Методи зниження витрат виробництва й збуту продукції підприємства "філія "Харківський Агрегатний завод" ДП "Завод ім. В.О. Малишева"

Якщо й надалі буде продовжуватися така тенденція, то неминучою буде процедура банкрутства підприємства.

Фінансова стійкість підприємства - це ступінь незалежності підприємства від зовнішніх джерел фінансування.

Розрахунок показників фінансової стійкості проведемо у табл. 2.21.

Таблиця 2.21

Аналіз показників фінансової стійкості підприємства

Показники	Алгоритм розрахунків	2005	2006	Відхилення, %
Коефіцієнт автономії		0,66	0,63	-4,55
Коефіцієнт фінансування		0,52	0,58	+11,54
Коефіцієнт забезпечення власними оборотними коштами		0,24	0,17	-29,17
Коефіцієнт маневреності власного капіталу		0,15	0,11	-26,67

Дані табл. 2.21 говорять про досить низку фінансову стійкість підприємства. Варто сказати про тенденцію підвищення залежності підприємства від залучених засобів. На кожну гривню власних засобів підприємство залучало позикових на початок року 52 коп., а на кінець - 58 коп.

Вище були розраховані відносні показники фінансової стійкості. Тепер розрахуємо абсолютний показник по роках. Його приведемо у табл. 2.22.

Таблиця 2.22

Абсолютний показник фінансової стійкості, тис. грн.

Показники	На початок року	На кінець року	Абсолютне відхилення, (+ -)
Джерела власних коштів	542425,7	493523,2	- 48902,5
Необоротні активи	481853,0	459696,3	- 22156,7
Наявність власних оборотних коштів	60572,7	33826,9	- 26745,8
Довгострокові кредити	639,6	-	- 639,6
Наявність власних та довгострокових позикових джерел формування запасів та витрат	61212,3	33826,9	- 27385,4
Короткострокові кредити	104125,8	100600,0	- 3525,8
Загальна сума основних джерел формування запасів та витрат	165338,1	134426,9	- 30911,2
Загальна сума запасів та витрат	237313,9	199679,7	- 37634,2
Надлишок (недолік) власних оборотних коштів	-176741,2	-165852,8	+ 10888,4
Надлишок (недолік) власних та довгострокових позикових джерел формування запасів та витрат	-176101,6	-165852,8	+ 10248,8
Надлишок (недолік) загальної суми основних джерел формування запасів та витрат	-71975,8	-65252,8	+ 6723,0
Тримірний показник типу фінансової стійкості	S = (0;0;0)	S = (0;0;0)	-

Навіть при першому розгляді балансу підприємства видно, що власного оборотного капіталу підприємства не вистачає для забезпечення запасів. Навіть якщо до нього додати довгострокові зобов'язання, то цих коштів також не вистачає для забезпечення запасів. Це означає, що підприємство фінансово нестійке. Для забезпечення запасів необхідно залучати ще й інші поточні зобов'язання (окрім кредитів). У тенденції ми бачимо зниження рівня недоліку коштів, але воно настільки мале у порівнянні з сумою недоліку, що не можна казати про стабільність та перспективи розвитку. Наприклад, при сумі недоліку загальної суми основних джерел на кінець року 165852,8 тис. грн. зменшення за рік цієї суми відбулося лише на 10248,8 тис. грн., тобто на 6 %.

Після цього аналізу можна зробити висновок, що підприємство перебуває на грані банкрутства й, якби не його стратегічний статус, напевно, воно б уже давно проходило процедуру санації, як багато інших українських підприємств («Серп та молот» і т.д.).

2.10 Дослідження й оцінка ефективності існуючої системи управління витратами

Можна сказати, що існуюча система управління витратами «standard-cost», а система планування витрат - за нормативами.

В основі системи «standard-cost» лежать нормативні витрати, тобто раніше розраховані витрати на одиницю продукції або на одну одиницю замовлення.

Ця система дозволяє виконувати контроль за відхиленням витрат, яке може бути сприятливе для економічного росту підприємства (економія витрат) або несприятливе (надлишок витрат).

Система «standard-cost» заснована на 7 елементах [50]:

- нормативна ціна основних матеріалів;

- нормативна кількість основних матеріалів;

- нормативний час праці (трудомісткість);

- нормативна ставка прямої оплати праці;

- нормативна ставка відрахувань на соціальні заходи;

- нормативний коефіцієнт змінних загальновиробничих витрат;

- нормативний коефіцієнт постійних загальновиробничих витрат.

Планова собівартість на підприємстві розраховується за допомогою двох методів:

- калькулювання собівартості кожного виду продукції (більшість статей, пов'язаних з прямою працею виробничих робітників);

- складання кошторису витрат (для розрахунку загальновиробничих витрат та ще деяких видів витрат).

На підприємстві планування витрат відбувається зверху вниз. Тобто отримані замовлення розподіляються між філіями, потім між цехами розподіляються окремі деталі та агрегати, а потім окремі операції розподіляються між ділянками цехів.

В цілях планування на даному підприємстві розраховуються Техпромфінплани за кварталами. Техпромфінплан складається з декількох таблиць, склад яких представлений нижче:

«Основні показники Техпромфінплану».

У даній таблиці зведена інформація за всіма таблицями документу, а саме товарна продукція внутрішнім та зовнішнім замовникам, запланований фонд заробітної плати на квартал, планова чисельність робітників, продуктивність праці та середня заробітна плата, собівартість всього запланованого випуску та витрати на 1 грн. товарної продукції.

Таблиця 1. «Виробнича програма».

Надається інформація за весь квартал та з розбивкою по місяцях про плановані обсяги випуску продукції за кожним замовленням у натуральному та грошовому вираженні.

Таблиця 2. «Чисельність робітників та фонд заробітної плати».

Указані в цілому за квартал та помісячно планова чисельність робітників за категоріями та фонд заробітної плати також за категоріями.

Таблиця 3. «Склад фонду заробітної плати».

Розписана планова структура фонду оплати праці на підприємстві на квартал.

Таблиця 4. «Розподіл фонду заробітної плати за видами витрат та статтями цехових витрат».

У даній таблиці фонди основної та додаткової заробітної плати за категоріями розподіляються за службами та відділами підприємства, а також на прямі та загальновиробничі витрати.

Таблиця 5. «Кошторис загально виробничих накладних витрат».

Таблиця 5.1. «Витрати на утримання та експлуатацію устаткування».

Ця таблиця якраз є прикладом планового кошторису витрат, що описаний вище. Здесь розписані усі витрати на утримання та експлуатацію устаткування з деталізацією (на сировину та матеріали для ремонту, заробітну плату основну, допоміжну, відрахування на соціальні заходи та інше).

Таблиця 5.2. «Витрати на організацію виробництва та управління цехами».

Структура даної таблиці така ж, як і попередньої (наприклад, витрати на утримання працівників апарату управління виробництвом включають до себе основну заробітну плату, відрахування на соціальні заходи та резерв на відпустки.

Таблиця 6. «Планова калькуляція собівартості одиниці виробів».

У даній таблиці представлена планова на період калькуляція собівартості 1 одиниці кожного планує мого до випуску виробу або групи виробів (як, наприклад, набір запасних частин).

Таблиця 7. «Кошторис витрат на виробництво у калькуляційному розрізі».

При складанні таблиці використовується інформація з таблиці 6 та таблиці 1, тобто планові витрати за кожною статтею калькуляції перемножуються на плановий випуск в натуральному обсязі. Саме цей розрахунок потім дозволяє за допомогою звітів про собівартість порівняти факт з планом по собівартості.

Щодо ефективності цієї системи планування та управління витратами, то треба зазначити, як було сказано вище, що відсутнє корегування планів на протязі звітного періоду, тому існують великі відмінності у планових та фактичних показниках витрат, товарної продукції та інше.

Саме цей метод управління витратами, на думку автора, є найбільш підходящим для підприємства, тому що для іншої системи («direct-costing») треба достовірно розподіляти витрати на постійні та змінні, а це в умовах існуючого багатономенклатурного виробництва та обсягів виробництва є дуже складним.

ВИСНОВКИ ДО РОЗДІЛУ 2

На основі проведених досліджень з'ясовано, що підприємство «філія «Харківський Агрегатний завод» ДП «Завод ім. В. О. Малишева», яке є базою досліджень, зараз переживає не кращі часи, працює з великими збитками. Основна проблема підприємства, на погляд автора - це відсутність замовлень і неповністю завантажені виробничі потужності. Для вирішення даної проблеми необхідно виходити на нові ринки збуту і шукати потенційних і реальних замовників.

Випуск товарної продукції у 2006 році порівняно з 2005 роком скоротився майже на 11 млн. грн.

Бачимо, що на підприємстві практично не відновлюються основні виробничі фонди(коефіцієнт відновлення, наприклад, становить 0,0022, а коефіцієнт приросту 0,0016), масове відновлення ОВФ (більше 5 млн. грн. на рік на придбання устаткування) не проводилося вже кілька років.

При цьому досить ефективно (у порівнянні з іншими великими промисловими підприємствами державного сектору економіки) використовуються трудові ресурси й фонд оплати праці (за винятком останніх 1-2 років, коли практично повна відсутність замовлень зробила неможливою виплату заробітної плати своєчасно). Біля 30 % обладнання не використовуються у виробничому процесі.

Заробітна плата на підприємстві є на пристойному рівні, але зараз існують проблеми з її виплатою. Заборгованість складає до 2-3 місяців (станом на квітень була виплачена заробітна плата за лютий). Це спонукає багатьох фахівців з підприємства шукати собі нове місце роботи.

Фінансові результати підприємства дуже невтішні у зв'язку з тим, що не тільки досліджувана філія, а й все підприємство зараз простоює більш ніж на 50% своїй потужності. Так, коефіцієнт швидкої ліквідності 0,45, що менше нормативу, коефіцієнт абсолютної ліквідності 0,02. Абсолютний тримірний показник фінансової стійкості S = (0;0;0).

Основною метою цього підрозділу був аналіз існуючої ситуації з собівартістю продукції підприємства. За результатами цього аналізу можна зробити висновок про те, що витрати на виробництво є високими, що зв'язано, знову таки, з відсутністю замовлень і, відповідно, великими загальновиробничими витратами (близько 30% від всіх витрат на виробництво). Завдання №1 для працівників, здебільшого, пов'язаних з маркетингом - це підвищення рівня збуту продукції.

Також були виявлені переваги й недоліки існуючої на підприємстві системи управління витратами «standard-cost».

Слід зазначити, що при обсязі товарної продукції у 2006 році 63589,71 тис. грн, собівартість склала 39971,07 тис. грн.

У цьому розділі праці був проведений аналіз технологічного процесу виробництва, що є на підприємстві (виробництво гайки), з метою виявлення його сильних та слабких сторін та запропонування у третьому розділі заходів з поліпшення технології виробництва цих деталей, які б знизили витрати та поліпшили ефективність роботи підприємства. Діюча собівартість гайки складає 7,42 грн. Цю суму можна зменшити за рахунок деяких техніко-технологічних заходів.

РОЗДІЛ 3. ОБҐРУНТУВАННЯ ЗАХОДІВ ЩОДО ЗНИЖЕННЯ ВИТРАТ ПІДПРИЄМСТВА НА ВИРОБНИЦТВО Й ЗБУТ ПРОДУКЦІЇ

3.1 Прогноз збуту продукції

Продукція підприємства за всіх часів її експорту найбільшим попитом, крім внутрішнього ринку, користувалася в країнах «третього світу» (Близький Схід, Африка).

На ринки «цивілізованих» країн Європи й Америки продукції даного підприємства дуже складно пробитися у зв'язку з величезною конкуренцією й підтримкою цими країнами своїх виробників. Тому залишаються перспективними варіантами просування товару у зазначені вище регіони.

Що стосується українських споживачів, то потенційний обсяг ринку дуже великий. Вся проблема просування на ринку полягає у відсутності державних замовлень у необхідних для нормальної життєдіяльності підприємства розмірах.

Що стосується споживачів продукції з Африки й Азії, а також із країн СНД, то тут проблема полягає в участі в різних виставках для руху товарів. Різні країни, як, наприклад, Росія, країни Балтії, декотрі країни Ближнього й Середнього Сходу вже поступово переходять на продукцію з розвинених країн, тому необхідно удержати свої позиції на цих ринках.

Продукція «мирного» призначення (дизельні двигуни на комбайни, трактори й т.д.) користується зараз попитом на Україні в середовищі фермерів. Але існує одна проблема: прямо з фізичними особами підприємство не працює, а держава не хоче субсидіювати фермерів або закуповувати агрегати для наступного їхнього перепродажу. На ринках СНД ця продукція користується деяким попитом, і зараз підприємство виконує замовлення по поставці двигунів в одну із країн Середньої Азії.

Продукція «військового» призначення (двигуни на танки й бронетранспортери) також потенційно необхідна Україні, і зараз планується закупити на ДП кілька десятків нових танків (відповідно, із двигунами Агрегатного заводу), але, знову, ключове питання, що заважає виконанню цього плану - це проблема недостачі коштів у державному бюджеті України.

Тому, зараз підприємство «філія «Харківський Агрегатний завод» ДП «Завод ім. В. А. Малишева»» існує за рахунок замовлень на двигуни з Туреччини й Пакистану, які от уже кілька років підтримують завод у відносно нормальному працездатному стані, хоча й з використанням потенційних потужностей не більш, ніж на 30-35 % (дуже велика частина встаткування зараз законсервована й поступово робиться непридатною для використання, тому що процес старіння встаткування (як морального, так і фізичного) неминучий.

3.2 Можливі напрямки зниження витрат виробництва й збуту продукції підприємства

Як уже не раз згадувалося вище, основні проблеми підприємства - застаріле встаткування й відсутність замовлень. Звідси й висока собівартість продукції, тому що відбуваються перевитрати споживаних матеріалів і енергії, і висока частка загальновиробничих витрат і інших витрат, що розподіляються на весь випуск продукції.

З тих заходів, які розглядалися в першому розділі даної дипломної роботи, досліджуваному підприємству найбільше підходять наступні:

- підвищення технічного рівня виробництва (шляхи: модернізація устаткування й технології, закупівля нового устаткування);

- удосконалювання продукції (шляхи: зміна технології виробництва, номенклатури й асортименту продукції, що випускається);

- удосконалювання організації виробництва й праці (шляхи: зміна організаційної структури підприємства);

- удосконалювання обслуговування основного виробництва (шляхи: розвиток складських приміщень, інструментальних і енергетичних відділів та цехів);

- удосконалювання матеріально-технічного постачання й використання матеріальних ресурсів (шляхи: пошук дешевих джерел сировини й удосконалювання системи поставок, заміна устаткування для більше ощадливого використання сировини та енергії);

- скорочення втрат від браку (шляхи: зміна технології й заміна устаткування, більш пильний контроль над виробничим процесом);

- збільшення обсягу виробництва (шляхи: участь у виставках та отримання замовлень від держави, підприємств та інших держав). Саме ця проблема є головною, тому що виробнича потужність, як сказано вище, використовується лише на 30-35 %. У радянські часи обсяг виробленої продукції був у 3,5-4 рази вище. Навіть у середині 90-х років XX ст. потужності використовувалися десь на 60 %.

Всі дані заходи у своїй сукупності, на погляд автора, допомогли б знизити собівартість одиниці продукції та витрати на весь обсяг випуску. При цьому варто відмітити, що всі дані заходи, по своїй суті, взаємозалежні й засновані, у більшості випадків, на зміні технологій і устаткування.

На підприємстві існують основні фонди й приміщення, які не використовують зараз, але амортизація на них нараховується, тому доцільно, на мій погляд, здавати їх в оренду або лізинг.

Тобто, ми бачимо, що джерела зниження витрат підприємства на виробництво продукції перебувають, у більшості, усередині підприємства, але вони зв'язані і з зовнішнім середовищем.

Цей зв'язок із зовнішнім середовищем проявляється в необхідності залучення грошових коштів банків або держави для проведення всіх цих заходів, тому що в підприємства не вистачає власних коштів . При цьому жоден банк не ризикне видати кредит ДП «Завод ім. В. О. Малишева», тому що воно перебуває на грані банкрутства і є неплатоспроможним. Необхідні для цього державні гарантії, які одержати в сучасних умовах дуже складно без лобіювання інтересів ДП Міністерством промислової політики України.

Зниження витрат на підприємстві здійснюється за допомоги планування витрат на виробництво продукції у майбутньому періоді, чим займається планово-економічний відділ на основі результатів впровадження різних заходів та планових обсягів випуску продукції.

Можливим для підприємства є перехід з використання російського природного газу на український з Шебелинського родовища. Для цього не потрібні капітальні витрати. Вартість 1000 м³ російського газу становить 135 $, тобто 688,5 грн. За умови переходу на український газ вартість 1000 м³ складатиме 75 $, тобто 382,5 грн. Економія на 1000 м³ складає 306 грн. Загальний обсяг використаного за рік газу склав у 2006 році 4000000 м³. У п. 3.5 покажемо зниження вартості палива у плановому 2007 році за умови використання еквіваленту 4300000 м³ газу російського газу. Ще слід зазначити, що внаслідок більш поганих характеристик українського палива, його необхідно використовувати у більшій кількості, ніж російський, тобто у 2007 році це 4900000 м³.

У перспективі можливий перехід на роботу підприємства без використання складів, як це прийнято на більшості великих підприємств Заходу, але зараз це неможливо через невідповідальних постачальників (існує необхідність у страхових запасах сировини та матеріалів) та замовників (зараз на складах лежить деяка кількість готової продукції (як бачимо з Додатку Д).

3.3 Пропозиція й обґрунтування техніко-технологічного заходу щодо зниження витрат

У процесі виробництва гайки, що було описано раніше, існує декілька негативних моментів, що значно погіршують основні показники виробництва (якість, швидкість, витрати). Це - застаріле обладнання, велика кількість перевезень заготовок від верстата до верстата, малий обсяг виробництва та інше.

Тому пропонується провести у технологічному процесі виробництва цієї гайки зміну верстата на 5 та 6 операції. А саме, замінити верстат для зняття фасок та токарно-револьверний верстат 1341 на токарній та токарно-револьверній операціях на чотирьохшпиндельний токарний автомат 12-1124. Він вже є у цеху, тому немає потреби у його закупівлі та встановленні.

Раніше використання цього верстату було недоцільним тому, що була мала кількість необхідних для виробництва деталей. Це сприяло недоречності налагодження верстата, на яке йде близько 2 годин.

Заготовки (пруток ДШГНП 17ЛС59-1 довжиною 5000 мм.) отримують з термічного цеху (№ 359), де вони виготовляються методом лиття. Потім їх розрубають на менші заготовки, довжиною 1000 мм. Висота такої заготівки 19,6 мм., а ширина 17 мм. Довжина гайки 14 мм. З однієї такої шестигранної заготовки можна виготовити 71 деталь за технологічним процесом, що представлений у підрозділі 2.3. та вдосконалений у цьому підрозділі. Для виробництва необхідної кількості деталей (14271 од.) треба взяти 201 таку заготовку.

З одного 5000 мм. прутка отримують 355 гайок.

Проведення запропонованого заходу, що стає можливим за умови збільшення обсягу випуску продукції, дозволить знизити час обробки заготовок на 5 операції з 0,45 хв. до 0,28 хв., а на 6 операції з 3,07 хв. до 1,65 хв., зменшити кількість транспортних операцій (буде обслуговуватися не 7 місць, а 6 місць), а разом з цим знизити і основну, додаткову заробітну плату, відрахування на соціальні заходи і загальновиробничі витрати на одиницю продукції.

Таким чином, загальний час виготовлення 1 деталі при по одиничній передачі деталей буде становити вже не 15,87 хв. а 14,03 хв. або 14 хвилин та 2 секунди. Економія склала 1 хв. 50 сек.

Однак, слід зазначити, що передача деталей йде партіями по 71 одиниці, тому час на виробництво одиниці більше указаного вище, але час на виробництво партії менше.

Тип виробництва - змішаний, оскільки присутні різні типи в залежності від операції. На всіх етапах процесу виробництва використовується лише по одному верстату.

Такі ж самі заходи можна застосовувати й для інших деталей, кількість виробництва яких за планом є більшою ніж зараз. Це дозволить зменшити витрати по заводу вже доволі суттєво за рахунок економії при великому обсязі випуску.

Для того, аби вірно розрахувати ефект від впровадження заходів з технології необхідно провести калькулювання витрат на виробництво гайки, що описується у праці, після проведення заходів.

Отже, планова калькуляція гайки приведена у табл. 3.1. У тій таки таблиці маємо порівняння старої та нової собівартості.

Таблиця 3.1

Планова калькуляція собівартості гайки 478ДУ.60.009 після проведення заходів, грн.

Найменування витрат	Планові витрати на одиницю	Фактичні витрати на одиницю	Економія витрат
Сировина та матеріали	0,15	0,15	-
Покупні напівфабрикати та комплектуючі	-	-	-
Паливо, паливо та енергія на технологічні цілі	0,01	0,01	-
Зворотні відходи	-	-	-
Транспортно-заготівельні витрати	0,01	0,01	-
Основна заробітна плата виробничих робітників	0,72	0,86	0,14
Додаткова заробітна плата виробничих робітників	0,45	0,53	0,08
Відрахування на соціальні заходи	0,45	0,53	0,08
Резерв відпусток	0,21	0,21	-
Напівфабрикати інших філій	-	-	-
Загальновиробничі витрати	4,14	4,95	0,81
Втрати від браку	-	-	-
Амортизація	0,17	0,17	-
Інші	-	-	-
Конструкторське супроводження	-	-	-
Виробнича собівартість	6,31	7,42	1,11

Витрати на сировину та матеріали, як видно з табл. 3.1, не зміняться, бо наш захід не зменшує кількість відходів. Покупні напівфабрикати та комплектуючі також не з'являються у виробничому процесі. Витрати на паливо та енергію на одну одиницю дещо зменшуються за рахунок збільшення обсягу виробництва, але це не вплине на калькуляцію одиниці виробу. З транспортно-заготівельними витратами така ж ситуація.

Нова заробітна плата становить:

ОЗП = 4,27 * 0,25 + 5,82 * 0,15 + 4,27 * 0,1 + 6,58 * 0,28 + 6,58 * 1,65 + 5,82 * 0,7 + 5,23 * 1,61 + 6,58 * 0,54 + 5,23 * 0,7 + 5,23 * 1,1 + 5,23 * 0,5 + 4,27 * 0,5 + 5,82 * 1 + 6,58 * 3,2 = 72,15 або 72 коп.

Додаткова заробітна плата складає 62 % від основної, тобто 45 коп. Відрахування у соціальні фонди складають 38,2 % від суми основної та додаткової заробітної плати, тобто 45 коп. Резерв відпусток не змінюється. Загальновиробничі витрати складають 575 % від основної заробітної плати, тобто 414 коп. Амортизація незмінна.

Загальна нова собівартість виготовлення гайки склала 6,31 грн. на одиницю, тобто економія на одиниці 1,11 грн.

Якби гайка випускалася за старим технологічним процесом, то повні витрати на виготовлення всього обсягу (14271 одиниць) склали 105890,82 грн. З урахуванням запропонованих заходів повні витрати становлять 90050,01 грн. Економія на витратах складає 15840,81 грн. Звичайно, це є дуже мало як для підприємства з настільки великими обсягами виробництва, але з урахуванням підвищення обсягу виробництва такий захід можна впроваджувати для багатьох невеликих деталей.

Ще пропонується захід по продажу деякого зовсім застарілого обладнання та купівля більш нових верстатів. Це дозволить зекономити на матеріалах за рахунок меншої кількості браку, на паливі та енергії за рахунок менших витрат палива. Необхідно продати різного застарілого та незадіяного у виробничому процесі обладнання на суму 900 тис. грн. та закупити 3 нові токарні автомати подібних до 12-1124 за ціною 320 тис. грн. кожен та 1 обробляючий центр за ціною 450 тис. грн. Це дозволить зменшити витрати та прискорити швидкість виробництва.

3.4 Планування основних техніко-економічних показників

В цілях визначення ефективності запропонованих далі заходів з поліпшення технології виробництва сплануємо обсяги збуту продукції підприємства на 2007 рік, беручи за основу обсяги продукції у 2006 році. Отже, заплановані обсяги за замовленнями є такими (табл. 3.2).

Таблиця 3.2

Прогноз виробництва та збуту продукції підприємства на 2007 рік

№	Найменування замовлення	Од. виміру	Річна програма	Кількість гайок на замовлення, шт.
1	6511. Дизельні з/ч	Тис. грн.	6800	4141
2	7527. Двигун 6ТД	Од.	50	1000
3	7981. З/ч на Аль-Халід	Тис. грн.	630	1220
4	7981. З/ч на СУАТ	Од.	170	1700
5	7954. Двигун 10Д100М	Од.	75	1125
6	7520. З/ч на «Обрій»	Од.	50	400
7	7981. З/ч на Аль-Халід	Од.	100	900
8	8086. Двигун 2ДТ АВ	Од.	55	880
9	7537. Двигун 1Д80Б	Од.	10	150
10	7500. З/ч	Тис. грн.	1752,6	2200
11	7538. Двигун 4Д80Б	Од.	10	180
12	8103. Двигун 459М	Од.	25	375
12	Ініціативні договори	Тис. грн.	5650	-
13	Інші	Тис. грн.	2450	-
	ВСЬОГО	-	-	14271

Планований випуск гайок 14271 одиниць, що на 4291 одиниць більше, ніж було у 2006 році (9980 одиниць). Для того, щоб розрахувати весь плановий обсяг випуску продукції у порівнянних величинах, подивимося вартість усіх замовлень, що представлені у табл. 3.2. Цю вартість приведемо у табл. 3.3.

Отже, як бачимо (табл. 3.3), заплановано на 2007 рік випуск продукції на суму 72542,16 тис. грн, що більше ніж було фактично у 2006 році на 8952,45 тис. грн. У тому числі заплановано випустити 14271 виробів, на яких проводиться захід з технічної модернізації виробництва (гайка).

Тому як далі знадобиться для розрахунків обсяг виробництва у I кварталі 2007 року, представимо його у табл. 3.4. Дані візьмемо з Техпромфінплану на I квартал 2007 року.

Таблиця 3.3

Прогноз виробництва та збуту продукції підприємства на 2007 рік у порівняних величинах

№	Найменування замовлення	Обсяг випуску, од.	Вартість одиниці, грн.	Обсяг випуску, грн.
1	6511. Дизельні з/ч	-	-	6800000,00
2	7527. Двигун 6ТД	50	508310,85	25415542,50
3	7981. З/ч на Аль-Халід	-	-	630000,00
4	7981. З/ч на СУАТ	170	9575,00	1627750,00
5	7954. Двигун 10Д100М	75	15840,26	1188019,50
6	7520. З/ч на «Обрій»	50	22840,36	1142018,00
7	7981. З/ч на Аль-Халід	100	102652,24	10265224,00
8	8086. Двигун 2ДТ АВ	55	7563,31	415982,05
9	7537. Двигун 1Д80Б	10	49652,26	496522,60
10	7500. З/ч	-	-	1752600,00
11	7538. Двигун 4Д80Б	10	37698,65	376986,50
12	8103. Двигун 459М	25	573260,50	14331512,50
13	Ініціативні договори	-	-	5650000,00
15	Інші	-	-	2450000,00
	ВСЬОГО	-	-	72542157,65

Таблиця 3.4

Прогноз виробництва та збуту продукції підприємства на I квартал 2007 року у порівняних величинах

№	Найменування замовлення	Обсяг випуску, од.	Вартість одиниці, грн.	Обсяг випуску, грн.
1	6511. Дизельні з/ч	-	-	1700000,00
2	7527. Двигун 6ТД	12	508310,85	6099730,20
3	7981. З/ч на Аль-Халід	-	-	157500,00
4	7981. З/ч на СУАТ	42	9575,00	402150,00
5	7954. Двигун 10Д100М	20	15840,26	316805,20
6	7520. З/ч на «Обрій»	12	22840,36	274084,32
7	7981. З/ч на Аль-Халід	25	102652,24	2566306,00
8	8086. Двигун 2ДТ АВ	15	7563,31	113449,65
9	7537. Двигун 1Д80Б	3	49652,26	148956,78
10	7500. З/ч	-	-	502600,00
11	7538. Двигун 4Д80Б	10	37698,65	376986,50
12	8103. Двигун 459М	5	573260,50	2866302,5
13	Ініціативні договори	-	-	1412500,00
15	Інші	-	-	612500,00
	ВСЬОГО	-	-	17549871,15

Середній рівень рентабельності, закладений на I квартал, - 35 %. ПДВ складає 20 %. Тобто загальна сума витрат складає 11322497,52 грн. Ця сума буде розбита на статті калькуляції у п. 3.5.

З урахуванням проведених заходів дещо зміняться декотрі техніко-економічні показники на підприємстві, тому необхідно їх надалі спланувати.

В першу чергу, з урахуванням зміни декотрого устаткування, буде змінено значення середньорічної вартості ОВФ, показники ефективності використання ОВФ та їх руху, продуктивність праці, структура ФОП.

Єдині показники, що не планується змінювати - це кількість працюючих на підприємстві осіб, оскільки поки що їх кількість достатня для виконання запланованого обсягу випуску продукції.

Планові показники зведемо у табл. 3.5.

Таблиця 3.5

Основні техніко-економічні показники підприємства, заплановані на 2007 рік

Показник	Од. виміру	2006	2007	Абсолютне відхилення, (+ -)	Відносне відхилення, %
Вартість ОВФ на початок року	Тис. грн.	200836,60	201161,90	+ 325,3	+ 0,16
Вартість ОВФ на кінець року	Тис. грн.	201161,90	201671,90	+ 510,00	+ 0,25
Середньорічна вартість ОВФ	Тис. грн.	200934,46	201629,40	+ 694,94	+ 0,35
Чисельність виробничих працівників	Чол.	1044	1044	-	-
Товарна продукція	Тис. грн.	63589,71	72542,16	+ 8952,45	+ 14,08
Фондовіддача	Грн. / грн.	0,32	0,36	+ 0,04	+ 8,43
Фондоємність	Грн. / грн.	3,16	2,78	- 0,38	- 12,03
Фондоозброєність	Тис. грн. / чол.	192,47	193,13	+ 0,66	+ 0,34
Коефіцієнт відновлення ОВФ	-	0,0022	0,0070	+ 0,0048	+ 218,18
Коефіцієнт вибуття ОВФ	-	0,0006	0,0045	+ 0,0039	+ 650,00
Коефіцієнт приросту ОВФ	-	0,0016	0,0025	+ 0,0009	+ 56,25
Продуктивність праці	Тис. грн. / чол.	60,91	69,48	+ 8,57	+ 14,07
Фонд оплати праці	Тис. грн.	13881,60	14159,23	+ 277,63	+ 2,00

Проаналізуємо табл. 3.5. Вартість ОВФ на початок 2007 року дорівнює вартості ОВФ на кінець 2006 року. Вартість ОВФ на кінець року зросла на 10 тис. грн. за рахунок більшої кількості закуплених ОВФ ніж проданих та ліквідованих.

Чисельність працівників не змінюється, оскільки, як сказано вище, їх достатньо для ведення діяльності та виконання плану з товарної продукції.

Значення товарної продукції зросло на 14,08 % про відношенню до факту 2006 року за рахунок отримання нових замовлень. Більш детально товарна продукція аналізувалася у табл. 3.2 - 3.4.

Фондовіддача зросла на 8,43 %, а фондоємність знизилася на 12,04 %, оскільки приріст товарної продукції у грошовому вираженні більше, ніж приріст ОВФ. Фондоозброєність також зросла за рахунок збільшення вартості ОВФ у 2007 році.

У випадку такої заміни обладнання, як вказано у п. 3.3., це буде найбільш масштабне оновлення виробництва за останні 3-4 роки, тому зрозуміло, що коефіцієнти відновлення та вибуття ОВФ більше, ніж в попередні роки.

Підвищення рівня продуктивності праці пов'язане з ростом вартості товарної продукції при незмінній чисельності працівників.

ФОП підприємства зміниться у зв'язку з підвищенням рівня мінімальної заробітної плати та можливою зміною тарифних ставок та окладів.

Всі отримані результати свідчать про те, що у 2007 році ситуація на підприємстві має бути краще, ніж вона була у 2006 році, але на діяльність всього ДП це не буде мати великий вплив, оскільки окрім Агрегатного заводу до його складу входить ще багато філій, ситуація на деяких з них ще гірша, ніж на агрегатному заводі.

3.5 Планування витрат підприємства

Тому що підприємство здебільшого планує свою діяльність на квартал, то і розпишемо планові витрати на I квартал 2007 року, тому що маємо прогноз виробництва на цей період.

Отже, згідно планового обсягу випуску, маємо такі планові витрати (табл. 3.6) з урахуванням проведених заходів з заміни деякого обладнання та переводу деяких операцій на інші верстати.

Таблиця 3.6

Планові витрати на I квартал 2007 року, грн.

Найменування витрат	Витрати без заходів	Витрати з урахуванням заходів	Економія
Сировина та матеріали	1100520,36	1042524,25	57996,11
Покупні напівфабрикати та комплектуючі	1456320,00	1456320,00	-
Паливо, паливо та енергія на технологічні цілі	897523,02	622948,02	274575,00
Транспортно-заготівельні витрати	138844,96	138844,96	-
Основна заробітна плата виробничих робітників	1556623,85	1556623,85	-
Додаткова заробітна плата виробничих робітників	965106,79	965106,79	-
Відрахування на соціальні заходи	963301,10	963301,10	-
Резерв відпусток	68541,02	68541,02	-
Напівфабрикати інших філій	430201,63	430201,63	-
Загальновиробничі витрати	2690534,43	2680534,43	10000,00
Амортизація	469620,36	472145,36	- 2525,00
Інші	-	-	-
Конструкторське супроводження	585360,00	585360,00	-
Виробнича собівартість	11322497,52	10982451,41	340046,11

Загальна планова сума витрат у періоді, згідно табл. 3.6, складає 11322497,52 грн. без урахування заходів та 10982451,41 грн. з урахуванням заходів. Тобто економія витрат склала 340046,11 грн. За рік вона досягне 1100 тис. грн. через те, що на протязі року необхідно буде підняти рівень заробітної плати через підвищення мінімального її значення.

Витрати на сировину та матеріали зменшаться на 57996,11 грн. через можливість на новому устаткуванні працювати з меншими відходами та з меншими втратами від браку. Енергія також буде на нових верстатах більш економно використовуватися, що дозволить зекономити 3289,85 грн. Інша сума економії на енергії виходить з заміни постачальника газу. Загальновиробничі витрати зменшаться на 10 тис. грн. через те, що буде продано деяке застаріле обладнання, на ремонт якого, відповідно, не будуть виділятися кошти. Витрати на амортизацію підвищаться, бо необхідно буде проводити амортизацію нового устаткування, на що у першому кварталі піде 2525 грн. чистих витрат. Інші види витрат не зміняться у разі проведення запланованих заходів.

3.6 Охорона праці на підприємстві

Тому як загалом досліджуване підприємство має доволі великі розміри та складну структуру, умови праці на об'єкті прослідкуємо на прикладі цеху № 420, де запропоновані заходи з технології та організації праці.

Цех № 420 розташовано у триповерховому будинку, площа першого поверху якого складає 6000 м². Перший поверх - це власне виробничі приміщення, технічне бюро. Висота стелі у них 10,5 метрів у виробничих приміщеннях та 3,5 метри у інших. На другому та третьому поверхах розташовані адміністративні кімнати, деякі побутові, а також кімнати деяких служб цеху. Висота стель на цих поверхах 3,5 метри. Другий та третій поверхи мають площу по 700 м^2,, бо вони розташовані лише з фасадної сторони будівлі.

Звідси можна вирахувати, що загальний об'єм виробничих приміщень складає 63000 м³.

Щоб розрахувати площу та об'єм виробничих приміщень на 1 працівника, треба врахувати, що у цеху працює 370 чоловік, з яких 302 працюють у цеху та технічному бюро на першому поверсі.. Звідси отримуємо (на 1 виробничого працівника):

S₁ = 19,87 м² / чол.

V₁ = 208,61 м³ / чол.

Раніше, за радянських часів, кількість працівників підприємства була більшою ніж зараз, тому площа та об'єм на одного працівника були маленькими, та навіть не відповідали вимогам ДСТУ та інших нормативів.

Клас приміщення за небезпекою ураження електричним струмом - підвищеної небезпеки, тому що у цеху найбільш представлені електричні агрегати механічної обробки.

Категорія приміщення за пожежною безпекою Д, можливий клас пожежі - Е.

Що стосується речовин та матеріалів, що оброблюються у цеху, то це, здебільшого, металеві болванки, заготовки. Вони є безпечними з точки зору газів, пару, випромінювання. Однак, є шкідливий вид обробки: термічна (пічки для закалювання, цементації, обпалювання), де існують теплові випромінювання.

Санітарно-гігієнічні умови праці подивимося на прикладі шліфувальної ділянки цеху № 420. Джерелами шкідливих викидів є 12 шліфувальних верстатів.

Санітарно-гігієнічні умови праці у робочій зоні ділянки зведемо до табл. 3.7. Дані візьмемо з Паспорту санітарно-технічного стану умов праці цеха № 420 (стовбці за 2006 рік).

Таблиця 3.7

Санітарно-гігієнічні умови праці у робочій зоні шліфувальної ділянки цеху № 420

Показник	Од. виміру	За фактом	Норматив за ДСТУ	Відповідність факту нормативному значенню
Шум	дБА	50	80	Відповідає
Запиленість та загазованість (абразивний пил)	Мг / м3	6,0	6,0	Відповідає
Освітленість	Лк	350	350	Відповідає
Температура повітря:	-	-	-	-
у теплу пору року	ОС	24	22-27	Відповідає
у холодну пору року	ОС	22	17-23	Відповідає
Відносна вологість повітря	%	65	<75	Відповідає
Швидкість руху повітря	М / с	0,3	0,1-0,5	Відповідає

Згідно цього ж Паспорту, забезпеченість санітарно-побутовими приміщеннями складає 100 %.

Щодо вентиляції, то кожний станок, що створює шкідливий пил, має місцеву витяжку, а також у цеху кожне вікно (вікна розміром 2,5х7 метрів кількістю 25 штук) обладнано віконними кондиціонерами.

Вікна цеху виходять на простір, у якому відсутні будівлі на відстані до 50 метрів, тому природне освітлення є в нормі. Штучне освітлення - це 25 люмінесцентних ламп денного освітлення типу ЛД, потужність яких 80 Вт кожна, розташованих над вікнами.

Професійні захворювання у цеху за останні кілька років не виявлені.

Підлога у виробничих приміщеннях бетонна, а у інших - плиткова та дерев'яна. Спосіб прибирання приміщень - за допомогою віників та швабр.

Обладнання підлягає зовнішній окрасці кожен рік, а стіни - кожні 3 роки.

Устаткування механічної обробки у цеху, здебільшого розташовується так, як показано на мал. 3.1. При цьому, виконуються наступні відстані між об'єктами:

а - 900 мм. - робоча зона.

б - 2000 мм. - прохід людей.

в - 4000 мм. - проїзд візків.

г - 4000 мм. - проїзд візків.

в в в в

а г а

б б б б

а г а

Мал. 3.1. Схема розташування устаткування у цеху

Середні розміри устаткування 1800х800 мм. У цьому цеху відсутні автоматичні засоби перевезення, а нормативи для візків менше, ніж для автокарів. Тому слід зазначити, що існуючі відстані між устаткуванням відповідають нормам та стандартам.

Устаткування, що застосовують у цеху, є застарілим. Лише декілька одиниць устаткування були придбані за часів незалежності України. Хоч серед нього є і іноземні (німецькі та швейцарські) моделі (обробляючі центри та деякі універсальні верстати).

Тому що існує небезпека ураження електричним струмом, у цеху застосовують деякі міри захисту від неї. Так, кожне небезпечне робоче місце обладнане дерев'яною підставкою та резиновою доріжкою, кожен верстат - заземленням.

Для усунення можливості потрапляння рук працівника у робочі частини устаткування, а також для захисту обличчя від стружок, застосовуються спеціальні захисні щитки на небезпечних елементах верстата.

Жоден працівник, на верстатах якого мають бути захисні щитки або резинові доріжки з дерев'яними підставками, не повинен приступати до праці без перевірки наявності та цілісності цих засобів безпеки, а також без перевірки наявності заземлення.

Однак, слід зазначити, що такими щитками обладнані не усі верстати та механізми у цеху, тому необхідно запровадити огляд устаткування та додати, де це необхідно, засоби безпеки.

Більш нові (іноземні) моделі верстатів є закритими, тобто під час роботи такого автоматичного обладнання працівники не можуть потрапити до небезпечних ділянок верстата. Також такі верстати та обробляючі центри мають ліхтарі, що горять під час роботи, попереджуючи про небезпеку.

На підйомно-транспортному устаткуванні (крани мостові, кран-балки) застосовуються також такі засоби сигналізації, як ліхтарі, що горять при роботі кранів. На погляд автора, необхідно ще пофарбувати стовпи-опори кранів у сигнальні кольори.

Система охорони праці на підприємстві передбачає систему інструктажів працівників, загальною метою яких є недопущення травматизму та інших позаштатних обставин, пов'язаних з охороною праці. До цієї системи входять наступні види інструктажів:

- ввідній - проводиться інженером з техніки безпеки при прийомі працівника на роботу;

- первинний - проводиться майстром перед початком праці на робочому місці;

- повторний - проводиться регулярно через деякий раніше встановлений термін після первинного;

- позаплановий - проводиться при зміні устаткування, зміні норм охорони праці та техніки безпеки, виявленні порушень цих норм.

За виконанням норм охорони праці по заводу в цілому слідкують 3 інженери з охорони праці. Вони є однією з ланок контролю. Також до цієї «ланки» входять майстри на робочих місцях та керівництво підприємства. Якщо врахувати, що серед 1044 робітників підприємства 110 працюють на шкідливих або небезпечних роботах, то цієї кількості є достатньо.

Планові ремонти проводяться зараз доволі рідко, бо у підприємства є недолік грошей для таких робіт.

Із індивідуальних засобів захисту працівників слід виділити окуляри при роботі на верстатах та спеціальні захисні маски при роботі з термічними установками.

За останні 3 роки у досліджуваному цеху відбувся лише 1 нещасливий випадок: 20.11.2006 року під час розгрузки заготовок з вантажного автомобіля робітник цеху не став чекати, поки завідувач складом прийде та віддасть йому для праці стропи, а взяв якийсь підручний матеріал. Внаслідок цього один вал зірвався та впав робітнику на ступню лівої ноги. За даним випадком було написано акт. Щодо заходів для поліпшення ситуації з техніки безпеки, було вказано у акті наступне: провести позаплановий інструктаж з вантажниками цеху 6.12.2006, а також з постраждалим робітником по виходу на робоче місце після закриття лікарняного листа, підсилити вимогливість за дотриманням працівниками у цеху правил та норм охорони праці.

Розрахуємо коефіцієнт частоти нещасних випадків у 2006 році за формулою (3.1).

, (3.1)

де К_Ч - коефіцієнт частоти нещасних випадків;

Н - число нещасних випадків за період, од.;

В - середня чисельність працівників за період, чол..

Розрахуємо коефіцієнт тяжкості нещасних випадків за формулою (3.2).

, (3.2)

де К_Т - коефіцієнт тяжкості нещасних випадків;

С - число втрачених робочих днів за закритими лікарняними листами за період, днів.

Можна зробити висновок, що виробництво майже не має місць, де можуть виникнути надзвичайні ситуації, аварії, що потягнуть за собою травматизм персоналу.

Для того, щоб запобігти нещасних випадків у майбутньому, необхідно запроваджувати комплексні інженерні заходи з досягнення нормативів безпеки та гігієни праці, підвищенню рівня охорони праці, забезпечувати кожного робітника згідно норм спецодягом, засобами індивідуального захисту, засобами гігієни, молоком на шкідливих роботах.

Як було сказано вище, категорія приміщення за пожежною безпекою Д, можливий клас пожежі - Е.

Будівля цеху виготовлена з червоної цегли та бетонних плит, тому є вогнестійкою та безпечною. Ступінь вогнестійкості будівлі - III.

До основних можливих причин загорання треба віднести коротке замикання у проводці, яка є дуже старою, або на верстатах (однак більшість верстатів, як сказано вище, обладнані заземленням), а також загорання мастил, що використовуються для змазування та чистки деталей та агрегатів верстатів. Ці мастила зберігаються у металевих ємностях, подалі від сонячного світла (у складових кімнатах), при нормальній температурі.

Щодо шляхів евакуації персоналу цеху, то існує три виходи на вулицю, до кожного з яких ведуть сходи з усіх трьох поверхів. Один вихід є з лівої сторони фронтальної стіни будівлі, інший - по центру, а третій - з правої. Напрямок евакуації працівників залежить від розміщення їх робочих місць та прописаний у планах евакуації, які знаходяться на кожному поверсі у кожному крилі будинку (на стіні). Ширина сходів 1,8 метра. Сходами користуються, здебільшого, лише 68 людей, які працюють на 2 та 3 поверхах. Ширина вихідних дверей на вулицю 0,8 метра. Однак з цеху є ще 2 виїзди для автомобілів з лівої бокової сторони, ширина яких - 4,5 метра кожен.

На кожному поверсі, у кожному крилі будинку (на відстані 50 метрів один від одного) висять пожежні пости (гідрант, рукав), а на першому поверсі під цими постами є ще ящики з піском, відро, лопатка. Ці пости є закритими та опломбованими.

В адміністративних приміщеннях встановлена протипожежна сигналізація, яка передає сигнал на пост заводської пожежної команди.

Автоматичних засобів пожежегасіння немає.

Щодо використовуваних засобів пожежегасіння, то у адміністративних та побутових приміщеннях, а також технічному бюро кожна кімната або декілька кімнат (якщо вони зв'язані між собою) обладнані 1 вогнегасником ОУ-2, а у виробничих приміщеннях є вогнегасники ОУ-5, кількістю 4 на цех та ОП-5, кількістю 2 на цех. Тобто, дотримується норматив з максимальної площі на 1 вогнегасник.

Цех № 420 викидає деякі шкідливі речовини (пил, гази) у атмосферу. Для цього є декілька очисних установок (вентилятори, циклони). Подивимось викиди на прикладі шліфувальної ділянки цеху. Там розташовано 12 шліфувальних верстатів. Аспираційне повітря з 9 верстатів проходить пиловловлюючу установку «Циклон ЦН-11», діаметр якої 800 мм. Аспираційне повітря з 3 інших верстатів проходить таку ж установку. Загальна схема руху повітря з 3 верстатів надана на мал. 3.2.

У очисній споруді з 9 верстатів єдина відмінність - це діаметр труби - він складає 0,44 м.

Технічні характеристики установок та обсяги викидів подивимося у табл. 3.8 на основі технічних паспортів установок, що зберігаються у відділі охорони праці підприємства.

Вентилятор ЦП7-40

Труба 19м. O 0,32 м.

Циклон ЦН-11

Мал. 3.2. Схема руху повітря з верстатів у навколишнє середовище

Таблиця 3.8

Технічні показники установок для очищення повітря з шліфувальної ділянки цеху № 420

Показник	Од. виміру	З 9 верстатів	З 3 верстатів
Продуктивність по газу:	-	-	-
на вході	Тис. м3 / год.	3,24	1,8
на виході	Тис. м3 / год.	3,27	1,87
Температура повітря	ОС	20	20
Концентрація шкідливих речовин у повітрі	-	-	-
на вході	Г / м3	0,0484	0,0628
на виході	Г / м3	0,0106	0,126
Ефект від пиловловлювання	%	78	80
Кількість пилу, що потрапляє в атмосферу	-	-	-
за фактом	Г / сек.	0,0096	0,0032
гранично припустима концентрація	Г / сек.	0,0101	0,0034

Тож, бачимо, що ця ділянка цеху не є шкідливою для навколишнього середовища, а установки для очищення повітря працюють дуже добре та за висновками перевірок (за матеріалами актів про перевірки працездатності установок) є безпечними для використання на підприємстві.

Цех № 420 не використовує у виробничому процесі воду, тому не має її зливати у водоймища.

Технічні заходи пропонуються при виробництві гайки і виражаються у переміщенні 2 операцій на верстат-автомат, який вже є у цеху (не потрібно його купувати та розміщати у цеху), що дозволить зменшити час на обробку заготовок, підвищити точність обробки, зменшити кількість відходів, а також збільшити обсяги виробництва гайки.

Всі ці заходи ні в якій мірі не змінять у гіршу сторону охорону праці та техніку безпеки у цеху.

Розрахуємо, скільки часу необхідно на евакуацію при пожежі (загорання комп'ютерної техніки) з 3 поверху будинку, з кімнати ВПЗ (Відділ праці та зарплати підприємства).

Категорія приміщення, як указано вище - Д, ступінь вогнестійкості будівлі - III. Максимальна відстань від найбільш дальнього місця відділу до найближчого виходу на вулицю 42,8 метра, що відповідає нормативу. Кількість працюючих - 4 чоловіка.

Представимо у табл. 3.9 весь шлях персоналу до виходу на вулицю.

Таблиця 3.9

Вихідні дані

№ ділянки шляху	Ділянка руху людського потоку	Довжина, LI, м	Ширина, RI. м
1	Прохід у приміщенні відділу	5,3	2,1
2	Дверний проріз	1	0,9
3	Коридор	8,8	2
4	Дверний проріз	1	0,9
5	Сходова площадка	1,8	1,8
6	Сходи	24	1,8
7	Хол	4,8	3,8
8	Дверний проріз	1	0,8

Розрахуємо щільність людського потоку на першій ділянці за формулою (3.3).

, (3.3)

де D₁ - щільність людського потоку, чол. / м²;

N - кількість працюючих у відділі;

f - середня площа горизонтальної проекції людини (0,125 м²);

L₁ - довжина першої ділянки шляху, м;

R₁ - ширина першої ділянки шляху, м.

чол. / м²

Звідси, швидкість руху (V₁) 100 м / хв. та інтенсивність руху (q₁) 4 м / хв.

Час руху на першій ділянці знаходимо за формулою (3.4).

, (3.4)

де Т₁ - час руху на першій ділянці, хв.

хв.

Надалі інтенсивність розраховуємо за формулою (3.5).

, (3.5)

де q_i, q_i-1 - інтенсивність руху людського потоку по обчислюваній та попередній ділянці шляху, м / хв.;

R_i. R_i-1 - ширини обчислюваної та попередньої ділянці шляху, м.

м. / хв.

Знаходимо, що V₂ становить 78 м. / хв. Розрахований за формулою (4) час руху складає 0,01 хв.

Усі отримані результати зводимо до табл. 3.10.

Згідно того, що будівля відноситься до категорії Д за пожежонебезпекою, необхідний для евакуації час не обмежується, тому цей розрахований час (0,487 хв. або 29 секунд) слід прийняти за норматив для евакуації.

Таблиця 3.10

Результати розрахунків

№ ділянки шляху	Інтенсивність руху, qi, м / хв	Швидкість руху, Vi, м / хв	Час руху, Тi
1	4	100	0,053
2	9,11	78	0,013
3	4,1	100	0,088
4	9,11	78	0,013
5	4,56	100	0,018
6	4,56	100	0,240
7	2,16	100	0,048
8	10,26	73	0,014
?	-	-	0,487

3.7 Оцінка економічної ефективності запропонованих заходів з урахуванням ризиків

Оцінка економічної ефективності найбільш доцільна шляхом розрахунку NPV (він же - ЧДД (чистий дисконтований доход)) за формулою 3.6. Цей метод заснований на представленні теперішньої вартості майбутніх грошових коштів. Його запроваджено при розрахунку доцільності проектів у МБРР та ЮНІДО.

NPV - це різниця між приведеною до сучасної вартості сумою чистого грошового потоку за період реалізації проекту та сумою інвестиційних витрат за цей же період.

, (3.6)

де NPV - чистий дисконтований доход, тис. грн.;

Z₁… Z_n - витрати підприємства відповідно з 1 по n-й рік проекту, тис. грн.;

P₁…P_n - прибуток підприємства відповідно з 1 по n-й рік проекту, тис. грн.;

i - дисконтна ставка відсотку, що розраховується за формулою Фішера (3.7), частки од.;

n - рік реалізації проекту.

Характеризуючи показник «Чистий дисконтований доход» треба зазначити, що він може бути використаний не тільки для оцінки ефективності інвестиційних проектів, але і як критерій доцільності їх реалізації.

Інвестиційний проект, за яким показник чистого дисконтованого доходу є негативною величиною або дорівнює 0, має бути відхиленим, тому що він не принесе підприємству додаткового прибутку на вкладений капітал. Інвестиційний проект з позитивним значенням чистого дисконтованого доходу дозволяє збільшити прибутки підприємства та його вартість.

Для розрахунку NPV необхідно розрахувати ставку дисконту за формулою Фішера (3.7).

i = r + d + r * d, (3.7)

де r - рівень інфляції, частки од.;

d - ставка за депозитами, частки од.;

r * d - рівень ризику, частки од.

Отже, розрахуємо ставку дисконту за умови, що r - 10 %, а d - 14 %. Тоді наше I дорівнює:

i = 0,1 + 0,14 + 0,1 * 0,14 = 0,254 або 25,4 %

Розрахуємо NPV за умови одноразового продажу обладнання на 900 тис. грн., закупівлі одноразово нового обладнання на 1410 тис. грн. та економії на витратах у розмірі 1100 тис. грн. Якщо витрати та прибутки одноразові на початку року, то їх можна не дисконтувати.

Тому ми розрахуємо 2 варіанти: 1 - прибуток від продажу устаткування є одразу спочатку року (не дисконтується) - оптимістичний варіант; 2 - прибуток від продажу є на протязі року (дисконтується) - .песимістичний варіант.

Оптимістичний:

тис. грн.

Песимістичний:

тис. грн.

Обидва варіанти є прибутковими для підприємства та дозволять дещо підвищити ефективність його діяльності. Тому слід прийняти цей проект модернізації виробництва у цеху №420.

Розрахуємо індекс прибутковості проекту. Він дозволяє співвіднести обсяги інвестицій з майбутнім чистим грошовим потоком по проекту. Розрахунок цього показника відбувається за формулою (3.8).

, (3.8)

де PI - індекс прибутковості;

P_d - дисконтований прибуток від проекту, тис. грн.;

Z_d - дисконтовані інвестиційні витрати на проект, тис. грн.

Показник «Індекс прибутковості» також може бути використаний не тільки для порівняльної оцінки, але і як критерій при прийнятті інвестиційних рішень при реалізації проекту.

Якщо значення індексу прибутковості менше 1 або дорівнює 1, то інвестиційний проект повинен бути відхилений у зв'язку з тим, що він не принесе додатковий прибуток на інвестовані кошти.