Ремонт токарного станка

Основные виды работ, входящих в состав планового (регламентированного) и непланового технического обслуживания действующего оборудования (в том числе станков с ЧПУ), и распределение их между исполнителями показаны в табл. 1.1. Из таблицы видно, что 75-80 % операций (по трудоемкости) должно выполняться через заранее определенные количества часов работы оборудования, т. е. в плановом порядке, а 20-25 % - по потребности, т. е. является неплановым обслуживанием.

Операционные нормы трудоемкости разработаны на 1000 ч оперативного времени работы оборудования. Это обеспечивает проведение расчетной численности рабочих, занятых техническим обслуживанием в соответствии с уровнем использования оборудования (количеством часов оперативного времени работы в сутки), и сокращение ее по сравнению с численностью, рассчитываемой на ряде предприятий по календарному времени работы всего установленного оборудования с учетом коэффициента сменности

Службам отдела главного механика предприятий необходимо организовать изучение причин отказов деталей, заменяемых при неплановом техническом обслуживании; выполнения мероприятий, сводящих отказы к минимуму; разработку конструктивных решений, предотвращающих случайные нарушения неподвижных разъемных соединений деталей оборудования; выявление периодичности нарушений регулировки механизмов, устройств и подвижных сопряжений деталей и внесений операций по профилактической регулировке этих сопряжений и механизмов в карты планового технического обслуживания.

Простои в связи с выполнением непланового технического обслуживания, превышающее 20 мин за смену на один станок, подлежат обязательному учету.

5 Охрана труда и промышленная санитария в РМЦ

При среднем и особенно капитальном ремонтах объем разборки велик. С началом отделения узлов с машины появляется опасность травмирования рабочих, занятых этой операцией. Опасность создается из-за необходимости нарушить существующие связи между деталями и узлами машин. Становится возможным падение узла, выскальзывание демонтируемой детали, падение детали при извлечении ее из узла и, наконец, возможно травмирование рабочих вследствие загрязненности рабочего места, загроможденности его деталями ремонтируемой машины.

При выполнении такелажных работ, связанных с разборкой и сбор-кой оборудования, необходимо руководствоваться требованиями общих правил производства и приемки монтажных работ. При разборке оборудования должны строго соблюдаться следующие правила техники безопасности:

1) к разборке машины можно приступать после того, как она отключена от электрических и других сетей. На время ремонта электрическая проводка должна быть обесточена путем отключения ее в шиносборке или в распределительной коробке с обязательной изоляцией концов проводов;

2) площадку, на которой будет производиться ремонт, надо тщательно очистить от грязи, стружки, заготовок и, если это возможно, оградить;

3) если разборочные работы ведутся на большой высоте (краны), то необходимо обязательно огородить площадь под ремонтируемым объектом, развесив предупредительные надписи;

4) при необходимости перемещать большие тяжести или узлы и детали, зацепка которых затруднительна, ремонтная бригада на время разборки должна иметь квалифицированных такелажников;

5) приступая к откреплению узла и детали, надо позаботиться и удержать их от падения. В тех случаях, когда на предприятии отсутствуют приспособления для демонтажа тяжелых узлов и деталей, при подготовке агрегата к разборке следует подготовить на ремонтной площадке деревянные брусья или шпалы, из которых делаются выкладки или клетки, препятствующие падению груза при его отделении от ремонтируемой машины;

6) разборку станков, имеющих уравновешивающие грузы, следует начинать с демонтажа грузов;

7) при необходимости производить разборку на высоте, как правило, должны применяться помосты и леса, которые строятся по чертежам, разрабатываемым конструкторами-строителями;

8) для выполнения текущих ремонтов кранов следует иметь стационарные ремонтные площадки, обеспечивающие безопасное ведение ремонтов ходовой части кранов. В виде исключения для однобалочных кранов, которые по местным условиям не могут быть обеспечены стационарными ремонтными площадками, могут быть использованы передвижные ремонтные площадки, конструкция которых обеспечивает их устойчивость и безопасность рабочих, находящихся на ней.

9) промывка деталей ремонтируемой машины должна по возможности выполняться в стационарных или передвижных ваннах, наполненных водным раствором моющих средств. При отсутствии таковых детали промывают керосином в закрытых баках. Промывка керосином вручную нежелательна, так как она вредна для здоровья рабочих и небезопасна в пожарном отношении, мыть детали бензином запрещается. При разборке оборудования на предприятиях, не имеющих моечных машин, промывка деталей производится вручную в емкостях, заполняемых керосином. Промывка ведется с помощью ветоши. Керосин, а также смоченные в керосине обтирочные материалы, могут легко воспламениться при попадании на них открытого огня. Поэтому по окончании работы, использованные горючие жидкости и обтирочные материалы необходимо убирать с рабочих мест.

6. Экономическая часть дипломного проекта

6.1 Исходные данные

Таблица 1 Исходные данные

№	Показатели	Условное обозначение	Единицы измерения	Величина
1	Коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы	Кт-з	%	3
2	Отчисления на социальные фонды		%	35
3	Отчисления в фонд занятости		%	1
4	Чрезвычайный налог		%	8
5	Отчисления на содержание детских дошкольных учреждений		%	5
6	Часовая тарифная ставка станочника, 4р.	Cr	рубли	578,6
7	Часовая тарифная ставка станочника, 5р.	Cr	рубли	599,8
8	Часовая тарифная ставка повременщика,5р.	Cr	рубли	481,5
9	Часовая тарифная ставка повременщика,6р.	Cr	рубли	617,2
10	Стоимость одного кВт/ч электроэнергии	кВт	руб/час	120
11	Коэфф-т спроса, учитывающий недогрузку по мощности, как основное, так и вспомогательное	Кс		0,2
12	Потери времени на ремонт и профосмотр		%	6
13	Количество календарных дней в году	Дк	дни	365
14	Количество выходных и праздничных дней в году	Двых	дни	113
15	Количество смен	S		1
16	Количество дней в году с сокращённой длительностью рабочей смены	Дсок	дни	8
17	Длительность смены	Тсм	часы	8
18	Величина сокращения	Тсок	часы	1
19	Нормативный коэффициент загрузки оборудования			0,85
20	Норма амортизации	На	%	6,27
21	Вспомогательные материалы	Свсп. м. ст	рубли	35%Цм
22	Процент цеховых расходов	Рц	%	105
23	Процент общезаводских расходов	Робщ	%	290
24	Внепроизводственные расходы		%	0,33
25	Норматив расхода средств на материалы	Нм	%	105
26	Накладные расходы	Нр	%	69
27	Норматив рентабельности	Нрен	%	25
28	Налог на добавленную стоимость	Нндс	%	18
29	Цена материала	Цм	руб/кг	920
30	Норма расхода материала на единицу продукции	Мз	кг	1,4
31	Процент дополнительной заработной платы	Кдоп	%	1,5
32	Норматив отчислений на социальные нужды	Носф	%	49
33	Коэффициент, учитывающий затраты на поставку и установку оборудования	Кп. у.		1,1
34	Расходы на износ и ремонт инструментов	Сизн. ин.	руб	85

6.2 Расчёт трудоёмкости ремонтных работ

Таблица 2

№	Наименование этапа работы	Наименование операции	Профессия	Трудоёмкость, час
				-разряд-
				4	5	6
1	Разборка узла		Слесарь	3
			Бригадир			3
	Итого:					6ч
2	Дефектация		Бригадир			1,4
	Итого:					1,4ч
3	Ремонт	Токарная	Токарь		4,5
		Шлифовальная	Шлифовщик			5,2
	Итого:					9,7ч
4	Изготовление	Отрезная	Резчик	0,3
		Токарная	Токарь		1,5
		Зубофрезерная	Зуборезчик		1,5
		Шлифовальная	Шлифовщик	0,8
	Итого:					3,8ч
5	Сборка узла		Слесарь	3,5
			Бригадир			2,5
	Итого:					6ч
6	Обкатка		Слесарь		2
	Итого:					2ч

6.3 Определение затрат на разработку узла

6.3.1 Расчёт заработной платы на разработку узла

ЗП_осн = _{осн i} ;

ЗП_{осн i} = ;

где ЗП_{осн i} - основная заработная плата рабочих соответствующего разряда;

С_ri - часовая тарифная ставка выполняемых работ соответствующего разряда;

Т_ri - трудоёмкость выполняемых работ по соответствующему разряду, час;

К_пр - коэффициент премии (К_пр = 1,01 - 1,5)

ЗП_{осн i слес 4р} = ;

ЗП_{осн i бриг. 6р} = ;

ЗП_осн = 2256,54 + 2407,08 = 4663,62;

ЗП_доп = ;

где К_доп - процент дополнительной заработной платы;

ЗП_доп = ;

ЗП_общ = ЗП_осн + ЗП_доп ;

ЗП_общ = 4663,62 + 69,95 = 4733,57;

где ЗП_осн - основная заработная плата рабочих;

ЗП_доп - дополнительная заработная плата рабочих;

Отчисления в социальные фонды.

О_сф = ;

где Н_осф - норматив отчисления на социальные нужды;

О_сф = ;

6.3.2 Расчёт стоимости материалов

;

где Н_м - норма расходов средств на материалы, %

;

6.3.3 Накладные расходы

где Н_р - процент накладных расходов, %

;

6.3.4 Расчёт себестоимости разборочных работ

Таблица 3 Калькуляция себестоимости разборочной работы

№	Показатели	Сумма, руб.
1	Основная заработная плата	4663,62
2	Дополнительная заработная плата	69,95
3	Отчисления в социальные фонды	2319,44
4	Материалы	4896,8
5	Накладные расходы	3217,9
	Полная себестоимость ремонтных работ	15167,71

6.4 Определение затрат на дефектацию

6.4.1 Расчёт заработной платы на дефектацию

ЗП_осн = _{осн i} ;

ЗП_{осн i} = ;

где ЗП_{осн i} - основная заработная плата рабочих соответствующего разряда;

С_ri - часовая тарифная ставка выполняемых работ соответствующего разряда;

Т_ri - трудоёмкость выполняемых работ по соответствующему разряду, час;

К_пр - коэффициент премии (К_пр = 1,01 - 1,5)

ЗП_{осн i бриг. 6р} = ;

ЗП_осн = ;

ЗП_доп = ;

где К_доп - процент дополнительной заработной платы;

ЗП_доп = ;

ЗП_общ = ЗП_осн + ЗП_доп ;

ЗП_общ = 1123,3 + 16,84 = 1140,14:

где ЗП_осн - основная заработная плата рабочих;

ЗП_доп - дополнительная заработная плата рабочих;

Отчисления в социальные фонды.

О_сф = ;

где Н_осф - норматив отчисления на социальные нужды;

О_сф = ;

6.4.2 Расчёт стоимости материалов

;

где Н_м - норма расходов средств на материалы, %

;

6.4.3 Накладные расходы

где Н_р - процент накладных расходов, %

;

6.4.4 Расчёт себестоимости разборочных работ

Таблица 4 Калькуляция себестоимости работ при дефектации

№	Показатели	Сумма, руб.
1	Основная заработная плата	1123,3
2	Дополнительная заработная плата	16,84
3	Отчисления в социальные фонды	558,66
4	Материалы	1179,46
5	Накладные расходы	775,07
	Полная себестоимость дефектации	3653,33

6.5 Определение стоимости ремонта детали

6.5.1 Расчёт заработной платы на ремонт

ЗП_осн = _{осн i} ;

ЗП_{осн i} = ;

где ЗП_{осн i} - основная заработная плата рабочих соответствующего разряда;

С_ri - часовая тарифная ставка выполняемых работ соответствующего разряда;

Т_ri - трудоёмкость выполняемых работ по соответствующему разряду, час;

К_пр - коэффициент премии (К_пр = 1,01 - 1,5)

ЗП_{осн i ток 5р} = ;

ЗП_{осн i шлиф 6р} = ;

ЗП_осн =4048,65 + 4814,16 = 8862,81;

ЗП_доп = ;

где К_доп - процент дополнительной заработной платы;

ЗП_доп = ;

ЗП_общ = ЗП_осн + ЗП_доп ;

ЗП_общ =8862,81 + 132,94 = 8995,75;

где ЗП_осн - основная заработная плата рабочих;

ЗП_доп - дополнительная заработная плата рабочих;

Отчисления в социальные фонды.

О_сф = ;

где Н_осф - норматив отчисления на социальные нужды;

О_сф = ;

6.5.2 Расчёт стоимости материалов, необходимых для ремонта

;

где Н_м - норма расходов средств на материалы, %

;

6.5.3 Накладные расходы

где Н_р - процент накладных расходов, %

;

6.5.4 Расчёт себестоимости ремонта детали

Таблица 5 Калькуляция себестоимости ремонта детали

№	Показатели	Сумма, руб.
1	Основная заработная плата	8862,81
2	Дополнительная заработная плата	132,94
3	Отчисления в социальные фонды	4407,91
4	Материалы	9305,95
5	Накладные расходы	6115,33
	Полная себестоимость ремонтных работ	30607,7

6.6 Определение затрат на изготовление деталей

6.6.1 Расчёт материальных затрат

Затраты на материал на единицу продукции рассчитываются по формуле

М =

где Ц_м - цены материала

М_з - норма расхода материала на единицу продукции;

К_{т - з} - коэффициент, учитывающий транспортно - заготовительные расходы по приобретению материалов;

М =

6.6.2 Расчёт заработной платы рабочих

ЗП_общ = ЗП_осн + ЗП_доп ;

где ЗП_осн - основная заработная плата рабочих;

ЗП_доп - дополнительная заработная плата рабочих;

ЗП_общ = 3019,12 + 45,28 = 3064,4;

ЗП_доп = ;

где К_доп - процент дополнительной заработной платы;

ЗП_доп = ;

ЗП_осн = _{осн i} ;

ЗП_{осн i} = ;

где ЗП_{осн i} - основная заработная плата рабочих соответствующего разряда;

С_ri - часовая тарифная ставка выполняемых работ соответствующего разряда;

Т_ri - трудоёмкость выполняемых работ по соответствующему разряду, час;

К_пр - коэффициент премии (К_пр = 1,01 - 1,5)

ЗП_{осн i рез 4р} = ;

ЗП_{осн i ток 5р} = ;

ЗП_{осн i зубрез 5р} = ;

ЗП_{осн i шлиф 4р} = ;

ЗП_осн = 216,97 + 1169,61 + 1007,66 + 624,88 = 3019,12;

Отчисления в социальные фонды

О_сф = ;

где Н_осф - норматив отчисления на социальные нужды;

О_сф = ;

6.6.3 Расчёт расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Таблица 6 Стоимость оборудования

Модель станка, наименование оборудования	Стоимость оборудования (руб)	Установление мощности (кВт)
16К20	22 млн.	11
8Б76	13,5 млн.	1,5
3М151	25 млн.	10
5М32	19,5 млн.	7,5
Печь закалки	12 млн.	15
Итого:	92 млн.	45

Средняя себестоимость одного станка

С_{ср ст} = С_{общ ст} / n;

где С_{общ ст} - общая стоимость оборудования;

n - количество использованного в ТП оборудования

С_{ср ст} = 92 / 5 = 18,4;

Установленная мощность (средняя)

N_{уст. ср} = N_{уст. общ} / n;

где N_{уст. общ.} - установленная мощность (общая), кВт;

N_{уст. ср} =45 / 5 = 9;

Расчёт силовой электроэнергии

F_н =

где Д_к - количество календарных дней в году, дни

Д_вых - количество выходных и праздничных дней в году, дни

S - количество смен

Д_сок - количество дней в году с сокращённой длительностью рабочей смены, дни

Т_см - длительность смен

Т_сок - величина сокращения

F_н = ч;

F_д.о. =

где F_н - номинальный фонд времени работы оборудования;

- потери времени на ремонт и профилактический осмотр

F_д.о. = ч;

где - трудоёмкость изготовления детали, мин

- нормативный коэффициент загрузки оборудования

N_{уст. ср}

где N_{уст. ср} - установленная мощность (средняя) кВт;

F_д.о. - действительный фонд времени работы оборудования, час

К_с - коэффициент спроса, учитывающий недогрузку оборудования по мощности как за основное технологическое время, так и за вспомогательное

- доля занятости станка обработкой данной детали

9 ;

С_э.э = кВт

где кВт - стоимость в киловатт - час электроэнергии

W_сил - потребность в силовой энергии для оборудования

С_э.э = 120;

Расчёт амортизации оборудования

С_а =

где С_обор = стоимость оборудования, руб.

Н_а - норма амортизации

С_обор. = С_{ср ст}

где К_{п - у} - коэффициент, учитывающий затраты на поставку и установку оборудования

С_обор. = 18,4;

С_а = ;

Вспомогательные материалы

С_всп.м = С_{всп.м.ст} =

Содержание оборудования

Р_сод =

Текущий ремонт

Износ, содержание и ремонт малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений

где С_{изн. ин} - расходы, приходящиеся на один станок в год, руб.

Таблица 7 Содержание и эксплуатация оборудования

№	Наименование затрат	Сумма, руб.
1	Силовая электроэнергия	814,8
2	Амортизация оборудования	2538,09
3	Вспомогательные материалы	0,644
4	Содержание оборудования	184
5	Текущий ремонт	36800
6	Износ, содержание и ремонт МБИ	0,17
Итого:	40337,7

6.4.4 Цеховые расходы

Р_ц =

где Р_ц - процент цеховых расходов, %

Р_ц = ;

6.6.5 Общезаводские расходы

Р_общ = ;

где Р_общ - процент общезаводских расходов, %

Р_общ = ;

Таблица 8 Калькуляция себестоимости деталей

№	Статья калькуляции	Формула	Сумма, руб.
1	Основные материалы		3864
2	Основная заработная плата рабочих		3064,4
3	Дополнительная заработная плата рабочих		45,28
4	Отчисления в социальные фонды		1501,55
5	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования		8475,23
6	Цеховые расходы		3170,07
7	Цеховая себестоимость	ЦС	16950,46
8	Общезаводские расходы	Робщ	8755,44
9	Производственная себестоимость	ПС = ЦС + Робщ	25705,9
10	Внепроизводственные расходы	ВР = 1%ПС	257,05
	Полная себестоимость	ПС + ВР	25962,95

6.7 Определение затрат на сборку узла

6.7.1 Расчёт заработной платы на сборку узла

ЗП_осн = _{осн i} ;

ЗП_{осн i} = ;

где ЗП_{осн i} - основная заработная плата рабочих соответствующего разряда;

С_ri - часовая тарифная ставка выполняемых работ соответствующего разряда;

Т_ri - трудоёмкость выполняемых работ по соответствующему разряду, час;

К_пр - коэффициент премии (К_пр = 1,01 - 1,5)

ЗП_{осн i слес 4р} = ;

ЗП_{осн i бриг. 6р} = ;

ЗП_осн = 2835,14 + 2160,2 = 4995,35;

ЗП_доп = ;

где К_доп - процент дополнительной заработной платы;

ЗП_доп = ;

ЗП_общ = ЗП_осн + ЗП_доп ;

ЗП_общ = 4995,35 + 74,93 = 5070,28;

где ЗП_осн - основная заработная плата рабочих;

ЗП_доп - дополнительная заработная плата рабочих;

Отчисления в социальные фонды.

О_сф = ;

где Н_осф - норматив отчисления на социальные нужды;

О_сф = ;

6.7.2 Расчёт стоимости материалов

;

где Н_м - норма расходов средств на материалы, %

;

6.7.3 Накладные расходы

где Н_р - процент накладных расходов, %

;

6.7.4 Расчёт себестоимости разборочных работ

Таблица 9 Калькуляция себестоимости работ на сборку узла

№	Показатели	Сумма, руб.
1	Основная заработная плата	4995,35
2	Дополнительная заработная плата	74,93
3	Отчисления в социальные фонды	2484,43
4	Материалы	5245,11
5	Накладные расходы	3446,79
	Полная себестоимость ремонтных работ	16246,61

6.8 Определение затрат на обкатку

6.8.1 Расчёт заработной платы на обкатку

ЗП_осн = _{осн i} ;

ЗП_{осн i} = ;

где ЗП_{осн i} - основная заработная плата рабочих соответствующего разряда;

С_ri - часовая тарифная ставка выполняемых работ соответствующего разряда;

Т_ri - трудоёмкость выполняемых работ по соответствующему разряду, час;

К_пр - коэффициент премии (К_пр = 1,01 - 1,5)

ЗП_{осн i слес 5р} = ;

ЗП_осн = 1319,56;

ЗП_доп = ;

где К_доп - процент дополнительной заработной платы;

ЗП_доп = ;

ЗП_общ = ЗП_осн + ЗП_доп ;

ЗП_общ = 1319,56 +19,79 = 1339,35;

где ЗП_осн - основная заработная плата рабочих;

ЗП_доп - дополнительная заработная плата рабочих;

Отчисления в социальные фонды.

О_сф = ;

где Н_осф - норматив отчисления на социальные нужды;

О_сф = ;

6.8.2 Расчёт стоимости материалов

;

где Н_м - норма расходов средств на материалы, %

;

6.8.3 Накладные расходы

где Н_р - процент накладных расходов, %

;

6.8.4 Расчёт себестоимости разборочных работ

Таблица 10 Калькуляция себестоимости на обкатку

№	Показатели	Сумма, руб.
1	Основная заработная плата	1319,56
2	Дополнительная заработная плата	19,79
3	Отчисления в социальные фонды	656,28
4	Материалы	1385,53
5	Накладные расходы	910,49
	Полная себестоимость ремонтных работ	4291,65

6.9 Определение затрат на ремонтные работы

Таблица 11 Общая себестоимость ремонтных работ

№	Наименование затрат	Сумма, руб.
1	Себестоимость разборочных работ	15167,71
2	Себестоимость при дефектации	3653,33
3	Себестоимость ремонтных работ	30607,7
4	Себестоимость на изготовление детали	25962,95
5	Себестоимость на сборку узла	16246,61
6	Себестоимость на обкатку	4291,65
	Общая себестоимость	95929,95

6.10 Расчёт оптовой цены ремонтных работ

Прибыль

П_р = ;

где Н_рент - норматив рентабельности, %

С_общ - общая себестоимость, руб.

П_р = ;

Оптовая цена

ОЦ = С_общ + П_р;

ОЦ = 95929,95 + 23982,48 = 119912,43

6.11 Расчёт свободно - отпускной цены ремонтных работ

Свободно - отпускная цена

СОЦ = ОЦ + НДС;

где НДС - налог на добровольную стоимость, руб.

НДС = ;

где Н_ндс - коэффициент налога на добровольную стоимость;

НДС = ;

СОЦ =11912,43 + 18291,72 = 138204,15.

Заключение

Наличие в достаточном количестве различного первоклассного оборудования еще не решает задачу высокопроизводительной ритмичной работы предприятия.

Задачей правильной эксплуатации является получение от станка наибольшей производительности при условии обеспечения его долговечности и точности. Наибольшую производительность от станка получают за счет правильного выбора и высокого качества режущего инструмента, правильного назначения всех элементов режимов резания и правильного расчета и выполнения настройки станка.

С другой стороны, станки должны обеспечивать устойчивую высокопроизводительную работу во все время их эксплуатации. Требования правильной эксплуатации станков включают точное и правильное осуществление упаковки, транспортирование, установки в цехах, испытания, эксплуатации, ремонта и модернизации станка.

Производственная эксплуатация станков включает мероприятия по чистке и смазке станков, выбору смазочно-охлаждающих жидкостей, сбору и восстановлению отработанных смазочных и обтирочных материалов и т.п. Паспорт позволяет правильно использовать станок по всем его показателям и назначению.

Своевременный и качественный ремонт оборудования является важным условием ритмичной работы предприятий. Устаревшие станки подвергаются модернизации, что значительно увеличивает срок использования станков до окончательного морального их износа. При эксплуатации станков большое значение придается мероприятиям по технике безопасности.

Однако главным в успешном использовании станочного оборудования является высокая общая и техническая грамотность работников заводов, занимающихся эксплуатацией станков. Для этого даже рабочие низкой квалификации должны иметь основные представления об устройстве станка, правильного ухода за станком, своевременности смазки и регулировки уз-лов и т.д.

Список используемой литературы

Сорокин В.Г. «Марочник сталей и сплавов», М.: Машиностроение, 1989.

Панов А.А «Обработка металлов резанья»

Горбацевич А.Ф. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения», Минск Высшая школа 1975.

Справочник технолога том 1 и 2 под редакцией Косилова А.А. Москва, Машиностроение 1986.

«Общемашиностроительные нормативы режимов резанья для технического нормирования работ на металлорежущих станках», Москва. Машиностроение 1967.

«Общемашиностроительные нормативы времени». М. Машиностроение1989.

Сахаров С.Н. «Металлорежущие инструменты» Москва Машиностроения 1989.

Нефедов Н.Е «Сборник задачи примеров по резанию металлов и режущему инструменту», Москва. Машиностроение 1977.

«Методические указания по расчету приспособлений».

Ансеров М.А «Приспособление для металлорежущих станков», Л. Машиностроение, 1975.

Балабанов А.Н. «Краткий справочник технолога - машиностроителя», М. «Издательство станков» 1982.