Для расчёта себестоимости производимой продукции необходимо рассчитать:

1. Объём капитальных затрат на основные фонды;

2. Численность персонала и фонд оплаты труда;

3. Материальные затраты;

4. Затраты на электроэнергию на технологические цели и другие расходы [6].

Объём капитальных затрат на основные фонды складывается из стоимости:

- зданий и сооружений;

- производственного оборудования;

- инструментов и приспособлений [9].

Стоимость зданий производственного (и вспомогательного) назначения рассчитывается, исходя из стоимости 1 м2 площади участка. Так как база фирмы находится промышленной зоне (где стоимость земли по сравнению с городом ниже), то цена здания оценивается в 5 млн. руб.

Здание цеха арендуется и не числится на балансе предприятия. Стоимость арендной платы составляет 30 тыс. руб. в месяц. Договор аренды заключён на 5 лет. В дальнейшем предусмотрено изменение сроков аренды на более длительный срок.

Производственное оборудование (также инструменты и приспособления) приобретено в аренду по лизинговой схеме с последующим выкупом оборудования. При этом собственником оборудования остаётся лизингодатель (фирма «Интервесп»). Это позволит предприятию, не имея на балансе собственного оборудовании, осуществлять производственную деятельность, а также предотвратить уплату больших объёмов налога на имущество. Преимущество заключается ещё в том, что платежи по лизингу можно включать в себестоимость, а, значит, нет необходимости в использовании кредитных схем получения дополнительных средств для приобретения оборудования, и, следовательно, отпадает вероятность утечки собственного капитала (прибыли) для погашения кредиторской задолженности. Номенклатурный состав приобретаемого оборудования равен 21-ой единице.

Приобретённое предприятием профессиональное оборудование даст возможность производства 50 дверных (либо оконных) блоков в день (годовой объём оконных блоков составит - 4300 шт., дверных - 8300шт.). На первоначальном этапе реализации проекта планируется выйти на 100% мощности уже на третьем месяце работы. (в первом месяце - на 30% мощности, во втором - на 70%). Распиловка древесного материала для изготовления окон и дверей должна происходить в разные дни, так как присутствует необходимость переналадки оборудования. Ограничений по сборке дверных и оконных конструкций нет, поэтому сборка производится ежедневно с совмещением этих двух номенклатурных групп.

Любое производство связано с потреблением ресурсов. В данном случае главным сырьевым продуктом является древесина. Древесина закупается в виде досок размером 20х145х3000 мм, средняя цена которых составляет 210 рублей за штуку. Оптовая цена за 1 м3 составляет 25 тыс. руб. На изготовление одного окна необходимо 15 досок, для двери - 10. Другим расходным материалом и самым значительным по стоимости является фурнитура (цена фурнитуры для окон дороже, но большую долю занимает в стоимости двери). Стоимость фурнитурного комплекта для дверей составляет 1000-1250 руб., для окон - от 1750 руб. Для изготовления деревянного евроокна требуется в среднем 2,5-3 метра стеклопакета, оптовая цена которого составляет 2700 руб. (на двери же (для входа в зал) ставятся стёкла площадью 1,5 м2). Объём годовых затрат приведён на комплектующие приведён в следующей таблице.

Таблица 22 - Определение годовых затрат на материалы

Затраты на электроэнергию и другие накладные расходы представлены в приложении Г. На основании таблицы накладных расходов, ведомости фондов оплаты труда и технико-экономических расчётов по оборудованию представленным в приложении В можно рассчитать годовую себестоимость работ, представив все расходы в виде статей затрат.

Таблица 23 - Сводка элементов затрат на столярное производство

В силу весомости материальных затрат и превалировании их над всеми остальными можно сделать вывод о необходимости в стратегическом будущем внедрения ресурсосберегающих технологий.

Для того, чтобы развернуть производство таких масштабов, необходимо иметь значительные оборотные средства. Изучаемая фирма не обладает такими средствами и нуждается в дополнительном финансировании. За счёт собственных источников предприятия будут погашены лизинговые платежи, в то время как заёмные источники финансирования будут направлены в оборот на приобретение материалов, комплектующих и осуществление подготовительных работ для организации цеха столярного производства.

4. Открытие цеха по производству деревянных окон и дверей на базе предприятия ООО «ПСК «Автозаводстрой»

Деревянные двери из массива являются, как правило, не только самыми красивыми, но и весьма дорогими по сравнению с другими, изготовленными по иной технологии. Тем не менее, производство именно этого типа дверей было выбрано в качестве основополагающего на первоначальном этапе развития столярного цеха. Приоритетным фактором, способствующим этому выбору, послужили постоянно растущие нужды потребителей и их требования по отношению к качеству и к экологичности используемых стройматериалов. Поэтому главным расходным материалом на этом производстве будет дерево. На производстве будут использованы различные породы деревьев: дуб, сосна, бук, орех, вишня и ольха. Разнообразие различных пород древесины позволит не только регулировать оттенки получаемых изделий, но и служат в качестве естественного регулятора влажности в деревянных конструкциях. Комбинирование в одной деревянной конструкции пород различной плотности (твёрдой породы с мягкой) позволяет компенсировать возможное разбухание или усушку изделия во время эксплуатации.

Последовательность производства дверей отражена синими линиями и включает следующие этапы:

1. Сушка обрезной доски;

Участок производства столярного щита для филенок:

2. Предварительная торцовка заготовок;

3. Калибрование, вскрытие дефектных мест;

4. Вырезка дефектов, оптимизация;

5. Сращивание заготовок по длине;

6. Калибрование ламелей;

7. Деление ламели по ширине;

8. Нанесение клея;

9. Склеивание ламели в щит;

10. Продольная вырезка дефектных клеевых швов;

11. Форматная обрезка щита, форматирование в размер;

12. Калибровка и шлифование щита;

Участок производства элементов двери. Сборка и обработка готовых дверей:

13. Участок деления заготовок по толщине;

14. Участок строгания элементов обвязки и коробки; профилирование наличника;

15. Участок производства (профилирования) филенок;

16. Производство шкантов;

18. Шлифование готовой продукции;

19. Покраска готовой продукции.

На первоначальном этапе производства деревянных дверей производится сушка древесины. Для того чтобы древесина могла быть употреблена в производстве ей необходимо придать уровень влажности не более 10-12%. После того как на предприятие поступают пиломатериалы, они складируются и временно хранятся в отдельном помещении на складе. При необходимости нужный объём древесины доставляется со склада на производство. Сушка производится уже в здании самого цеха. Главным агрегатом на этом участке является сушильная конвективная камера СКВ-12ТА. Сушильная камера позволяет сушить за один приём 12 кубов (сушка этого объёма производится за 3,5-10 дней, в зависимости от времени года) древесины хвойных и лиственных пород до категории качества I, II, III и 0 конвективным способом с использованием в качестве сушильного агента влажный воздух. Учитывая сроки сушки древесины, конвективная сушильная камера работает без остановки. Такой режим позволит не только вовремя отправлять древесину в производство, но и заготовить необходимый задел древесины на случай ремонта и других форс-мажорных обстоятельств. В качестве энергетической установки выступает АГГУ-60 (Гефест-60). Она предназначена для сжигания сыпучих древесных отходов грануляцией до 30 мм и кусковых отходов длинной до 700мм. При этом влажность топлива может составлять от 6 до 70%. Применение этой установки позволит предприятию решить вопрос об утилизации отходов производства, так как все отходы производства (опилки, дефектные части древесного бруса, стружки) могут послужить для неё в роли топлива. На этом роль энергетической установки не заканчивается. В зимнее время её использование позволит отапливать весь столярный цех. В качестве предусмотрительной меры на этот случай во время, когда цех в отоплении не нуждается, будет производиться резервирование отходов производства. Это поможет без дефицита в топливе эксплуатировать энергетическую установку.

После того как древесина набрала необходимый уровень влажности, она поступает в цех для последующей её обработки. Первым этапом по пути в цеху является торцовочный станок STROMAB RS-90. Здесь производится предварительная торцовка бруса для оптимизации радиуса кривизны при уменьшении припуска на строгание при дальнейшей обработке. Поступающая из сушильной камеры древесина может находиться под внутренним напряжением, и поэтому в результатом конвективного воздействия вполне может быть искривление используемого бруса. Торцовочный станок STROMAB RS-90 оборудован пяти осевым программным управлением, что позволяет точно выполнять его задачу - придавать четырёхгранное сечение брусу. Длительность проработки одного шестиметрового бруска составляет 1,5 минуты.

Заготовочный материал, прошедший предварительную торцовку, отправляется на калибровку и вскрытие дефектных мест. Для этой операции предусмотрен четырёхсторонний станок МВ 4015x6. Скорость проработки этого станка составляет от 4 до 18 м/мин. Сущность этой операции заключается в том, что у любой древесины, есть так называемые дефекты - места, которые нежелательны на изготавливаемом продукте, так как они не только снижают интерьерную привлекательность, но и уменьшают физические способности древесины. На этом участке пиломатериалу придаётся необходимый размер по периметру (калибрование) и выявляются различного рода дефекты - сучки, гниль, сколы, трещины и т.п. [23].

Выявленные дефекты древесины должны быть удалены. Удалением (вырезкой) таких мест занимается STROMAB TR-350. Его расчётная производительность позволяет выполнять от 5 до 45 операций в минуту, тем самым обрабатывая 7 м/мин древесного материала. Результатом этой операции на данном участке являются чистая древесина в виде бруса без дефектов.

Удаление дефектов на предыдущем сопровождается распиловкой бруса на более мелкие составляющие. Чтобы получить заготовки необходимой длины, на следующем этапе производится нарезка шипов на торцах бруса с использованием шипорезного станка ITALMAC FS-12Р. Его производительность составляет 2 цикла в минуту, или 2-6 м/мин в зависимости от длины стыковочных брусков. Далее наносится клей (WT-400) и бруски стыкуются по длине прессом СПР 002-3200. Скорость подачи WT-400 - 18 м/мин. Высокая скорость клеенаносящего станка здесь обоснована, ведь помимо нанесения клея для стыковки бруса по длине он используется для нанесения клея на ламели, в дальнейшем склеивающиеся в щит. В качестве клеящего состава здесь используется немецкий клей «микрошип». Качество таких соединений не даёт усомниться в прочности создаваемой конструкции, так как скрепленные таким путём части древесины значительно прочнее сплошного бруска с естественными характеристиками породы дерева.

После проклейки и стыковки брусков (ламелей) они ещё раз калибруются для того, чтобы убрать остатки клея. Повторная калибровка позволяет получать ламели точных геометрических форм и высокой частоты поверхности. По завершении этой фазы ламели отправляются на роспуск по ширине на многопильном станке ITALMAC ML-300. Придав необходимую длину и ширину ламелям, их склеивают кромками по ширине и отправляют в зону выдержки склеенного щита.. Для склеивания ламелей в щит на производстве предусмотрена вайма МН-1930. Этот тип ваймы позволяет зажимать шесть щитов одновременно. Склейка идёт около часа.

Уже склеенные ламели в щит отправляются на продольную вырезку дефектных клеевых швов. Производится это с помощью форматно-раскроечного станка WT-3200. [22] После распила щита и вырезки дефектных швов происходит повторная склейка. Эта операция на станке занимает 2-4 минуты в зависимости от количества дефектов. Повторно склеенный щит возвращается на форматную раскройку. Теперь уже производится форматная обрезка щита и роспуск щита на заданный размер под филенки. Операция требует гораздо более значительного времени, и составляет 10-15 минут.

Распиленные заготовки отправляются калибровку и шлифование щита. Шлифовку производит шлифовально-калибровальный станок BIESSE LEVIA 320-1350RK. Эта операция не требует точной калибровки, поэтому сглаживаются только места спилов, происходит грубая калибровка.

Следующим этап предусматривает распиловку по толщине прошедших предварительную торцовку заготовок под филёнки. Этой операцией занимается ленточно-пильный станок - SNAC 740R. Благодаря автоподатчику на этой стадии скорость обработки одной заготовки составляет всего 20 секунд, что обеспечивает практически непрерывную занятость обслуживающего этот станок персонала.

Распущенные под необходимую толщину филёнки поступают на участок фрезерования - Beaver-24AV5. Станок оборудован числовым программным управлением, поэтому на данной стадии мала доля участия человека в процессе фрезерования: задаётся программа фрезерования, заготовка устанавливается стол, происходит вакуумное крепление заготовки и начинается процесс фрезерования. Фрезеруются филенки, происходит сверление отверстий под шканты, выборка пазов под замок и дверные петли, также производится дополнительная обработка лицевых поверхностей филенок для придания эстетики и эксклюзивности выпускаемой продукции.

Отдельным процессом происходит производство шкантов, не требующего никаких предварительных этапов обработки. Участок предназначен для получения цилиндрических шкантов с рифленой поверхностью для последующего крепления элементов дверей при склейке. Распиловкой бруса на шканты занимается RAUTEK FS-18. Станок «FS-18» цилиндрует заготовки квадратного сечения на необходимый диаметр с одновременным рифлением поверхности. Скорость подачи 4 м/мин. [22].

Далее, отфрезерованные заготовки двери направляются на участок сборки - вайма В-31-31И. Этот тип ваймы выражен возможностью сборки одновременно 2-х дверных блоков по двум сторонам ваймы. На этом этапе все составляющие дверного блока (происходит скрепление дверного косяка по технологии «микрошип», клей при этом заливается промеж шпунтов, филёнки сажаются в пазы на рамке в дверном щите и скрепляются шпунтами, если конечно они идут как отдельные элементы дверного щита) скрепляются. После сборки на этом этапе готовое изделие отправляется на шлифовку уже на ранее известный BIESSE LEVIA 320-1350RK. Далее производится шлифование полотна двери для устранения мелких дефектов обработки, то есть подготовка к нанесению лакокрасочных покрытий.

Окончательно отшлифованный продукт (без дефектов) направляется на покраску в покрасочную камеру LM 2A. Последовательность нанесения слоёв такова: сначала производится антисептирование изделия (пропитка должна составлять не менее 20-ти мм с каждой стороны), далее ровным слоем наносится грунтовое покрытие, необходимое для хорошего сцепления лакокрасочного покрытия с поверхностью), затем отгрунтованная на раннем поверхность покрывается лакокрасочным покрытием нужной расцветки. Большим положительным моментом при использовании именно этого типа покрасочной камеры на данном этапе является водяная завеса, позволяющая повысить качество отделки и исключить влияние вредного воздействия на человека и окружающую среду [22].

Окрашенный готовый продукт, проследовавший все этапы покраски и далее высушенный, отправляется на установку фурнитуры на 2-х сторонней вайме. После того как вся фурнитура установлена (петли, замки, в некоторых случаях стекла и зеркала, ручки и т.п.) абсолютно готовый продукт поступает в складское помещение, где и хранится до последующего изъятия двери на монтаж по месту функционирования.

В силу того, что в стратегии предприятия предусмотрено расширение ассортимента выпускаемой продукции, данная технология производства дверей будет пересмотрена (закупится и будет установлено новое оборудование).