2000 год: Т_л = (159,7 + 1149) - (1968,8 + 212,2) = -872,3 тыс. руб.; (17.1)

2001 год: Т_л = (310 + 1631,2) - (2222 + 1491) = -1771,8 тыс. руб.; (17.2)

2002 год: Т_л = (833,3 + 920) - (2661 + 1007,7) = -1915,4 тыс. руб. (17.3)

Показатель, характеризующий перспективную ликвидность:

П_л = А₃ - П₃ (18)

2000 год: П_л = 375,2 - 0 = 375,2 тыс. руб.; (18.1)

2001 год: П_л = 182,4 - 0 = 182,4 тыс. руб.; (18.2)

2002 год: П_л = 135,2 - 0 = 135,2 тыс. руб. (18.3)

Показатели текущей ликвидности во всех годах отрицательный, это значит, что предприятие неплатежеспособно. А показатель перспективной ликвидности положительный, следовательно, у предприятия существует возможность в будущем восстановить платежеспособность.

Для качественной оценки платежеспособности и ликвидности предприятия кроме анализа ликвидности баланса необходим расчет коэффициентов ликвидности. [12,с.128]

1. Коэффициент абсолютной ликвидности (К_ал) определяется отношением наиболее ликвидных активов - денежных средств (ДС) и краткосрочных финансовых вложений (КФВ) к сумме краткосрочных долговых обязательств по формуле:

К_ал = (ДС + КФВ) / КДО (19)

2000 год: К_ал = (19,8 + 139,8) / 2181 = 0,07; (19.1)

2001 год: К_ал = (14,9 + 295,1) / 3723,1 = 0,08; (19.2)

2002 год: К_ал = (0,6 + 832,7) / 3678,6 = 0,23. (19.3)

2. Коэффициент быстрой, или критической, ликвидности (К_кл) определяется отношением суммы наиболее ликвидных средств и быстрореализуемых активов - краткосрочной дебиторской задолженности (ДЗ) - к сумме краткосрочных долговых обязательств по формуле:

К_кл = (ДС + КФВ + ДЗ) / КДО (20)

2000 год: К_кл = (19,8 + 139,8 + 1149) / 2181 = 0,6; (20.1)

2001 год: К_кл = (14,9 + 295,1 + 1631,1) / 3723,1 = 0,52; (20.2)

2002 год: К_кл = (0,6 + 832,7 + 920) / 3678,6 = 0,48. (20.3)

3. Коэффициент текущей ликвидности (К_тл), или общий коэффициент покрытия, равен отношению стоимости всех текущих оборотных активов (ТА) к величине краткосрочных долговых обязательств:

К_тл = ТА / КДО (21)

2000 год: К_тл = 1683,8 / 2181 = 0,7; (21.1)

2001 год: К_тл = 2123,6 / 3723,1 = 0,57; (21.2)

2002 год: К_тл = 1888,4 / 3678,6 = 0,51. (21.3)

Коэффициенты, характеризующие ликвидность, представлены в таблице 2.7.

Таблица 2.7

Значения коэффициентов, характеризующие ликвидность (в долях единицы)

Показатели	2000г.	2001г.	2002г.	Нормативное значение показателя
1	2	3	4	5
Коэффициент текущей ликвидности	0,77	0,57	0,51	2
Коэффициент срочной ликвидности	0,6	0,52	0,48	1
Коэффициент абсолютной ликвидности	0,07	0,08	0,23	1

Анализируя таблицу 2.7, мы видим, что предприятие находится в неустойчивом состоянии.

У предприятия недостаток оборотного капитала, но в 2002 году этот недостаток возрос.

Коэффициент быстрой ликвидности низкий, значит для погашения своих долгов предприятию не хватает ликвидных средств. В случае необходимости ему придется расплачиваться за счет неликвидных средств.

Коэффициент абсолютной ликвидности показывает, что краткосрочная задолженность имеющая место в отчетном периоде не может быть погашена немедленно. Для повышения уровня абсолютной ликвидности необходимо равномерное и своевременное погашение дебиторской задолженности.

2.7 Анализ прибыли

Необходимым элементом финансового анализа является исследование результатов финансово-хозяйственной деятельности предприятия, которая характеризуются суммой прибыли или убытка.

Прибыль - это стандарт успешной работы предприятия. Рост прибыли создает финансовую базу для экономического развития предприятия. За счет прибыли погашаются долговые обязательства предприятия перед кредиторами и инвесторами. Прибыль является основным источником формирования доходов. [18,с.213]

Информация, содержащаяся в отчетной форме № 2 «Отчет о прибыли и убытках», позволяет проанализировать финансовые результаты, установить структуру прибыли и динамику показателей.

Результаты анализа используются для принятия экономических решений, направленных на эффективное использование ресурсов, выбор наилучшего варианта инвестиций, обоснование перспективы развития предприятия.

Анализ финансовых результатов включает оценку следующих показателей прибыли: валовой, прибыли от продаж, прибыли до налогообложения, прибыли от обычной деятельности, чистой прибыли предприятия.

Конечный финансовый результат (чистая прибыль или убыток) слагается из финансового результата от обычных видов деятельности, а также прочих доходов и расходов.

Блок - схема формирования чистой прибыли (убытка), основанная на показателях отчета о прибылях и убытках, приведена на рисунке 2.1.

Рис. 2.1. Модель формирования финансовых результатов деятельности предприятия

Данные для оценки динамики прибыли приведены в таблице 2.6.

Таблица 2.6

Анализ динамики финансовых результатов деятельности предприятия

Показатели	годы	Изменение (+,-)
	2000 тыс. руб.	2001 тыс. руб.	2002 тыс. руб.
1	2	3	4	5
1. Прибыль (убыток) от продажи продукции	-13,6	-208,5	-62,7	-49,1
2. Проценты к получению	-	-	-	-
3. Проценты к уплате	21,6	29,9	37,3	15,7
4. Доходы от участия в других организациях	0,003	0,001	-	-0,003
5. Прочие операционные доходы	17,5	240,3	1150,1	1132,6
6.Прочие операционные расходы	27	374	1257,8	1230,8
7.Внереализованные доходы	28,2	11,5	10,7	-17,5
8.Внереализованные расходы	49,8	103,3	654,4	604,6
9.Прибыль(убыток) до налогообложения	-66,2	-464	-851,3	-785,1
10. Налог на прибыль и иные аналогичные обязательные платежи	25,3	6,8	-2,6	-27,9
11.Прибыль (убыток) от обычной деятельности	-40,9	-470,7	-848,7	-807,8
12. Чрезвычайные доходы	-	-	-	-
13. Чрезвычайные расходы	-	-	-	-
14. Чистая прибыль (нераспределенная прибыль (убыток) отчетного периода)	-40,9	-470,7	-848,7	-807,8

По данным таблицы 2.14 видно, что сумма прибыли до налогообложения уменьшилась в отчетном году до 785,1 тыс. руб. Это привело к соответствующему уменьшению прибыли, остающиеся в распоряжения предприятия.

Динамики финансовых результатов можно отметить следующие положительные изменения.

В отчетном году по сравнению с предыдущем периодом произошло увеличение прочих операционных доходов на 1150,1 тыс. руб., прочих операционных расходов на 1257,8 тыс. руб. и внереализационных расходов на 654,4 тыс. руб.

Вместе с тем динамика финансовых результатов включает и негативные изменения.

Чистая прибыль снижается быстрее, чем прибыль от продажи и прибыль до налогообложения.

Снижение общей суммы прибыли обусловлено уменьшением прибыли от продажи продукции на 49,1 тыс. руб. В отчетном году по сравнению с прошлым произошло сокращение внереализационных доходов на 10,7 тыс. руб.

Анализ по экономическим элементам затрат

Одним из основных факторов, влияющих на прибыль предприятия, являются затраты.

Затраты - это выраженное в денежном измерении стоимость ресурсов (материальных, трудовых, финансовых), использованных на обеспечение процесса расширенного воспроизводства. Понятие «затраты» шире, чем понятие «себестоимость», которая представляет собой затраты на простое воспроизводство, текущие расходы конкретного производителя. Затраты увеличивают стоимость определенного вида активов.

Себестоимость реализованной продукции - это выраженные в денежном измерении затраты предприятия на изготовление продукции, отгруженной (реализованной) покупателем в данном учетном периоде. [17,с.315]

Расходы - это часть затрат понесенных предприятием на изготовление продукции, реализованной в данном учетном периоде. Момент перехода затрат в состояние расходов определяется моментом отгрузки продукции.

Анализ динамики затрат по основным экономическим элементам проводится на основе данных бухгалтерской отчетности (форма № 5) в таблице 2.15.

Таблица 2.15

Анализ по экономическим элементам затрат

Виды затрат	2000г. тыс. руб.	%	2001г. тыс. руб.	%	2002г. тыс. руб.	%	Отклонение (+,-)
1	2	3	4	5	6	7	8
1. Материальные затраты	795,6	68	1300,9	72,5	248,8	71,7	-546,8
2. Затраты на оплату труда	150,2	12,8	241,6	13,5	2,6	0,7	-147,6
3. Отчисление во внебюджетные фонды	65,2	5,3	88,3	4,9	0,9	0,3	-61,3
4. Амортизация основных средств	84,7	7,3	57,3	3,1	9,2	2,7	-75,5
5. Прочие затраты	76,5	6,6	107	6	85,5	24,6	9
Итого	1169,2	100	1795,1	100	347	100	-822,2

Анализируя данные таблицы 2.15, следует отметить, что в 2002г. по сравнению с 2000г. затраты предприятия снизились на 822,2 тыс. руб. Уменьшение затрат произошло по всем экономическим элементам за исключением прочих затрат, которые повысились на 9 тыс. руб.

2.8 Анализ показателей рентабельности

Для оценки эффективности использования ресурсов, потребленных процессе производства, применяются показатели рентабельности.

Показатели рентабельности характеризуют относительную доходность или прибыльность различных направлений деятельности предприятия. Они более полно, чем прибыль, отражают окончательные результаты хозяйствования, так как их величина показывает соотношение эффекта с наличными или использованными ресурсами. Показатели измеряются в относительных величинах (процентах, коэффициентах). [20,с.122]

Показатели рентабельности объединяют в несколько групп:

1) показатели, характеризующие рентабельность издержек производства;

2) показатели, характеризующие рентабельность продаж;

3) показатели, характеризующие доходность капитала и его частей.

Все эти показатели могут рассчитываться на основе прибыли от продаж, прибыли до налогообложения, прибыли от обычной деятельности, чистой прибыли по данным формы № 2 бухгалтерской отчетности. [12,с.171]

1. Рентабельность затрат (R_з) характеризуется отношением прибыли от продажи продукции (П_р) к полной себестоимости реализованной продукции

(С_п), %:[12,с.170]

R_з = (П_р / С_п) ? 100% (22)

где, С_п - общая сумма затрат на производство и реализацию продукции.

Коэффициент показывает уровень прибыли на один рубль затраченных средств.

2000 год: R_з = -13,6 / 1089,9 ? 100 = -1,2 %; (22.1)

2001 год: R_з = -208,5 / 1809,7 ? 100 = -11,5 %; (22.2)

2002 год: R_з = -62,7 / 347,2 ? 100 = -18 %. (22.3)

2. Рентабельность продаж (R_п) измеряется отношением величины прибыли к объему продаж. Объем продаж выражается показателем выручки от продажи продукции за минусом налога на добавленную стоимость, акцизов и аналогичных обязательных платежей.

В зависимости от показателя прибыли различают рентабельность продаж: [12,с.171]

а) как отношение прибыли от продажи (П_р) к выручки от продажи (R_пр), %:

R_пр = (П_р / В_р ) ? 100% (23)

2000 год: R_пр = -13,6 / 1076,2 ? 100 = -1,3%; (23.1)

2001 год: R_пр = -208,5 / 1601,1 ? 100 = -13%; (23.2)

2002 год: R_пр = -62,7 / 284,4 ? 100 = -22%. (23.3)

б) как отношение налогооблагаемой прибыли (П_н) к выручки от продажи (R_н), %:

R_н = (П_н / В_р ) ? 100% (24)

2000 год: R_н = - 66,2 / 1076,2 ? 100 = -6,5% (24.1)

2001 год: R_н = - 464 / 1601,1 ? 100 = -29%; (24.2)

2002 год: R_н = - 851,3 / 284,4 ? 100 = -299,3%. (24.3)

в) как отношение чистой прибыли (П_ч) к выручки от продажи (R_ч), %:

R_ч = (П_ч / В_р ) ? 100% (25)

2000 год: R_ч = - 40,9 / 1076,2 ? 100 = -3,8%; (25.1)

2001 год: R_ч = - 470,7 / 1601,1 ? 100 = -29,4%; (25.2)

2002 год: R_ч = - 848,7 / 284,4 ? 100 = -298,4%. (25.3)

Рентабельность продаж характеризует эффективность предпринимательской деятельности: показывает, сколько получено прибыли с рубля продаж.

3. Коэффициенты рентабельности капитала исчисляются отношением величины прибыли к среднегодовой величине капитала и его составных частей.

При расчете коэффициентов используется налогооблагаемая прибыль (П_н), чистая прибыль (П_ч).

В зависимости от вида капитала различают показатели рентабельности.

а) Рентабельность всего имущества (R_н) - как отношение налогооблагаемой прибыли предприятия к среднегодовой стоимости имущества предприятия, %: [12,с.171]

R_и= (П_н / И) ? 100 % (26)

где, И - среднегодовая стоимость имущества предприятия, определяемая по данным актива баланса как среднеарифметическая величина на начало и конец анализируемого периода, руб.

И = (ВБ_н + ВБ_к) ? 0.5 (27)

где, ВБ_н, ВБ_к - валюта баланса (общая стоимость имущества) на начало и конец отчетного периода.

Среднегодовая стоимость имущества:

2000 год: И = (2220 + 2797,8) ? 0.5 = 2508,9 тыс. руб.; (27.1)

2001 год: И = (2797,8 + 3868,5) ? 0.5 = 3333,1 тыс. руб.; (27.2)

2002 год: И = (3868,5 + 2988,8) ? 0.5 = 3428,7 тыс. руб. (27.3)

Расчет рентабельности всего имущества составил:

2000 год: R_и = - 66,2 / 2508,9 ? 100 = -2,6%; (26.1)

2001 год: R_и = - 464 / 3333,1 ? 100 = -13,9%; (26.2)

2002 год: R_и = - 851,3 / 3428,7 ? 100 = -24,8. (26.3)

Коэффициент показывает, сколько денежных единиц прибыли получено предприятием с единицы стоимости имущества (активов) независимо от источников привлечения средств.

б) Рентабельность собственного капитала (R_ск) исчисляется отношением чистой прибыли к среднегодовой стоимости собственного (акционерного) капитала, %: [12,с.172]

R_ск = (П_ч / СК) ? 100 % (28)

где, СК - среднегодовая стоимость собственного капитала, определяемая как среднеарифметический итог собственных источников средств предприятия на начало (СК_н) и конец (СК_к) анализируемого периода, руб.:

СК = (СК_н + СК_к) ? 0.5 (29)

Среднегодовая стоимость собственного капитала:

2000 год: СК = (863,6 + 616,8) ? 0.5 = 740,2 тыс. руб.; (29.1)

2001 год: СК = (616,8 + 145,4) ? 0.5 = 381,1 тыс. руб.; (29.2)

2002 год: СК = (145,4 + (-703,3)) ? 0.5 = -279 тыс. руб. (29.3)

Расчет рентабельности собственного капитала составляет:

2000 год: R_ск = - 40,9 / 740,2 ? 100 = -5,5%; (28.1)

2001 год: R_ск = - 470,7 / 381,1 ? 100 = -123,5%; (28.2)

2002 год: R_ск = - 848,7 / (-279) ? 100 = 304,2%. (28.3)

Коэффициент играет важную роль при оценки уровня котировки акций акционерных компаний на бирже.

Рентабельность имущества отличается от рентабельности собственного капитала, так как в первом случае оцениваются все источники финансирования, включая внешние, а во втором - лишь собственные.

Анализ показателей рентабельности проводится на основе данных бухгалтерской отчетности (формы № 1,2) в таблице 2.7.

Показатели	годы	Изменение (+,-)
	2000	2001	2002
Исходные данные, тыс. руб.
1. Выручка (нетто) от продажи продукции	1076,2	1601,1	284,4	-791,8
2. Полная себестоимость реализованной продукции	1089,9	1809,7	347,2	-742,7
3. Прибыль от продажи продукции	-13,6	-208,5	-62,7	-49,1
4. Прибыль до налогообложения	-66,2	-464	-851,3	-785,1
5. Чистая прибыль	-40,9	-470,7	-848,7	-807,8
Коэффициенты рентабельности
6. Рентабельность затрат, %	-1,2	-11,5	-18	-16,8
7. Рентабельность продаж по налогооблагаемой прибыли, %	-6,5	-29	-299,3	-292,8
8. Рентабельность продаж по прибыли от продажи, %	-1,3	-13	-22	-20,7
9. Рентабельность продаж по чистой прибыли, %	-3,8	-29,4	-298,4	-294,6
10. Рентабельность имущества, %	-2,6	-13,9	-24,8	-22,2
11. Рентабельность собственного капитала, %	-5,5	-123,5	304,2	298,7

Данные таблицы 2.16 позволяют сделать следующие выводы. Снижение уровня рентабельности произошло по всем показателям, за исключением рентабельности собственного капитала, который повысился за 2002 год на 298,7 %.

В данной главе, на основе проведенного анализа финансовой деятельности ОАО «Фосфорит» мы можем сделать вывод о том, что предприятие находится в неустойчивом финансовом состоянии, на это указывают ряд показателей.

Рост кредиторской задолженности - тревожный фактор, так как он является следствием несвоевременного выполнения предприятием своих платежных обязательств. Дебиторская задолженность уменьшилась в 2002 году, но она не может быть погашена немедленно. Значительное превышение кредиторской задолженности над дебиторской создает угрозу финансовой устойчивости предприятия.

Анализ финансовой устойчивости показывает, что предприятие испытывает недостаток собственных средств, необходимых для приобретения запасов, покрытия затрат и осуществления других расходов, оно вынуждено привлекать заемный капитал, усиливая финансовую зависимость от кредиторов и иных внешних источников финансирования.

Показатели, характеризующие платежеспособность предприятия находятся на уровне ниже нормы, поэтому имеющиеся средства для покрытия текущих обязательств не хватает.

Балансовая прибыль в 2002 году снизилась, что естественно сказалось на показателях рентабельности продукции. Показатели рентабельности продукции снизились по всем показателям, за исключением рентабельности собственного капитала.

В целом на основе проведенного анализа, были сделаны выводы, свидетельствующие о проблемах, связанных прежде всего, с текущим оперативным управлением финансами на ОАО «Фосфорит».

Необходимо провести разработку мероприятий по повышению эффективности финансовой деятельности предприятия.

Глава 3. Разработка мероприятий по повышению эффективности финансовой деятельности предприятия

По результатам проведенного анализа финансового состояния предприятия я предлагаю следующие мероприятия повышения эффективности финансовой деятельности предприятия.

Создать комиссию состоящую из специалистов по руководству предприятием которая смогла бы вывести организацию из такого положения.

Менеджер, должен прежде всего проявить предприимчивость при подборе команд, он должен окружить себя профессионалами, довериться более компетентным специалистам - по производственным вопросам, по маркетинговым исследованиям, планированию финансов и так далее. Основная задача менеджера обеспечить нормальное существование предприятия на любых изменениях ситуации.

Директору ОАО «Фосфорит» необходимо уделить внимание подбору кадров. Эти функции возлагаются на работников отдела кадров, которые в свою очередь должны быть подготовлены для выполнения данной работы на высоком профессиональном уровне. Для выполнения этой работы они нуждаются не только в специальных знаниях своей области, но и должны быть осведомлены о нуждах руководителей не только высшего и среднего звена, но и низшего звена управления. Каждый менеджер должен понимать, что производительность труда во многом зависит от квалификации самих работников, а не только от совершенной технологии и организации рабочих мест.

Для обеспечения высокой производительности труда работников, руководством ОАО «Фосфорит» необходимо формировать и реализовывать программы систематического обучения для повышения квалификации и подготовки кадров.

Особое внимание предприятие должно уделять таким сферам, как реализация и сбыт своей продукции и услуг, увеличение доходов и улучшение своего финансового состояния.

При помощи анализа финансового состояния ОАО «Фосфорит» было отмечено, что данный хозяйственный субъект испытывает трудности в плане оплаты с покупателями продукции. Дебиторская задолженность свидетельствует о том, что данное предприятие активно использует стратегию товарных ссуд для потребителей своей продукции. Кредитуя их, предприятие фактически делится с ним частью дохода. В тоже время если платежи за продукцию задерживаются, предприятие вынуждено брать кредиты для обеспечения своей деятельности, увеличивая собственные финансовые обязательства перед кредиторами. Данное обстоятельство повлечет за собой снижение дохода предприятия, что отразится на финансовых результатах деятельности ОАО «Фосфорит».

Допустим ОАО «Фосфорит» вернут долг в 100 тысяч рублей, тогда дебиторская задолженность понизится до 820 тыс. рублей. Следовательно, обратившись к формулам 1,2,3 во второй главе, мы получим:

Среднегодовая дебиторская задолженность на 2002 год составит:

ДЗ = (1631,2+820) ? 0,5 = 1225,6 тыс. руб. (2.4)

Рассчитаем коэффициент дебиторской задолженности:

К_об (ДЗ) = 284,4/ 1225,6 = 0,2 раза (1.4)

Рассчитаем оборачиваемость дебиторской задолженности:

Т_об (ДЗ) = 1225,6 ? 360 / 284,4 = 1552 дня (3.4)

В результате проведенной работы, мы наблюдаем улучшение, так как дебиторская задолженность понизилась и ее оборачиваемость составляет не 1615 дней, а 1552 дня.

Так как цель предприятия получать прибыль, нужно продавать продукцию, а для этого необходимо искать покупателя, выявлять его нужды, создавать качественные товары, продвигать их на рынке, договариваться о ценах.

Основная проблема предприятия связанна с реализацией своей продукции и услуг, поиском потенциальных клиентов. Для этого на предприятии работают специалисты маркетинговой службы, которые ведут постоянный поиск российских заказчиков на продукцию, обеспечивают рекламу всех услуг предприятия, ищут поставщиков более дешевого сырья, но удовлетворяющего по качеству.

Как показал проведенный анализ прибыль ОАО «Фосфорит» снизилась в 2002 году, что сказалось на рентабельности. Полезным мероприятием, направленным на компенсацию потерь в прибыли является снижение себестоимости. Для этого необходимо снизить затраты. Сократить транспортные расходы путем поиска поставщиков, расположенных ближе к исследуемому объекту. Внедрить новую технологию производства, которое будет требовать более низкое потребление электроэнергии. Введение в эксплуатацию новых машин и оборудования, делает технологию более совершенной. Поэтому лучше потратить больше финансовых средств на покупку основных средств, чем на ремонт старого оборудования.

Следовательно, применив данные мероприятия по снижению затрат, расходы сократятся и себестоимость продукции снизится на ?С, например на 10%. Тогда себестоимость продукции в 2002 году будет равна не 347,2 тыс. руб., а 312,5 тыс. руб. Следовательно, прибыль составит:

П = В_р - С (30)

где, В_р - выручка от реализации продукции, руб.;

С - себестоимость реализованной продукции.

П = 284,4 - 312,5 = - 28,1 тыс. руб. (30.1)

Также прибыль можно повысить путем увеличения цены на продукцию, например на 3%. Выручка от реализации продукции составит уже не 284,4 тыс. руб., а 292,9 тыс. руб. Таким образом прибыль от реализации продукции будет равна:

П = 292,9 - 312,5 = - 19,6 тыс. руб. (30.2)

Определим рентабельность затрат в 2002 году (глава 2, формула 22):

R_з = -19,6 / 312,5 ? 100 = - 6 % (22.4)

В результате, мы наблюдаем улучшение финансового положения ОАО «Фосфорит», так как рентабельность составляет не -18%, а - 6%.

В заключение можно сказать, что если руководство ОАО «Фосфорит» займется стратегическим планированием финансов, а также других основополагающих систем управления бизнесом, и активно применит хотя бы предложенные в данной работе мероприятия, то предприятие имеет неплохой шанс не только сохранить основную долю объёмов производства и реализации продукции, но и улучшить свои финансовые результаты.

Глава 4. Технология производства минеральных удобрений

ОАО «Фосфорит » - один из ведущих производителей фосфорных удобрений и кормовых фосфатов в России. Его доля в российском производстве фосфорных удобрений составляет более десяти процентов.

Один из основных видов продукции предприятия - аммофос, выпускаемый цехом Аммофос.

Аммофос выпускается в порошковидным и гранулированном виде и используется как для самостоятельного внесения в почву, так и для получения сложных удобрений на его основе.

Назначение производства - выпуск гранулированного аммофоса на основе экстракционной фосфорной кислоты и аммиака, складирование его и отгрузка потребителям.

Год ввода в эксплуатацию - 1975 г.

Мощность производства - 127 тыс. т/год (в пересчете на Р₂О₅).

Метод производства - нейтрализация экстракционной фосфорной кислоты газообразным аммиаком, концентрирование пульпы аммофоса, сушка и грануляция пульпы и дальнейшая классификация и охлаждение готового продукта.[21,с.183]

Генеральный проектировщик - ЛенНИИГИПРОХИМ. Проектировщик технологической и строительной части - ЛенНИИГИПРОХИМ.

Производство гранулированного аммофоса по его технико-экономическому уровню относится к высшей категории.

Характеристика аммофоса

Гранулированный аммофос выпускается согласно ГОСТ 18918-85 и по своим физико-химическим показателям должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице 4.1.

Таблица 4.1

Качественная характеристика аммофоса

	Норма для марки
Наименование показателей	марка А	марка Б
	Высший сорт	I сорт	Высший сорт	I сорт
1	2	3	4	5
1.Массовая доля усвояемых фосфатов в пересчете на Р2О5, %	не менее 52	501	не менее 46	441
2. Массовая доля общего азота, %	121	121	101	101
3. Массовая доля воды, %, не более	1,0	1,0	1,0	1,0
4. Гранулометрический состав: массовая доля гранул размером
менее 1 мм,%, не более	3	3	3	3
от 1 до 4 мм,%, не менее	95	95	95	95
более 6 мм,%	0	0	0	0
для розничной торговли -
массовая доля гранул на сите
с сеткой N 6 по ГОСТ 3826-82	Отсутствие	Отсутствие	Отсутствие	Отсутствие
5. Статическая прочность гранул,МПа (кгс/см2), не менее	3(30)	3(30)	3(30)	3(30)
6. Рассыпчатость, %	100	100	100	100

Примечания:

1. Для продукта, предназначенного для розничной торговли, показатели прочности гранул и рассыпчатости не нормируются и не определяются.

2. Допускается превышение верхних пределов массовых долей общего азота и усвояемых фосфатов.

3. Массовая доля гранул размером менее 1 мм на момент отгрузки должна быть не более 2 %.

4. Гранулометрический состав аммофоса, предназначенного для экспорта, должен соответствовать требованиям договора (контракта) поставщика с внешнеэкономической организацией или иностранным покупателем.

Аммофос представляет собой сложное водорастворимое удобрение, содержащее два питательных компонента - азот и фосфор. Оно состоит в основном из моноаммонийфосфатата NН₄Н₂РО₄, а также примесей сульфата аммония (NН₄)₂SО₄, кремнефторида аммония (NН₄)₂SiF₆, фосфатов железа FеРО₄.2Н₂О и алюминия АlРО₄.2Н₂О, дикальцийфосфата СаНРО₄.2Н₂О, гипса СаSО₄.2Н₂О и др.

В аммофосе Р₂О₅ находится в основном в водорастворимой форме в виде моноаммонийфосфата NН₄Н₂РО₄ и диаммонийфосфата(NН₄)₂НРО₄ -10 %.

Фосфаты железа FеРО₄.2Н₂О, алюминия АIРО₄. 2Н₂О, и дикальцийфосфата СаНРО₄.2Н₂О, нерастворимые в воде, полностью растворяются в реактиве Петермана - водном растворе цитрата аммония, т.е. являются цитратно-растворимыми.

Сумма водной и цитратнорастворимой форм Р₂О₅ составляют усвояемую форму Р₂О₅.

По данным агрохимиков усвояемая форма Р₂О₅, связанная с железом и алюминием, усваивается растениями на 40-50 %, дикальцийфосфат -усваивается полностью.

Азот в аммофосе содержится в аммонийной форме в виде фосфатов аммония NН₄Н₂РО₄, (NН₄)₂НРО₄, сульфата аммония (NН₄)₂SО₄ и кремнефторида аммония - (NН₄)₂SiF₆.

Содержание примесей зависит от качества фосфатного сырья и степени загрязнения исходной фосфорной кислоты фтором, железом, алюминием, кальцием, магнием

По внешнему виду гранулированный аммофос представляет собой гранулы светло-серого цвета, размер гранул от 1 до 4 мм, насыпной вес гранулированного аммофоса без утряски 0,92 т/м³, с утряской-0,96 т/м³, угол естественного откоса 38-40^о, гигроскопическая точка 73-75 %. Гранулы аммофоса обладают достаточной механической прочностью, что предохраняет от разрушения во время транспортировки и хранения.

При температуре выше 90^оС аммофос разлагается с выделением аммиака из-за низкой температурной устойчивости содержащегося в нем диаммонийфосфата.

Гранулированный аммофос - эффективное концентрированное фосфорно-азотное удобрение. Фосфор аммофоса отличается высокой доступностью растениям, что обусловлено наличием в аммофосе аммонийного иона NН₄⁺ .

Гранулированный аммофос эффективен на всех почвах, но особенно большое значение имеет его применение на черноземных и каштановых почвах, сероземах как в России, так и за рубежом.

Описание технологического процесса аммофоса

Производство гранулированного аммофоса состоит из следующих стадий:

- прием и складирование жидкого аммиака;

- испарение жидкого аммиака;

- прием и складирование экстракционной фосфорной кислот;

- нейтрализация экстракционной фосфорной кислоты газообразным аммиаком;

- концентрирование пульпы аммофоса;

- грануляция и сушка аммофоса;

- классификация и охлаждение высушенного продукта;

- пылегазоочистка;

- хранение и отгрузка готового продукта.

Прием и складирование жидкого аммиака

Жидкий аммиак поступает на склад аммиака в железнодорожных цистернах. Для приема аммиака на сливной эстакаде предусмотрено 10 точек слива.

На складах жидкого аммиака установлено по 20 хранилищ, емкостью 100 м³ каждое.

Слив аммиака из железнодорожных цистерн в хранилища осуществляется по гибким резино-тканевым шлангам, первоначально за счет разницы давления аммиака в цистерне и приемном хранилище, затем с помощью газообразного аммиака, подаваемого под давлением, превышающем давление жидкого аммиака в железнодорожной цистерне.

Испарение жидкого аммиака

Жидкий аммиак из хранилищ жидкого аммиака с давлением не менее 0,8 МПа (8 кгс/см²) поступает на установку испарения.

На трубопроводе жидкого аммиака перед установкой испарения установлена электрическая задвижка с дистанционным управлением.

Через регулирующие устройства жидкий аммиак подается в межтрубное пространство испарителей, где испаряется за счет теплообмена с водяным паром, подаваемым в трубное пространство испарителей с давлением не более 0,6 МПа (6 кгс/см²).

Уровень жидкого аммиака в испарителях поддерживается автоматически изменением расхода жидкого аммиака в испарители.

Прием и складирование экстракционной фосфорной кислоты

На складе фосфорной кислоты установлены четыре хранилища емкостью 370 м³ каждое для хранения экстракционной фосфорной кислоты поступающей из цеха ЭФК.

Распределение фосфорной кислоты по хранилищам осуществляется с помощью коллектора, к которому подключены трубопроводы, подающие фосфорную кислоту из цеха ЭФК.

Фосфорная кислота центробежным насосом по одному из трубопроводов (1-рабочий, 1-резервный) подается на нейтрализацию в производственный корпус II отделения цеха.

Нейтрализация экстракционной фосфорной кислоты газообразным аммиаком

Нейтрализация экстракционной фосфорной кислоты газообразным аммиаком осуществляется в скоростном аммонизаторе - испарителе.

Использование газообразного аммиака обусловлено тем, что он облегчает условия ведения процесса нейтрализации с точки зрения устойчивого концентрационного и температурного режимов, а также снижением в этом случае проскоков аммиака.

Процесс нейтрализации фосфорной кислоты может быть представлен следующими основными реакциями:

при мольном соотношении компонентов NН₃ : Н₃РО₄ = 1 : 1

NH₃ + H₃PO₄ = NH₄H₂PO₄ + Q

В производстве аммофоса аммиак на нейтрализацию подают с небольшим избытком, для частичной нейтрализации второго водородного иона фосфорной кислоты:

NH₄H₂PO₄ + NH₃ = (NH₄)₂НРО₄ + Q

Получающийся диаммонийфосфат позволяет увеличить содержание азота в продукте и, обладая большей растворимостью, чем моноаммонийфосфат, обеспечивает образование более подвижной пульпы.

Дальнейшую нейтрализацию аммиаком с получением большего количества диаммонийфосфата не производят из-за его малой термической устойчивости.

Концентрирование пульпы аммофоса

Концентрирование пульпы аммофоса осуществляется в выпарной установке, состоящей из трехкорпусной выпарной батареи и доупаривателя.

Корпуса выпарной батареи и доупариватель - выпарные аппараты с выносной греющей камерой, выносной зоной кипения и принудительной циркуляцией пульпы.

Процесс упаривания пульпы относится к числу наиболее сложных, так как при ее концентрировании в выпарных аппаратах на поверхности теплообмена происходит образование накипи и осаждение взвешенных частиц, кроме того, по мере концентрирования пульпы резко возрастает вязкость и снижается текучесть.

Для эффективной работы выпарных аппаратов предусмотрена противоточная схема выпарной установки, в которой при концентрировании пульпы одновременно происходит ступенчатое повышение температуры кипения, в результате чего обеспечивается хорошая текучесть пульпы и достаточно высокие теплотехнические характеристики.

Процесс концентрирования аммофосной пульпы производится следующим образом:

Аммонизированная пульпа подается в 3-й корпус вакуум-выпарной батареи, где частично концентрируется за счет самоиспарения и обогрева вторичным паром 2-го корпуса.

Из 3-го корпуса частично упаренная пульпа перекачивается с помощью насоса во 2-ой корпус, который обогревается вторичным паром первого корпуса и доупаривателя.

Давление вторичного пара, поступающего в греющую камеру 2-го корпуса не более 0,24 МПа (2,4 кгс/см²).

Пульпа из второго корпуса насосом перекачивается в первый корпус выпарной батареи, откуда с помощью насоса подается в доупариватель, в котором упаривается до заданной плотности 1,40-1,52 г/см³.

Из доупаривателя пульпа с температурой не более 145^о С самотеком поступает в сборник пульпы.

Первый корпус выпарной батареи и доупариватель обогреваются греющим паром из коллектора давление греющего пара в коллекторе 0,4-0,6 (4-6 кгс/см²).

В сепараторах доупаривателя и первого корпуса в процессе работы поддерживается избыточное давление.

Вторичный пар из сепаратора третьего корпуса поступает в поверхностный конденсатор, где в качестве хладоагента применяется вода оборотного водоснабжения.

Несконденсировавшиеся газы с помощью вакуум-насоса направляются для очистки от NН₃ и F в абсорбер.

На три выпарные установки предусмотрено два вакуум-насоса (один-рабочий, один - резервный), работающих на общий коллектор.

Конденсат вторичного пара из конденсатора по барометрической трубе направляется самотеком в сборник конденсата.

Конденсат греющего пара из первого корпуса и доупаривателя через систему конденсатоотводчиков поступает в теплообменник, где охлаждается оборотной водой и направляется в цех ЭФК.

Несконденсировавшиеся газы из греющих камер первого корпуса и доупаривателя отводятся в атмосферу, а из греющей камеры второго корпуса вместе со вторичным паром направляются в греющую камеру третьего корпуса.

Для удаления накипи, образующейся на поверхности теплообмена, через каждые 9-15 суток непрерывной работы выпарных аппаратов производится их промывка раствором азотной кислоты с массовой долей НNО₃ 15 - 20 % или раствором едкого натра с массовой долей NаОН не менее 5 %.

Промывной раствор готовится в сборнике.

Азотная кислота в сборник подается насосом из сборника, в который поступает со склада азотной кислоты.

Разбавление кислоты и щелочи до нужной концентрации осуществляется загрязненным конденсатом из сборника.

Промывной раствор из сборника, насосом подается в верхнюю часть каждого выпарного аппарата. Промывка производится за счет циркуляции промывного раствора в аппарате в течение 10 часов. После промывки раствор из выпарных аппаратов через сливной коллектор насосом возвращается в сборник для повторного использования.

Предусмотрена очистка труб выпарных аппаратов, помимо промывки, механическим способом при помощи гидромашины фирмы "Хаммельман", использующей кинетическую энергию направленных струй воды.

Для повышения срока службы сальниковых уплотнений циркуляционных и перекачивающих пульпу насосов на гидроуплотнение сальников насосов предусмотрена подача оборотной воды под давлением, превышающем давление в работающем насосе на 0,01-0,02 МПа (0,1 - 0,2 кгс/см²).

Вода на гидроуплотнение сальников насосов подается насосом из системы оборотного водоснабжения.

Сбор дренажных стоков участка выпарки осуществляется в дренажный сборник, откуда с помощью погружного насоса их откачивают в сборники.

Грануляция и сушка аммофоса

Принцип работ грануляции и сушки аммофоса заключается в том, что аммонизированная пульпа посредством механических форсунок диспергируется во вращающийся барабан, на завесу сухого продукта.

Центрами гранулообразования являются возвращаемый высушенный продукт и часть высушенных частиц в факеле распыла. Количество возвращенного сухого продукта - ретурность процесса в основном зависит от начальной влажности пульпы, температуры теплоносителя, производительности форсунок и внутреннего устройства аппарата.

При снижении количества ретура, подаваемого на завесу, часть частиц диспергируемой пульпы не соприкасается с сухим продуктом и высушивается с образованием мелочи, тем самым увеличивается количество ретура в системе. При увеличении количества ретура большая часть частиц диспергируемой пульпы осаждается на завесу сухого продукта, происходит укрупнение частиц и снижение количества ретура в системе.

При сушке влажных гранул аммофоса одновременно протекают два процесса: испарение влаги (массообмен) и перенос тепла (теплообмен). Вода в аммофосе в основном связана с солями капиллярными силами (гигроскопическая влага). До 0,5 % воды связано в виде кристаллогидратов (кристаллизационная влага), которые, как правило, не разрушаются при температурах сушки. Таким образом, остаточная влажность продукта соответствует содержанию в нем кристаллизационной влаги. В процессе сушки аммофоса топочными газами при температуре 550 - 600^оС происходит сравнительно быстрое испарение влаги с поверхности материала и медленное перемещение ее из внутренних слоев материала к его поверхности. Этот процесс продолжается до тех пор, пока давление водяных паров в дымовых газах не станет равным давлению насыщенных паров воды над высушиваемым материалом.

Температура газов должна быть выше точки росы (82 - 120 ^о С). Так как аммофос легко плавится и разлагается с выделением аммиака, его сушку проводят прямотоком при температуре не более 690 ?С.

Классификация и охлаждение высушенного продукта

Высушенный гранулированый аммофос имеет следующий гранулометрический состав:

Массовая доля гранул размером:

более 4 мм - не более 25 %;

от 1 до 4 мм - не менее 65 %;

менее 1 мм - не более 10 %.

Разделение продукта на фракции осуществляется на двухситных инерционных грохотах. На каждой технологической нитке установлено по два грохота фирмы "HENION", работающих параллельно.

Продукт по течке поступает на элеватор, которым транспортируется на классификацию на грохот.

Крупная фракция аммофоса (+ 4 мм) с верхнего сита грохота сбрасывается по течке на молотковую дробилку и далее совместно с основным потоком продукта транспортируется элеватором на классификацию.

Мелкая фракция продукта (- 1 мм) просыпается через оба сита грохота в бункер и по течке поступает в качестве внешнего ретура в выгрузочную камеру аппарата БГС, откуда внутренним шнеком совместно с внутренним ретуром подается в голову процесса грануляции и сушки для создания завесы.

Товарная фракция продукта (от 1 до 4 мм) с нижнего сита грохота направляется на охлаждение.

Охлаждение гранул аммофоса происходит при их контакте с атмосферным воздухом, подаваемым с помощью дутьевого вентилятора через коллектор в желоб. При этом гранулы продукта находятся во взвешенном состоянии, за счет чего достигается максимальная поверхность контактирования горячего материала с охлаждающим воздухом.

Готовый продукт по течке подается на ленточный конвейер , который транспортируется на склад готовой продукции.

Пылегазоочистка

Топочные газы, содержащие аммиак, газообразные соединения фтора, влагу, пыль аммофоса подвергаются двухступенчатой очистке от загрязняющих веществ перед выбросом в атмосферу.

Первая ступень предназначена для очистки отходящих газов от аммиака и пыли, вторая - для очистки от фторсодержащих газов.

Топочные газы с температурой 82 - 120 ^оС поступают на установку очистки газов, состоящую из турбулентного промывателя "Вентури"и двух блоков брызгоуловителей.

Подача абсорбционного раствора на орошение скруббера "Вентури" осуществляется в замкнутом цикле из циркуляционного сборника центробежнным насосом. В конфузоре скруббера за счет турбулентного смешения потоков очищаемого газа и орошаемой жидкости происходит интенсивное улавливание аммиака и пыли.

Газы после очистки в скруббере "Вентури" отделяются от брызг в двух блоках брызгоуловителей и поступают на вторую ступень очистки от фторсодержащих газов в абсорбере, снабженном двумя решетками со стабилизаторами пенного слоя.

Орошение абсорбера производится через каскадную форсунку абсорбционным раствором, подаваемым из циркуляционного сборника центробежным насосом.

Восполнение цикла орошения осуществляется загрязненным конденсатом из сборника.

Абсорбционный раствор из сборника отводится в циркуляционный сборник.

Очищенные газы вентилятором выбрасываются через выхлопную трубу в атмосферу.

Запыленный воздух подвергается мокрой очистке от пыли в абсорбере со стабилизатором пенного слоя и с помощью вентилятора выбрасывается в атмосферу.

Абсорбционный раствор на орошение пенного аппарата подается из циркуляционного сборника центробежным насосом.

Отработанный абсорбционный раствор из сборника периодически откачивается в сборник.

Проливы, промывной раствор от промывки оборудования и конденсат с выхлопной трубы собираются в дренажном сборнике, откуда насосом перекачиваются в сборник.

Хранение и отгрузка готового продукта

Гранулированный аммофос из производственного корпуса ленточными конвейерами транспортируется на склад готовой продукции, по которому распределяется с помощью разгрузочных тележек. Складирование аммофоса на складе осуществляется навалом.

Из склада продукт с помощью кратцер-крана , системы ленточных конвейеров , элеватора и конвейера направляется в отделение погрузочных бункеров.

В отделении погрузочных бункеров аммофос подвергается контрольной классификации на грохоте.

Мелкая фракция продукта (- 1 мм) с грохота через бункер поступает в сборник, в котором растворяется в загрязненном конденсате, подаваемым из сборника. Образующаяся при этом пульпа аммофоса погружным насосом передается в сборник.

Товарная фракция продукта после контрольной классификации системой конвейеров: ленточного и реверсивного направляется в погрузочные бункера, из которых осуществляется погрузка аммофоса в железнодорожные вагоны.

В случае получения продукта не соответствующего требованиям нормативно-технической документации складирование его производится отдельно с последующим направлением на повторную переработку.

Для расфасовки в мелкую тару готовый продукт из бункера грохота с помощью ленточного конвейера транспортируется в расходный бункер, в котором предусмотрена сигнализация верхнего и нижнего уровня продукта.

Из расходного бункера аммофос через заслонку или через разгрузочный клапан поступает в бункера фасовочных устройств, откуда при помощи пневматического толкателя и дозировочного цилиндра продукт засыпается в полиэтиленовый пакет. Заполненные пакеты герметично запаиваются на установке для склеивания полиэтиленовых пакетов и конвейером транспортируются на загрузку в бумажные многослойные мешки. Загруженные мешки зашиваются на мешкозашивочной машине и подаются на конвейер, с которого укладываются на поддоны по 50 шт. Поддоны с мешками аммофоса электропогрузчиком направляются на склад для погрузки в железнодорожные вагоны или на хранение.

Второй основной вид продукции предприятия - дефторированный фосфат, выпускаемый цехом КОФ.

Дефторированный фосфат (ДФФ) - экологически чистая минеральная добавка для сельскохозяйственных животных и птиц, отвечающая мировым требованиям, как по усвояемости кальция и фосфора, так и по гранулометрическому составу, содержанию тяжелых металлов и других канцерогенов.

Получение дефторированного фосфата осуществляется методом гидротермокислотной переработки Ковдоровского апатитового концентрата с добавлением фосфорной кислоты и кальцинированной соды во вращающихся обжиговых печах.

Мощность производства дефторированного фосфата составляет 82 тыс. 100 % P₂O₅ или 200 тыс. т/год натуры, содержащей 41% Р₂О₅.

Режим работы - непрерывный.

Производство дефторированного фосфата оборудовано шестью основными технологическими линиями с ресурсом работы каждой 6435 часов в год. В настоящее время работает только три технологические линии, одна законсервирована, две находятся на капитальном ремонте.[21,с.253]

Исходные данные на проектирование производства выданы НИУиФОМ.

Генеральный проектировщик - АОНИИГИПРОХИМ-Санкт-Петербург.

По технико-экономическому уровню данное производство относится к высшей категории, имеет систему автоматического регулирования, позволяющую контролировать технологический процесс.

Характеристика дефторированного фосфата

По внешнему виду дефторированный фосфат представляет собой порошок светло-коричневого цвета, содержащий основные компоненты - фосфор, натрий и кальций в виде кальцийнатрийфосфата Cа4Nа(PO4)3.

Дефторированный фосфат негигроскопичный продукт, не слеживающийся при хранении в течение нескольких месяцев. Удельная теплоемкость продукта находится в пределах 0,182-0,187 ккал/кг ^оС (0,761-0,782 кДж/кг ^оК).

Насыпной вес 1200-1300 кг/м³ (марка P), 1540 кг/м³ (марка G).

Удельный вес - 3200 кг/м³.Угол естественного откоса - 43,5 С.

Температура плавления - 16500 С.

Дефторированный фосфат активно взаимодействует с минеральными кислотами, вступая в реакции, аналогичные реакциям природных фосфатов.

Скорость протекания реакций - высокая.

Фосфат дефторированный (ДФФ) соответствует техническим условиям ТУ2182-024-00203911-97 (таблица 4.3.).

Таблица 4.2

Качественные характеристики ДФФ и трикальцийфосфата

Наименование показателя	Норма
	ДФФ марки "G"	ДФФ марки "Р"
1	2	3
1. Массовая доля общих фосфатов в перерасчете на Р2О5, % не менее	41	41
2. Массовая доля общего фосфата (Р), не менее	18	18
3. Массовая доля фосфатов в лимонорастворимой форме в перерасчете на Р2О5, % не менее	36	32
4. Массовая доля кальция (Са), % не менее	30	30
5. Массовая доля натрия (Na), % не менее	5	5
6. Массовая доля фтора (F), не более	0,2	0,2
7. Массовая доля мышьяка (As), % не более	0,0002	0,0002
8. Массовая доля свинца (Pb) , не более	0,002	0,002
9. Массовая доля ртути (Hg), не более	0,00001	0,00001
10. Массовая доля кадмия (Cd), % не более	0,00004	0,00004
11. Гранулометрический состав: массовая доля фракции: менее 1 мм, % не более	-	98
менее 1,4 мм, % не менее	100	-
(-1,4 + 0,1) мм, % не менее	85	-
менее 0,1 мм, % не более	15	-

ДФФ получают двух марок: марка «Р» - в виде порошка, марка «G» - в виде гранул. Количество полезных веществ в марке «G» больше, чем в марке «Р».

Гранулометрический состав показывает, что ДФФ марки «G» имеет более крупные гранулы по сравнению с маркой «Р», так как на сите с отверстиями не менее 1,4 мм остается не менее 100 % продукта. Все это свидетельствует о том, что ДФФ марки «G» более качественный продукт.

Характеристика сырья и материалов дефторированного фосфата

Исходным сырьем для производства дефторированного фосфата служит апатитовый концентрат Ковдорского горнообогатительного комбината, фосфорная кислота и сода кальцинированная.

Апатитовый концентрат Ковдорского месторождения является сопутствующим минералом магнетитовых руд. Получают апатитовый концентрат обогащением «хвостов» магнитной сепарации железосодержащих руд. В исходной руде содержание P₂O₅ составляет только 5 - 9 %, а в результате обогащения повышается до 36 %.

Насыпной вес апатитового концентрата - 1660 кг/м³.

Удельный вес - 3000 кг/м³.

Температура плавления - 1600 С.

Апатитовый концентрат Ковдорского месторождения согласно ТУ 211-001-00186759-95 содержит в основном такие материалы, как апатит, кальцит CаCO₃, доломит CаCO₃ MgCO₃, соединения железа в небольших количествах. Содержание в нем фосфорного ангидрида P₂O₅ не менее 36 %, содержание окиси магния MgO не более 5 %.

В отличие от апатитового концентрата Кольского месторождения, закупаемого ранее и содержащего 2,6-3,6 % фтора, апатитовый концентрат Ковдорского месторождения имеет фтора примерно в 3 раза меньше и не превышает 1 %. Обесфторивание смесей Ковдорского апатита с фосфорной кислотой протекает быстрее в сравнении с переработкой кольского апатита. При этом присутствие MgO в виде форстерита способствует повышению скорости обесфторивания, в отличие от MgO, представленного доломитовой составляющей.

Дополнительные данные по составу апатита и содержанию в нем фтора и карбонатов определяются в лаборатории путем отбора анализов с вагонов. Эти данные используются для корректировки расхода фосфорной кислоты.

Фосфорная кислота оказывает интенсифицирующее влияние на химические процессы, в том числе и на те, которые протекают при высокой температуре. Введение ее в технологический процесс способствует повышению содержания полезного компонента в готовом продукте.

Фосфорной кислотой обычно называют фторфосфорную кислоту H₃PO₄. В чистом безводном виде она представляет собой бесцветные гигроскопические кристаллы, расплывающиеся при доступе воздуха. Расплав фосфорной кислоты (Т_пл = 42,35 С) легко переохлаждается. В переохлажденном состоянии при 15С она представляет собой густую маслянистую жидкость плотностью 1880 кг/м³. С водой фосфорная кислота смешивается в любых соотношениях.

Физические свойства растворов кислоты зависят от концентрации: с ее повышением плотность, вязкость и температура кипения растворов фосфорной кислоты возрастают.

Для грануляции обычно используют раствор фосфорной кислоты, содержащий 620-670 г/л P₂O₅. Приготовляют такой раствор из концентрированной технической экстракционной фосфорной кислоты путем разбавления ее водой. В производстве кормовых фосфатов может быть использована разбавленная термическая фосфорная кислота или гидротированная полифосфорная кислота. Однако применение последних экономически не выгодно, хотя технологически их использование не сопровождается трудностями, связанными с инкрустацией коммуникаций и хранением фосфорной кислоты.