снижение выпуска высокорентабельной продукции;

утрата рынков сбыта некоторых видов продукции;

рост незавершенного производства;

увеличение запасов готовой продукции на складах;

отсутствие оборотных средств;

огромная задолженность перед бюджетом, внебюджетными фондами, по заработной плате;

огромные платежи по процентам за пользование коммерческими кредитами

банков.

Тем не менее, полученные в результате анализа выводы, позволяют сформулировать основные направления стабилизации финансового состояния компании.

Наиболее реальными и необходимыми направлениями стабилизации финансового состояния акционерного общества являются:

Доведение фактического объема производства до планового уровня за счет использования внутрипроизводственных резервов;

Повышение эффективности использования основных фондов (списание бездействующего оборудования);

Улучшение качества продукции;

Повышение эффективности использования оборотных средств за счет снижения дебиторской и кредиторской задолженности, а также приведение производственных запасов в соответствии с нормативными.

Составляется план-график организационно-технических мероприятий по оптимизации выбранных критериев его развития и совершенствования. В плане обычно указываются следующие показатели:

§ наименование мероприятия;

§ срок его внедрения ;

§ количество показателей производства, на которые влияет данное мероприятие n;

§ общее количество мероприятий M_K.

План мероприятий, направленных на совершенствование производства, приведен в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - План мероприятий

Для плана мероприятий, приведенного в таблице 2.1, срок его внедрения _max = 933 дня, количество показателей производства, на которые влияет данное мероприятие n = 3; общее количество мероприятий M_K = 4.

По формуле (2.1) рассчитываем значение К - коэффициента передачи органа управления:

К = М_К/n, (2.1)

К = 1,33

Условие потери устойчивости процессов управления производственно-экономической системой вычисляется по формуле:

(2.2)

где Т - инерционность органа управления объекта (постоянная времени).

Для разных значений К по выражению (2.2) можно построить зависимость критического времени _К внедрения организационно-технических мероприятий от их эффективности К. Для рассматриваемого объекта вид этой зависимости приведен на рисунке 2.1.

На рисунке 2.1:

А - область устойчивого, то есть успешного управления;

В - область неустойчивого, т.е. неуспешного управления, когда запланированные мероприятия будут только ухудшать состояние на производственно-экономическом объекте.

В соответствии с планом организационно-технических мероприятий, приведенным в таблице 2.1, система попала в точку С с координатами

(К = 1,33, = 255). В этом случае внедрение плана мероприятий по управлению производственно-экономическим объектом дает положительный результат. План принесет успех, и процессы управления в этом случае будут устойчивыми.

Рисунок 2.1 - Области устойчивости системы

2.1.2 Задача оперативного производственного планирования

Линейное программирование представляет собой теоретический аппарат модельного исследования, направленного на отыскание наилучшего способа распределения ограниченных ресурсов по нескольким взаимосвязанным по цели и использованию ресурсов видам производственной деятельности. ЛП нашло широкое применение при решении многих практических задач организационно-экономического управления.

Если финансы, оборудование, сырье и людей полагать ресурсами, то значительное число задач в экономике можно рассматривать как задачи распределения ресурсов. Математической моделью таких задач является задача линейного программирования.

Требуется определить, в каком количестве надо выпускать продукцию четырех типов, для изготовления которой требуются ресурсы трех видов; трудовые, сырьевые, финансы. Введем следующие обозначения:

§ насосы буровые (шт) - Прод1;

§ поковки из слитков (1 тонна) - Прод2;

§ поковки из проката (1 тонна) - Прод3;

§ трансмиссионные валы (1 тонна) - Прод4.

Количество ресурса каждого вида, необходимое для выпуска единицы продукции данного типа, называется нормой расхода. Норма расхода и наличие располагаемого ресурса, а также прибыль, получаемая от тонны каждого типа продукции, приведены в таблице 2.2.

Таблица 2.2 - Исходные данные

Построение математической модели

Процесс построения математической модели для решения поставленной задачи можно начать с ответов на три следующие вопроса:

1. Для определения каких величин должна быть построена модель? Другими словами, как идентифицировать переменные (искомые величины) данной задачи?

2. Какие ограничения должны быть наложены на переменные, чтобы выполнялись условия, характерные для моделируемой системы?

3. В чем состоит цель, для достижения которой из всех допустимых значений переменных нужно выбрать те, которые будут соответствовать оптимальному (наилучшему) решению задачи?

Конструктивный путь формулировки ответов на поставленные вопросы состоит в том, чтобы словесно выразить суть проблемы. Рассматриваемую ситуацию можно охарактеризовать следующим образом.

Заводу требуется определить объемы производства (в тоннах) каждого вида продукции, максимизирующие доход (в гривнах) от реализации продукции, с учетом ограничений на количество каждого ресурса.

Трудность построения математической модели заключается в идентификации переменных и последующем представлении цели и ограничений в виде математических функций этих переменных.

В рассматриваемом случае мы имеем следующее.

Переменные. Так как нужно определить объемы производства каждого вида продукции, переменными в модели являются:

х₁ - объем производства Продукции 1 (шт);

х₂ - объем производства Продукции 2 (в тоннах);

х₃ - объем производства Продукции 3 (в тоннах);

х₄ - объем производства Продукции 4 (в тоннах);

Целевая функция. Так как прибыль от 1 шт Продукции 1 равна 728000 грн., доход от ее продажи составит 728000 х₁ грн. Аналогично:

§ доход от реализации х₂ тонн Продукции 2 составит 3100 х₂ грн.;

§ доход от реализации х₃ тонн Продукции 3 составит 3900 х₃ грн.;

§ доход от реализации х₄ тонн Продукции 4 составит 2850 х₄ грн.;

При допущении независимости объемов сбыта каждой из красок общий доход равен сумме шести слагаемых дохода от продажи всех типов Продукции.

Обозначив общий доход (в грн.) через F, можно дать следующую математическую формулировку целевой функции: определить (допустимые)

значения х₁, х₂, х₃, х₄, максимизирующие величину общего дохода

Ограничения. При решении рассматриваемой задачи должны быть учтены ограничения на количество каждого ресурса. Данное ограничение можно записать следующим образом:

Это приводит к следующим ограничениям:

(для трудовых ресурсов)

(для сырья)

(для финансов)

Неявное (т. е. «подразумеваемое») ограничение заключается в том, что объемы производства продукции не могут принимать отрицательных значений (т.е. быть меньше нуля). Чтобы предотвратить получение таких недопустимых решений, потребуем выполнения условия неотрицательности переменных, т. е. введем ограничения на их знак:

(объем производства Продукции 1)

(объем производства Продукции 2)

(объем производства Продукции 3)

(объем производства Продукции 4)

Итак, математическую модель можно записать следующим образом. Определить объемы производства шести типов Продукции (в тоннах), при которых достигается:

(целевая функция)

При

(ограничения)

Что определяет линейный характер построенной модели? С формальных позиций данная модель является линейной потому, что все входящие в нее функции (ограничения и целевая функция) линейны. Линейность предполагает наличие двух свойств - пропорциональности и аддитивности.

1. Пропорциональность означает, что вклад каждой переменной в целевую функцию и общий объем потребления соответствующих ресурсов прямо пропорционален уровню (величине) этой переменной.

2. Аддитивность заключается в том, что целевая функция представляет собой сумму вкладов от различных переменных. Аналогично левая часть каждого ограничения должна представлять собой сумму расходов, каждое слагаемое которой пропорционально величине соответствующей переменной Если, например, завод производит два конкурирующих вида продукции, увеличение сбыта одного из которых отрицательно сказывается на объеме реализации другого, то такая модель не обладает свойством аддитивности.

Аналитическое решение задачи линейного программирования симплекс методом - дело весьма трудоемкое, поэтому целесообразно использовать табличный процессор Excel и его надстройку Поиск решения.

Для ввода условий задачи удобно использовать следующую форму (табл.2.3). В данную форму вводим исходные данные и зависимости из математической модели. Искомыми переменными являются ячейки «значение» для каждого типа продукции. Коэффициентами целевой функции является прибыль, получаемая от единицы каждого типа продукции. В «левой части» записываем уравнения ограничений на каждый вид ресурсов. В «правую часть» заносим наличие располагаемых типов ресурсов. Используя надстройку, Поиск решения, назначаем направление целевой функции, вводим адреса искомых переменных, вводим ограничения на ресурсы и находим решение задачи.

Таблица 2.3 - Форма для решения задачи

Оптимальным решением задачи будет:

Прод1 = 0; Прод2 = 0; Прод3 = 4512,64; Прод4 = 3718,41.

При этом максимальная прибыль будет составлять F = 28196750,90 гривен, а количество используемых ресурсов равно: трудовых = 10000000; сырья =9818050,54; финансов = 15000000.

Таково оптимальное решение рассматриваемой задачи распределения ресурсов.

Параметрический анализ

Под параметрическим анализом понимается решение задачи оптимизации при различных значениях того параметра, который ограничивает улучшение целевой функции.

Выполним параметрический расчет при различных значениях имеющихся финансов.

Сохраним варианты полученных расчетов с помощью Диспетчера сценариев. Результат представлен в таблице 2.4.

Таблица 2.4 - Итоговый сценарий

Рисунок 2.2 - Параметрический анализ

Для наглядного представления результатов параметрического анализа построим гистограммы для искомых переменных (рисунок 2.2).

Рисунок 2.3 - Зависимость прибыли от используемых финансов

Прибыль, получаемая в результате параметрического анализа в зависимости от финансов, представлена на рисунке 2.3.

2.1.3 Распределение инвестиций методом динамического программирования

Динамическое программирование (ДП) представляет собой математический аппарат, разработанный с целью повышения эффективности вычислений при решении некоторого класса задач математического программирования путем их разложения (декомпозиции) на относительно небольшие и, следовательно, менее сложные подзадачи. Характерным для динамического программирования является подход к решению задачи по этапам, с каждым из которых ассоциирована одна управляемая переменная. Набор рекуррентных вычислительных процедур, связывающих различные этапы, обеспечивает получение допустимого оптимального решения задачи в целом при достижении последнего этапа.

Фундаментальным принципом, положенным в основу теории ДП, является принцип оптимальности. По существу, он определяет порядок поэтапного решения допускающей декомпозицию задачи (это более приемлемый путь, чем непосредственное решение задачи в исходной постановке) с помощью рекуррентных вычислительных процедур.

Основные положения динамического программирования вместе с непривычными математическими обозначениями часто порождают трудности при изучении этого раздела математического программирования. В особенности это относится к тем, кто впервые знакомится с предметом. Однако опыт показывает, что систематическое обращение к задачам и методам ДП, требующее определенной настойчивости, в конечном счете, приводит начинающего к полному пониманию вначале неясных положений. Когда это происходит, динамическое программирование начинает казаться удивительно простой и стройной теорией.

Применим метод динамического программирования для распределения капиталовложений между четырьмя мероприятиями. Общая сумма средств инвестируемых в развитие составляет не более десяти миллионов гривен. На основе технико-экономических расчетов установлено, что в результате реконструкции в зависимости от количества затраченных средств, мероприятия будут иметь производительность, приведенную в таблице 2.5. Необходимо определить оптимальное распределение средств между мероприятиями, обеспечивающее максимальное увеличение производительности предприятия. Таким образом, в этой оптимизационной задаче используется критерий - суммарная производительность мероприятий.

Таблица 2.5 - Данные для решения задачи

Прямой и, по-видимому, чрезмерно упрощенный способ решения сформулированной задачи заключается в использовании процедуры полного перебора. Задача имеет 4 х 5 = 20 возможных решения, причем некоторые из них не являются допустимыми, так как предполагают ассигнование свыше 10 млн. грн. В процессе полного перебора вычисляются суммарные затраты, ассоциированные с каждым из 20 возможных решений. Если величина затрат не превышает объема авансированных средств, следует вычислить соответствующий суммарный доход. Оптимальным будет допустимое решение, обеспечивающее максимум суммарного дохода.

Отметим следующие недостатки процедуры полного перебора.

1. Каждая комбинация проектов определяет некоторое решение задачи в целом, откуда следует, что перебор всех возможных комбинаций в задачах средней и большой размерности может быть связан с чрезмерно большим объемом вычислений.

2. Отсутствует априорная информация о решениях, которые не являются допустимыми, что снижает эффективность вычислительной схемы полного перебора.

3. Информация, полученная в результате анализа некоторых комбинаций проектов, в дальнейшем не используется для выявления и исключения неоптимальных комбинаций.

Применение методов ДП позволяет устранить все перечисленные недостатки.

Пусть х₁, х₂, х₃, х₄ - капиталовложения в развитие соответственно первого, второго, третьего, четвертого мероприятия, 0 x_i 10000000, i = . Обозначим f₁(x), f₂(x), f₃(x), f₄(x) - функции изменения производительности первого, второго, третьего, четвертого мероприятия при вложении в их развитие х млн. грн. Этим функциям соответствуют строки 1, 2, 3, 4 в таблице 2.5.

Определим максимум функции цели

F (x₁, х₂, х₃, х₄) = f₁(x) + f₂(x) + f₃(x) + f₄(x).

При этом на капиталовложения х₁, х₂, х₃, х₄ наложены ограничения

х₁ + х₂ + х₃ + х₄ = А,

грн.

В основе метода динамического программирования, используемого для решения поставленной задачи, лежит принцип оптимальности.

Согласно этому принципу, выбрав некоторое начальное распределение ресурсов, выполняем многошаговую оптимизацию, причем на ближайшем шаге выбираем такое распределение ресурсов, чтобы оно в совокупности с оптимальным распределением на всех последующих шагах приводило к максимальному выигрышу на всех оставшихся шагах, включая данный.

Выделим в нашей задаче 3 шага:

-- А млн. грн. вкладываются в первое, второе мероприятия одновременно;

-- А млн. грн. вкладываются в первое, второе, третье мероприятия вместе;

А млн. грн. вкладываются в четыре мероприятия одновременно;

Обозначим: F_1,2 (A), F_1,2,3 (A), F_1,2,3,4 (A) -- соответственно оптимальные распределения средств для первого, второго, третьего шагов.

Алгоритм метода динамического программирования состоит из двух этапов. На первом этапе выполняется условная оптимизация, заключающаяся в том, что для каждого из трех шагов находят условный оптимальный выигрыш F_1,2 (A), F_1,2,3 (A), F_1,2,3,4 (A) для . На втором этапе выполняется безусловная оптимизация. Используя результаты первого этапа, находят величины капиталовложений в развитие мероприятий х₁, х₂, х₃, х₄ обеспечивающие максимальную производительность группы мероприятий.

Первый этап включает следующие шаги:

1) Вычисление максимума критерия оптимизации для различных значений капиталовложений х = 0, 2500000, 5000000, 7500000, 10000000, которые используются только для мероприятий 1 и 2. Расчет ведется по формуле (2.4).

, (2.4)

Результаты расчета представлены в таблице 2.6.

Таблица 2.6 - Результаты расчетов на первом этапе

Например, для того, чтобы определить F_1,2 (5000000), надо вычислить

f₁(5000000) + f₂ (0) = 700 + 5000 = 5700;

f₁(2500000) + f₂ (2500000) = 600 + 6000 = 6600;

f₁(0) + f₂ (5000000) = 500 + 7000 = 7500.

Остальные F_l,2 (х) получаются как наибольшее значение каждой диагонали в таблице (эти значения в таблице подчеркнуты):

F₂ (0) = 5500; F₂ (2500000) = max (5600, 6500) = 6500;

F₂ (5000000) = max (5700, 6600, 7500) = 7500;

F₂ (7500000) = max (5800, 6700, 7600, 9000) = 9000;

F₂ (10000000) = max (5900, 6800, 7700, 9100, 1500) = 9100;

2) Вычисление максимума критерия оптимизации для различных значений капиталовложений х =0, 2500000, 5000000, 7500000, 10000000, которые используются только для мероприятий 1,2 и 3.

Расчет ведется по формуле (2.5).

, (2.5)

Результаты расчетов занесем в таблице 2.7, которая аналогична таблице 2.6, только вместо f₁(х) в ней указаны значения F₂(А), a f₂(А - х) заменена на f₃(А - х).

Таблица 2.7 - Результаты расчетов на втором этапе

Значения F_1,2,3 (А) будут следующими:

F_1,2,3(0) = 8600; F_1,2,3(2500000) = 9600; F_1,2,3(5000000) = 10600;

F_1,2,3(7500000) = 12100; F_1,2,3(10000000) = 12200.

3) Вычисление максимума критерия оптимизации для различных значений капиталовложений х =0, 2500000, 5000000, 7500000, 10000000, которые используются для мероприятий 1,2, 3, 4.

Расчет ведется по формуле (2.6).

, (2.6)

Результаты расчетов занесем в таблице 2.8.

Таблица 2.8 - Результаты расчетов на третьем этапе

Значения F_1,2,3,4 (А) будут следующими:

F_1,2,3,4(0) = 9300; F_1,2,3,4(2500000) = 10300; F_1,2,3,4(5000000) = 11300;

F_1,2,3,4(7500000) = 12800; F_1,2,3,4(10000000) = 12900.

На этом первый этап решения задачи динамического программирования заканчивается.

Перейдем ко второму этапу решения задачи динамического программирования - безусловной оптимизации. На этом этапе используются таблицы 2.6, 2.7, 2.8. Определим оптимальные капиталовложения в развитие предприятий для А = 0, 2500000, 5000000, 7500000, 10000000. Для этого выполним следующие расчеты:

1) Пусть объем капиталовложений, выделенный на развитие предприятий, составляет А = 10000000 грн.

Определим объем капиталовложений на развитие четвертого мероприятия. Для этого используем таблицу 2.8. Выберем на ней диагональ, соответствующую А = 10000000 - это значения 12900, 12900, 11500, 10550, 9600. Из этих чисел возьмем максимальное F_1,2,3,4(10000000) = 12900 т. Отмечаем столбец, в котором стоит эта величина. Далее определяем в отмеченном столбце объем капиталовложений в четвертое мероприятие х₄ = 2500000.

На развитие первого, второго и третьего мероприятий остается

А = 10000000 - х₄ = 2500000 грн.

2) Определим объем капиталовложений, выделенный на развитие третьего мероприятия.

Для этого используем таблицу 2.7. Выберем в этой таблице диагональ, соответствующую А = 7500000 - это значения12100, 10700, 9800, 8900. Отмечаем столбец, в котором стоит максимальная (подчеркнутая) величина производительности F_1,2,3(7500000) = 12100 т. Определяем значение х₃ = 0 грн. в отмеченном столбце.

Третье мероприятие мы не будем финансировать.

3) Определим объем капиталовложений на развитие второго мероприятия. Для этого используем таблицу 2.6. Выберем на ней диагональ, соответствующую А = 75000000 - это 5800, 6700, 7600, 9000. Из этих чисел возьмем максимальное F_1,2(75000000) = 9000 т. Отмечаем столбец, в котором стоит эта величина. Далее определяем в отмеченном столбце объем капиталовложений во второе мероприятие х₂ = 7500000.

Таким образом, для капиталовложений объемом А = 10000000 грн. оптимальным является вложение в развитие четвертого мероприятия 2500000 грн, второго - 7500000 грн., в развитие первого и третьего мероприятия средства не выделяются. При этом суммарная производительность четырех предприятий составит 12900 т.

Повторив расчеты второго этапа решения для А = 3, 2, 1, 0, определим оптимальные капиталовложения в развитие мероприятий. Результаты будут следующими:

F_1,2,3,4(7500000) = 12800; x₁ = 0; х₂ = 7500000; х₃ = 0; х₄ = 0

F_1,2,3,4(5000000) = 11300; x₁ = 0; х₂ = 5000000; х₃ = 0; х₄ = 0

F_1,2,3,4(2500000) = 10300; x₁ = 0; х₂ = 250000; х₃ = 0; х₄ = 0

F_1,2,3,4(0) = 9300; x₁ = 0; х₂ = 0; х₃ = 0; х₄ = 0

3 АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ ИНФОРМАЦИОННАЯ СИСТЕМА

Данная автоматизированная информационная система предназначена для расчета задачи оперативного производственного планирования, распределения инвестиций методом динамического программирования по изменяемым исходным данным.

Для облегчения и автоматизации перерасчета была разработана автоматизированная информационная система “Улучшение деятельности предприятия”. Данная система позволит при необходимости распределить ресурсы, сделать параметрический анализ, распределить инвестиции.

Для распределения ресурсов и инвестиций используется компьютерная техника. Она должна соответствовать следующим требованиям:

- компьютер с процессором класса Pentium;

- 3 Mb оперативной памяти;

- 1 Mb свободного места на жестком диске;

- монитор, поддерживающий разрешение 800х600 в режиме High color с частотой 75 Гц;

- мышь и клавиатура.

Для проведения расчетов на компьютере должна быть установлена операционная система Windows 98 или более поздней версии.

Принцип работы системы можно наглядно представить на блок-схеме программы (рисунок 3.1).

Нет Да

Нет Нет

Да Да Нет

Да

Рисунок 3.1 - Блок-схема программы

Окно меню программы содержит четыре кнопки:

Мероприятия;

Задача оперативного производственного планирования;

Распределение инвестиций;

Заставка.

Окно основного меню представлено на рисунке 3.2

Рисунок 3.2 - Окно основного меню программы

При нажатии на кнопку Мероприятия мы сможем просмотреть основные направления улучшения финансового состояния предприятия, срок их внедрения, а также область успешного и неуспешного управления.

При нажатии на кнопку Задача оперативного производственного планирования мы попадаем в подменю, которое содержит три кнопки:

распределение ресурсов;

параметрический анализ;

меню.

Окно подменю представлено на рисунке 3.3

Рисунок 3.3 - Окно подменю программы

При нажатии на первую кнопку мы сможем увидеть в каком количестве надо выпускать продукцию четырех типов, для изготовления которой требуются ресурсы трех видов; трудовые, сырьевые, финансы.

Под параметрическим анализом понимается решение задачи оптимизации при различных значениях того параметра, который ограничивает улучшение целевой функции.

Нажав на кнопку Меню мы можем вернуться в основное меню.

Нажав на кнопку Распределение инвестиций мы можем просмотреть распределение капиталовложений между четырьмя мероприятиями.

Была разработана информационная система под названием “Улучшение деятельности предприятия”, предназначенная для расчета задачи оперативного производственного планирования, распределения инвестиций методом динамического программирования по изменяемым исходным данным.

4 ОХРАНА ТРУДА НА ПРЕДПРИЯТИИ

4.1 Вредные производственные факторы

Метеорологические условия труда

В условиях, не соответствующих требованиям стандартов работают 112 человек. Лидирующие места в перечне метеорологически неблагоприятных рабочих мест занимают рабочие места машинистов разливочных кранов сталелитейного цеха (СЛЦ), ковочных кранов кузнечно-термического цеха (КТЦ), где фактический микроклимат на которых в тёплый период года приведён в таблице 4.1:

Таблица 4.1 - Фактический микроклимат в теплый период года

При установке промышленных кондиционеров на электромостовых кранах и подаче воздуха в кабину микроклимат может стать следующим: температура - 2325 С, относительная влажность - 5052 %, скорость движения воздуха - 0,3 м/с.

Вредные вещества в воздухе рабочей зоны

1) Вредные газы и пары

В условиях, превышающих предельно-допустимые нормы (ПДК) по концентрации вредных газов и паров в воздухе рабочей зоны согласно стандартам, работают 119 человек.

Наиболее характерными являются рабочие места электросварщиков СЛЦ и маляров механо-сборочного корпуса (МСК). Фактическое состояние по наличию вредных газов и паров в рабочей зоне электросварщиков СЛЦ и маляров (МСК) отражено в таблице 4.2.

Источниками образования вредных веществ по СЛЦ являются: использование электродов УОНИ 13/45, по МСК - применение нитроэмалей НЦ-132К, растворителей 646, уайт-спирита, грунтовки НЦ-081, лака НЦ-62, ацетона и др.

Таблица 4.2 - Фактическое состояние по наличию вредных газов и паров в рабочей зоне электросварщиков и маляров

2) Запылённость воздуха

В условиях, превышающих по запылённости воздуха рабочей зоны ПДК согласно стандартам , работают 116 человек. К ним относятся обрубщики горелой земли со стальных отливок и выбивщики литья. Источниками образования пыли являются контакт обрубного молотка с отливкой при её обрубке и выбивная решётка при выбивке горелой земли с отливок в СЛЦ.

Ситуация по запылённости рабочего места обрубщика и выбивщика в СЛЦ представлена в таблице 4.3

Таблица 4.3 - Ситуация по запылённости рабочего места обрубщика и выбивщика

Производственный шум

Стандарт регламентирует шумовые характеристики на рабочем месте, которые не должны превышать 80 дБ.

Таким образом, на ОАО “Днепропресс” можно выделить следующие шумоопасные зоны, уровень шума в которых превышает предельно допустимое значение и работа без индивидуальных средств защиты органов слуха должна быть исключена:

1) цех подготовки формовочных материалов - участок автоклава - 83дБ, источник шума - работающий автоклав;

2) кузнечно-термический цех: токарный участок - 82 дБ при источнике шума - работе станков, прессовый участок - 86 дБ при источнике шума - работе пресса и манипулятора;

3) сталелитейный цех - рабочее место обрубщика - 8688 дБ, где источник шума - контакт пневмомолотка со стальной отливкой.

Вибрация

Значения предельно допустимой вибрации регламентируются стандартами. К вибрирующему относится пневмооборудование - шлифмашинки ЧП 2014, пневмомолотки ИП 4009, трамбовочные станки, механообрабатывающее оборудование и прессы, работающие в разных цехах предприятия.

Фактические значения общей вибрации, создаваемой всем стационарным оборудованием (механообрабатывающим, прессовым и т.д.) и передаваемой через опорные поверхности стоящего (станочника) или сидячего (машиниста электромостового крана) оператора, не превышают предельно допустимого стандартом значения 92 дБ. В то же время значения локальной вибрации, передаваемой через руки оператора (шлифмашинки, пневмомолотки, трамбовка) превышают допустимые стандартом значения - 112 дБ. Корректированный уровень вибрации при работе с обрубным молотком ИП 4009 №24 - 120 дБ, а ИП 4009 №32 - 139 дБ. Вредное воздействие вибрации минимизируется за счёт жёсткого лимитирования допустимого времени работы с пневмомолотком: для ИП 4009 №24 - это 4 часа в смену, для ИП 4009 №32 - 2 часа в смену.

Производственное освещение

На ОАО “Днепропресс” используется как естественное, так и искусственное освещения. Естественное освещение - боковое двухстороннее, которое осуществляется через световые проёмы (окна) в наружных стенах и верхнее, осуществляемое через “фонари”. Комбинированное освещение - это сочетание бокового и верхнего освещений. Искусственное - это освещение, создаваемое электрическими источниками света: лампами накаливания, газоразрядными лампами. В основном, применяются светильники типа УПД.

Общее освещение применяется в кузнечно-термическом, сталелитейном и чугунолитейном цехах. В электроцехе, инструментальном цехе и механосборочном корпусе, где большое количество рабочих мест (чаще на металлообрабатывающих станках), применяется местное освещение согласно стандартам. Во всех цехах предприятия кроме основного рабочего освещения имеется аварийное, охранное и дежурное освещения.

Вместе с тем, резонно отметить, что в механо-сборочном корпусе 42 станочника работают в условиях, когда освещенность не соответствует стандартам. Так при норме общей освещенности 300 лк, освещенности лимбов, шкал и других отсчётных устройств 750 лк, а комбинированной освещенности не менее 1500 лк, фактическая овещенность в зоне обработки кое-где не превышает 200 лк, а местное освещение отсутствует.

Вредные излучения

Ионизирующие излучения в производствах ОАО “Днепропресс” отсутствуют. Благодаря применению защитных фильтров (бумажных, R-C цепочек и др.) электромагнитные излучения, в том числе радиопомехи от станков с ЧПУ и мощных двигателей постоянного тока, не превышают на основании актов замеров ЦСМ и СЭС 20 % регламентирующих норм. Автоматизированные рабочие места операторов компьютеров и других ЭВМ строго регламентированы по времени за рабочую смену; применяются защитные очки.

4.2 Опасные производственные факторы

В перечне источников опасных факторов на металлургическом, механосборочном и сварочном производствах ОАО “Днепропресс”, где, в силу специализации завода, повсеместно используется крановое хозяйство грузоподъёмностью до 250 тонн, особое место занимают именно грузоподъёмные краны.

Опасными при работе кранов являются следующие факторы: падение поднимаемого груза с высоты, отрыв и отбрасывание стропа от груза, падение предметов с крана, падение обслуживающего персонала с высоты, защемление слесарей по ремонту между концевой балкой шоста крана и элементами здания, поражение электрическим током обслуживающего персонала.

Наибольшую опасность в настоящее время представляет эксплуатация грузоподъёмного оборудования в СЛЦ. Так, у двухветвевых цепных стропов (5 шт.) с крюками на этакаде обрубного участка и в шихтовом пролёте СЛЦ износ зева по высоте вертикального сечения составляет более 10 %, а отгиб рога (увеличение зева) - более 5 %. Из-за хронической нехватки оборотных средств не проведены необходимые капитальные ремонты металлоконструкций мульдозавалочного крана №19417 и разливочного крана №18511, отработавших нормативный ресурс. В случае разрушения расчётных металлоконструкций указанных кранов в момент скачивания шлака из мартеновской печи или разливки стали, опасной зоной будет являться территория СЛЦ в пределах пролётов “А-Д-З-Л-С-Ф”. Неудовлетворительное состояние подкрановых путей в шихтовом пролёте “А-Д” создают потенциально опасную зону для машинистов кранов №62520 и №66978 и их стропальщиков. В остальных цехах крановое оборудование эксплуатируется значительно менее интенсивно, график испытаний соблюдается, техническое диагностирование, выполняемое согласно стандартам [38], проводится планово. Все краны испытаны и находятся в удовлетворительном состоянии.

Вторым источником опасных производственных факторов по степени возможных последствий является эксплуатация во вспомогательных цехах металлургического производства сосудов, работающих под давлением. Опасными факторами при этом являются следующие: разлёт осколков металла расплавленной композиции жидкого стекла, пар, горячая вода, образующиеся при разрушении сосуда, ожоги паром и поражение электрическим током при обслуживании сосудов. В настоящее время наибольшую опасность представляет эксплуатация автоклавов №54071 и №53664 цеха подготовки формовочных материалов (ЦФМ), которые уже отработали нормативные ресурсы эксплуатации и подлежат техническому диагностированию согласно стандартам [38]. Разрушение данных сосудов в период варки жидкого стекла будет сопровождаться выбросом расплавленной композиции жидкого стекла, что приведёт к срыву сосуда с фундамента и разрушению элементов здания цеха (ЦФМ) в пролёте “А-Е”. В опасную зону в этом случае попадают операторы автоклавов, слесари-ремонтники цеха и сантехники, находящиеся в спецпомещениях для обслуживающего персонала и на рабочей площадке.

Для крупного машиностроительного гиганта, каким является ОАО “Днепропресс” с сотнями единиц установленного разнообразного оборудования, существенным фактором риска и источником опасности является обслуживание и эксплуатация электроустановок и электрооборудования во всём спектре от питающих подстанций предприятия до конечного электрического комплектного устройства. Всё электрохозяйство находится в ведомстве главного энергетика, энергетиков и электриков соответствующих служб и цехов, компетентность которых в рамках выполняемых функций подтверждается соответствующими документами.

На предприятии представлены несколько уровней питающего и рабочего напряжений электротока. Питающим напряжением для электроподстанций завода является энерголиния 154 кВ, 50 Гц от сети ДЭС “Днепроэнерго” и в качестве резервной - энерголиния 6 кВ электроподстанции соседнего завода “Полимермаш”. Рабочим напряжением электроподстанции завода являются: энерголинии транзита 35 кВ для суб-абонентов ДЭС “Днепроэнерго”, энерголинии питания основного и вспомогательного электрооборудования по сети 6 кВ, энерголинии питания 0,4 кВ основного и вспомогательного технологического оборудования.

Опасными зонами по всем вышеуказанным уровням напряжений являются места расположения приёма, преобразования и передачи электроэнергии:

для 154 кВ - ОРУ (открытое распределительное устройство) на 154 кВ подстанции завода;

для 35 кВ - ОРУ на 35 кВ подстанции завода;

для 6 кВ - ЗРУ (закрытое распределительное устройство) на 6 кВ подстанции завода РУ1РУ4 на 6 кВ по территории завода, трансформаторные подстанции 6/0,4 кВ, в т.ч. РУ каждой из них, а также все соединительные кабельные коммуникации вышеуказанных установок;

для 0,4 кВ - РУ 0,4 кВ каждой из питающих подстанций, кабельная и распределительная аппаратура, электроустановки действующего основного и вспомогательного технологического оборудования, освещение и питание через семь распределительных пунктов и коммутационных устройств служебных и бытовых помещений.

Все вышеуказанные зоны представляют опасность для человека и по степени опасности регламентируются ССБТ. Для эксплуатации электроустановок производственных цехов и служб на предприятии обеспечена и контролируется трёхфазная сеть 380 В, 50Гц с глухозаземлённой нейтралью, а все электроустановки заземлены на ближайший распределительный пункт (РП) или ящик коммутационный (ЯК) с обязательным независимым подключением цепей заземления на автономные контуры заземления.

Не могут не вызывать тревоги, с точки зрения наличия источников опасных производственных факторов, конструкции отдельных зданий и сооружений предприятия, которые находится в технически неудовлетворительном состоянии, а в некоторых местах - буквально, аварийном. Так в СЛЦ в пролётах А-Д и Д-З в осях колонн “12-13-14” (согласно плана цеха) в результате происшедшего в 2000 году пожара на ТП-7 от воздействия высокой температуры деформированы металлоконструкции ферм, пролётов, покрытия из профлиста, нарушена рулонная кровля. В МСК (главный корпус предприятия) в пролёте Ж-И в осях колонн “20-21” в аварийном состоянии находится железобетонная плита покрытия, которая провисла, нарушен защитный слой бетона, оголена арматура. Аналогичные, но в меньшей степени нарушения имеют место в кузнечно-термическом цехе.