Производственное и финансовое планирование развития предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

50

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

плановый калькуляция финансовый

Курсовая работа «Производственное и финансовое планирование развития предприятия» выполняется с целью применения и закрепления в практической работе полученных теоретических знаний по курсу «Планирование на предприятии».

Основной задачей курсовой работы является разработка главных разделов плана машиностроительного завода, регламентирующего всю производственную и финансовую деятельность предприятия на планируемый период. На основе сформированного портфеля заказов и текущих данных о функционировании предприятия, определяются возможности имеющегося оборудования, потребность в основных и вспомогательных материалах, топливе, электроэнергии. На основе существующих тарифов определяются затраты на заработную плату основного производственного персонала, и планируется заработная плата остальных категорий рабочих. Расчёт затрат вспомогательных цехов позволяет определить общие затраты на производство продукции.

Результатом выполнения курсовой работы является расчёт основных финансовых показателей эффективности деятельности машиностроительного завода.

1. Исходные данные для разработки плана производственного и финансового развития машиностроительного завода

1. Машиностроительный завод зарегистрирован в форме АО открытого типа. Завод состоит из трех производственных цехов (литейного, механического и сборочного) и четырех вспомогательных (ремонтного, инструментального, транспортного и котельной). Электроэнергию завод получает со стороны.

2. Портфель заказов по номенклатуре и количеству изделий на 2012г. представлен в таблице 1.1.

Таблица 1.1. Портфель заказов на 2012 г.

Наименование изделия
Станок А	Станок Б	Линия М	Линия Н	Запасные части для реализации, тыс.р.е./год
К-во, шт	Цена, р.е/шт	К-во, шт	Цена, р.е/шт	К-во, комп.	Цена, р.е/комп.	К-во, комп.	Цена, р.е/комп.
389	14220	295	17790	10	188220	8	146100	1950

3. Ожидаемый остаток незавершенного производства на 01.01.2012г. по изделиям А, Б, М, Н в целом составит 530 тыс. р.е. Средняя длительность производственного цикла по заводу = 45 дней. Средний коэффициент готовности незавершенного производства по изделиям А, Б, М, Н: = 0,75. Изменение остатков незавершенного производства по запчастям для реализации равно -115 тыс. р.е.

4. Изменение остатков на конец 2012 года по сравнению с остатком на начало 2012 года, устанавливаемое нормативами, составляет по готовой продукции +1,3% от товарной продукции. Изменение остатков по продукции, отгруженной, но не оплаченной, 35% от изменения остатка готовой продукции.

5. Завод работает по пятидневной неделе, в 2 смены по 8 часов. Количество дней с сокращенной продолжительностью определяется по календарю. На ремонт оборудования планируется 5% номинального фонда времени работы оборудования.

6. Потребность в нормированном времени оборудования на изготовление единицы продукции представлена в Таблице 2.1.

Таблица 2.1. Нормативная трудоемкость изготовления продукции

Группа оборудования	Нормы затрат времени на изготовление единицы продукции, станко-ч	Нормативная трудоемкость годового выпуска, станко-ч/год
	А	Б	М	Н	Запасные части	Инструмент соб. изгот-я
Токарные станки	180	170	1700	1800	3%	5%
Фрезерные станки	200	280	2200	2600	От трудоемкости годового выпуска изделий А,Б,М,Н по каждой группе оборудования
Формов. машины	110	170	660	660
Сверлильные станки	80	100	310	530	То же

7. Уровень планируемого выполнения норм выработки, % по группам оборудования представлен в таблице 3.1.

Таблица 3.1. планируемое выполнение норм выработки

Группа оборудования	Выполнение норм
Токарные станки	110
Фрезерные станки	111
Сверлильные станки	109
Формовочные машины	112

8. Наличие оборудования на заводе представлено в таблице 4.1.

Таблица 4.1. Состав оборудования на заводе

Группа оборудования	Кол-во, шт
Токарные станки	45
Фрезерные станки	67
Сверлильные станки	23
Формовочные машины	35

9. Нормы расходов материалов на единицу продукции представлены в таблице 5.1.

Таблица 5.1. Выход годных изделий по операциям технологического процесса

Вид материала	Цена за ед., р.е.	Норма расхода на единицу изделия, т
		Станок А	Станок Б	Линия М	Линия Н
Чугунное литьё	По расчёту	3,0	4,0	40,0	30,0
Стальное литьё	300	0,5	0,6	6,0	5,0
Сталь сортовая	107	0,2	0,3	8,0	6,0
Сталь листовая	165	0,15	0,10	1,6	1,2
Покупные изделия	500	1,3	1,5	30,0	20,0

10. Стоимость основных материалов на производство запасных частей для реализации и инструментов собственного изготовления составляет 0,5% от их потребности на годовую программу по изделиям А, Б, М, Н по заводу в целом.

11. Нормативы выхода годного литья, брака, литников и угара по чугунолитейному цеху на плановый год (в % к металлической завалке): выход годного литья - 80; брак - 3; литники - 10,5; скрап - 1,5; угар - 5,0.

Рецептура шихты и стоимость ее компонентов даны в таблице 6.1.

Таблица 6.1. Рецептура шихты и стоимость ее компонентов

Материалы	В процентах к металлической завалке	Цена р.е./т.
Лом чугунный	30,0	44,1
Лом стальной	10,0	52,1
Чугун литейный	40,0	66,7
Стружка чугунная	7,5	23,9
Стружка стальная	7,5	23,3
Скрап	3,0	17,4
Ферросплавы	2,0	191
Итого	100,0

12. На 1 тонну жидкого металла затрачивается кокса 0,12 т по цене 50,3 р.е.; на 1 т литья расходуется формовочной земли 6 т по цене 5 р.е. и стержневой смеси - 0,3 т по цене 12 р.е. за 1 т.

13. Стоимость вспомогательных материалов, потребляемых в механическом и сборочном цехах, составляет по 15% от стоимости основных материалов и покупных изделий, потребляемых в целом по заводу.

14. Потребность в инструментах и приспособлениях для нужд завода устанавливается исходя из следующего укрупненного норматива: на 1000 р.е. валовой продукции расходуется инструментов и приспособлений на сумму 46,5 р.е. в том числе покупных П_и^п- 50%, собственного изготовления П_и^с- 50%.

В затратах на инструменты своего изготовления до 25% занимает заработная плата и до 35% - затраты на материалы. Потребление инструмента и приспособлений в инструментальном цехе на собственные нужды составляет 15% от общей потребности в инструменте и приспособлениях для цехов завода.

Инструменты и приспособления используются в механическом цехе на 50%, в сборочном - на 20%, в литейном - на 15%, и в ремонтном - на 15%, что в сумме составляет 85% от общей потребности.

15. Для расчета потребности в отопительном топливе используются следующие нормативы: тепловая характеристика зданий - 0,375 ккал/тыс. м²; количество отапливаемых дней в году - 190; температура внутреннего воздуха помещений: +16 ^о С; средняя температура наружного воздуха помещений: -10 ^о С; кубатура отапливаемых помещений приведена в таблице 7.1.

Таблица 7.1. Кубатура отапливаемых помещений завода

Кубатура помещений завода, м3	В том числе, тыс. м3
	Механический цех	Сборочный цех	Литейный цех	Ремонтный цех	Инструментальный цех	Общезаводские расходы
34	10	7	6	5	3	3

В котельной работают 5 рабочих и 1 руководитель со средней заработной платой этих категорий в литейном цехе.

16. Баланс рабочего времени для рабочих механического и сборочного цехов определяется исходя из прерывной пятидневной рабочей недели продолжительностью 40 ч, 28-дневного отпуска (календарных), 5 дней невыходов по болезни, 2 дней невыхода из-за выполнения государственных обязанностей. Для рабочих литейного цеха продолжительность отпуска - 28 (календарных) дней, невыходы по болезни -12 дней, невыходы из-за выполнения государственных обязанностей - 2 дня.

17. Трудоемкость сборки изделий составляет:

§ Станка А - 320 нормо-ч;

§ Станка Б - 450 нормо-ч;

§ Линии М - 4500 нормо-ч;

§ Линии Н - 3500нормо-ч.

18. Численность вспомогательных рабочих и их средняя заработная плата, % от численности и заработной платы основных рабочих, представлены в таблице 7.

Таблица 7. Показатели численности и средней з/пл вспомогательных рабочих

Цех	Численность, % от численности основных рабочих	Заработная плата, % от заработной платы основных рабочих
Механический	40	90
Сборочный	33	86
Литейный	55	93

19. Численность руководителей, специалистов и служащих в цехах и их заработная плата рассчитываются, исходя из данных таблицы 8.

Таблица 8. Показатели численности и заработной платы руководителей, специалистов и служащих цехов

Цех	Численность, % от основных рабочих	Затраты, % от средней зарплаты основных рабочих
	Руководители и специалисты	Служащие	Руководители и специалисты	Служащие
Механический	16,5	2,2	122	70
Сборочный	12	1,6	132	83
Литейный	10,6	0,5	132	75

20. Численность руководителей, специалистов и служащих заводоуправления составляет от их числа в основных цехах: руководителей и специалистов -- 40%; служащих -- 90%; вспомогательных рабочих -- 10%. Средняя заработная плата их соответственно: 140; 130% от средней заработной платы руководителей, специалистов и служащих основных цехов; вспомогательных рабочих -- 110% от их средней зарплаты в основных цехах.

21. Средняя разрядность работ составляет:

§ Токарные 4,5;

§ Фрезерные 4,5;

§ Слесарные 4,5;

§ Сверлильные 3,5;

§ Формовочные 4,2.

22.Доплаты до часового фонда, % от тарифного заработка: механический - 3,0; сборочный - 5,0; литейная - 2,0.

23. Доплаты до дневного фонда, % от часового: механический - 0,3; сборочный - 0,4; литейная - 0,9.

24. Для оплаты труда рабочих используются тарифные коэффициенты для рабочих-сдельщиков, приведенные в таблице 9, и другие условия, представленные в данном пункте.

Таблица 9. Тарифная сетка для рабочих - сдельщиков

Условия труда рабочих	Тарифный коэффициент разряда
	I	II	III	IV	V	VI
Нормальные	1,0	1,083	1,204	1,354	1,55	1,8

Тарифная ставка I разряда рабочих-повременщиков (кроме станочников) ТСⁿ_I может быть рассчитана как отношение минимальной з/пл, утвержденной в соответствии с законом РФ, к среднемесячной норме рабочего времени за год при 8 - часовом рабочем дне и 40 - часовой рабочей неделе.

Тарифная ставка I разряда рабочих-сдельщиков(кроме станочников) ТС^с_I больше ТСⁿ_I на 7%.

Тарифная ставка I разряда для рабочих-станочников (сдельщиков и повременщиков) больше на 12% тарифной ставки I разряда для рабочих-нестаночников.

Тарифная ставка I разряда для рабочих с тяжелыми и вредными условиями труда больше тарифной ставки I разряда для рабочих с нормальными условиями труда на 12-24%.

25. Примерное количество оборудования, подвергаемое ежегодно плановым ремонтам, представлено в таблице 10.

Таблица 10 - показатели оборудования, планируемого к ремонту

Оборудование	Вид ремонта	Процент ежегодно ремонтируемого оборудования
		Тип производства
		Единичное и мелкосерийное	Серийное	Крупносерийное и массовое
Металлорежущее	К С М	10 20 65	14 28 85	18 35 100
Литейное	К С М	40 60 130	50 80 90	70 100 200

26.Нормативы затрат времени на единицу ремонтной сложности (ЕРС) представлены в таблице 11.

Таблица 11- Показатели затрат времени на единицу ремонтной сложности

Вид ремонта	Трудоемкость работ механическая часть нормо-ч
	Слесарные	Станочные	Прочие	Электромонтажные работы	Всего
Капитальный	23,0	10,0	2,0	15,0	50,0
Средний	16,0	7,0	0,5	7,0	30,5
Малый	4,0	2,0	0,1	1,2	7,3
Осмотр	0,75	0,1	-	-	0,85

27. Затраты материалов, покупных и комплектующих изделий на плановый ремонт на ЕРС даны в таблице 12.

Таблица12

Наименование	Затраты по видам ремонта, р.е.
	Капитальный	Средний	Малый
1. Металлорежущие станки
Материалы, покупные и комплектующие изделия	8,65	4,07	0,90
2. Формовочные машины
Материалы, покупные и комплектующие изделия	30,80	15,6	2,7

28.Затраты материалов на осмотр и межремонтное обслуживание (р.е.) в расчете на ЕРС приведены в таблице 13.

Таблица 13

Наименование показателя	Вид по технологическому ремонту
	Межремонтное обслуживание среднегод. для сложного оборудования при его работе в две смены	Осмотр	Осмотр перед капитальным ремонтом
1. Металлорежущие станки
Материал	0,43	0,04	0,05
2. Формовочные машины
Материал	1,33	0,05	0,07

29. Затраты на электроэнергию составляют 30 р.е. на 1000 р.е. валовой продукции и распределяются по потребителям: механическому цеху -- 30; сборочному -- 17; литейному -- 16; ремонтному -- 16; инструментальному -- 12; транспортному -- 4; котельной -- 3; заводоуправлению -- 2%.

30. Затраты на транспортировку - 5,1% всех затрат на основные и вспомогательные материалы: покупные изделия и инструмент, топливо. В затратах на транспорт материалы составляют 10,горючее -- 10 и заработная плата -- 60%. Затраты на транспорт распределяются между потребителями: литейному цеху -- 25%; механическому -- 30%; сборочному -- 15%; инструментальному -- 10%; ремонтному -- 10%; котельной -- 5%; заводоуправлению -- 5%.

31. Норма амортизационных отчислений на реновацию установлена в среднем 10% в год. Среднегодовая стоимость основных производственных фондов завода составляет 20 млн. р.е., в том числе:

§ механический цех - 7 млн.р.е.;

§ литейные цех - 4 млн. р.е.;

§ сборочный цех - 3 млн. р.е.;

§ инструментальный, транспортный, котельная - 1 млн. р.е.;

§ ремонтный - 2 млн. р.е.;

§ общезаводские здания - 2 млн. р.е.

32.Общехозяйственные расходы включают в себя затраты: на вспомогательные материалы -- 300,0 тыс.р.е.; налоги и сборы -- 220,0 тыс.р.е.; прочие денежные расходы -- 120 тыс.р.е.

33.Прочие денежные расходы в основных производственных цехах и в ремонтном цехе составляют 2% суммы затрат по остальным статьям.

34.При составлении сметы косвенных расходов необходимо учесть распределение, %, по цехам (механический, сборочный, литейный), общепроизводственных расходов (таблица 14 ).

Таблица 14. Состав сметы общепроизводственных расходов

Общепроизводственные расходы	% распределения по цехам
	Механический	Сборочный	Литейный
1. Амортизация основных средств	100	100	100
2. Расходы на ремонт и содержание основных средств: -- вспомогательные материалы	100	100	-
-- электроэнергия	100	100	100
-- расходы на оплату труда вспомогательных рабочих, специалистов, служащих, руководителей	100	100	100
-- единый социальный налог	100	100	100
-- покупные инструменты и собственного изготовления	100	100	100
-- услуги ремонтного цеха	100	-	100
-- услуги котельной	100	100	100
3. Прочие расходы: -- услуги транспортного цеха (внутризаводское перемещение грузов)	100	100	100
-- прочие расходы, не учтенные ни в одной из вышеуказанных статей	100	100	100

2.Разработка плана производственного и финансового развития машиностроительного завода

План производства и реализации продукции

При разработке годового плана производства и реализации продукции по кварталам необходимо обязательно исходить из числа рабочих дней в каждом квартале.

Изменение остатков незавершенного производства определяется по формуле:

Д Нn = - = 1373,56126 - 530 - 843,591 тыс. р.е.

где - норматив незавершенного производства на конец планового периода, тыс.р.е.; - ожидаемый остаток незавершенного производства на начало планового периода, тыс.р.е.,

= * */= 3662,91*45*0,75/90=1373,56126 т. р.е.

где - объем товарной продукции в IV квартале, тыс.р.е.; - средневзвешенная длительность производственного цикла изготовления изделий, дн.; - средневзвешенный коэффициент нарастания затрат в незавершенном производстве; - планируемая продолжительность планового периода (90 дней).

Vв = Vт+ ДНn=15780,63+843,591-115=16509,221 т.р.е.

План отгрузки товарной продукции определяется по формуле:

тыс.р.е.

где - остатки готовой продукции на складе соответственно на конец и начало планового периода, тыс.р.е.; - изменение остатков готовой продукции на складе.

тыс.р.е.

Объем реализованной продукции рассчитывается по формуле:

тыс.р.е.

где - остатки товаров, отгруженных, но не оплаченных соответственно на конец и начало планируемого периода, тыс.р.е.; - изменение остатков товаров, отгруженных, но не оплаченных, тыс.р.е.

тыс.р.е.

Таблица 15 План производства и реализации продукции на 2012г.

Расчет загрузки оборудования

Для расчета загрузки наличного оборудования, определения его избытка или недостатка, коэффициента его использования определим эффективный фонд времени работы оборудования и составим баланс времени работы оборудования.

Таблица 16 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования на 2012 год.

Элементы фонда времени работы станка	Числовое значение
Календарный фонд Fк, дн.	366
Количество выходных дней	105
Количество праздничных дней	12
Количество рабочих дней, в т.ч. с сокращенной продолжительностью	249; 6
Число смен работы в сутки	2
Число часов работы в смену	8
Номинальный фонд Fн, ч.	3978
Потери времени работы оборудования в связи с плановым ремонтом, ч.	199
Эффективный (полезный) фонд времени работы одного станка Fд, ч.	3779

Плановую загрузку j-й группы оборудования определяем по формуле:

,

где T_j - трудоемкость программы в действующих нормо-ч; N_ij - годовая программа выпуска i-го изделия на j-й операции, шт.; t_ij - нормативная трудоемкость изготовления единицы i-го изделия на j-й группе оборудования, нормо-ч (исходные данные - п. 6); K_внj - коэффициент выполнения норм на j-й группе оборудования (исходные данные - п.7).

З_ток=(389*180+295*170+10*1700+8*1800)/1,1=137790,9 станко-ч

З_фрез=(389*200+295*280+10*2200+8*2600)/1,11=183063,1станко-ч

З_ф.м.= (389*110+295*170+10*660+8*660)/1,12=93589,3 станко-ч

З_свер.=( 389*80+295*100+10*310+8*530)/1,09=62348,6 станко-ч

Коэффициент загрузки j-й группы оборудования определяем путем сопоставления плановой загрузки с пропускной способностью по формуле:

,

где P_j - пропускная способность j-й группы оборудования, станко-ч.

Количество оборудования j-й группы, требующееся по расчету на плановый объем выпуска изделий: Крj = Зj / Fд. Результаты расчетов представим в таблице.

Таблица 17 Баланс времени работы оборудования.

Показатели	Группа оборудования
	Токарная	Фрезерная	Сверлильная	Формовочная машина
Количество станков, ед (табл 6)	45	67	23	35
Эффективный фонд времени работы оборудования, станко-ч:
* одного станка Fд	3779	3779	3779	3779
* группы станков Pj	170055	253193	86917	132265
Трудоемкость программы TBj действующих станков, нормо-ч, в т.ч.:
станок А	70020	77800	31120	42790
станок Б	50150	82600	29500	50150
линия М	17000	22000	3100	6600
линия Н	14400	20800	4240	5280
запасные части	4547,1	6096	2038,8	3144,6
инструменты	7578,5	10160	3398	5241
Коэффициент выполнения норм kвнj	1,1	1,11	1,09	1,12
Трудоемкость программы с учетом выполнения норм выработки Зj , станко-ч	137790,9	183063,1	62348,6	93589,3
Коэффициент загрузки оборудования kзj, %	81	72,3	71,7	70,8
Расчетное количество оборудования Kpj	37	49	17	25
Недостаток станков (-)
Избыток станков (+)	8	18	6	10

Вывод: по результатам расчетов видно, что оборудование на заводе загружено не полностью: токарная группа оборудования - избыток 8 станков, оборудование загружено на 81%; фрезерная - избыток 18 станков, оборудование загружено на 72,3%; сверлильная - избыток 6 станка, оборудование загружено на 71,7%; формовочные машины - избыток 10 станков, оборудование загружено на 70,8%.

Таблица 18 Расчет потребности в материалах

Потребность в материально-технических ресурсах определяется в зависимости от характера применяемых материалов по основным и вспомогательным материалам, покупным изделиям, инструменту в натуральном и стоимостном выражении.

Потребность в основных и вспомогательных материалах определяется в основном методом прямого счета, т.е. путем изменения норм расхода на соответствующий объем производства продукции в планируемом периоде. Расчет потребности выполнен в таблице 18, для заполнения которой использовались исходные данные, приведенные в таблице 4.

Выполним дополнительные промежуточные расчеты стоимости шихты для выплавки чугунного литья и стоимости чугунного литья. Исходные данные - п.п.11-13.

Стоимость 1т чугунного литья состоит из стоимости шихты, кокса, формовочной земли и стержневой смеси. Произведем расчет стоимости шихты в табл.19.

Таблица 19 Расчет стоимости шихты для выплавки чугунного литья

Рецептура шихты	Металлическая завалка, т	Рецептура шихты в % к металлической завалке	Кол-во, т	Цена за 1т, р.е.	Стоимость компонентов шихты, р.е.
Лом чугунный	= 3733,75	30	1120,125	44.10	49397,5
Лом стальной		10	373,375	52.10	19452,8
Чугун литейный		40	1493,5	66.70	99616,5
Стружка чугунная		7.5	280,03	23.90	6692,7
Стружка стальная		7.5	280,03	23.30	6524,7
Скрап		3	112,01	17.40	1948,97
Ферропласты		2	74,675	191.00	14262,9
итого		100			197896,11

Рассчитаем стоимость 1т чугунного литья по формуле, где С_ш - стоимость шихты, р.е.; С_к - стоимость кокса, р.е.; С_ф - стоимость формовочной земли, р.е.; С_с - стоимость стержневой смеси, р.е. (исходные данные - п.12); Т_чл - выход годного литья, т.(по условию 80% к металлической завалке)

С_чл=197896,11/2987+0,12*50,3+6*5+0,3*12=66,25+39,64=105,9р.е.

Определим стоимость вспомогательных материалов, потребленных в механическом и сборочном цехах (по 15% в каждом от стоимости основных материалов и покупных изделий, потребляемых в целом по заводу).

С=1272655,42*0,15=190898,313.е. - потребность в материалах в каждом из вышеуказанных цехов.

П_и=16509,22*45,5/1000=767678,75.е.

Составим смету затрат по инструментальному цеху, используя данные п.14

Таблица 20 Смета затрат по инструментальному цеху

№ п/п	Показатели	Затраты планируемого периода, р.е.	источник
1	Материальные затраты, в т.ч.: - сырье, основные и вспомогательные материалы и полуфабрикаты, приобретаемые со стороны;	25632,323	До 35% от Пи
		57575,9
	- электроэнергия;	59433	Табл.43
	- топливо	-
2	Расходы на оплату труда	96000	До 25% от Пис
3	Единый социальный налог	28800	30% от з/п
4	Амортизационные отчисления	33333	Табл.47
5	Прочие затраты	12475,168	Транспортные затраты
		70590	Услуги котельной
		57575,9	инструмент
6	Всего расходов	441415,3	Пис+ Пип

Таблица 21 Распределение инструмента по цехам для составления цеховой сметы (исходные данные - п.14)

	Стоимость инструментов, р.е.
цех	Всего по цеху, р.е.	покупных	Собственного изготовления
Инструментальный	115151,8	57575,9	57575,9
Механический	383839,4	191919,7	191919,7
Сборочный	153535,7	76767,9	76767,9
Литейный	115151,8	57575,9	57575,9
Ремонтный	115151,8	57575,9	57575,9
ИТОГО	767678,8	383839,4	383839,4

Потребность в топливе для отопления производственных и административных зданий и помещений определяется по формуле, где - наружный объем отапливаемого здания, тыс. м³; q - тепловая характеристика здания, ккал/(т·м); n - количество отопительных дней в году; _у - КПД котельной установки (0,94); Т_в.н. - температура внутреннего воздуха,⁰С; Т_н - средняя температура наружного воздуха в течение отопительного сезона,⁰С (исходные данные - п. 15).

Цена 1 т топлива - 50 р.е. Таким образом, затраты на топливо для отопления производственных и административных помещений составят 11486,6 р.е.

Таблица 22 Смета затрат по котельной

№ п/п	Показатели	Затраты планируемого периода, р.е.	источник
1	Материальные затраты, в т.ч.: - сырье, основные и вспомогательные материалы и полуфабрикаты, приобретаемые со стороны;	11487
	- электроэнергия;	14858	Табл.43
	- топливо	-
2	Расходы на оплату труда	564710	П.15
3	Единый социальный налог	169413	30% от з/п
4	Амортизационные отчисления	33333	Табл.47
5	Прочие затраты	6237,6	Транспортные затраты
6	Всего расходов	800038,6

Таблица 23 Распределение услуг котельной по цехам завода

Наименование цеха	Услуги котельной, входящие в смету цеха, р.е.	В том числе расходы на топливо, р.е.	Кубатура отапливаемых помещений, тыс.м3
Механический	235304,646	3378,4	10
Сборочный	164714,646	2364,9	7
Литейный	141186,967	2027,1	6
Ремонтный	117652,323	1689,2	5
Инструментальный	70590	1013,5	3
Общезаводские помещения	70590	1013,5	3
ИТОГО	800038,584	11486,6	34

План по труду и кадрам

Для составления плана по труду и заработной плате необходимо рассчитать плановый баланс рабочего времени одного рабочего

Показатели	План на 2009 г.
	Всего	В том числе по квартам
		I	II	III	IV
1	2	3	4	5	6
Календарный фонд рабочего времени Fк, дн.	366	91	91	92	92
Количество нерабочих дней всего, в том числе: - праздничных - выходных	116 12 105	34 8 26	29 3 26	26 0 27	27 1 26
Номинальный фонд времени Fн (количество календарных рабочих дней), дн.	249	56	62	66	65
Неявки на работу всего, дн. В том числе: - очередные и дополнительные отпуска; - отпуска по учебе; - отпуска в связи с родами; - по болезни; - прочие неявки, разрешенные законом (выполнение гособязанностей и др.); - неявки с разрешения администрации; - прогулы; - целодневные простои	35/42 28/28 - - 5/12 2/2 - - -
Число рабочих дней в году Fд, дн.	214/207
Потери рабочего времени в связи с сокращением рабочего дня (кормящих матерей, подростков, предпраздничных дней)	6
Средняя продолжительность рабочего дня, ч.	8
Полезный фонд рабочего времени одного рабочего Fq, ч.	1706/1650

Для расчета численности рабочих, требуемых для выполнения производственной программы, необходимо рассчитать трудоемкость производственной программы, исходя из плановой нормы времени на каждое изделие. Исходные данные табл.2, 17 и п.17.

Таблица 25 Трудоемкость производственной программы по изделиям и видам работ на 2009г.

Рассчитаем численность рабочих основных цехов, заполнив таблицу 26

Профессии рабочих	Трудоемкость программы, нормо-ч	Полезный фонд времени 1 рабочего FД	Выполнение норм, %	Численность рабочих, чел
1. Механический цех
Токари	163695,6	1706	110	88
Фрезеровщики	219456	1706	111	116
Сверловщики	73396,8	1706	109	40
ИТОГО	456548,4			244
2. Сборочный цех
Слесари	356648,4	1706	111	189
3. Литейный цех
Формовщики	113205,6	1650	112	62
ВСЕГО	926402,4			495

Численность вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов и служащих в цехах рассчитывается укрупнено, % от численности основных рабочих (исходные данные - табл.7,8).

Численность руководителей, специалистов и служащих заводоуправления определяется в процентах от их числа в основных цехах (исходные данные - п.20)

Для характеристики состава кадров завода следует составить сводную ведомость.

Таблица 27 Сводная ведомость работающих на заводе

Категория работающих	Количество человек	В процентах
		К основным рабочим цеха	К общему кол-ву работающих на заводе
1. Механический цех
Основные рабочие	244	100	28
Вспомогательные рабочие	98	40	11,25
Руководители и специалисты	41	16,5	4,71
Служащие	6	2,2	0,69
ИТОГО	389		44,66
2. Сборочный цех
Основные рабочие	189	100	21,7
Вспомогательные рабочие	63	33	7,23
Руководители и специалисты	23	16,5	2,64
Служащие	3	1,6	0,34
ИТОГО	278		31,92
3. Литейный цех
Основные рабочие	62	100	7,12
Вспомогательные рабочие	35	55	4,02
Руководители и специалисты	7	10,6	0,8
Служащие	0	0	0
ИТОГО	104		12,06
4. Инструментальный цех
Основные рабочие	2	100	0,23
Руководители и специалисты	0
ИТОГО	2		0,23
5. Ремонтный цех
Основные рабочие	28	100	3,21
Руководители и специалисты	4	14	0,46
ИТОГО	32		3,67
6. Транспортный цех
Основные рабочие	1	100	0,11
Руководители и специалисты	0
ИТОГО	1		0,11
7. Котельная
Основные рабочие	5	100	0,57
Руководители и специалисты	1	20	0,11
ИТОГО	6		0,69
8. Заводоуправление
Вспомогательные рабочие	20	10	2,3
Руководители и специалисты	29	40	3,33
Служащие	9	90	1,03
ИТОГО	58		6,66
ВСЕГО	870		100

Таблица 28 Расчет планового фонда заработной платы основных рабочих завода

Предварительно рассчитаем тарифные ставки среднего разряда рабочих-сдельщиков и повременщиков с нормальными и вредными условиями труда для I разряда, а затем тарифную сетку согласно таблице 9. Результаты представим в таблицах 29 и 30.

Таблица 29 Тарифные ставки рабочих при нормальных условиях труда

Условия труда рабочих - нормальные	Тарифный коэффициент разряда
	I	II	III	IV	V	VI
	1	1,083	1,204	1,354	1,55	1,8
Тарифная ставка повременщиков	27,86	30,17	33,54	37,72	43,18	50,15
Тарифная ставка сдельщиков	29,81	32,28	35,89	40,36	46,21	53,66
Тарифная ставка станочников-повременщиков	31,2	33,79	37,56	42,24	48,36	56,16
Тарифная ставка станочников-сдельщиков	33,39	36,16	40,2	45,21	51,75	60,1

Таблица 30 Тарифные ставки рабочих при вредных условиях труда

Условия труда рабочих - вредные	Тарифный коэффициент разряда
	I	II	III	IV	V	VI
	1	1,083	1,204	1,354	1,55	1,8
Основные рабочие (+24%)
Тарифная ставка повременщиков	34,55	37,41	41,59	46,77	53,54	62,19
Тарифная ставка сдельщиков	36,96	40,02	44,5	50,05	57,3	66,54
Вспомогательные рабочие (+12%)
Тарифная ставка повременщиков	31,2	33,79	37,56	42,24	48,36	56,16
Тарифная ставка сдельщиков	33,39	36,16	40,2	45,21	51,75	60,1

Тарифную ставку I разряда рабочих-повременщиков рассчитаем по формуле:

Мин.ЗП/ср.мес.норма раб.вр. за год при 8ч раб.дне и 40-ч. неделе.

Для расчета среднемесячной нормы рабочего времени разделим календарный фонд рабочего времени одного рабочего на число месяцев: 1986/12=165,5ч/мес. =4611руб/165,5=27,86.е.

Тарифная ставка I разряда рабочих-сдельщиков больше на 7%:

=27,86*1.07=29,81.е.

Тарифная ставка I разряда для рабочих станочников больше на 12%:

(стан)= 27,86*1,12=31,2.е.

(стан)= 29,81*1,12=33,39р.е.

Тарифная ставка I разряда для рабочих с тяжелыми и вредными условиями труда больше тарифной ставки I разряда для рабочих с нормальными условиями труда на 12-24%.

Расчет планового годового фонда заработной платы основных рабочих (табл.28) производится укрупнено по среднему разряду работ (исходные данные - п.21) c учетом доплат до часового фонда (исходные данные - п.22) и доплат до дневного фонда (исходные данные - п.23)

Тарифная ставка среднего разряда работ рабочих-сдельщиков (гр.4 табл.28) определяется по формуле

где - тарифная ставка среднего разряда работ, р.е./ч; - меньшая из двух смежных тарифных ставок, р.е./ч; - большая из двух смежных тарифных ставок, р.е./ч; - средний разряд работ; - тарифный разряд, соответствующий меньшей из двух смежных тарифных ставок.

_ток= 40,36+(46,21-40,36)*(4.5-4)=43,29 р.е./ч

_фр=43,29р.е./ч

_св= 35,89+(40,36-35,89)*(3,5-3)=38,13 р.е./ч

_сл= 43,29р.е./ч

_ф=40,36+(46,21-40,36)*(4.2-4)=41,53 р.е./ч

Доплата до годового фонда заработной платы определяется по формуле

где Ф_дн - фонд дневной заработной платы, р.е.; О - средняя плановая продолжительность отпуска, дн.; D - число рабочих дней одного среднесписочного рабочего в год по плану; Г - среднее плановое количество дней выполнения гособязанностей. Расчет доплат до годового фонда заработной платы по цехам завода производится путем заполнения табл. 31

Таблица 31 Расчет доплат годового фонда заработной платы по цехам

Профессии рабочих	Дневной фонд заработной платы, р.е.	Средняя продолжит отпуска, дн.	Плановое кол-во дней выполнения гособязанност	Плановое кол-во рабочих дней	Сумма доплат до годового фонда зарплаты, р.е.
1. Механический цех
Токари	7320871	28	2	214	102690
Фрезеровщики	9814614	28	2	214	1375880
Сверловщики	2891226	28	2	214	405312
ИТОГО	20026710				2807483
2. Сборочный цех
Слесари-сборщики	16276120	28	2	214	2281699
3. Литейный цех
Формовщики	4838616	28	2	207	701248,8
ВСЕГО	41141447				5790431

Годовой фонд заработной платы руководителей, специалистов и служащих заводоуправления определяется в процентном отношении от средней заработной платы руководителей, специалистов и служащих основных цехов и численности работников этих категорий (исходные данные - п.20).

Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих, выполняющих общепроизводственные функции, определяется в процентном отношении от средней заработной платы вспомогательных рабочих в основных цехах и численности работников этой категории (исходные данные - п.18,20).

Таблица 32 Годовой фонд оплаты труда руководителей, специалистов и служащих основных цехов

Персонал	Кол-во, чел.	Среднемесячная зарплата основных рабочих (табл. 28), р.е.	% зарплаты руководителей от зарплаты основных рабочих (табл. 8)	Среднемесячная зарплата, р.е./мес.	Годовой фонд оплаты труда, р.е.
Механический цех
Руководители и специалисты	41	7798,6	122	9514,3	4681036
Служащие	6		70	5459	393048
ИТОГО по цеху	47				5074084
Сборочный цех
Руководители и специалисты	23	8182,5	132	10800,9	2981048
Служащие	3		83	6791,5	244494
ИТОГО по цеху	26				3225542
Литейный цех
Руководители и специалисты	7	7446,1	132	9828,9	825628
Служащие			75	5584,6	-
ИТОГО по цеху	7				825628

Таблица 33 Годовой фонд оплаты труда руководителей, специалистов и служащих по заводоуправлению и в целом по заводу

персонал	Кол-во, чел.	Среднемесячная зарплата категории по основным цехам, р.е.	% зарплаты работников заводоуправления от зарплаты по основным цехам (п.20), %	Среднемесячная зарплата, р.е./мес.	Годовой фонд оплаты труда, р.е.
Заводоуправление
Руководители и специалисты	29	10048	140	14067	4895386
Служащие	9	5945	130	7729	834732
ИТОГО по заводоуправлению	39				5730118
Всего по заводу
Руководители и специалисты	105				13383098
Служащие	18				1472274
Всего: руководители, специалисты и служащие	124				14855372

Таблица 34 Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих завода

Подразделение завода	Среднемесячная зарплата основного рабочего, р.е./мес.	Среднемесячная зарплата одного вспомогательного рабочего, р.е./мес.	Численность вспомогательных рабочих, чел.	Месячный ФОТ вспомогательных рабочих, р.е.	Годовой ФОТ вспомогательных рабочих, р.е.
1	2	3	4	5	6
Механический цех	7798,6	7019	98	687862	8254344
Сборочный цех	8182,5	7037	63	443331	5319972
Литейный цех	7446,1	6925	35	242375	2908500
Заводоуправ-ление		7693	20	153860	1846320
ИТОГО					18329136

Ориентируясь на рассчитанную численность кадров, необходимо принять окончательное решение по штатам, т.е. установить их функции, должности и оклады. Результаты следует оформить в таблице 35.

Таблица 35. Численность руководителей, специалистов и служащих завода

Категория и должность	Кол-во, чел.	Оклад, р.е./мес.	Годовой фонд зарплаты по окладам, тыс. р.е.
1. Механический цех
Руководители
Начальник цеха	1	13450,83	161410
Заместитель начальника цеха по технической подготовке производства	1	11950,83	143410
Заместитель начальника цеха по производству	1	11950,83	143410
Начальник участка	6	10650,88	766863
Мастер I категории	3	8650,861	311431
Мастер	8	8250,885	792085
Бригадир	8	8450,885	811285
Специалисты
Инженер-технолог I категории	1	9850,833	118210
Инженер-конструктор II, III категории	8	8950,885	859285
Инженер по инструменту	2	9650,875	231621
Инженер-технолог	2	14292,75	343026
Служащие
Курьер	2	4692,833	112628
Бухгалтер	2	6192,833	148628
Нормировщик	2	4912,833	117908
ИТОГО	47		5074084
2. Сборочный цех
Руководители
Начальник цеха	1	14796,5	177558
Заместитель начальника цеха по технической подготовке производства	1	12896,5	154758
Заместитель начальника цеха по производству	1	12896,5	154758
Начальник участка	4	11496,54	551834
Мастер I категории	3	10096,53	363475
Мастер	3	11396,53	410275
Бригадир	3	9396,528	338275
Специалисты
Инженер-технолог I категории	1	10396,5	124758
Инженер-конструктор II, III категории	4	9496,542	455834
Инженер по инструменту	1	10296,5	123558
Инженер-технолог	1	10497,08	125965
Служащие
Бухгалтер	1	7171,5	86058
Нормировщик	2	6601,333	158432
ИТОГО	26		3225542
3. Литейный цех
Руководители
Начальник цеха	1	12306	147672
Мастер I категории	1	8116	97392
Мастер	2	7226,042	173425
Специалисты
Инженер-технолог I категории	1	8306	99672
Инженер-технолог	2	12811,13	307467
ИТОГО	7		825628
4. Заводоуправление
Руководители
Генеральный директор	1	30529,83	366358
Заместитель генерального директора	1	18529,83	222358
Начальник ОТиЗП	1	14529,83	174358
Начальник ТЭО	1	14329,83	171958
Начальник ОРЭиРМО	1	13429,83	161158
Начальник ОТК	1	13729,83	164758
Начальник ОТБ	1	13829,83	165958
Начальник ПДБ	1	14529,83	174358
Начальник ОСиС	1	13399,83	160798
Начальник ПТО	1	13779,83	165358
Начальник охраны	1	12929,83	155158
Специалисты
Специалист по труду	3	10829,86	389875
Специалист по кадрам	2	10829,88	259917
Юрисконсульт	2	13669,88	328077
Экономист	3	14129,86	508675
Маркетолог	2	13509,88	324237
Менеджер	3	14829,86	533875
Инженер	4	13269,88	636954
Служащие
Бухгалтер	1	9466	113592
Секретарь	1	8966	107592
Нормировщик	2	7466	179184
Курьер	2	7266	174384
Уборщица	2	6966	167184
ИТОГО	38		5806128
ВСЕГО	118		14931382

Планирование затрат на ремонт основных средств

Ремонт оборудования организуется по системе ППР исходя из следующих данных: длительность ремонтного цикла - 6 лет; состав его - капитальный ремонт; 2 средних; 6 малых. Кроме ремонтов, проводятся осмотры - 4 раза в год.

Для составления плана по ремонту оборудования и сметы затрат на ремонт необходимо рассчитать количество приведенных ЕРС на станочный парк завода, определить среднегодовой объем работ (слесарных, станочных и прочих) и рассчитать необходимое количество ремонтных рабочих (слесарей по ремонту, станочников, электромонтажников и прочих).

Количество оборудования, находящееся в ежегодном плановом ремонте, определяется исходя из наличия оборудования на машиностроительном заводе (исходные данные - таблица 4) и примерного количества оборудования, подвергаемого ежегодно плановым ремонтам (исходные данные - таблица 10).

Расчет количества оборудования и количества приведенных ЕРС на станочный парк завода производят, заполняя таблицу 36. Для расчета количества приведенных ЕРС по видам оборудования используются следующие группы ремонтной сложности оборудования:

токарные станки - 11;

фрезерные - 13;

сверлильные - 5;

формовочные машины -7.

Таблица36. Расчет количества оборудования, подвергаемого ежегодно плановым ремонтам

Оборудование	Виды ремонта	Осмотр
	Капитальный	Средний	Малый	К-во, шт	К-во прив. ЕРС
	К-во, шт	К-во прив. ЕРС	К-во, шт	К-во прив. ЕРС	К-во, шт	К-во прив. ЕРС
Токарные станки	6	66	13	143	38	418	180	1980
Фрезерные станки	9	117	19	247	57	741	268	3484
Сверлильные станки	3	15	6	30	20	100	92	460
ИТОГО металорежущие:	18	198	38	420	115	1259	540	5924
Формовочные машины	18	126	28	196	53	371	140	980
ВСЕГО	36	324	66	616	168	1630	680	6904

Для расчета численности рабочих ремонтного цеха необходимо рассчитать трудоемкость работ по видам ремонта, исходя из нормативов затрат времени на ЕРС (табл.37). Для заполнения таблицы используются исходные данные таблицы 11.

Таблица 37 Трудоемкость работ по видам ремонта

Работы	Трудоемкость работ по видам ремонта, нормо-ч	Итого по видам работ, нормо-ч
	Капитальный	Средний	Малый	Осмотр
	На ЕРС	На кол-во прив. ЕРС	На ЕРС	На кол-во прив. ЕРС	На ЕРС	На кол-во прив. ЕРС	На ЕРС	На кол-во прив. ЕРС
Слесарные	23	7452	16	9856	4	6520	0.75	5178	29006
Станочные	10	3240	7	4312	2	3260	0.1	690,4	11502,4
Прочие	2	648	0.5	308	0.1	163	-	-	1119
ИТОГО механи-ческая часть	35	11340	23.5	14476	6.1	9943	0.85	5868,4	41627,4
Электро-монтажные работы	15	4860	7	4312	1.2	1956	-	-	11128
ВСЕГО	50	16200	30.5	18788	7.3	11899	0.85	5868,4	52755,4

Для расчета численности рабочих ремонтного цеха заполнить таблицу 38. Численность рассчитаем исходя из общей трудоемкости, полезного фонда времени одного рабочего и среднего процента выполнения норм по механическому цеху.

Таблица 38 Численность рабочих ремонтного цеха

Профессии рабочих	Трудоемкость программы, нормо-ч	Полезный фонд времени одного рабочего	Выполнение норм, %	Численность рабочих, чел
Слесари	29006	1706	110	15
Станочники	11502,4	1706	110	6
Прочие	1119	1706	110	1
ИТОГО механическая часть	41627,4	1706		22
Электромеханики	11128	1706	110	6
ВСЕГО рабочих	52755,4	1706		28

Расчет фонда заработной платы рабочих ремонтного цеха производится аналогично расчету заработной платы рабочих основных цехов (таблица 39). Для расчета фонда заработной платы рабочих ремонтного цеха используются исходные данные п.16; доплаты, соответствующие механическому цеху; численность руководящих работников, специалистов и служащих - 4 человека со средней заработной платой этих категорий работников механического цеха.

Годовой фонд заработной платы руководителей в ремонтном цехе составит: 9514,3*4*12=456686р.е.

Таблица 39 Расчет планового фонда заработной платы рабочих ремонтного цеха

Расчет стоимости материалов, покупных и комплектующих изделий по видам ремонта производят, заполняя таблицу 40. Для расчета годового расхода материалов и покупных изделий на ремонт, осмотр и межремонтное обслуживание по группам оборудования используют нормативы затрат на ЕРС, приведенные в исходных данных п.27.

Таблица 40. Затраты материалов, покупных и комплектующих изделий на плановый ремонт

Оборудование	Затраты по видам ремонта, р.е.	Итого затрат на объем работ в ЕРС, р.е.
	Капитальный	Средний	Малый
	На ЕРС	На кол-во прив. ЕРС	На ЕРС	На кол-во прив. ЕРС	На ЕРС	На кол-во прив. ЕРС
Металлорежущие станки	8.65	1712.7	4.07	1709,4	0.9	1133,1	4555,2
Формовочные машины	30.8	3880.8	15.6	3057,6	2.7	1001,7	7940,1
ВСЕГО		5593.5		4767		2134,8	12495,3

Затраты на материалы для проведения осмотров и межремонтное обслуживание З_мос по виду оборудования определяется по формуле:

где N - количество данного вида оборудования на заводе, шт.; - затраты на материалы на межремонтное обслуживание по виду оборудования, р.е.; - количество приведенных ЕРС по виду оборудования соответственно на осмотр вообще и осмотр перед капитальным ремонтом; , - затраты на материалы соответственно на осмотр вообще и осмотр перед капитальным ремонтом на приведенную единицу ремонтной сложности, р.е.(исходные данные - п.28).

По металлорежущему оборудованию:

З^м_мос=135*0.43+5924*0.04+198*0.05=304,4 р.е.

По литейному оборудованию:

З^л_мос=35*1.33+980*0.05+126*0.07=104,4 р.е.

На основании расчетов составляется смета затрат на ремонт (таблица 41).

Таблица 41. Смета затрат по ремонтному цеху

№ п/п	Показатели	Затраты планируемого периода, р.е.	Источник
1	Материальные затраты, в т.ч.: - сырье, основные и вспомогательные материалы и полуфабрикаты, приобретаемые со стороны	12495	табл.40
		304,4	Зммос
		104,4	Злмос
	- электроэнергия	79244	Табл.43
	- топливо
2	Расходы на оплату труда	3139986	Табл.39+руководители
3	Единый социальный налог	941996	30% от з/п
4	Амортизационные отчисления	200000	Табл. 47
5	Прочие затраты	57575,9	Инструмент покупной
		57575,9	Услуги инстр. цеха
		12475,168	Транспортные затраты
		117652,323	Услуги котельной
	Всего расходов	4619409

Распределение затрат на ремонт по цехам производится пропорционально количеству ЕРС в каждом цехе (таблица 42).

Таблица42. Распределение затрат на ремонт по цехам

Подразделение завода	Количество ЕРС	Затраты на ремонт, р.е.
Механический	7801	3803674,2
Литейный	1673	815734,8
ВСЕГО	9474	4619409

Планирование затрат на электроэнергию

Затраты на электроэнергию рассчитываются по формуле укрупненного расчета:

Зэл=ВП*ЗЭ/1000=16509,22 т.*30/1000=495,2766 т.ре.

Где ВП - сумма валовой продукции, р.е.; ЗЭ - норматив затрат электроэнергии (30 р.е.) на 1000р.е. валовой продукции.

Таблица43. Расчет затрат на электроэнергию по цехам завода (исходные данные - п.29)

Цех	Распределение электроэнергии по потребителям, %	Затраты цеха на электроэнергию, р.е.
механический	30	148582,98
сборочный	17	84197,02
литейный	16	79244,26
ремонтный	16	79244,26
инструментальный	12	59433,19
транспортный	4	19811,06
котельная	3	14858,3
заводоуправление	2	9905,53
всего	100	495276,6

Расчет затрат на транспорт

Затраты на транспортировку определяются в процентах от всех затрат на основные и вспомогательные материалы, покупные и комплектующие изделия, инструменты, топливо (таблица 44).

По исходным данным, приведенным в п.30, определяются по транспортному цеху затраты на материалы, горючее и заработную плату, составляется смета затрат по транспортному цеху (таблица 45), распределяются затраты на транспорт между потребителями (таблица 46).

Таблица 44. Расчет затрат на транспортировку

№ п/п	Наименование затрат по объемам перевозок	Объем перевозок, р.е.	Норматив расходов на транспорт	Объем расходов на транспорт, р.е.
1	Материалы на основное производство:
	- основные	1272655	X	X
	- вспомогательные	381796	X	X
2	Топливо	11486,6	X	X
3	Инструмент покупной	383839,4	X	X
4	Материалы на инструмент собственного производства	383839,4	X	X
5	Основные и вспомогательные материалы на ремонт	12495	X	X
	ВСЕГО	2446111,4	5.1	124751,681

Таблица45. Смета затрат по транспортному цеху

№ п/п	Показатели	Затраты планируемого периода, р.е.	Источник
1	Материальные затраты, в т.ч.: - сырье, основные и вспомогательные материалы и полуфабрикаты, приобретаемые со стороны	12475,168	10% гр.5 Табл.44
	- электроэнергия	19811	Табл.43
	- топливо	12475,168	10% гр.5 Табл.44
2	Расходы на оплату труда	35890,219	До 60% гр.5 Табл.44
3	Единый социальный налог	10767,066	30% от з/п
4	Амортизационные отчисления	33333	Табл.47
5	Прочие затраты	-
	Всего расходов	124751,681	Гр.5 табл.44

Таблица 46. Распределение затрат на транспорт по цехам завода

Цех	распределение, %	затраты, р.е.
механический	30	37425,504
сборочный	15	18712,752
литейный	25	31187,92
ремонтный	10	12475,168
инструментальный	10	12475,168
котельная	5	6237,584
заводоуправление	5	6237,584
всего	100	124751,681

Таблица 47 Расчет амортизационных отчислений (исходные данные - п.31)

Цех	Среднегодовая стоимость ОПФ, р.е.	Амортизационные отчисления, р.е.
Механический	7000000	700000
Литейный	4000000	400000
Сборочный	4000000	400000
Инструментальный	333333	33333
Транспортный	333333	33333
Котельная	333333	33333
Ремонтный	2000000	200000
Общезаводские здания	2000000	200000
Всего по заводу	20000000	2000000

План по себестоимости, прибыли, рентабельности

План по себестоимости, прибыли, рентабельности предусматривает составление сметы общепроизводственных расходов и общехозяйственных расходов, плановых калькуляций на изделие, определение прибыли и рентабельности.

Сметы общепроизводственных расходов (таблица 48) и общехозяйственных расходов (таблица 49) составляются на основании предыдущих расчетов и исходных данных, приведенных в пп.32-34.

Таблица 48. Смета общепроизводственных расходов

Номер статьи	Статья	Сумма, тыс. р.е.	Источник
1	2	3	4
1	Амортизация основных средств	700	100% от механического цеха
		400	100% от литейного цеха
		400	100% от сборочного цеха
2	Расходы на ремонт и содержание основных средств		Вспомогательные материалы:
		190,898	100% от механического цеха
		190,898	100% от сборочного цеха
			Оплата труда вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов и служащих:
		13328,428	100% от механического цеха
		3734,128	100% от литейного цеха
		8545,514	100% от сборочного цеха
			Единый социальный налог на вышеперечисленную зарплату
		3998,528	100% от механического цеха
		1120,238	100% от литейного цеха
		2563,654	100% от сборочного цеха
			Услуги котельной:
		235,394	100% от механического цеха
		141,186	100% от литейного цеха
		164,714	100% от сборочного цеха
			Электроэнергия:
		148,583	100% от механического цеха
		79,244	100% от литейного цеха
		84,197	100% от сборочного цеха
			Услуги ремонтного цеха:
		3803,674	100% от механического цеха
		815,734	100% от литейного цеха
			Покупные инструменты и собственного изготовления:
		383,839	100% от механического цеха
		115,152	100% от литейного цеха
		153,536	100% от сборочного цеха
3	Прочие расходы
3.1	Внутризаводское перемещение грузов		Услуги транспортного цеха:
		37,425	100% от механического цеха
		31,187	100% от литейного цеха
		18,712	100% от сборочного цеха
3.2	Прочие расходы, не учтенные ни в одной из вышеперечисленных статей	456,534	100% от механического цеха
		128,737	100% от литейного цеха
		242,425	100% от сборочного цеха
Итого		42212,469

Таблица 49. Смета общехозяйственных расходов машиностроительного завода

Номер статьи	Статья	Сумма, тыс. р.е.	Источник
1	Оплата труда административно-управленческого персонала	5730,118	Оплата труда руководителей, специалистов и служащих
		1719,035	Единый социальный налог на нее
2	Амортизация основных средств	200	Амортизационные отчисления
3	Расходы на ремонт и содержание основных средств управленческого и общехозяйственного назначения	70,59	Услуги котельной
		9,906	Электроэнергия
		6,237	Услуги транспортного цеха
		300	Вспомогательные материалы
4	Налоги, сборы и прочие обязательные отчисления и расходы	220	налоги
		120	прочие денежные средства
	ИТОГО:	8375,886

Цеховые сметы затрат на производство составляются по таблице 50, для их заполнения используются предыдущие расчеты и сметы затрат по вспомогательным цехам.

Таблица 50 Цеховые сметы затрат на производство по машиностроительному заводу, тыс.р.е.

Таблица 51. Смета затрат на производство по машиностроительному заводу, тыс.р.е.

ПОКАЗАТЕЛИ	ВСЕГО	1 квартал	2 квартал	3 квартал	4 квартал
Сырье и основные материалы за вычетом отходов	1274,549	291,764	317,358	332,714	332,7136
Комплектующие изделия, покупные полуфабрикаты и услуги производственного характера	441,416	101,047	109,911	115,229	115,2291
Вспомогательные материалы	681,796	156,074	169,764	177,979	177,9789
топливо, электроэнергия со стороны	507,751	116,232	126,428	132,545	132,5454
Оплата труда	82106,652	18795,5	20444,2	21433,5	21433,46
Единый социальный налог	24631,996	5638,65	6133,27	6430,04	6430,039
Амортизационные отчисления	2000	457,831	497,992	522,088	522,0884
Прочие затраты	1167,696	267,304	290,752	304,82	304,8202
ИТОГО производственная себестоимость валовой продукции	112811,86	25824,4	28089,7	29448,9	29448,88
Изменение себестоимости остатка незавершенного производства (прирост вычитается, уменьшение прибавляется)	5764,473	1319,58	1435,33	1504,78	1504,782
Производственная себестоимость товарной продукции	107047,38	24504,8	26654,4	27944,1	27944,1
Расходы на продажу, 2% от производственной себестоимости товарной продукции	2140,948	490,097	533,087	558,882	558,882
Полная себестоимость товарной продукции	109188,328	24994,9	27187,5	28503	28502,98
Товарная продукция в действующих отпускных ценах предприятия	15780,63	3612,43	3929,31	4119,44	4119,442
Затраты на 1 р.е. товарной продукции, р.е.	6,919	6,919	6,919	6,919	6,919
Прибыль (+), убытки (-), от производства товарной продукции, р.е.	-93407,698	-21382	-23258	-24384	-24383,5
Изменение себестоимости остатков нереализованной продукции (на складе и отгруженных)	1916	438,602	477,076	500,161	500,1606
Себестоимость реализуемой продукции	107768,868	24670	26834	28132,4	28132,44
Реализуемая продукция в действующих отпускных ценах	15503,68	3549,04	3860,35	4047,15	4047,145
Прибыль (+), убытки (-), от реализации продукции.	-92185,188	-21103	-22954	-24064	-24064,4

Изменение себестоимости остатка незавершенного производства может быть определено по формуле:

где - полная себестоимость валовой продукции, тыс.р.е.

Аналогично определяется изменение себестоимости остатков нереализованной продукции (на складе и отгруженных):

Результаты расчёта, приведённого в таблице 51, показывают, что реализация намеченной программы производства рассматриваемой номенклатуры изделий убыточна. Составим плановую калькуляцию на единицу продукции по всем видам выпускаемых изделий (таблица 52).

Таблица 52 - Плановая калькуляция на изделия

Номер статьи	Статьи калькуляции	Себестоимость, р.е.
		А	Б	М	Н
1	2	3	4	5	6
1	Сырье, материалы и полуфабрикаты	513,82	670,16	7155,6	5516,7
2	Комплектующие изделия, покупные полуфабрикаты и услуги производственного характера	650	750	15000	10000
3	Возвратные отходы (вычитаются)	-	-	-	-
4	ИТОГО материалы и пр. (за вычетом отходов)	1163,82	1420,16	22155,6	15516,7
5	Топливо на технологические цели	-	-	-	-
6	Электроэнергия на технологические цели	-	-	-	-
7	Оплата труда производственных рабочих:	45013,1	59153,1	478202,1	462466,7
	- основная заработная плата	37921,7	49834,1	402866,1	389609,7
	- дополнительная заработная плата (18,7%)	7091,4	9318,98	75336	72857
8	Единый социальный налог	13503,93	17745,93	143460,63	138740
9	Общепроизводственные расходы (106,8%)	40500,4	53222,8	430261	416103,2
10	Общехозяйственные расходы (21%)	7963,6	10465,2	84601,9	81818
11	ИТОГО производственная себестоимость	108145	142007	1158681	1114645
12	Расходы на продажу (2% от п.11)	2162,9	2840,14	23173,6	22292,9
13	Полная себестоимость	110308	144847	1181855	1136937
14	Первоначальная отпускная цена	14220	17790	188220	146100
15	Плановая опускная цена	115823	152089	1240947	1193783
16	Планируемая прибыль	5515	7242	59092	56846

Таблица 53 Расчет основной заработной платы производственных рабочих на единицу изделия

Расчёт тарифной заработной платы основных производственных рабочих на единицу изделия производится в таблице 53. Дополнительная зарплата определяется как доля доплат к тарифному фонду заработной платы. Коэффициент дополнительной заработной платы определяется по формуле:

,

где Д_ч, Д_дн, Д_г - доплаты соответственно до часового, дневного и годового фонда заработной платы; Ф_т - тарифный фонд заработной платы основных производственных рабочих (таблица 28).

Kд = (1447551,7+167904,5+5790430,74)/39525990,5=0,187

Рассчитаем нормативные проценты общепроизводственных и общехозяйственных расходов по отношению к тарифной заработной плате производственных рабочих.

k_о/п=42212469/39525990,5=1,068