Підвищення конкурентоспроможності ВАТ "ІнГЗК" шляхом підвищення якості концентрату

Сірка (S) - часто зустрічається та дуже не бажана домішка.. Присутність сірки в сталі робить нижче її якість, а при підвищених температурах викликає червоноламкість.

Залишкова сірка опускованому продукті, поступаючи до доменної печі, погіршує техніко - економічні показники виробництва чавуна. В конверторному процесі ступінь десульфурадимості металу складає звичайно30 - 50%. Тому при необхідності виробництва сталі з низьким (нижче 0,015%), або дуже низьким (нижче 0,005%) вмісту сірки, в чавуні воно повинно бути знижено (з урахуванням приходу сірки та інших компонентів шихти) практично до тих концентрацій, що й і у готовому металі. Вимоги к вмісту сірки в чавуні диктуються сортаментом виплавляємих сталей в конкретному конверторному цеху. Вміст сірки в чавуні не повинен перевищувати 0,05 - 0,07%, а в деяких випадках 0,02 - 0,03%. Граничний рівень сірки в руді може бути значно вище (до 1,5 - 2%). Вміст сірки, яка поступає на окускування, допускається до 0,6%.

Якщо порівнювати концентрат ВАТ „ІнГЗК” з точки зору шкідливих домішок, тобто вмісту сірки (S), то її вміст достає досить високого значення 0,236%.

Підвищений вміст фосфору (P) викликає хладноломкість сталі та чавуну, тобто їх хрупкість при низьких температурах.. Вміст фосфору в чавуні 0, 3 % вважають кондиціонним. Граничені вміст фосфору в гранітній руді встановлюють на рівні 0,7 - 0,15%.В процесі доменної плавки увесь фосфор що вміщує шихта відтворюються прямим шляхом (що потребує значних затрат тепла) їх переходу в чавун. Підвищений вміст фосфору в передільному чавуні негативно впливає на показниках сталеплавильного процесу, роблячи довшою час плавки та погіршує техніко - економічні показники виробництва сталі.

По показникам вмісту фосфору (P) 0,022 концентрат ВАТ „ІнГЗК” займає перше місце, вмісту фосфору найвищий з аналізуємих показників якості концентрату. При значному вмісту фосфору в передільному чавуні, з'являється необхідність застосування спеціального способу ведення сталеплавильного процесу - зі скачуванням первинного шламу, який проходить в процесі продувки в конвертері з кисневим піддувом або в качаючихся печах.

Миш'як - шкідливий домішок, який переходить (на 80% і більше) в сталь. В порівнянні з фосфором він не знищується в сталеплавильному виробництві і тому при кругообігу металу накопичується в шихті. Миш'як різко підвищує хрупкість сталі як в холодному так і в гарячому стані, а також погіршує метал. Вміст миш'яку в сталі допускається до 0,17 %, при цьому додатково огранічують нічний вміст фосфору. В залізорудному концентраті ВАТ „ІнГЗК” миш'як становить 0,09% що не є значним.

Негативний вплив на показники доменної плавки робить також вміст луг. Їх наявність в шихті доменних печей більш ніж 2,7кг/т. чавуна (в переліку на Nа₂O і К₂O) призводить до збільшення перепадів газових потоків. Це призводить до підвисання шихти, оползанню гарні сажу, та погіршенню теплового стану печі, що обумовлює пониження температури чавуна і шлаку, вмісту в чавуні кремнію і підвищення сірки.. Це пояснюється тим, що лужні з'єднання грають роль каталізаторів, підвищуючи швидкість відновлення. Швидкість встановлення приводить до разбухання окатишів з загубленням прочності і утворення великої кількості мелочі. Крім того, конденсація луги в вогнеупорній кладці знижує температуру розмягчення вогнеупорів, та приводить до розпаду кладки. Вміст Nа₂O в залізорудному концентраті ВАТ „ІнГЗК” - 0,16%, що є середнім показником в галузі. Вміст К₂O також є 0,11%, що є сталою величиною в галузі

До корисних компонентів відносять марганець, нікель, хром.

Марганець - при виплавці передільного чавуна, розподіляють між ним та шлаком (десь у співвідношенні 7:3). Наявність його в шлаку підвищує жидкотекучість останнього, сприяє умовам виплавки малосернистих чавунів. Наявність марганцю в чавуні (в сталій кількості) необхідно для виробництва сталі. Крім того, він є важливою легируючою добавкою, яка покращує фізико - механічні якості сталі й чавуну.

За останні роки погляд металургів стосовно впливу марганцю на якості металу змінився значною мірою. Якщо раніше йшли до отримання чавуна для мартенівського виробництва з високим вмістом марганцю (в середньому 1,8 - 2%), а в умовах роботи на сирнистому коксі - до 2,5%, то в подальшому його корисному впливу стали заважати погіршення показників доменної плавки, пов'язане з використанням бідної марганцевої руди, а також додаткові витрати на встановлення марганцю в чавунні.

На підставі маючих ся даних, перевід доменних печей на мало марганцевистий чавун дає економію коксу в границях - 2,5 - 3% на 1% зменшується вміст марганцю в чавуні при однотерміновому підвищенні виробництва доменних печей.

Слід відмітити, що в стале плавленому переділі зараз при виплавці мартенівської сталі стараються не використовувати чавун з високим вмістом марганцю. Це пояснюється тим, що перевід вміщуючогося в чавуні марганцю в продукти плавки (сталь та шлак) пов'язана зі зменшенням виходу годного та погіршенням техніко - економічних показників стале плавленого переділу. Велика кількість марганцю, які вміщуються в чавуні, в начальній стадії мартенівської плавки переходить в шлак, і тому для отримання сталі з заданим вмістом марганцю в любому випадку приходиться вводити його в сталь додатково на більш пізніх стадіях плавки. В киснево - конверторному процесі виплавки сталі рівень вмісту марганцю в чавуні з'ясовується потребами процесу, а також методом розливу. Питання про оптимальний вміст марганцю в чавуні для киснево - конверторної плавки - складний та дискусійний. Якщо раніше вважали, що необхідний його вміст повинен бути на рівні 0,8-1,0%, то зараз до 0,3 - 0,6%. Вміст марганцю в залізорудному концентраті ВАТ „ІнГЗК” найвищий в галузі і є відповідно 0,79%.

Вологість концентрату - один з чинників який впливає на якість окатишів та рівень витрат:

По переділу окомковання;

На транспортування концентрату до потребника;

На здійснення заходів проти змерзання концентрату.

Оптимальна вологість в кожному конкретному випадку визначається на підставі техніко - економічних з'ясовувань з врахуванням подальшого використання концентрату. Вологість концентрату, який направляється на окамкування, повинна знаходитись в строго заданих границях.. Ці границі знаходяться оптимальними вимогами появи окатишів з потребуємими з фізико - хімічними властивостями. Вони залежать від властивостей концентрату, так і від інших шихтових матеріалів. Оптимальна вологість концентрату для виробництва окатишів, в залежності від вводу сухих повязуючих та флюсуючи добавок, знаходяться в межах 9 - 10,5%. При виробництві агломерату концентрат може мати вологу на 0,5 - 1% вище, ніж при виробництві окатишів, так як витрата сухих добавок при агломерації більший.

Виходячи з цього та на підставі якісних показників, робимо висновок, що концентрат агломераційший ВАТ „ІнГЗК” з вмістом вологи 10,5% цілком відповідає вимогам.. Але його показники також є найгіршими по галузі. І волога 10,5% є гранично допустимою.

Великий вплив на умови доменної плавки має гранулометричний вміст, тобто вміст такого типу, котрий уноситься виходячи колошниковими газами, що призводить до зносу засипних апаратів доменних печей, та втрати заліза та збільшенню витрат рудних матеріалів на 1т. чавуна.

Показники гранулометричного вмісту +0,074%мм. - 5,5% - 0,044мм. - 94,5%. По цим показникам концентрат ВАТ „ІнГЗК є відповідним до вимог металургійних комбінатів.

Стабільність властивості видобувальної руди оказує вплив на формування необхідних технологічних її якостей перед збагаченням. Досягнення високих показників вилучення заліза в концентрат, сприяє підвищенню стабільності якості і вмісту отриманих концентратів, агломератів.

Стабільність властивостей концентрату - неодмінна вимога ведення окуксовання в оптимальному режимі в оптимальному режимі і отримання однорідної її якості залізорудної сировини, готової до плавки.

Коливаємість властивостей залізорудних матеріалів, використуємих в доменній плавці, приводить до нерегулюємих змін вмісту доменної шихти, потребуючи відповідних змін в умовах плавки для отримання кондиційного по властивостям чавуну. Так як ці зміни встановити не завжди можливо, персонал доменного цеху змушені вести процес по низькому переділу вмісту заліза, тобто з деяким резервом тепла, який попереджає можливе охолодження розлад хода печі, що приводить к перевитратам косу та зниженню виробництва, а також порушенню кондицій чавуна по сірці та кремнію. Несталість хімічного складу чавуна, в свою чергу, негативно впливає на використання сталеплавленних потуг, а також на якості сталі.

В теперешний час використовують різні показники однорідності хімічного аналізу. Існуючі технічні умови передбачають використовування показника абсолютного відхилення вмісту компонентів від середнього. Але цей показник недостатньо характеризує величину розкиду середнього хімічного складу. Крім того, він не може бути знайдено до кінця періоду, коли стає можливим знаходження середнього, що виключає оперативний контроль.

В практиці оценка коливань хімічного аналізу залізорудних матеріалів часто проводиться по частці відхилення від середнього вмісту компоненту в кожному з встановлених периоду коливань (+-,5; +-1,0;+-1,5 та так далі).

Найбільш приміняємий показник в розрахунках стандартного (середнього квадратичного) відхилення, котрий знаходиться з виразу:

, ^(2.1)

де - значення оцінюваємого показника в родовій пробі;

- середньоарифметичне значення показника по усій сукупності за використовуємий період ;

- число проб.

Із законів статистики з'ясовується, що при нормальному законі розділу при інтервалі відхилень,

в нього вкладається 68% всіх випадків розкиду оцінюваємого параметру от середнього його значення за оцінюваємий період.

Привипадків і при випадків.

Підвищення стабільності хімічного складу доменної шихти по вмісту заліза на +-1% середнього квадратичного відхилення дає змогу збільшенню виробництва (для)грн../т чавуна.(97,58 - 1,0) +-1,114 103,6).

Оцінка якостей по одиничним показникам широко використовується в практиці. При цьому частіше за усе керуються якоюсь одною ведучою властивістю. Наприклад, оцінка залізорудних матеріалів частіше виконується по вмісту в них одного корисного компоненту - залізу. Однак це не дозволяє в цілому робити висновок о якості продукції. Оцінка ж по деяким основним властивостям або по усьому комплексу показників частіше за все приводить до протилежних та несопоставним між собою результатам, так як окремі властивості мають різнонаправлений вплив, і зниження одного з них може бути комплексовано відповідним підвищенням іншого. Тому знання окремих властивостей не дозволять додати однозначну оцінку якості продукції з різним рішенням їх якостей.

Для об'єднання оцінки якості залізорудної продукції необхідно призвести окремі показники до єдиного критерію, величина котрого відображала й совокупний рівень якості. В цьому єдиному випадку одним виразом цінності металургійної сировини може бути його собі вартісна оцінка. Підхід до оцінки совокупного рівня якості з економічних позицій - найбільш правильний, так як в кінцевих розрахунках, ця оцінка відображається в затратах на виробництво металу, отриманого із концентрату той чи іншої якості (Додаток В).

Для вказаних цілей доцільно використовувати ці нові показники, які враховують відхилення затрат тільки у сфері споживача. Цінові показники сфери виготовлення неможливо віднести к показникам якості, тому що одна одиниця споживчої якості може бути досягнень різноманітними засобами, що характеризуються неоднаковими рівнями витрат.

Тому при використанні вартісних показників, включаючи економічні показники сфери виробництва, любі заходи, які направленні на підвищення ефективності роботи, можуть бути помилково розцінені як дії, які направленні на підвищення якості.

Оптимальний рівень якості повинен означати сумарне зниження витрат як у сфері виробництва, так і в сфері споживання, однак визначення вартісної оцінки сукупного рівня якості повинно вироблятися тільки на основі змінення затрат сфери споживання, якій одна одиниця споживчої властивості забезпечує (при інших рівних вимогах) завжди однаковий рівень затрат. Включення в цю оцінку змінну затрат сфери виробництва буде сказати уявлення о дійснім рівні якості.

В практиці уже давно відомо й використовується оціночний показник якості залізорудної сировини. Металургійна цінність, уявляючи собою допустиму границю затрат на добичу й підготовку залізорудної сировини відносно якість встановленої ціни на чавун зазначеної якості.

Іншими словами, металургійна цінність - це така коштовність руди (концентрату), при котрій витрати на виробництво чавуну виплавленого з цього концентрату (при інших рівних вимогах), не перевищують раніше встановлену вартість чавуну.

Основні принципи визначення металургійної цінності руд більш чітко були сформульовані М.А. Павловим.

Металургійна цінність руди визначається за формулою:

_, ^(2.2)

де p₁ - шукома відносно цінність одиниці маси залізної руди;

- відношення заліза в руді і чавуні, яке відображає теоретичний вихід чавуна з руди;

P - затрати на виплавку чавуну в базовому варіанті;

C - удільні витрати коксу;

c - удільне використання флюсу;

p₂ i p₃ - скільки коштує одиниця маси коксу та флюсу;

q - сумарні затрати по виплавці одиниці чавуна, ураховуючи доход від реалізації відходів та побічної продукції.

Інші формули для визначення металургійної цінності концентратів в принципі різняться тільки математичною інтерпретацією та зводиться до:

- розраховуються усі затрати по проплавці даної залізорудної продукції в конкретних умовах металургійного заводу, потім з раніше встановленої коштовності 1т. чавуна розраховують усі затрати, крім вартості використовує мої продукції і залишок множать на вихід чавуна із 1т. даної продукції. Одержана величина - це металургійна цінність залізорудної продукції франко - металургійний завод виключення з цієї величини затрат по-її доставці на завод дає металургійну цінність продукції франко - станції відправлення.

- - Металургійна цінність - це виключно функція всяких властивостей концентрату і враховує величину економії до подорожчання, котрі одержує споживач, якщо якість покращується або погіршується.

- Для спрощення цього показника можуть застосовуватися різні стратегічні моделі залежності металургійної цінності від одиничних показників якості.

Аналіз показника металургійної цінності свідчить про те що він відповідає потребам до показника якості залізорудної продукції, тобто характеризує зміни витрат сфери виробництва при сталих в усіх варіантах зрівняннях базових затратах в сфері виробництва.

2.2 Методологія, методи та моделі дослідження

Про ефективність виробництва високоякісного концентрату судять зрівнюючи його з виробництвом концентрату з менш низьким вмістом залізу.

Зрівняння проводять за різними показниками.

Загальним критерієм економічної ефективності тих чи інших направлень розвитку рудо підготовки є економія суспільної праці, ріст його виробництва, або інакше говорячи, зниження витраті істотного та матеріальних вкладень на виробництво та споживання продукції.

Витрати вимірюються в одноразовій первоначальних вкладеннях грошових коштів в створенні виробничих потужностей (капітальні витрати), та в поточних витратах, пов'язаних з випуском продукції (експлуатаційні витрати та собівартість). Загальним показником зрівняної економічної ефективності є приведені витрати, які уявляють собою суму собівартості С та капітальних вкладень К, приведених до однакової розмірності за допомогою нормативного коефіцієнта ефективності Е_н

П = С + Е_нК > min

На практиці вже давно відомий та використовується показник якостей залізорудної сировини - показник металургійної цінності. Порядок знаходження металургійної цінності зводиться до наступного:

1. розраховуються витрати на плавку даної продукції в конкретних умовах металургійного заводу;

2. з раніше встановленої коштовностей 1т чавуну віднімають всі витрати, крім цінності використовує мої залізорудної продукції;

3. залишок ділять на використання руди на 1 т. чавуна, або множать на вихід чавуна із 1т. даної продукції.

Величина металургійної цінності представляє собою виключно функцію різноманітних цінностей руди та враховує величину економії або подорожчання, які одержує споживач, якщо якість руди поліпшується або погіршується.

Аналіз показника металургійної цінності свідчить про те що він відповідає потребам, які перед являють до зведеного показника якості залізорудного концентрату, він характеризує зміною витрат споживача при використанні концентрату оцінюємо якості при постійних для усіх варіантів базових витрат на виробництво концентрату. Таким чином, цей показник може бути використаний для характеристики ново купного рівня якості залізорудного концентрату.

Розрахунок показника металургійної цінності - це взагалі трудомісний процес, так як при його використанні звично проводять повні розрахунки матеріальних та теплових балансів доменної плавки, які дозволяють встановити основні технологічні показники металургійного використання залізорудної сировини, та на їх базі витрати в доменному виробництві.

Практика економічної роботи потребує розробки спрощених та в той же час надійних методів знаходження металургійної цінності, виключаючих необхідність виконування повних розрахунків доменних шихт та техніко - економічних показників доменної плавки.

За допомогою розроблених моделей, та враховуючи те що існують приплати за якість. На сьогоднішній день приплата за 1% якості на 1 т. залізорудного концентрату 23 центу, це за станом на 1.04.2005 р. 1грн.27 коп. Можна дати оперативну оцінку та прогноз сукупного рівня якості залізорудного концентрату при аналізі зрівнянню з попереднім варіантом.

Головна роль в розвитку економічних методів управління належить ціноутворенню. В нових умовах господарювання ціна - головний економічний норматив, від обумовленості котрого залежить ефективність дії господарчого механізму, перехід виробництва та об'єднань на умови самофінансування.

Реформа ціноутворювання, що проводиться в країні, полягає утворення практично нової системи цін, яка повною мірою відповідає сучасному етапу розвитку та системи управління економікою.

В сучасних умовах господарювання необхідно перерахувати ціни в діючий важіль підвищення ефективності виробництва, розвитку економічних методів управління, поглибленню госпрозрахунку та самофінансування. Насамперед треба ліквідувати крупні диспропорції в системі цін, встановити такі відношення, котрі відображали зрівняно громадську корисність продукції та громадсько необхідні витрати. Важливо ліквідувати економічно обумовлену збитковість та різнорентабельність виробництва і реалізацію продукції, максимально скоротити державні дотації. При цьому необхідно об'єктивно оцінити розміри чистого прибутку підприємства, обумовлюючого передумови для роботи в умовах самофінансування, більш того відобразити рентні фактори, примусити платності ресурсів та витрати на охорони навколишнього середовища. Разом з тим повинен бути виключено підхід до побудування ціни на підставі відшкодування любих фактичних витрат та гарантій необхідного прибутку. Система цін повинна стати підставою об'єктивного виміру витрат та результатів господарської діяльності, фактором формування прогресивних пропорцій в розвитку виробництва та його ефективності, ресурсозбереження та якості продукції.

Значних змін потребує і система ціноутворення в залізорудному виробництві.

Існуюча методика ціноутворення в залізні руди базується на зональному принципі встановлення оптових цін за основу яких прийняті середньо зональні витрати.

Оптові ціни встановлюються франко - станційними відправленнями. При розрахунку оптових цін на залізорудну продукцію за базові приймаються районні витрати, враховуємо як середні для основних виробництв району. Для цього сумарні по району витрати, враховуючи транспортні витрати, та необхідний об'єм накопичень, ділять на кількість виробляємої в районні залізорудної продукції даного виду. Диференціація цін по якості встановлюються по показникам металургійної цінності, які знаходять з урахуванням фондоємкості доменного виробництва. При знаходженні показників металургійної цінності, технічні та економічні данні доменної плавки співставляються в умовах одного великого сучасного виробництва, типичного для даного району. Для знаходження індивідуальної ціни залізорудної продукції конкретної франко - металургійний завод середньо районна ціна помножується на відповідний коефіцієнт відносно металургійної цінності. Відраховуючи з отриманої ціни транспортні витрати по доставці руди до металургійного заводу, котрий буде його споживати в розрахунковому періоді, отримують ціну залізорудної продукції франко - рудник.

В якості розрахункових норм по якості продукції приймаються показники діючих технічних умов на поставку. Розмір знижок та приплат за відхилення вмісту заліза від розрахункової норми на кожний відсоток знаходиться по середньому зміненню коефіцієнтів металургійної цінності в послідовному інтервалі коливання вмісту заліза в концентраті для доменного виробництва, передбачено підвищений розмір приплат для компенсації додаткових витрат.

Формула для знаходження, оптової ціни на конкретний вид залізорудної сировини і їх якості.

, ^(2.3)

де Ці -- оптова ціна на конкретний вид залізорудної сировини;

І - якість (франко - станція відправлення), грн..т.;

Спов - повна собівартість усього об'єму виробництва доменного виду залізорудної продукції в районі (враховуючи витрати на геолого розвідувальні роботи), грн..;

R₃ - норма зональної рентабельності;

Фзаг. - вартість виробництва фондів залізорудних виробництв району, виробляючих даний вид продукції, грн.;

Тоб - вартість перевозки усього об'єму даного виду залізорудної продукції, грн.;

Qоб - об'єм виробництва даного виду залізорудної продукції в районі, т;

Rмі - металургійної цінності конкретного виду залізорудної продукції в районі, і - якості;

Ті - вартість перевозки 1 т. конкретного виду залізорудної продукції, і - якості, грн..

Під видом залізорудної продукції приймають концентрат та незбагачену руду.

Величина Rмі -виявляє собою відношення металургійної цінності конкретного виду залізорудної продукції, і - якості до середньої металургійної цінності в даному районі.

В відповідності з металургійною цінністю залізорудної продукції за кожний відсоток відхилення вмісту заліза проти розрахункових норм вираховують скидки та приплати до оптової ціни.

Величина приплати для кожного сорту залізорудної продукції находимо за формулою:

, ^(2.4)

де Д Ці - величина приплати для. конкретного виду залізорудної продукції,

і - якості за кожний % відхилення вмісту заліза від розрахункової норми грн. т

Ц ср - середня по районі оптова ціна конкретного виду залізорудної продукції(франко - станція відправлення), грн. т.;

МВ - коефіцієнт металургійної цінності руди і - якості, відповідаючий верхньому значенню вмісту в ній залізу (Feв);

Rмр - теж по базовому вмісту в ній заліза ((Feр).

Аналогічним чином знаходимо книжки.

У світовій та вітчизняній практиці накопичено великий досвід підвищення якості залізної руди в процесі її збагачення. Є певні резерви підвищення якості магнетитових концентратів за рахунок магнитно флотаційної - технологічної їх доводки. В умовах ГЗКів України це дозволить одержати суперконцентрати з масовою часткою заліза 69-70% [9]. Kpiм того, заслуговує на увагу технологічна схема, що передбачає збагачення магнетитових кварцитів шляхом заміни магнітної декламації немагнітною суспензією [10], що дозволить в умовах ПівдГЗК i ПівнГЗК одержати концентрат з масовою часткою заліза 68-70%.

На теперішній час, виходячи з кон'юнктури ринку, конкурентоспроможною є продукція з вмістом заліза 67-68% i кремнезему менше 4-5% [11]. Інститутом Механобрчормет розроблено методи одержання з залізистих кварцитів концентрату з вмістом заліза 69 - 70% i кремнезему близько 3%. Більш того, цей висновок підтверджують дію, що наведено у [12], де йдеться про оптимальний вміст заліза в концентраті гірничо-збагачувальних комбінатів України i Pocії. На комбінатах Кривбасу вміст заліза в концентраті на теперішній час не відповідає сучасним вимогам i коливається в межах від 63,94% на ІнГЗК до 65,90% на ЦГЗК (на 01.01.2003р.).В той же час у аналогічних виробників Росії цей показник значно вищий. Так, на Лебединському ГЗК одержують високоякісний магнетитовий концентрат з вмістом заліза 70% з кінцевого концентрату магнітної сепарації (65,8%) [13,14], а вміст заліза на збагачувальній фабриці Костомукшського ГЗК у 2001р. склав 68,12% [21]. Досвід роботи Стойленського ГЗК у 2000р. показав, що з залізистих руд з вмістом заліза магнітного 27,04% одержано концентрат з вмістом заліза 66,25% при виході концентрата 0,44 [14]. В цілому, залізні руди, що видобуваються в Росії, мають вміст заліза 16-32%. Вони характеризуються високою міцністю та глибиною залягання і в економіці Росії мінерально-сировинний комплекс забезпечує 70% валютних надходжень до доходної частини бюджету [15]. Що стосується виробників залізовмісткої продукції дальнього зарубіжжя, то яскравим їх представником є фірми Канади. Вони видобувають руду з вмістом заліза 31-40%, а концентрат, який виробляється, має вміст заліза 68% і вміст кремнезему 2,5-4,9% [16,17]. Обсяг виробництва залізної руди в Канаді з 1985 по 1999рр. виріс на 11%.

Як видно з наведеного аналізу, якість залізної руди і концентрату виробників України значно поступається якості аналогічної продукції зарубіжних виробників. Запаси Криворізького залізорудного басейну значно виснажені, а проблема підвищення якості є однією з найважливіших, тим паче, що потенціал збагачувальних фабрик при певній їх реконструкції і впровадженні новітніх технологій - не вичерпано. Враховуючи якість і обсяги виробництва вітчизняної залізовмісткої товарної продукції, фінансово-економічний стан ГЗКів є відповідним.

Відомо, що на ринку металопродукції існують приплати до ціни реалізації за 1 % підвищення якості залізорудного концентрата. Аналіз цінової політики за останні 4 роки свідчить, що приплати за якість не відповідають тим зусиллям і витратам комбінатів, що направлено на створення умов для підвищення цієї якості [18-20]. При збереженні такої тенденції, у виграші будуть тільки металурги. Так, приплати за 1% збільшення вмісту заліза в товарному концентраті на ГЗКах Кривбасу у 2002р. склали: на ІнГЗК - 1,06 грн; на ПівнГЗК - 1,37 грн; на ПівдГЗК -1,48 грн; на ЦГЗК - 5,28 грн, при тому, що ціна за 1 т товарного концентрату коливається в межах від 74,41 грн (ІнГЗК) до 89,74 грн. (Ц Г З К).

Незважаючи на обтяжливість вище викладених проблем, основною проблемою для всіх без винятку комбінатів є тяжкий стан сировинної бази (кар'єрів). Вона характеризується великим обсягом заборгованості з розкриву, наявністю руд з низьким вмістом заліза, значною глибиною кар'єрів, ускладненням транспортних схем, зносом устаткування та таке інше. Коли стали висуватися більш жорсткі вимоги до якості залізовмісткої товарної продукції, почали з'являтися й відповідні наукові дослідження

У роботі [31] при оцінці режиму гірничих робіт, коли родовище має два або більше сортів руд, пропонується замість мінімізації поточного коефіцієнта розкриву використовувати економічний критерій - максимум прибутку. Kpiм того, обґрунтовується доцільність використання критерію - минимум приведених витрат на 1 крб. товарної продукції. Встановлено залежності приведеного доходу від кількості сортів руд, що використовуються при регулюванні напрямку розвитку гірничих poбiт. 3 урахуванням потреби збагачувальних фабрик в переробці сировини певної якості, з'явилися наукові наробки по стабілізації якості руди в npoцeci iї видобутку. Значний внесок в цей напрямок зроблено академіком АГН України Бизовим В.Ф. [32]. Нимрозроблено методи довгострокового планування гірничих робіт в умовах видобутку руд piзнoї якості в режимі усереднення. Автором пропонується визначати варіанти розвитку гірничих робіт за припустимими середньоквадратичними відхиленнями якості руд від середнього значення за період, що розглядається

2.3 Можливості удосконалення та механізм реалізації проблем в конкретних умовах виробництва

Інгулецьке родовище представлено пластоподібним покладом товщиною від 100 м до 1000 м, довжиною за простяганням - 2,5 км, з шириною - 1,2 км. Сучасна глибина кар'єра становить 355 м. За мінералогічним складом розрізняють руди силікат-магнетитові, магнетитові і гематито - магнетитові джеспіліти. Промислові запаси в контурах кар'єра, що залишилися, складають 1000,9 млн т, вміст заліза в руді загального - 34,63 %, магнітного - 25,62 %. Величина бортового вмісту складає 14,0 %. В кар'єрі виділено сім основних якісних різновидів руд. За період експлуатації кар'єра значно погіршилися гірничо-геологічні умови розробки: скоротилася ширина робочих площадок; забезпеченість готовими до виймання запасами руди зменшилася до 2,1 міс; заборгованість з розкриву склала близько 30 млн м³ [16]. Розробка родовища здійснюється з застосуванням буровибухових робіт. Свердловини буряться станками СБШ-250МН. Гірнича маса навантажується екскаваторами ЗКГ-5, ЗКГ-8И на автотранспорт БелАЗ-549, БелАЗ-7319 і думпкари 2ВС-105.

Таким чином, зроблений аналіз сучасного стану і тенденцій гірничорудного виробництва показує, що при значному падінні обсягів виробництва залізовмісткої продукції, існуванні обтяжливих проблем гірничо-геологічного та технологічного характеру, очікувати на значне його зростання у найближчий період не є можливим. З огляду на якість вітчизняної залізовмісткої товарної продукції, розширення попиту на неї не передбачається.. В цих-умовах, одним з шляхів підвищення конкурентоспроможності продукції є покращення її якості за рахунок можливого підвищення бортового вмісту заліза в руді, а також для умов ІнГЗк, введення технології флотаційного збагачення руди.

ІнГЗК має могутню сировинну базу і достатні потужності по виробництву концентрату. Забезпеченість розвіданими запасами, при затвердженій проектній продуктивності, складає близько 55 років. Проектні і виробничі можливості встановлено відповідно до проекту реконструкції комбінату, що затверджено ще колишнім МЧМ СРСР у 1982 році.

Хронічний дефіцит капіталовкладень привів до втрати темпів поглиблення і швидкості просування гірничих робіт. Систематичне недовиконання розкривних робіт (близько ЗО млн.м³) привело до критичного зменшення довжини рудного фронту, ширини робочих площадок та скорочення готових до виймання запасів руди (представлено в таблиці 2. 2).

Таблиця 2.2 - Проектні і виробничі можливості ВАТ „ІнГЗК”

Показники	Одиниці виміру	Річний обсяг
		1982 (за проектом)	2000	2002
Видобуток залізної руди	млн.т	34,5	27,9
Виробництво концентрату	млн.т	14,1	11,5	12,0
Виробництво розкриву	млн.м3	14,0	12,0	11,800
Вміст заліза в концентраті	%	63,90	64,07	64,9
Вміст вологі в концентраті	%	10,50	10,48	10,94
Вміст заліза в сирій руді	%	Fe заг.=32,5 Fe маг.=23,5	Fe заг.=32,59 Feмаг.=23,62	Fe заг.= 33,28 Feмаг.=22,68

Так середня ширина робочої площадки на теперішній час не перевищує 39 метрів при нормативі 50 метрів; середньорічне поглиблення скоротилося з 10 до 7 метрів. Вказані параметри системи розробки обмежують продуктивність кар'єра, що знизилася з 35,0 млн.т у 1989 році до 27,9 млн.т у 2000 році. Роботи ведуться на 25 горизонтах, а глибина кар'єра досягла 355 метрів.

Запас руди на 01.01.2001 р., що залишився в проектних контурах кар'єра, складає 1279,879 тис.т, обсяг пустих порід - 313580,5 тис.м³, а бортовий вміст заліза в руді - 14%. Обсяги руди з різним вмістом заліза в річній програмі гірничих робіт за 2000 рік кар'єра ІнГЗКа представлено в таблиці 2.3.

Таблиця 2.3 - Структура об'ємних та якісних показників руди в річних обсягах видобутку на кар'єрі ІнГЗКа у 2000 році

Вміст заліза в руді, %	Обсяги руди, тис. т	Вміст заліза в руді,, %	Обсяги руди, тис. т
14	1025,3	25 -	2763,2
15	1009,5	26	2751,2
16	981,5	27	1696,5
17	952,5	28 _	1623,8
18	938,4	29	638,2
19	905,6	ЗО	614,2
20	599,6	31	514,5
21	2141,6	32	479,4
22	2288,6	33	457,3
23	2251,5	34	513,5
24	2354,5	35	399.6
Всього		27900

Товарний концентрат, що виробляється, має досить низьку конкурентоспроможність за рахунок високого вмісту кремнезему (9 - 10%) і сірки (0,22%) та низького вмісту заліза (63,51-64,07%).

Очевидно, що при збільшенні бортового вмісту заліза в руді, руда з попереднім бортовим вмістом вважається розкривом і буде відводитися у зовнішні або внутрішні відвали з селективним складуванням з метою її можливої переробки в майбутньому [23, 24].

За базовий варіант прийнято техніко-економічні показники роботи ІнГЗКа за 2000 рік.

Обчислимо вміст залізу магнітного в руді в річному обсязі видобутку руди в кар'єрі за формулою, при цьому прибуток від реалізації товарного концентрату при базовому вмісті заліза в руді, обчислюється за формулою.

Змінюючи обсяги руди з бортовим вмістом заліза, розглянемо як змінюються при цьому основні техніко-економічні показники роботи ІнГЗКа. У випадку, коли частина руди ДР₁ з попереднім бортовим вмістом заліза Fe^б_р1 буде віднесена до розкривних порід, обсяг руди в річних контурах кар'єра буде зменшено на ДР_1, а обсяг розкриву відповідно збільшено на ДР₁. Тоді формула набуде вигляду:

, % ^(2.5)

Використовуючи а витрати за таким варіантом роботи будуть визначатися формулою:

% ^(2.6)

де - вихід концентрату із обсягу руди (Р- ДР₁)долі од.; К^! - кількість концентрату, яку можна одержати із руди обсягу (Р- ДР₁), т. Крім того, К^! =К -ДК, де ДК - недовироблена кількість концентрату, що можна виробити із руди обсягу ДР₁, що в даному випадку віднесена до розкриву. Але значення ДК в свою чергу можна представити через обсяги руди ДР₁ та відповідний йому вихід концентрату, тобто ДК₌ ДР_1*. Враховуючи вищевикладене, формула (2.6) набуде вигляду формула (2.13) при зменшенні обсягів руди з бортовим вмістом буде вигляд.

Далі збільшуємо вміст заліза в руді шляхом вилучення обсягів АР_І з /-м бортовим вмістом заліза в руді і аналогічним чином обчислюємо техніко-економічні показники роботи підприємства. Результати обчислень заносимо до розрахункової таблиці 2.14.

Аналіз розрахункових даних таблиці 2.14 показує, що навіть при зменшенні кількості виробленого концентрату, прибуток від його реалізації перевищує прибуток, одержаний при базовому варіанті. Це відбувається насамперед із-за зменшення витрат на видобуток і переділ руди, хоча й собівартість 1 м³ розкриву відносно велика, а приплати за якість концентрату, починають значно впливати на прибуток тільки при Ре^б_р = 16,0% і більше. Зменшення величини прибутку (див. табл. 2.14) починається із значення Ре^б_р = 17,5%. Для більшої наочності побудуємо графік залежності прибутку від величини бортового вмісту заліза в руді (крива 1 на рис. 2.8). Як видно із графіка, для даних умов розробки кар'єра ІнГЗКа існує досить розмита область оптимального значення бортового вмісту заліза в руді, яка знаходиться у межах значень від 16,5% до 18,0%, що відповідає збільшенню річного прибутку відносно базового майже на 10%.

В сучасних умовах господарювання, коли коло споживачів на залізовмістку товарну продукцію не має визначеного характеру, наведений приклад і методика розрахунку оптимального значення бортового вмісту заліза в руді дозволяє при незмінних обсягах вийманшмгірничої маси в цілому та зменшенні виробництва концентрату навіть підвищити прибуток.

Якщо ж потреба у виробництві концентрату зростає, то є можливість досягнення необхідних його обсягів за рахунок збільшення темпів поглиблення або просування уступів. При цьому необхідно додатково видобути такий обсяг руди АР^!, середній вміст заліза в якому дозволяє виробити необхідну кількість концентрату АК

Практика останніх років експлуатації кар'єра ІнГЗКа показує, що на ньому видобувалась насамперед найбільш якісна руда за рахунок обсягів менш якісної. В недалекій перспективі може статися ситуація, коли без необхідності видобутку значних обсягів бідних руд/буде неможливим виконання річних програм. Тому так чи інакше, прийдеться переходити на інші кондиції корисної копалини за рахунок, в першу чергу, збільшення бортового вмісту заліза в руді. При перегляді кондицій, руду, що віднесено до розкриву, можливо складувати селективно у вироблений простір кар'єра [123].

Стосовно досліджень щодо керування якістю залізорудної сировини, то їх можна поділити на дві категорії. Перша - це керування якістю у вантажопотоках від кар'єра до збагачувальної фабрики. Друга - це керування якістю у процесі збагачення. Питання оптимального формування вантажопотоків від завантаження рудою у вибоях до збагачувальної фабрики з урахуванням якісного складу руд, докладно розглянуто у роботах [20-22]. Складовою частиною цих досліджень є керування якістю не тільки формуванням оптимальної транспортної схеми, але й плануванням гірничих робіт. Щодо питання додержання необхідної якості концентрату в процесі збагачення руди, то ці дослідження мають досить широкий діапазон. В них йдеться про технології збагачення з

застосування флотаційної доводки [23, 24] i встановлення взаємозв'язків щільності гірничої маси i якості продукції збагачення [95-97].Так, за даними інституту Механобрчормет, на 1% магнетитового заліза припадає 1,4-1,6% виходу концентрату.

У роботі [24] наведено дані про економічну і оцінку можливого залучення до видобутку i переділу бідних промислових руд у контурах кap'єpiв Кривбасу i Полтавського ГЗК. Наведені результати свідчать про збитковість відробки бідних різновидів руд для більшості комбінатів.

Стан ринку металопродукції, що швидко змінюється, потребує створення системи гірничо-технологічного менеджменту, в основу якого покладено керування якістю руди. Концептуально автором [99] виділено такі основні етапи формування цієї системи: 1) визначення ринкових цін на руду; 2) формування границь рудних цін при розгляді варіантів кондицій на сировину. Встановлення реальних цін на товарну продукцію є важливою умовою беззбиткової роботи гірничовидобувних підприємств. Так, у постачанні украшської сировини на ринки приймають участь до 17 трейдерів (у Pociї - 4), що не дозволяє проводити узгоджену цінову політику [25]. Kpiм того, Г.А. Холодняков наголошує на те, що при широкому cпектpi цін в мережі сировинних ринків, існують утворення, що називаються рекомендованими світовими цінами. Інші ціни пов'язані з ними таким чином, що враховують географічне положення, термін і предмет комерційного договору [26]. Для умов Криворізького регіону авторами [27] рекомендована система ціноутворення, що передбачає однакову прибутковість гірничорудної i металургійної промисловості на основі металургйної цінності продукції..

Річна добича гематитових руд (вскрита) на ВАТ ”ІнГЗК” більш ніж 6 млн. т. на рік з вмістом залізу приблизно 34%, це потребувало розробки технології і обладнання для збагачення зазначених руд. На теперішній час виконуються перед проектні проробки по реконструкції 5 технологічних секцій рудозбагачувальної фабрики№2 (повне рудне самозмільчення).На цих секціях кожного року може перероблятися приблизно 5 млн.т. гематитових руд. Вміст залізу в концентраті по схемі магнітного збагачення в високо градієнтних сепараторах становитиме більш ніж 36%.

Розрахунки показали, що по зрівнянню з використовуванням богатих незбагачених руд використовування в металургії оку скованого продукту з концентрату, здобутого з окислених руд з пониженим бортовим вмістом залізу, дозволить знизити приведені затрати в виробництві чавуну на 2,5 - 6,5%, а з концентрату, отриманих з гематитових кварцитів на 1,0 - 4,8%.

Найбільш реальна сировина база Інгулецького родовища (збалансовані запаси окислених залізістих кварцитів під рікою Інгулець 3,7 млрд. тонн.

В зарубіжній практиці велику увагу приділяють збагаченню окислених руд, що також обумовлено їх значними запасами та могутній добичі, при розробки родовищ інших типів. Так США, в штатах Мінісота запаси окислених руд залізних кварцитів оцінюється в 15 млрд. тонн. З інших родовищ окислених руд в США треба відмітити полутоканіти. Значні запаси окислених руд є також і в інших країнах.

Використуємі на зарубіжних підприємствах окисні руди досить різні, в деяких випадках вони досить відрізняються від вітчизняних руд цього типу. В загалі на зарубіжних підприємствах переробляються окислені залізні руди зрівняно нескладного сполучного складу, що дозволяє використовувати для збагачення прості технологічні схеми; гравітаційний метод на гвинтових сепараторах, концентраційних столах, в конусах Рейхерта і осадочних машинах, пряма та зворотна флотація; магнітна сепарація в слабкому та сильному полях, електрична сепарація: комбінована та магнітно - флотаційна і (в окремих випадках) обжиг магнітна схеми.

В зв'язку із зростанням потреби в якості товарної руди в більш великих розмірах залучають в збагаченні природно-багаті руди. Збагачення багатих гематитових руд в значних масштабах виробляється в Канаді, Бразилії, Австрії, ПАР та інших країнах. Збагачення крупно вправлених бідних окислених руд здійснюється в Канаді і Ліберії, тонко і середньо вкраплених окислених руд - в США, КНР, Швеції.

Найбільш близькі по речовинному складу до вітчизняних окислених кварцитів руди виробляючими підприємствами США і КНР відповідно по флотаційній та магнітно - флотаційній технології (Додаток Д, З).

Вивчення проблеми збагачення окислених та інших слабомагнітних руд займаються з 1950 року.

До теперішнього часу вивчення продовжуються по магнітним, флотаційним, гравітаційним методам і по комбінованим схемам в використанні комбінацій цих схем.

На теперішній час основні конкурентноздатні технології збагачення окислених залізистих кварцитів магнітна та магнітно - флотаційна схеми.

Основні показники виробництва залізорудної продукції з окислених залізистих кварцитів попутної добичі на рудниках Крив басу по магнітно - флотаційній та магнітній схемам збагачення.

Екологічна ефективність технологічних схем збагачення знаходиться: якістю залізорудної продукції, вилученням заліза в концентрат; рівнем експлуатаційних та капітальних затрат на виробництво залізорудної продукції.

При розрахунку витрат на отримання підготовленої залізорудної продукції з окислених залізистих кварцитів важливо правильно врахувати їх коштовність.

Ціни на окислені кварциті попутної здобичі (Ц_о) на першому етапі їх вилучення повинні повертати додаткові витрати, визвані залученням їх в переробку.

Ц_о = С_т. + П_н, ^(2.12)

Де С_т. - додаткові поточні витрати, пов'язані з залученням 1 тонни окислених кварцитів до переробки грн..

П_н - нормативний прибуток, грн../ т.

Додаткові поточні затрати:

С_т. = (С_д + С_тд + С_ск) - (С_тс + С_ско), ^(2.13)

Де С_д - додаткові витрати, пов'язані на добичу 1 тонни окислених кварцитів в зв'язку зі зміненням технології ведення гірничих робіт при їх залученні переробку грн.

С_т._ф. і С_{тс - витрати на транспортування} 1 тонни окислених кварцитів відповідно на станцію відправлення до рудозбагачувальної фабрики і відвали, грн.

С_ск, С_{ско -} додаткові витрати на роз'єднання складування 1 тонни окислених кварцитів по типах при їх залученні до переробки і витрат на звичайне складування, грн..

Відповідно зробленим розрахункам, додаткові витрати на 1 тонну окислених кварцитів по рокам складають 0,35 - 1,55 грн. Виходячи з цих величин, оптову ціну 1 тонну окислених кварцитів попутної добичі по розрахункам фахівців можна встановити на рівні 0,42 - 1,70 грн. Далі, по виміру залучення тих пологій збагачення, ціни на окисленні кварцити попутної добичі повинні розрахуватись виходячи з затрат, які розподілені між ними і магнетитовими кварцитами пропорційно їх цінності і об'ємам виробництва.

Вміст заліза в окатишах, отриманих з концентрату при збагаченні по магнітно - флотаційній схемі, не дивлячись на високу їх основність, на 1,91% вище в порівнянні з окатишами, отриманими з концентрату при збагаченні по магнітній схемі. При однаковій основності окатишів, отриманих з концентрату при збагаченні окислених залізистих кварцитів по магнітно - флотаційній схемі, в металургійному переділі досягається економія коксу - 0,022 т. природного газу 0,014 тис. м ³, кисню - 0,016 тис. м ³дуття - 0,053 тис. м³.

Виробництво доменної печі при плавці окатишів з концентрату, отриманого при збагаченні по магнітно - флотаційній схемі, відповідно розрахунковим даним, вище на 19,9%.

Собівартість 1т. чавуну зменшується на 97,58% грн. (1,2%) при оцінці рудної частини по додатковим витратам та на 184,5 грн.(2,1%) - по новим. Зниження собівартості 1т. чавуну відбулося за рахунок:

1) зменшення витрат на технологічне паливо (кокс та природний газ) за рахунок скорочення їх витратів, здешевлення флюсової частини агломерату, витрати якої також зменшуються на 137 кг. на 1т. чавуну, тобто 2,3 рази, завдяки більш низького (на 4%) вмісту кремнезему більш високої основності. (0,7 проти 0,35) окатишами, отриманими з концентрату по магнітно - флотаційній схемі, зниження витратив по переділу на 5% в розрахунок підвищення виробництва доменних печей.

В перерахунку на річний об'єм виробництва чавуну, котрій може бути виплавлений з окатишів, отриманих з окислених залізистих кварцитів, економічний ефект буде відповідно 55,55 та 100,55 млн. грн.. Відповідно при оцінці останніх по допоміжним витратам та по повній собівартості. При оцінці коксу та флюсів по замикаючим витратам економічний ефект на 1 т. та на цілком увесь об'єм виробництва буде відповідати 17 грн. та 100,37 млн. грн., при оцінці рудної частини по допоміжним витратам та 25,7 грн. та 156,6837 млн. грн.. - по повній собівартості.

При використанні магнітно - флотаційній технології значний ефект досягається також за рахунок більш високого вилучення залізу в концентрат з ісходної руди. Для поповнення втрат залізу в залізорудному виробництві при застосуванні магнітної схеми в зрівнянні з магнітно - флотаційній схемі потребує додатково 5,2 млн. грн.

Таким чином, сумарний річний економічний ефект від впровадження магнітно - флотаційній схеми в порівнянні з магнітною, з врахуванням реального економічний ефекту, який може бути отриманий від більш високої якості продукції та вилучення залізу в готовий продукт, буде становити 155,7 млн. грн.. при оцінці рудної частини по допоміжним витратам, та 208,8 млн. грн. по повній собівартості. При досягненні повної проектної потужності річний ефект від впровадження магнітно - флотаційній схеми буде становити більш ніж 30 млн. грн. (з врахуванням витрат на природоохоронні міри).

Магнітно - флотаційна доводка (технологія) може бути використана при умові забезпечення екологічної небезпеки навколишнього середовища.

Виходячи з наведених даних, найбільш ефективна реконструкція збагачувального виробництва на Новокриворізькому ГОці.

В процесі реконструкції рудозбагачувальної фабриці №2 її потужність буде збільшена, 5 секцій РЗФ №2 буде переведено на метод магнітно - флотаційній доводки. Крім того, при оцінці економічної ефективності цього свята, треба враховувати особливість гірничо-виробничого виробництва, а саме спів залежність розвитку виробництва, що пов'язане з освоєнням крупних родовищ послідовними чергами та поступовим вибуттям потужностей по добутку руди по мірі вичерпуванню запасів окремих горизонтів. З досвіду розвитку підприємства свідчить: що в початковий період є нарощування виробничої потужності, потім виробництво стабілізувалося, та в період вичерпування запасів в проектному контурі видобутку приходить поступове згасання видобутку. В цьому випадку для підтримки потужності кар'єру потрібно його реконструкція з метою компенсації вибуваючих потужностей. Кар'єр був запроектований на глибину 300 м.(1 черга).

Перехід до більш глибоких горизонтів був з реконструкцією, до здійснення якої був неминучий спад у добутку залізної руди. Середньорічне зниження скоротилося з 10 до 7 метрів (2001 - 2002 роки). Що обумовило зниження продуктивності кар'єру з 35,0 млн. т. у 1989 році до 26,1 млн. т. у 2000 році, а у 2002 році до 18,0 млн. т., в результаті чого деяка частина потужності рудозбагачувальних фабрик по переробці магнетитових руд, залишився період не завантажений. Що дозволило здійснити реконструкцію на РЗФ №2.

Економічна ефективність залучення в промислове виробництво окислених залізистих кварцитів знаходиться співставленням з техніко - економічними показниками альтернативних джерел задоволення потреб країни в залізорудної продукції за рахунок традиційних видів сировини - легко - збагачувальних магнетитових кварцитів та багатих залізних руд, використовуваних без збагачення.

Аналіз техніко - економічних показників виробництва залізорудної продукції на діючих підприємствах свідчать, що собівартість 1т. концентрату, отриманого з магнетитових кварцитів, коливається в межах 49 - 56 грн. т, тобто досягає рівня витрат при використанні окислених залізних руд. Витрати на отримання залізорудного концентрату з магнетитових кварцитів у зв'язку з погіршенням умов добутку та переробки зростають високими темпами. Немає підстав думати про те, що в майбутньому вказана тенденція може змінитися. Це обумовлено значним ускладненням добутку, погіршенням якості руд, при пересуванні на більш глибокі обрії кар'єру, погіршенням умов складування хвостів збагачувальних фабрик та іншими факторами. Таким чином, затрати в майбутньому на отримання залізорудної продукції з магнетитових кварцитів можуть значно підвищуватись, а з гематитових залізистих кварцитів попутної добичі при освоєнні технології збагачення можуть знижуватися.