Ремонт токарного станка

Введение

Перед машиностроением поставлена важнейшая задача повышения производительности труда на основе широкого внедрения новой техники и прогрессивной технологии - станков с числовым программным управлением, роторных, роторно-конвейерных и других автоматических линий, автоматизированных и роботизированных комплексов, гибких производственных систем.

В целях решения этой задачи необходимо совершенствовать ремонтное производство, обеспечивая надёжную работу машин и оборудования во всех отраслях народного хозяйства. Крайне важно развивать фирменный ремонт и обслуживание силами изготовителей сложной и особо точной механики, обеспечить потребности в запасных частях к машинам и оборудованию. Определение границ экономической целесообразности ремонта, а на этой основе - оптимальных сроков службы оборудования и путей наиболее рациональной организации ремонтных работ приобретает всё большее значение.

На предприятиях нашей страны осуществляется наиболее рациональная система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования. Основой этой системы является профилактика, заключающаяся в проведении плановых осмотров и ремонтов, поддерживающих постоянную работоспособность оборудования.

Одной из главных задач, стоящих перед ремонтными службами, является дальнейшее повышение качества и снижение себестоимости ремонта путем более широкого внедрения индустриальных методов и развития специализированных мощностей. Максимальное использование действующего оборудования, имеющее важнейшее значение в решении задачи ускоренного развития нашего народного хозяйства, требует правильной его эксплуатации, постоянного обеспечения рабочего состояния и своевременного ремонта. В связи с этим роль слесаря-ремонтника на предприятии постоянно усложняется и требует приобретения необходимых знаний.

1 Характеристика ремонтируемого оборудования

1.1 Назначение оборудования

Полуавтомат зуборезный модели 5С208П, класса точности II - предназначен для чистового и чернового нарезания конических и гипоидных колёс с круговыми зубьями как в условиях крупносерийного, так и одиночного производства в различных отраслях машиностроения.

1.2 Техническая характеристика

Класс точности - II по ГОСТ 8 - 82 и ГОСТ 9152 - 83

Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колёс, мм ………..800

Наибольший средний нормальный модуль обрабатываемых зубчатых колёс, мм ………………………………………………………………………..12

Наибольшая внешняя высота зуба обрабатываемых зубчатых колёс, мм…………………………………………………………………………………36

Наибольшее среднее конусное расстояние обрабатываемых зубчатых колёс с углом наклона средней линии зуба 30⁰ при обработке зуборезной головкой наибольшего диаметра, мм ………………………………………...…360

Наибольшая ширина зубчатого венца нарезаемых зубчатых колёс, мм………………………………………………………………………………..125

Число зубьев, обрабатываемых зубчатых колёс …………………..5 - 150

Наименьший угол делительного конуса обрабатываемых зубчатых колёс, град. ……………………..…………………………………………………...5

Угол установки бабки изделия, град:

- наибольший ………………………………………………………...…+ 90

- наименьший ………………………………………………………...…...+5

Расстояние то торца шпинделя бабки изделия до центра станка, мм

- наибольшее …………………………………………..…………….…..600

- наименьшее …………………………………………………………....135

Наибольшее гипоидное смещение, мм, не менее

- вверх ……………………………………………………........................125

- вниз…………………………………………………………………..…125

Конец шпинделя бабки изделия по ГОСТ 17547 - 80, мм …………...153

Диаметр цилиндрического отверстия шпинделя бабки изделия на длине от торца шпинделя 630 мм …………………..……………………………….125

Наибольшее смещение оси поворота бабки изделия от нулевого положения (смещение скользящей базы), мм

- на люльку ……………………………………………………….……….30

- от люльки ………………………………………………………….…….65

Отвод стола в крайнее нерабочее положение, мм ……………………130

Наибольшая радиальная установка инструментального шпинделя относительно оси люльки, мм, не менее ………………………………...………...320

Угол установки люльки, град ……………………………………....0 - 360

Наибольший угол качения люльки, град ………………………………60

Номинальный диаметр зуборезных головок, мм….160, 200, 250, 315, 400, 500

Конец инструментального шпинделя ………………………………...3 - 1

Частота вращения инструментального шпинделя, об/мин …......18 - 172

Угловая скорость подачи обкаткой, град/с …………………...….0,5…2,8

Продолжительность цикла, с …………………………………......12…200

Габаритные размеры полуавтомата, мм:

- длина ……………………………………………………………….…3235

- ширина ……………………………….……………………………….2530

- высота ………………..………………………………………………..2200

Габаритные размеры станции гидропривода, мм, не более

- длина …………………………………………………………….……..790

- ширина ……………….………………………………………………...860

- высота ………………………………………………….……………..1600

Масса электрошкафа, кг, не более …………………………………….175

Масса полуавтомата (без отдельно расположенных агрегатов), кг, не более ………………………………………………………………………….15100

Масс станции гидропривода, кг, не более …………………………….400

Масса комплекта сменных частей, инструмента и принадлежностей, кг, не более …………………………………………..…………………………….650

1.3 Компоновка и устройство оборудования

Расположение частей полуавтомата и их компоновка представлены на рисунке 1.2 , 1.3 и в таблице 5.

Рисунок 1.2. Расположение составных частей полу автомата



Рисунок 1.3. Расположение составных частей полуавтомата

Устройство полуавтомата

Таблица 1

Позиция на рисунке	Наименование узла
1	Станина
2	Стойка
3	Стол
4	Коробка круговых подач
5	Главный привод
6	Механизм вывода штосселя
7	Электрооборудование
8	Механический счётчик
9	Суппорт
10	Прокладка
11	Гидростанция
12	Гидропатрон
13	Охлаждение
14	Транспортёр стружки
15	Электрошкаф

1.4 Смазка оборудования

Поступающее на смазку масло через распределители по трубкам, подводится к точкам смазки.

Пройдя через смазываемые части полуавтомата масло, собирается на дне смазываемых сборочных единиц и по специальным проходам отводится в ванну станины, которая соединена с гидростанцией.

Из постоянно наполненной ванной смазываются направляющие стола и опоры пиноли в прокладке.

Перед пуском полуавтомата в бак гидростанции заливают через заливную горловину 80 литров масла, масла турбинного Т22. Контроль уровня масла производится по маслоуказателям на станине полуавтомата и на гидростанции.

Трубки точек смазки должны быть отогнуты так, чтобы масло поступало точно в нужное место.

Клапан подачи масла должен быть отрегулирован так, чтобы обеспечить подачу масла во все точки смазки, при этом масло должно вытекать из трубок без разбрызгивания.

Очистку фильтра производят не реже одного раза в два месяца. Очистку магнитного фильтра производят не реже одного раза в два месяца. Смена масла производится один раз в шесть месяцев.

При смене масла гидробак и ванну станины промыть.

Перечень элементов и точек смазки

Таблица 2

№ п/п	Точка или элемент смазки	Периодичность
1	Дроссель подачи смазки на стол	Непрерывно
2	Направляющие стола	Непрерывно
3	Червяк делительной пары стола	Непрерывно
4	Червяк настройки межцентрового расстояния	Непрерывно
5	Плита механического счётчика	Непрерывно
6	Опора диска механического счётчика	1 раз в смену
7	Опоры шпинделя стола	Непрерывно
8	Кулак отвода суппорта	Непрерывно
9	Передняя опора приводного вала	Непрерывно
10	Направляющие стойки левая	Непрерывно
11	Направляющие стойки левая	Непрерывно
12	Червяк делительной пары суппорта	Непрерывно
13	Делители суппорта	Непрерывно
14	Опора вала коробки круговых подач	Непрерывно
15	Опора вала коробки круговых подач	Непрерывно
16	Опора вала коробки круговых подач	Непрерывно
17	Опора вала коробки круговых подач	Непрерывно
18	Опора вала коробки круговых подач	Непрерывно
19	Муфта черновых подач	Непрерывно
20	Муфта чистовых подач	Непрерывно
21	Опора вала коробки круговых подач	Непрерывно
22	Опора вала коробки круговых подач	Непрерывно
23	Опора вала коробки круговых подач	Непрерывно
24	Опора зубчатого колеса коробки круговых подач	Непрерывно
25	Детали механизма вывода штосселя	Непрерывно
26	Сменные колёса гитары коробки круговых подач	Непрерывно
27	Опора вала коробки круговых подач	Непрерывно
28	Муфта тормозная	Непрерывно
29	Задняя опора приводного вала	Непрерывно
30	Опора рычага валика	Непрерывно
31	Опоры отвода суппорта	Непрерывно
32	Подвод смазки «11» от гидростанции	Непрерывно
33	Направляющая ползушки прокладки	Непрерывно
34	Опора шлицевого вала прокладки	Непрерывно
35	Сменные колёса гитары деления	Непрерывно
36	Опоры вала и оси гитары деления	Непрерывно
37	Задняя опора пиноли	Непрерывно
38	Передняя опора пиноли	Непрерывно
39	Подвод смазки «1» от гидростанции	Непрерывно
40	Слив масла со станка в гидростанцию	Непрерывно

Рисунок 1.4. Схема смазки зубодолбежного полуавтомата

1.5 Устройство и назначение ремонтируемого узла

Полуавтомат работает методом обкатки инструмента и изделия. Для осуществления обкатки на полуавтомате предусмотрена кинематическая связь вращения инструмента и изделия, которая настраивается колёсами гитары деления.

Процесс резания осуществляется возвратно - поступательным движением инструмента. Полуавтомат имеет вертикальную компоновку, т.е. ось изделия и инструмента расположены вертикально.

Установка на межосевое расстояние и врезание на глубину зуба производится столом с изделием. Стол имеет ускоренный подвод к инструменту.

Полуавтомат может работать в наладочном и полуавтоматическом режиме. Для изменения круговой подачи на полуавтомате предусмотрена коробка подач с автоматическим переключением подачи по циклу обработки изделия.

За счёт двухскоростного электродвигателя главного привода может так же производиться изменение чисел двойных ходов инструмента в минуту.

Радиальное врезание на глубину зуба осуществляется угловой ползушкой, которая перемещается гидроцилиндром. Регулирование подачи врезания осуществляется дросселем.

Отвод при холостом ходу инструмента осуществляет шпиндель инструмента (штоссель).

Для отсчёта оборота изделия используется механический счётчик. Управление циклом полуавтомата при работе и наладке осуществляется с пульта управления.

Полуавтомат обеспечивает работу в двух режимах:

- полуавтоматическом;

- наладочном;

Полуавтоматический цикл обработки

Перед началом цикла все механизмы должны находиться в исходном положении:

- стол находится в отведённом положении;

- ползушка механизма врезания находится в исходном положении;

- переключатель 10 в положении «РЕВЕРС»;

- шпиндель инструмента находится в верхнем положении;

- счётчик одного оборота стола находится в исходном положении;

- электромагнитные муфты коробки круговых подач - отключены.

Последовательность работ

1. В начале происходит зажим заготовки гидропатроном и стол подводится к инструменту;

2. Включается главный привод, а затем включается цепь врезания, меньшая круговая подача, система охлаждения и транспортёр стружки;

3. При радиальном врезании перемещается ползушка врезания приводя во вращение фланец с упорами, которые воздействуют на конечные выключатели;

4. По достижению необходимой глубины врезания первого прохода, упор фланца нажмёт на конечный выключатель промежуточных врезаний. При этом цепь врезания отключается, ползушка останавливается. Включается черновая круговая подача, величина которой устанавливается при наладке станка. Включается счётчик одного оборота станка.

5. После того как изделие сделает один оборот, счётчик выключается.

6. Снова включается цепь врезания, включается меньшая круговая подача, и повторяется весь цикл обработки.

7. После достижения полной глубины врезания упор фланца нажмёт на конечный выключатель конца врезания.

После окончания последнего прохода обработки выключается счётчик одного оборота изделия, и механизмы выходят в исходное положение.

2 Ремонт оборудования

2.1 Прием оборудования в ремонт

1) Направленный на капитальный ремонт станок должен быть очищен от грязи и стружки.

2) Масло и эмульсия должны быть слиты из емкостей.

3) Ремонт универсальных принадлежностей к станку не входит в объем работ по капитальному ремонту станка. Принадлежности не подлежат передаче в ремонт вместе со станком.

4) Перед отправкой в ремонт станок подвергается осмотру для определения состояния и комплектности. Передаваемый станок должен быть укомплектован всеми деталями. Результаты проверки заносят в акт приемки станка в ремонт.

5) Перед отправкой в ремонт станок на месте установки подвергается про-верке на точность согласно раздела "Проверка станка на точность".

6) В случае проведения ремонта без снятия агрегата с фундамента, место около агрегата должно быть освобождено от деталей, заготовок и тщательно убрано.

Ответственность за подготовку станка для передачи в ремонт несет начальник производственного цеха или начальник участка старший мастер.

Если станок отправляется для ремонта в СРМЦ предприятия, то он транспортируется к месту ремонта. Вместе со станком, отправляемым в специализированный ремонтный цех, должна быть направлена следующая техническая документация:

1) документ, прибывший со станком с завода-изготовителя.

2) акт технического осмотра перед ремонтом.

3) ведомость комплекта деталей и сборочных единиц, направляемых в ремонт вместе со станком.

Электродвигатели, установленные на отдельных салазках и соединенные со станком при помощи ременных, цепных или зубчатых передач или муфт, не подлежат передаче в ремонт со станком. Детали, насаженные на валы отдельно устанавливаемых электродвигателей (шкивы, звездочки, зубчатые колеса, муфты и т.д.), должны быть демонтированы, скомплектованы с парными деталями станка и отправлены на ремонт.

2.2 Разборка оборудования

Перед разборкой поступающего в ремонт станка его осматривают и фиксируют дефекты, выявленные в процессе эксплуатации. Перед разборкой станка проверяют его точность и определяют характер нарушения основных координат.

Разборка станков начинается с демонтажа отдельных деталей, связывающих или крепящих узлы, затем снимают сами узлы, по возможности нерасчлененными. Например, с токарного станка снимается передняя бабка в собранном виде, затем задняя бабка, также неразобранной, демонтируется коробка подач, фартук с винтом. Если отсутствует кинематическая схема станка, в процессе разборки ее следует составить. При разборке сложного станка, конструкция которого не знакома, параллельно с кинематической схемой должна быть составлена и сборочная схема станка в целом или отдельных, наиболее сложных, его узлов.

1) Следует помнить, что разборка механизма ведет к нарушению плотности соединения. Поэтому разбирается поломанная сборочная единица, которая подлежит ремонту. Полная разборка станка производится только при капитальном ремонте.

2) Перед разборкой станка необходимо ознакомится с техническим паспортом, кинематической и гидравлической схемами, чертежами основных частей, составить схему графика разборки-сборки.

3) При отсутствие кинематической и гидравлической схем их нужно составить в процессе разборки ремонтируемой сборочной единицы.

4) Произвести дефектацию деталей и составить ведомость.

5) Разборку станка и сборочной единицы начинать со снятия предохранительных щитов, кожухов и крышек, чтобы обеспечить доступ к разбираемой сборочной единицы.

6) Разборку станка производить инструментами и приспособлениями, исключающих повреждение годных деталей.

7) Для снятия с валов шкивов, зубчатых колес, муфт, подшипников и аналогичных деталей, пользоваться прессами, съемниками или винтовыми приспособлениями.

8) При изменение молотов ударять по деталям следует через подставки или выколодки из дерева или мягкого метала.

9) Для обеспечения съема детали можно подогревать охватывающую деталь подогретым маслом. Для облегчения снятия подшипника, направляющих со значительным натягом, на него наливают минеральным маслом, нагретое 100-180°С.

10) При разборке детали нельзя допустить их перекосов, замыкания и повреждения.

11) Нельзя, прилегать больших усилий к трудно снимающимся деталям: необходимо выяснить причину заедания и устранить ее.

12) Разборка длинных валов производится с применением опор.

13) Детали каждого разбираемого узла необходимо укладывать в раздельные ящики и маркировать. Для выдерживания взаимного положения метки ставят так, чтобы зафиксировать нужное положение. В гидравлических и пневматических механизмах должны маркироваться все трубы и места их соединения.

14) Ящики с деталями обязательно закрываются крышками.

15) Крупные детали укладываются на подставки возле ремонтируемого станка.

2.3 Технологический процесс разборки узла

После демонтажа узлов приступают к их подетальной разработке. Прежде, чем разъединить какой-либо подузел, нужно разобраться в его конструкции, чтобы не повредить корпус и детали подузла. Если во время разборки видно, что для нормальной работы узла, подузла или данного сопряжения важно точно сохранить осуществленное при сборке взаимное расположение деталей, нужно применить метку, обеспечивающую ориентировку при сборе данного сочленения после ремонта.

Существуют следующие способы метки деталей: стальным клеймом (буквами, цифрами, кернением) электрографом или электроштихелем, кислотным клеймом и краской.

Клеймить незакаленную деталь можно, если клеймение не нарушает рабочую поверхность и не деформирует деталь: электрографом или электроштихелем можно метить и закаленные стальные детали.

Кислотное клеймо наносят резиновым штампом, смоченным кислотой. Во избежание корродирования кислота после двухминутной выдержки должна быть снята с детали фильтровальной бумагой, после чего поверхность нейтрализуют, обтирая ее ветошью, смоченной 10 %-ным раствором кальцинированной соды.

Краской метку можно наносить и на рабочую поверхность детали. Такую метку снимают при сборке растворителем (бензином, ацетоном).

Метку, указывающую, что данные детали сопрягаются, ставят произвольно: если же необходимо выдержать точное взаимное положение деталей, метку ставят так, чтобы она определяла это положение (зацепление зубчатых колес, взаимное расположение кулачков и т.д.).

2.4 Дефектация деталей узла и используемый инструмент

Дефектная ведомость является документом, обосновывающим метод и трудоемкость ремонта узла. Она составляется (для дипломных работ) на 10-12 деталей, входящих в ремонтируемый узел. В ведомость вносят сначала основные (базовые) детали и далее детали, сопряженных с основными. В ведомости дефектов должно быть указано:

1) наименование детали и ее обозначение по чертежу.

2) виды дефектов и величин износа.

3) необходимые мероприятия по восстановлению детали.

Ведомость дефектов на ремонт - исходный технический документ.

Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов является существенным дополнением к технологическим процессам ремонта. Поэтому этот весьма ответственный технологический документ обычно составляет технолог по ремонту оборудования с участием бригадира ремонтной бригады.

В процессе дефектации используются различные способы для всестороннего обследования деталей и обнаружение различных дефектов:

1) внешний осмотр позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, трещины, коррозию;

2) при проверке на ощупь определяют износ и смятие резьбы, легкость проворачивания подшипников на плотность неподвижных соединений.

3) легкое простукивание детали молотком из мягкого металла или рукояткой молотка, производится с целью обнаружения трещин, о наличие которых свидетельствует дребезжащий звук.

4) керосиновая проба проводится с целью обнаружения трещин и ее концов. Деталь либо погружают в керосин, либо керосином смазывают предполагаемое дефектное место, тщательно затем протирают и покрывают мелом. Выступая из трещин, керосин смачивает мели, четко проявляются границы трещин.

5) измерения с помощью измерительных инструментов и средств позволяющих определить величину износа.

6) при проверке твердости поверхности детали обнаруживают изменения, возникшие в материале детали в процессе ее эксплуатации.

7) гидравлическое испытание служит для обнаружения трещин, раковин в корпусных деталях. С этой целью в корпусе заглушают все отверстия, кроме одного, через которое нагнетают жидкость под давлением 0,2-0,ЗмПа.

8) магнитный способ основан на изменение и направления магнитного направления, проходящего через деталь, в местах с дефектами. Это изменение определяется нанесением на испытуемую деталь сухого или взмешенного в керосине ферромагнитного порошка: порошок оседает по кромке трещин.

Проверенные детали сортируют на 3 группы:

1) годные для дальнейшей эксплуатации.

2) требуемые ремонта или восстановления.

3) негодные, подлежащие замене.

2.5 Маршрутная технология процесса восстановления деталей

Разработка технологического процесса восстановления изношенной детали состоит из следующих этапов:

1) изучение исходных данных.

2) выбор базовых поверхностей.

3) выбор способа восстановления деталей.

4) выбор оборудования.

5) выбор режущего и измерительного инструмента.

6) определение режимов металлопокрытий, механической обработки.

7) составление технологической карты ремонта (восстановления) детали.

При разработке технологического процесса восстановления детали необходимо иметь следующие материалы:

1) рабочие чертежи детали с техническими условиями.

2) технические условия на ремонтную операцию и на восстановление детали.

3) каталоги на оборудование и установки для металлопокрытий.

4) нормативы по режимам металлопокрытий и механической обработке.

В результате изучения материалов устанавливается размеры, шероховатость и точность обработки, твердость восстановленных поверхностей, требования к геометрической форме и составляется маршрутный план операций.

Выбор базовых поверхностей.

При выборе базовых поверхностей необходимо руководствоваться следующим:

1) механическая обработка восстанавливаемой детали должна производиться по тем базам, которые были приняты при ее изготовление.

2) погрешности базирования и изготовления будут отсутствовать, когда одна и та же поверхность является технологической (установочной) измерительной и сборочной, т. е. деталь обрабатывается за одну установку.

3) если все технологические операции производятся с использованием одной и той же установочной базы, то погрешности обработки будут минимальными, т. е. соблюдается единство баз.

4) если технологическая база оказалась изношенной, то механическую обработку следует начинать восстановления базовой поверхности, при этом установка детали производится по поверхностям, не имеющим износа, или по наименее изношенным.

5) желательно, чтобы выбранные установочные базы могли быть использованы в дальнейшем при ремонте детали.

Правильность выбора технологической базы восстанавливаемой детали во многом предопределяет точность и качество при ее работе в узле, в сопряжении.

Выбор способа восстановления;

1) работоспособностью или долговечностью восстановленных деталей.

2) себестоимостью восстановленных деталей, которая должна быть значительно ниже стоимости изготовления новых.

Ремонту и восстановлению подлежат обычно трудоемкие и дорогостоящие в изготовление детали. Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом прочности, позволяющий восстанавливать или изменять размеры сопрягаемых поверхностей, не снижая их долговечность, сохраняя или улучшая эксплуатационные качества сборочной единицы и агрегата.

Детали подлежат замене, если уменьшение их размеров в результате износа нарушают нормальную работу механизма или вызывают дополнительный интенсивный износ, который приводит к выходу механизма из строя.

2.6 Маршрутная технология процесса изготовления деталей

Выбор заготовки: при выборе заготовки для механической обработки заменяемой детали нужно учитывать технические требования, предъявляемые к детали.

Разработка маршрутного техпроцесса.

При составление технологического маршрута руководствуются следующими общими правилами:

1) каждая последующая операция должна уменьшать погрешности и улучшать качество поверхности.

2) первую очередь следует обрабатывать поверхность, которая будет служить технологической базой для последующих операций.

3) отделочные операции производить в самом конце технологического процесса, т. к. при этом уменьшается вероятность повреждения чисто обработанных поверхностей.

4) отверстия нужно сверлить в конце технологического процесса, за исключением тех случаев, когда они служат базами для установки.

5) обработку поверхностей с точным взаимным расположением следует включать в одну операцию и выполнять за одно закрепление заготовки.

6) при определение последовательности переходов предусматривать опережающее выполнение тех, которые подготавливают возможность осуществления следующих за ними переходов.

7) последовательность обработки должна обеспечивать требуемое качество выполнения детали.

8) в первую очередь следует обрабатывать поверхности, при удалении припуска с которых в наименьшей степени снижается жесткость заготовки.

9) если деталь подвергают термической обработке, то механическую расчленяют на две части: до термообработки и после нее.

10) технический контроль назначают после тех этапов обработки, где вероятно повышенное количество брака, перед сложным и дорогостоящими операциями, после законченного цикла, а также в конце обработки детали.

Общий план последовательности изготовления детали излагают в маршрутной карте в соответствии с требованиями стандартов.

Разработка технологической операции.

1) режущий инструмент выбирается в соответствии с выполняемыми на операции переходами: он должен - быть по возможности стандартным, прогрессивным, подходить для установки на выбранной модели станка, должен иметь максимально возможную наибольшую жесткость.

2) вспомогательный инструмент обеспечивает установку режущего в базовых присоединительных поверхностях станках, поэтому выбранный вспомогательный инструмент должен соответствовать как присоединительным размерам режущего инструмента, так и базовым поверхностям станка.

3) Для установки обрабатываемой детали на станке также выбирается приспособление, которое должно быть “совместимо” выбранным станком и особенностями установки и обработки детали. Технологическую оснастку выбирают по стандартам.

2.7 Расчет припусков

2. Расчет припусков на обработку поверхности Ш25h8_(-0,33)

Технологический маршрут обработки данной поверхности состоит из следующих переходов:

1. Точение черновое - 14 квалитет.

2. Точение чистовое - 10 квалитет.

3. Шлифование предварительное - 8 квалитет.

4. Шлифование чистовое - 6 квалитет.

Черновое точение осуществляется на токарном станке 16К20Т1 в трехкулачковом патроне; чистовое точение - на станке 16К20Т1 на оправке.

Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам обработки поверхности Ш25h8_(-0,33)



Таблица 5

№	Маршрут обработки	Элементы припуска, мкм	Расчётный припуск 2 Zmin, мкм	Расчётный размер dp, мкм	Допуск, д, мкм	Предельные размеры, мм	Предельные припуски, мкм
		RZ	T	с				Dmin	Dmax
1	Заготовка	150	250	707	___	27,85	3000	27,85	25,03	___	___
Точение
2	Черновое	50	50	35	2.1107	25,64	400	25,64	25,22	2210	5170
3	Чистовое	50	30	28	2.135	25,37	120	25,37	25,49	240	270
Шлифование
4	Черновое	10	20	14	2.28	25,19	30	25,19	25,68	180	190
5	Чистовое	5	15	___	2.44	25,01	20	25,01	25,04	170	160

Качество поверхности:

заготовка R_Z1=150мкм. Т₁=250 мкм ([1] т. 1 табл. 12 стр. 186)

Точение:

черновое R_Z2=50мкм. Т₂=50 мкм ([1] т. 1 табл. 25 стр. 188)

чистовое R_Z3=30мкм. Т₃=30 мкм ([1] т. 1 табл. 25 стр. 188)

Шлифование:

Предварительное R_Z4=10мкм Т₄=20мкм ([1] т. 1 табл. 25 стр. 188)

Окончательное R_Z5=5мкм Т₅=15мкм ([1] т. 1 табл. 25 стр. 188)

Суммарное отклонение расположения поверхности для сортового проката ([5] табл.4.7 стр.67):

(2.1)

- отклонение от соосности элементов штампуемых в разных половинах штампа, мкм.

мкм - ([1] т.1 табл.17 стр.187)

- коробление штамповки, мкм.

мкм - ([1] т.1 табл.17 стр.186)

мкм

Остаточные отклонения расположения после обработки определяем по формуле:

(2.2)

- коэффициент уточнения ([1] т.1 стр.190)

После чернового точения:

мкм.

После чистового точения:

мкм.

После предварительного шлифования:

мкм

Минимальный припуск определяется по формуле:

- высота неровностей профиля на предыдущем переходе, мкм;

- глубина дефектного поверхностноwго слоя на предыдущем переходе, мкм;

- суммарное отклонение расположения на предыдущем переходе, мкм;

Черновое точение:

мкм

Чистовое точение:

мкм

Предварительное шлифование:

мкм

Окончательное шлифование:

мкм

Графу “Расчетный размер d_Р” заполняем, начиная с минимального чертежного размера, последовательным прибавлением минимальных припусков.

мм

мм

мм

мм

Допуск для заготовки назначаем по ГОСТ 7505-89, а для переходов обработки - по таблице 32 стр.192 т.1 [1] т.1 в зависимости от квалитета обработки.

д₁=3000 мкм; д₂=420 мкм; д₃=120 мкм; д₄=30 мкм; д₅=20 мкм;

В графе “Предельные размеры” d_min получаем, округляя d_Pв большую сторону до знака после запетой, с каким дан допуск, а d_max - прибавляя к d_min значение допуска соответствующего перехода.

мм

мм

мм

мм

мм

В графе “Предельные припуски” получаем, вычитая из предшествующего перехода данного перехода, а - вычитая из предшествующего перехода данного перехода.

0,17 мм = 170 мкм

0,19 мм = 190 мкм

0,18 мм = 180 мкм

0,27 мм = 270 мкм

0,24 мм = 240 мкм

0,16 мм = 160 мкм

2,21 мм = 2210 мкм

5,17 мм = 5170 мкм

Общие припуски получаем, суммируя припуски каждого перехода:

мкм

мкм

Номинальный припуск:

- нижние предельные отклонения заготовки и детали, мкм

мкм

Номинальный диаметр заготовки:

мм

2.8 Расчёт режимов резания

Операция 010. Токарная.

Переход 1. Обточить поверхность Ш30^+0,35 на длину 155 мм за 3 прохода.

Рис. Схема установки заготовки при обработке поверхности Ш30 мм

Применяемый инструмент - резец 2103 - 0007 ГОСТ 18879 - 73 ( [4] стр.247).

Материал пластины - Т15К6

Припуск Z = мм;

Глубина резания

t = мм;

Подача S = 0,5 мм/об - ( [2] таб. 11 стр. 266)

С_v = 350; x = 0,15; y = 0,35; m = 0,2 - ( [2] таб. 17 стр. 269)

Скорость резания:

м/мин

Т = 60 мин -скорость инструмента;

м/мин;

Частота вращения шпинделя:

мин ^{- 1};

По паспорту станка 16К20 принимаем n_д = 630 мин ^{- 1};

Действительная скорость резания:

 м/мин;

Тангенциальная составляющая силы резания:

;

С_р = 300; x = 1,0; y = 0,75; n = - 0,15 - ( [2] таб. 22 стр. 273)

К_р = ;

;

n = 0,75 - ( [2] таб. 9 стр. 264)

;

= 0,94; = 1,08; = 1,0; = 0,93 - ( [2] таб. 23 стр. 275)

К_р = ;

Н;

Мощность резания:

кВт;

кВт;

Основное время:

;

L = l + l₁ = 155 + 3 = 158 мм;

l₁ = 3 мм - ( [4] таб. 2 стр. 620)

мин;

Переход 2. Обточить поверхность Ш28 на длину 60 мм.

Рис. Схема установки заготовки при обработке поверхности Ш28 мм.

Обработка осуществляется тем же инструментом, что и на переходе 1.

Глубина резания

t = мм;

Подача S = 0,5 мм/об - ( [2] таб. 11 стр. 266)

С_v = 350; x = 0,15; y = 0,35; m = 0,2 - ( [2] таб. 17 стр. 269)

Скорость резания:

 м/мин

Т = 60 мин - скорость инструмента;

м/мин;

Частота вращения шпинделя:

мин ^{- 1};

По паспорту станка 16К20 принимаем n_д = 1250 мин ^{- 1};

Действительная скорость резания:

м/мин;

Тангенциальная составляющая силы резания:

;

С_р = 300; x = 1,0; y = 0,75; n = - 0,15 - ( [2] таб. 22 стр. 273)

К_р = 1,15 - ( см. переход 1);

Н;

Мощность резания:

кВт;

 кВт;

Основное время:

;

L = l + l₁ = 60 + 3 = 63 мм;

l₁ = 3 мм - ( [4] таб. 2 стр. 620)

мин;

Переход 3. Обточить поверхность Ш 25 на длину 50 мм.

Рис. Схема установки заготовки при обработке поверхности Ш25 мм.

Обработка осуществляется тем же инструментом, что и на переходе 1.

Глубина резания

t = мм;

Подача S = 0,5 мм/об - ( [2] таб. 11 стр. 266)

С_v = 350; x = 0,15; y = 0,35; m = 0,2 - ( [2] таб. 17 стр. 269)

Скорость резания:

м/мин

Т = 60 мин - скорость инструмента;

м/мин;

Частота вращения шпинделя:

мин ^{- 1};

По паспорту станка 16К20 принимаем n_д = 1250 мин ^{- 1};

Действительная скорость резания:

м/мин;

Тангенциальная составляющая силы резания:

;

С_р = 300; x = 1,0; y = 0,75; n = - 0,15 - ( [2] таб. 22 стр. 273)

К_р = 1,15 - ( см. переход 1);

Н;

Мощность резания:

 кВт;

кВт;

Основное время:

;

L = l + l₁ = 50 + 3 = 53 мм;

l₁ = 3 мм - ( [4] таб. 2 стр. 620)

мин;

Переход 4. Обточить поверхность Ш22 мм на длину 34 мм.

Рис. Схема установки заготовки при обработке поверхности Ш22 мм.

Обработка осуществляется тем же инструментом, что и на переходе 1.

Глубина резания

t = мм;

Подача S = 0,5 мм/об - ( [2] таб. 11 стр. 266)

С_v = 350; x = 0,15; y = 0,35; m = 0,2 - ( [2] таб. 17 стр. 269)

Скорость резания:

м/мин

Т = 60 мин - скорость инструмента;

м/мин;

Частота вращения шпинделя:

мин ^{- 1};

По паспорту станка 16К20 принимаем n_д = 1600 мин ^{- 1};

Действительная скорость резания:

м/мин;

Тангенциальная составляющая силы резания:

;

С_р = 300; x = 1,0; y = 0,75; n = - 0,15 - ( [2] таб. 22 стр. 273)

К_р = 1,15 - ( см. переход 1);

Н;

Мощность резания:

кВт;

кВт;

Основное время:

;

L = l + l₁ = 34 + 3 = 37 мм;

l₁ = 3 мм - ( [4] таб. 2 стр. 620)

мин;

2.10 Технологический процесс сборки узла

Сборка узла, механизма, машины в целом предшествует и комплектация. По технологической карте сборки и дефектной ведомости в комплектовочном отделении подбирают все детали (узлы), составляющие данную сборочную единицу, из числа годных, отремонтированных или новых. Комплектование начинается с базовых и корпусных деталей, по которым подбирают остальные детали по размеру и другим показателям (например, по массе). При необходимости выполняется пригонка сопряженных деталей.

По методу обеспечения необходимой точности сопряжения деталей различают следующие методы сборки:

1. С полной взаимозаменяемостью. Сборка осуществляется без пригонки, регулировки, подбора деталей и применяется в массовом и серийном производстве. В единичном производстве метод используется при постановке стандартных деталей (крепежа, подшипников качения и др.).

2. С неполной взаимозаменяемостью. Требуемая точность достигается у абсолютного большинства собираемых объектов и лишь для незначительного их числа требуется повторная сборка с предварительным подбором деталей. Метод применяется в серийном производстве.

3. С групповой взаимозаменяемостью. Детали соединяют после непосредственного подбора или сортировки в размерные группы. Метод позволяет получить высокую точность изделия при расширенных допусках на размеры деталей.

4. С регулированием. Требуемая точность соединения при достаточно широких технологических допусках на размеры деталей достигается за счет дополнительного неподвижного или подвижного компенсатора: шайб, колец, прокладок, регулировочных винтов, клиньев и других элементов. Подвижные компенсаторы позволяют поддерживать точность соединения в процессе эксплуатации.

5. С пригонкой. Точность сопряжения получается за счет индивидуальной пригонки одной из сопрягаемых деталей к другой. Метод используется в единичном и мелкосерийном производстве. Пригонку выполняют припиливанием и зачисткой, шабрением, притиркой, полированием и гибкой, а также совместной обработкой сопряженных поверхностей (растачиванием или развертыванием отверстий после сборки с целью обеспечения их соосности).

2.11 Приспособление, применяемое при ремонте

Приспособление предназначено для выпрессовки подшипников диаметром 52 - 90 мм.

При вращении гайки 1 с помощью рукояток 2 винт 3 перемещается вдоль своей оси. Вращения винта 3 предотвращается шпонкой 10. На винт надевается шайба 5 (диаметр которой выбирается по размеру шарикоподшипника) и навёртывается гайка 4. Переставляемые в радиальном направлении, регулируемые по высоте три опоры 7, закрепляются в пазах плиты 6 так, чтобы плита 6 была перпендикулярна оси шарикоподшипника. Демонтаж подшипника производится перемещением винта 3 при вращении рукоятки 2.

3 Испытание и сдача оборудования в эксплуатацию

3.1 Обкатка оборудования

Отремонтированное и отрегулированное оборудование подлежит испытанию в целях уточнения годности его для дальнейшей эксплуатации. Техническое состояние отремонтированного станка определяется внешним осмотром, испытанием на холостом ходу и под нагрузкой, испытанием на мощность и жесткость, на геометрическую точность, проверкой точности и чистоты обработанного на станке изделия (согласно ГОСТам на соответствующие станки).

Испытание отремонтированных станков на холостом ходу и в работе под нагрузкой (ГОСТ 7599-82) может производиться на месте их установки на специальном стенде или на площадке, где производился ремонт. Испытание производится после того, как проверена правильность горизонтальной установки станка, которая определяется по уровню с ценой деления 0,02-0,04 мм на 1000 мм длины.

Перед пуском станка необходимо еще раз убедиться в нормальной работе механизмов при вращении вручную и переключении рукояток скоростей и подач, а также в наличии и поступлении масла к трущимся поверхностям.

Испытание на холостом ходу. Испытание начинается на самых малых частотах вращения, а затем при последовательном включении всех его рабочих скоростей - от наименьшей до наибольшей. На самой большой скорости станок должен работать не менее 1 ч без перерыва.

Испытание под нагрузкой и в работе. Под нагрузкой отремонтированный и собранный станок испытывают путем обработки деталей-образцов на различных скоростях в соответствии с техническими данным паспорта станка. Испытание ведут с нагружением станка до величины номинальной мощности привода, снимая стружку все большего сечения. Допускается кратковременная перегрузка до 25 % сверх номинальной мощности (в зависимости от назначения станка) в течение 30 мин.

Все механизмы станка при его испытании под нагрузкой должны работать исправно, допустимо лишь незначительное повышение шума в зубчатых передачах. Равномерность движений отдельных сборочных единиц, возникновение вибраций, приводящих к выкрашиванию режущей кромки инструмента и появлению волнистости на обрабатываемых поверхностях деталей, не допускаются.

У станков, предназначенных для обдирочных работ, в процессе испытания под нагрузкой должно быть проверено соответствие действительно потребляемой мощности паспортным данным. Измеренная при испытании действительно потребляемая мощность не должна превышать более чем на 5 % мощность, полученную расчетом по выбранному режиму обработки заготовки, с учетом паспортного КПД станка.

Станки, предназначенные для чистовых отделочных работ, проверяются на соответствие шероховатости обрабатываемых поверхностей паспортным данным.

Устройства, предохраняющие станок от перегрузки, должны действовать надежно; легко и плавно должна включаться пластинчатая фрикционная муфта. При наибольшей перегрузке станка (на 25 %) муфта не должна самовыключаться или буксовать. Ре-зультаты проверки потребляемой мощности и шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73 (СТ СЭВ 638-77) заносятся в акт сдачи станка из ремонта.

3.2 Испытание оборудование с проверкой на геометрическую точность

После обкатки станка на холостом ходу и испытания под нагрузкой должно быть проверено соответствие нор-мам точности, установленным действующими ГОСТами: измерены геометрическая точность самого станка и точность изделий, обрабатываемых на станке.

Приемка отремонтированного металлорежущего станка из капи-тального (среднего) ремонта производится по нормам точности, установленным ГОСТами для приемки новых станков:

Токарные ..................................... ГОСТ 18097-72

Фрезерные консольные ……….. ГОСТ 17734-81

Круглошлифовальные ………... ГОСТ 11654-72

Горизонтально-расточные …... ГОСТ 2110-72

Координатно-расточные .......... ГОСТ 6744-82

Перед испытанием на точность станок необходимо установить на фундаменте или стенде и тщательно выверить при помощи клиньев, башмаков или другими средствами. Его надо привести в то же положение, при котором он был выверен на стадии сборки после окончания ремонта. В процессе испытания на точность не допускается разборка или регулирование станка. Испытание на получение требуемой шероховатости обработанной поверхности производится точением образца при определенных режимах резания. На обработанных поверхностях не должно быть следов дробления. Результаты испытания на точность заносятся в акт сдачи станка из ремонта.

Геометрическую точность станка контролируют после его испытания на холостом ходу и под нагрузкой. В процессе этого испытания проверяют прямолинейность, взаимопараллельность и перекос направляющих станины; взаимоперпендикулярность верхних и нижних направляющих каретки суппорта; параллельность осей шпинделя, пиноли задней бабки, ходовых винтов и вала направляющих станины; совпадение центров шпинделя и пиноли; совпадение осей ходовых винта и вала в коробке подач, фартуке и кронштейне.

3.3 Монтаж оборудования

Легкие и средние металлорежущие станки поступают на монтажную площадку в собранном виде или с несколькими узлами, снятыми из-за их габаритности, поэтому при монтаже легких и средних станков сборка или полностью отсутствует или составляет незначительную часть общего объема работ.

Монтаж металлорежущих станков начинается после окончания основных строительных работ, изготовления полов и установки мостовых кранов, так как длительное пребывание станка на фундаменте в неоконченном помещении приводит к коррозии обработанных поверхностей, а производство строительных работ при установленных на фундаментах станках может привести к повреждению отдельных их деталей и узлов.

Подъем станков и установка их на фундамент должны произ-водиться осторожно. Обычно заводы-изготовители в паспорте или инструкции по обслуживанию станка указывают места и способы увязки стропов.

Крупные металлорежущие станки поступают на монтажную площадку в виде отдельных деталей и узлов, и сборка их производится на месте установки в соответствии с монтажной схемой и указаниями завода-изготовителя. Подъем и транспортировку деталей и узлов к месту монтажа необходимо производить без ударов и толчков, не разрешается детали станин, стойки, траверсы укладывать друг на друга.

Перед установкой станка на фундамент, нижняя опорная часть станка должна быть тщательно очищена от грязи и следов предохранительной краски или смазки. Перед опусканием станка на фундаменте или станине должны быть установлены комплекты прокладок, высота которых рассчитывается по высотным отметкам. Опускание станка на фундамент необходимо производить осторожно: вначале нужно плавно опустить станок, навести его на фундаментные болты, и проверить взаимное положение болтов и отверстий, затем проследить за предохранением резьбовой части болта от смятия о стенки отверстий станины, а в момент соприкосновения опорной поверхности с подкладками необходимо обратить внимание на равномерное прилегание по всей поверхности. Положение станка, установленного на пакеты подкладок, проверяется и доводится до проектного добавлением или удалением некоторой части подкладок. Грубая проверка положения стайка производится при свободном опирании его на прокладки, а окончательная - при затянутых гайках фундаментных болтов. При монтаже быстроходных станков, к которым предъявляются повышенные требования в отношении вибраций, комплекты временных подкладок после выверки станка заменяются постоянными.

Установка оснований станков на фундаменты, расположенные ниже проектной отметки, с последующей выверкой и подливкой цементным раствором может производиться:

1) на наборных металлических подкладках, каждая из которых состоит из двух и более частей

2) на регулируемых клиньях

3) на регулируемых башмаках

4) на домкратах.

Установка оснований на заранее выверенные под проектную отметку металлические детали - балочные каркасы или фундаментные плиты, - забетонированные в фундаменте, может производиться:

1) на обработанные металлические подкладки;

2) на обработанные клиновые подкладки с последующей их приваркой одна к другой (рис. 139);

3) без подкладок (на фундаментные плиты).

В зависимости от размеров и конфигурации оснований станков величина просвета между нижней плоскостью основания и верхним уровнем фундамента обычно равна 20-60 мм. Для точной установки оснований применяются подкладки толщиной 0,5; 1; 2; 3 и 4 мм и фольга 0,1-0,5 мм. Подкладки толщиной до 20 мм изготовляются стальными (из листа или полосы), а свыше 20 мм - чугунными литыми.

Металлорежущие станки для точных работ, которые имеют большие размеры станин, устанавливаются на фундаменты непосредственно на регулируемых клиньях или регулируемых башмачках без подливки станины цементным раствором, для возможности периодической проверки станка на точность. Установка координатно-расточных станков производится на тарельчатых винтовых домкратах без последующей подливки станин. Правильная установка станка на фундамент влияет на точность работы станка.

Станки на фундамент могут устанавливаться без закрепления на фундаменте, с закреплением на фундаменте путем подливки цементным раствором или с помощью фундаментных болтов. Поверхность фундамента, на которую подливается бетон, должна быть очищена от масла и грязи, насечена, обдута сжатым воздухом и промыта горячей водой.

По периметру плиты необходимо установить опалубку из досок без щелей на расстоянии 100-150 мм от края фундаментной плиты и на 20-30 мм выше уровня подливки. Трубопроводы, соприкасающиеся с опалубкой, необходимо обернуть толем, для того чтобы после заливки основания остались зазоры, необходимые для свободного перемещения труб при их расширении.

Для заливки основания и фундаментных болтов применяются цементные растворы в соотношении 1 : 3 или 1 : 2 (одна часть цемента и три или две части песка). При величине зазора между основанием и фундаментом более 50 мм применяются растворы с добавлением мелкого гравия (1:1:3 или 1:1:2).

Для подливки машин, передающих на фундамент большие динамические усилия, применяется раствор состава 1:1 из чистого кварцевого песка и портландского цемента не ниже марки 400, при этом перед подливкой бетонируемая площадь подливается жидким раствором чистого цемента (молока).

Заливка фундаментных болтов с анкерными плитами производится одновременно с подливкой основания после окончательной центровки узлов машины. Для сохранения большей эластичности и облегчения замены болтов в случае обрыва рекомендуется залить фундаментные болты на высоте 200-500 мм от низа, засыпать песком остальную часть, после чего подлить основание.

Фундаментные болты с загнутым или заершённым концом заливаются бетоном после центровки узлов машины.

Крепление оснований к фундаменту производится после надежного схватывания бетона (через 10-18 дней). Фундаментные болты затягиваются ключом, а после окончательной затяжки гайки стопорят предусмотренными для этого средствами или производится прихватка электросваркой болтов и гаек между собой и к основаниям.

При монтаже электрической части станка необходимо произвести установку электромотора, пусковой электроаппаратуры и линий электропитания, а также заземление станка. Производится монтаж в соответствии с существующими правилами и нормами.

Изменения в технических процессах изготовления машин в связи с изменением их конструкции требует периодической перестановки станков. Для сокращения времени на производство монтажа электропроводки при перестановке станков необходимо применять наиболее рациональные системы, позволяющие быстро подключить станки к системе питания.

Во избежание несчастных случаев от поражения электрическим током все станки, моторы, приводящие их в движение, аппаратура управления электромотором и электрооборудованием станка должны иметь защитное заземление и зануление. Защитное заземление представляет собой электрическое соединение станка, мотора, электроаппаратуры и земли, имеющее незначительное сопротивление, гарантирующее безопасность человека при прохождении через него тока при повреждении изоляции.

Зануление представляет собой металлическое соединение с за-земленным нулевым проводом металлических частей (станка, электромотора, электроаппаратуры), которые могут оказаться под напряжением.

В сырых помещениях с едкими парами заземляющие провода должны укладываться на подкладки на расстоянии от стены не менее 10 мм. Они также должны находиться выше уровня грунтовых вод

Провода защитного заземления, если они проложены, открыто, окрашиваются в черный цвет, а незаземленные нулевые провода окрашиваются в фиолетовый цвет с поперечными полосам" шириной 15 мм через каждые 150 мм; число полос не менее двух.

При напряжении местного освещения станка выше 65 в необходимо выполнить его заземление или зануление. Кроме выполнения заземления и зануления у станков рекомендуется устраивать изолирующие площадки (деревянные решетки, резиновые подкладки и т. п.), уменьшающие опасность поражения человека при её прикосновении к станку, находящемуся под напряжением.

4 Эксплуатация оборудования

4.1 Разработка графика ППР

Действительный (эффективный) годовой фонд времени работы оборудования ([6] таб.6 стр.172).

F_Д=4029

КР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР

(4.1)

- Коэффициент обрабатываемого материала;

- Коэффициент материала применяемого инструмента;

- Коэффициент класса точности оборудования;

- Коэффициент категории массы;

- Коэффициент возраста;

- Коэффициент долговечности;

;;;;;

час.

Межосмотровый период в месяц:

(4.2)

(4.3)

 года

мес.

мес.

График ППР.

Таблица 6

2003	2004	2005	2006
1	4	9	1	4	9	5	8	1	4	9
КР	О1	ТР1	О2	ТР2	О3	ТР3	О4	ТР4	О5	КР

4.2 Инструкция по техническому обслуживанию и эксплуатации оборудования

Длительное сохранение работоспособности оборудования и сведение к минимуму суммы затрат на его поддержание (восстановление), а также потерь основного производства, связанных с простоями оборудования из-за неисправности, требуют рациональной организации эксплуатации и обязательного выполнения комплекса работ по его техническому обслуживанию.

Необходимость совершенствования организации технического обслуживания диктуется тем, что рациональная организация, эксплуатация и четкое выполнение комплекса требований к техническому обслуживанию являются не менее важным условием сокращения затрат и потерь основного производства и длительного сохранения оборудованием работоспособности, чем повышение организационно-технического уровня и качества ремонта. В связи с этим в деятельности производственных цехов и ремонтных служб рациональное техническое обслуживание должно стоять на первом месте, а ремонт - на втором.

Рациональная организация технического обслуживания требует четкой регламентации и планирования по возможности всех входящих в него работ по их содержанию и периодичности выполнения, а также распределения их между различными исполнителями. Однако регламентировать весь объем работ, входящих в состав технического обслуживания, практически невозможно, так как для этого необходимо непрерывное наблюдение за возникновением имеющих случайных характер отказов всех быстроизнашивающихся деталей и нарушений всех неответственных подвижных сопряжений и неподвижных разъемных соединений. Организация такого непрерывного наблюдения в настоящее время экономически неэффективна, поэтому наряду с регламентированными (плановыми) обязательными работами, техническое обслуживание включает случайные работы, выполняемые по потребности.