Ознакомление с технологией основного производства и оборудования ОАО "Гомельстекло"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

Отчёт по технологической практике включает 137 страниц, 30 таблиц, 20 источников литературы.

СТЕКЛО, ТЕХНОЛОГИЯ, ПРОИЗВОДСТВО, ОБОРУДОВАНИЕ, ВЫБРОС, СБРОС, ОТХОДЫ, ПЕРЕРАБОТКА, ОЧИСТКА, ОХРАНА, ОБЕЗВРЕЖИВАНИЕ, КОНТРОЛЬ, СТАНДАРТ, КАЧЕСТВО, ПРИБОР, ИНСТРУКЦИЯ, СИСТЕМА УПРАЛЕНИЯ, ЭКОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ, ЛАБОРАТОРИЯ, ИНВЕНТАРИЗАЦИЯ, НОРМИРОВАНИЕ, НОРМАТИВЫ, НДВ, НДС, ЭКОНОМИКА, МЕНЕДЖМЕНТ, СПЕЦИАЛИСТ, ФУНКЦИИ, ПАСПОРТ, ДОКУМЕНТАЦИЯ,

Целью технологической практики является ознакомление с технологией основного производства и оборудования. Определение основных загрязняющих веществ, которые выбрасываются в атмосферный воздух, сбрасываются со сточными водами в канализацию, и отходов производства, которые хранятся на территории предприятия. Изучение основного оборудования и технологии очистки выбросов, сбросов, переработки и обезвреживания отходов.

В отчёте представлены схемы размещения предприятия, технологии основного производства, водопотребления и водоотведения, очистных установок и другие.

загрязняющий сточный отход очистка



Содержание

• Реферат
• Введение
• 1 Общая характеристика предприятия

1.1 История развития

1.2 Источники сырья и рынки сбыта готовой продукции

1.3 Ситуационная карта-схема предприятия

1.4 Организация работы предприятия

1.5 Характеристика сырья и вспомогательных материалов, используемых на предприятии

1.6 Складское хозяйство

1.7 Взаимосвязь и взаимодействие основных и вспомогательных цехов (участков) предприятия

1.8 Внутризаводской транспорт

1.9 Внутриплощадочные сети

1.10 Сети водоснабжения и водоотведения предприятия

1.11 Энерго- и теплоснабжение предприятия

• 2 Технологические процессы и оборудование основных производств предприятия

2.1 Характеристика продукции, представленной на предприятии

2.2 Технология производства полированного стекла

2.3 Расчет материального баланса

2.4 Удельный расход сырья, материалов, энергоносителей по видам операции

2.5 Состав сточных вод, газовых выбросов и твердых отходов, условия их образования

• 3 Оборудование и технологии очистки выбросов, сбросов, переработки и обезвреживания отходов

3.1 Очистка промышленных и вентиляционных выбросов на предприятии

3.2 Очистка сбросов

3.3 Организация сбора и хранения отходов

3.4 Инструкция по заполнению паспортов

• 4 Контроль и управление технологическими процессами. Охрана труда

4.1 Общие положения

4.2 Охрана труда

• 5 Природоохранная деятельность на предприятии

5.1 Экологическая политика предприятия

5.2 Экологические аспекты

5.3 Целевые и плановые экологические показатели

• 6 Производственный экологический контроль (ПЭК)

6.1 Организация, порядок проведения и объекты ПЭК

6.2 План-графики контроля для каждого вида контролируемых объектов

6.3 Организация ПЭК в области охраны атмосферного воздуха

6.4 Контроль производственной среды

6.5 ПЭК в области рационального использования и охраны вод

6.6 Охрана почв от загрязнения

6.7 ПЭК в области обращения с отходами

6.8Методы анализа и методики выполнения измерений

• 7 Нормирование воздействия на окружающую среду

7.1 Разрешения и лимиты на выбросы загрязняющих веществ

7.2 Разрешения и лимиты на сбросы сточных вод

7.3 Разрешение на специальное водопользование

7.4 Разрешения и лимиты на хранение и захоронение отходов

• 8 Экономика и организация производства
• 9 Индивидуальное задание

9.1 Работа в качестве дублера специалиста по охране окружающей среды

9.2 Работа очистных установок, которые эксплуатируются на предприятии

9.3 Правила заполнения формы первичной учетной документации

• 9.4 Инструкция по обращению с отходами предприятия
• Заключение
• Список использованных источников

Приложения



Введение

Объектом прохождения технологической практики практики стало ОАО «Гомельстекло». Цель - закрепление в производственных условиях знаний, полученных в процессе обучения в университете по общепрофессиональным и специальным дисциплинам, знакомство с передовыми производственными и природоохранными технологиями, овладение навыками эксплуатации технологического и природоохранного оборудования, проведения экологического контроля и мониторинга.

Для достижения вышеперечисленных целей были поставлены задачи:

практическое изучение основных технологических процессов;

изучение на практике работы лаборатории охраны окружающей среды, освоение методик анализа состава газовых выбросов, сточных вод, твердых отходов;

углубление и расширение знаний по технологиям очистки, обезвреживания, переработки отходов, устройству оборудования систем очистки;

практическое изучение правил технической эксплуатации и техники безопасности при обслуживании и ремонте электрооборудования, машин для перемещения жидкостей и газов, отборе и анализе проб из выбросов в атмосферу и сточных вод.

ознакомление с технико-экономическими показателями работы предприятия, показателями эколого-экономической эффективности природоохранных мероприятий;

развитие навыков выявления значительных экологических аспектов и воздействий, связанных с деятельностью предприятия;

– изучение вопросов организации и ведения локального мониторинга на предприятии, приборов и методов контроля источников воздействия на окружающую среду и состояния окружающей среды;

– сбор материалов для курсовых проектов по дисциплинам «Инженерная охрана окружающей среды», «Оценка воздействия на окружающую среду и экологическая экспертиза» и курсовой работы по дисциплине «Экологический менеджмент».



1. Общая характеристика предприятия

Открытое акционерное общество «Гомельстекло» располагается в г.п. Костюковка Гомельской области. «Гомельстекло» - это высокооснащенное, современное предприятие, крупнейшее в Европе по удельным показателям эффективности, единственный производитель FLOAT-стекла в Республике Беларусь. Главная цель предприятия - изготовление и поставка конкурентоспособной, высокого качества продукции.

1.1 История развития

13 января 1930 года правительством было принято решение о строительстве стекольного завода в поселке Костюковка в 15 км от Гомеля. В феврале была разбита строительная площадка, а 8 марта - занесен первый камень в фундамент гончарного цеха. Строительство велось быстрыми темпами. Огромный стекольный завод был построен всего за 3 года. И уже 5 ноября 1933 года была изготовлена первая лента стекла. Именно этот день и считается днем рождения Гомельского стекольного завода.

До начала Великой Отечественной войны Гомельский стекольный завод был флагманом стекольной индустрии. А когда началась война, завод был перевезен в Башкирию, на Красноусольский стекольный завод, где и продолжал вырабатывать стекло. В период войны стекольный завод был полностью разрушен.

В декабре 1943 года началось его восстановление, а 5 июня 1945 года стекольный завод снова дал продукцию.

В 1952 году Совет Министров СССР поручил Гомельскому стекольному заводу массовое изготовление витринного стекла. Тогда же было освоено производство термически упрочненного и закаленного стекла для автомобильной промышленности.

В 1954 году стекольный завод начал производить пеностекло.

В 1966 году за трудовые успехи стекольный завод был награжден орденом Ленина.

1973 год - витринное стекло Гомельского стекольного завода первым в СССР получило Почетный Знак качества.

Декабрь 1975 года - внедрена первая очередь АСУП.

1981 год - начал работу цех узорчатого и армированного стекла.

1990 год - началось строительство линии флоат - процесса по выпуску полированного стекла методом термического формования.

1990 год - налажен выпуск стекла безопасного многослойного.

1992 год - начался выпуск тары стеклянной для пищевых жидкостей.

27 декабря 1996 года - на стеклозаводе выпущены первые метры полированного FLOAT-стекла.

Август 1998 года - начат выпуск стекла с металлическим покрытием.

2001 год - начинается производство закаленного строительного стекла.

2006 год - на стекольном заводе начато производство TPS-стеклопакетов.

1.2 Источники сырья и рынки сбыта готовой продукции

Основная часть потребляемых сырьевых материалов (кварцевый песок, доломит, мел, сульфат натрия) поставляется предприятиями РБ, поставщиком соды является Крымский содовый завод, полевошпатового материала - Вишневогорский ГОК.

Сегодня ОАО «Гомельстекло» - мощное, современное, оснащенное по последнему слову техники предприятие, одно из ведущих стекольных предприятий в мире. Его продукция поставляется в 23 страны: Австралию, Германию, Нидерланды, Францию, Испанию, страны СНГ, Прибалтики и др. На заводе производится около 18 миллионов квадратных метров полированного стекла в широком ассортименте. Создана и активно работает широкая сеть торговых домов в Москве, Киеве, во всех областных центрах Республики Беларусь. На экспорт ежемесячно уходит 70% изготовляемого стекла. Товар задерживается на складе не более 2-3 часов.

1.3 Ситуационная карта-схема предприятия

Ситуационная карта-схема представлена в приложении А.

1.4 Организация работы предприятия

В настоящее время объемы производства листового стекла на существующей технологической линии составляют: суточный - 800 т/сутки, годовой - 273750 т/год.

Режим работы производства - трехсменный.

Продолжительность смены - 8 часов.

Количество рабочих дней в году - 365.

Годовой фонд работы производства - 8760 ч/год.

Производственная структура ОАО «Гомельстекло» представлена в приложении Б.

1.5 Характеристика сырья и вспомогательных материалов, используемых на предприятии

Исходным сырьем для производства листового стекла являются стеклянный бой и шихта в соотношении:

стеклянный бой - 24%;

шихта - 76%.

Шихта - это смесь сырьевых материалов для стекловарения.

Сырьевые материалы для стекловарения условно делятся на основные и вспомогательные.

В состав главного сырья входят основные и кислотные оксиды (основа стекол). Основные требования к сырью - чистота и однородность по составу. Особо жесткие требования по качеству предъявляются к кремнийсодержащему сырью, составляющему около 70% стекольной шихты. Считается, что подготовку сырья целесообразно проводить на месте его добычи (дробление, помол, классификация).

Вспомогательные сырьевые материалы представляют собой вещества, которые вводятся в его состав для изменения характеристик стекла или ускорения стекловарения (красители, восстановители, окислители, ускорители, глушители).

К основным сырьевым материалам в производстве листового стекла относятся:

- песок - SiO₂;

- полевой шпат - Na₂О*K₂О*Al₂О₃*6SiО₂;

- кальцинированная сода - Na₂СОз;

- доломит - CaC0₃*MgCО₃;

- мел - СаСОз.

К вспомогательным сырьевым материалам в производстве листового стекла относятся:

- сульфат натрия - Na₂S0₄ (осветлитель);

- уголь - С (сильнейший восстановитель).

Анализ использования сырьевых материалов за 2009 год представлен в таблице 1.

Таблица 1 - Анализ использования сырьевых материалов за 2009 год

№	Наименование сырьевых материалов	Тоннаж готовой продукции, т	Расход по плану, т	Сырье со склада, т	Факт. норма расхода, кг/т
Стекло листовое
1	Песок	189040,31	142233,9	135825,6	718,4
2	Мел	189040,31	11399,1	11063,2	56,7
3	Доломит	189040,31	33535,8	32329,6	171
4	Сода кальц. 100%	189040,31	40038,7	38219,2	201,2
5	Сульфат натрия	189040,31	1720,3	1657,2	8,7
6	Полевой шпат	189040,31	7429,3	7181,2	38
7	Уголь	189040,31	113,4	114,6	0,6
8	С/бой п/п	189040,31	3856,4	3195,9	16,9
	ИТОГО		240326,9	229586,4

1.6 Складское хозяйство

Складское хозяйство является структурным подразделением в составе управления материально-технического снабжения (УМТС). Оно создается и ликвидируется приказом генерального директора предприятия по согласованию с начальником УМТС и зам. генерального директора по коммерческим вопросам. Подразделение подчиняется непосредственно начальнику складского хозяйства, а также начальнику УМТС.

В своей деятельности складское хозяйство УМТС руководствуется: ГОСТами, ТУ, нормативными документами, приказами и распоряжениями генерального директора предприятия, зам. генерального директора по коммерческим вопросам, начальника УМТС, бизнес-планом предприятия на текущий год, стандартами и инструкциями системы менеджмента (СМ), действующими на предприятии и касающимися работы подразделения, рабочими инструкциями и инструкциями по охране труда, действующим законодательством Республики Беларусь.

Структура управления СХ представлена на рисунке 1.



Рисунок 1 - структура управления складским хозяйством

Распределение обязанностей между работниками осуществляется начальником складского хозяйства по согласованию с начальником УМТС.

Задачи СХ:

1. Обеспечение приема грузов по качеству, количеству и комплектности, а также распределение грузов по местам хранения в соответствии с используемыми на складе способами хранения и условиями хранения отдельных грузов.

2. Выполнение погрузочно-разгрузочных работ на складах и площадках СХ с соблюдением норм, правил и требованиям правил по охране труда и другой нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.

3. Своевременный отпуск всем цехам и службам предприятия материалов надлежащего качества.

4. Рациональное использование объемов складских помещений и площадок. Размещение ТМЦ согласно схемам размещения грузов.

5. Организация и учет движения материалов, внедрение в организацию складского хозяйства современных средств вычислительной техники, коммуникаций и связи материальных складов.



1.7 Взаимосвязь и взаимодействие основных и вспомогательных цехов (участков) предприятия

На ОАО «Гомельстекло» имеются основные и вспомогательные цеха. Основные цеха участвуют непосредственно в выпуске продукции, а задача вспомогательных цехов заключается в обслуживании основных цехов для их слаженной и бесперебойной работы.

К основным цехам относятся:

1. цех полированного стекла;

2. цех промпереработки;

3. цех пеностекла;

4. цех триплекса;

5. цех закаленного стекла.

К вспомогательным цехам относятся:

1. составной цех;

2. цех защитной атмосферы;

3. электроремонтный цех;

4. ремонтно-механический цех;

5. котельная и т.д.

1.8 Внутризаводской транспорт

Внутризаводской транспорт представлен в приложении В.

1.9 Внутриплощадочные сети

На площадке предприятия проектируются следующие системы водоснабжения и канализации:

а) водопровод хозяйственно-питьевой противопожарный;

б) водопровод технический;

в) канализация бытовая;

г) канализация дождевая.

Водопровод хозяйственно-питьевой противопожарный. Источником водоснабжения на хозяйственно-питьевые и противопожарные нужды завода является заводская водопроводная сеть диаметром 250 мм с давлением в сети 0,2 МПа, проходящая по территории ОАО «Гомельстекло». При закольцовке частично используются существующие сети водопровода диаметром 150 мм. Система проектируется из полиэтиленовых напорных труб диаметрами 225-350 мм, ГОСТ 18599-2001.

Водопровод технический. Источником водоснабжения на производственные нужды является городская сеть технического водопровода диаметром 300 мм с давлением в сети 0,2 МПа, проходящая по территории ОАО «Гомельстекло». Проектом предусматривается подача технической воды к цеху полированного стекла. Система запроектирована из полиэтиленовых напорных труб диаметром 110 мм, ГОСТ 18599-2001. Проектом предусматривается также вынос существующей сети технического водопровода диаметром 300 мм из-под проектируемой установки очистки воздуха склада готовой продукции.

Канализация бытовая. Система предназначена для отвода бытовых стоков от цеха полированного стекла в существующую внутриплощадочную сеть производственно-бытовой канализации и запроектирована из асбестоцементных безнапорных труб диаметром 150 мм, ГОСТ 1839-80.

Канализация производственная. Система предназначена для отвода производственных сточных вод от котельной в существующую внутриплощадочную сеть производственно-бытовой канализации и запроектирована из асбестоцементных безнапорных труб диаметром 150 мм, ГОСТ 1839-80.

Канализация дождевая. Для сбора дождевых вод с территории предприятия имеются системы дождевой канализации с очисткой стоков на локальных очистных сооружениях и последующим сбросом очищенных стоков в городскую сеть дождевой канализации.

Существующие очистные сооружения подлежат реконструкции

Работы по обеспечению объекта противопожарным водоснабжением от пожарных гидрантов должны быть завершены к началу основных строительных работ.

На предприятии ОАО «Гомельстекло» внутризаводские распределительные сети выполнены на напряжение 6 кВ.

На заводе имеется пять распределительных подстанций (РП) (РТП-4, РП-11, РП-15, РП-16, РП-17) и две трансформаторных подстанции (ТП-2 и КТПН), которые запитаны непосредственно от главной понизительной подстанции (ГПП).

Распределительная подстанция №11. Потребители электроэнергии на напряжение 6 кВ питающиеся от РП-11 являются трансформаторная подстанция ТП-14 и пять высоковольтных двигателя на 6 кВ компрессорной.

Питание распределительного устройства 6 кВ РП-11 осуществляется от фидеров 1272 и 1289 ГПП-110/35/6 по двум кабельным линиям, каждая из которых состоит из 2-х кабелей марки ААШВ 3*120 протяженностью 850 метров. Резервирование на РП-11 осуществляется линией ААШВ 3*185 от РП-15 и устройством автоматического включения резерва (АВР).

РУ-6 кВ имеет одинарную систему шин, секционированную масляным выключателем с устройством АВР. В нормальном режиме работа секций предусматривается раздельной РУ-6 кВ состоящее из камер типа КРУ2-6Э укомплектовано масляными выключателями ВМПЭ-10-630 с приводом ПЭ-11.

Конструктивная часть. Распределительная подстанция РП-11 располагается внутри помещения компрессорной. В помещении РУ-6 кВ установлено 14 камер КРУ2-6Э, щит управления оперативным током, блоки питания БПРУ и БПНС.

Распределительная подстанция №15. Потребители электроэнергии на напряжение 6 кВ питающиеся от РП-15 являются трансформаторные подстанции ТП-1, ТП-7, ТП-8, ТП-13, ТП-15.

По степени надежности электроснабжения электроприемники относятся в основном к потребителям 1, 2 и частично к 3 категории.

Питание распределительного устройства 6 кВ РП-15 осуществляется от фидеров 1276 и 1288 ГПП-110/35/6 по двум кабельным линиям, каждая, из которой состоит из 2-х кабелей марки ААШВ 3*150.

РУ-6 кВ имеет одинарную систему шин, секционированную масляным выключателем с устройством АВР. В нормальном режиме работа секций предусматривается раздельной РУ-6 кВ состоящее из камер типа КРУ2-10-20У3 укомплектовано масляными выключателями ВМПЭ-10 с приводом ПЭ-11.

Распределение электроэнергии с шин 6 кВ к трансформаторным подстанциям осуществляется по радиальной и радиально - магистральным кабельным линиям 6 кВ.

Конструктивная часть. Распределительная подстанция РП-15 располагается в отдельном помещении, пристроенном к существующей трансформаторной подстанции №1. В помещении РУ-6 кВ установлено 22 камеры КРУ2-10, щит управления оперативным током, блоки питания БПРУ и БПНС. В помещении статических конденсаторов размещены две конденсаторные установки типа УК.

Распределительная подстанция №16. От РП-16 не запитана ни одна ТП. На РП-16 установлено восемь конденсаторных установок УКЛ6,3-900У3.

Питание распределительного устройства 6 кВ РП-16 осуществляется от РП-17, ячеек №6 и № 16 по двум кабельным линиям ААБлГ 2 (3*150) и ААБлГ (3*150). В случае аварии, на РП-16 включается ячейка №6 запитанная от фидера 1293 и ячейка №13 запитанная от фидера 1292 и питание осуществляется от ГПП - 110 кВ.

РУ-6 кВ имеет одинарную систему шин, секционированную масляным выключателем с устройством АВР. В нормальном режиме работа секций предусматривается раздельной РУ-6 кВ состоящее из камер типа КРУ2-6Э укомплектовано масляными выключателями ВМПЭ-10-630 с приводом ПЭ-11.

Конструктивная часть. Распределительная подстанция РП-16 располагается в отдельном помещении, пристроенном к цеху промпереработки. В помещении РУ-6 кВ установлено 21 камеры КРУ2-6Э, щит управления оперативным током, блоки питания БПРУ и БПНС. Два трансформатора собственных нужд ТСН. В помещении статических конденсаторов размещены восемь конденсаторных установок типа УК.

Распределительная подстанция №17. Потребители электроэнергии на напряжение 6 кВ питающиеся от РП-17 являются трансформаторные подстанции ТП-16, ТП-18, ТП-18а, ТП-19, ТП-20, ТП-21.

По степени надежности электроснабжения электроприемники относятся в основном к потребителям 1, 2 и частично к 3 категории.

Питание распределительного устройства 6 кВ РП-17 осуществляется от фидеров 1294 и 1295 ГПП - 110/35/6 по двум кабельным линиям, каждая, из которых состоит из 3-х кабелей марки ААШВ 3*185.

Резервирование питания на РП-17 осуществляется от РП-16 по двум кабельным линиям ААБлГ 2(3*150) и ААБлГ (3*150). В нормальном режиме работы РП-16 питается от РП-17, но в случае аварии, на РП-16 включается ячейка №6 запитанная от фидера 1293 и ячейка №13 запитанная от фидера 1292 и питание осуществляется от РП-16. Резервирование также осуществляется при помощи устройства автоматического включения резерва (АВР) установленного на шинах 6 кВ РП-17.

РУ-6 кВ имеет одинарную систему шин, секционированную масляным выключателем с устройством АВР. В нормальном режиме работа секций предусматривается раздельной РУ-6 кВ состоящее из камер типа КРУ2-10-20У3 укомплектовано масляными выключателями ВМПЭ-10 с приводом ПЭ-11.

Распределение электроэнергии с шин 6 кВ к трансформаторным подстанциям осуществляется по радиальным кабельным линиям 6 кВ.

Конструктивная часть. Распределительная подстанция РП-17 располагается в помещении находящемся в цехе полированного стекла и является встроенной. В помещении РУ-6 кВ установлено 23 камеры КРУ2-10, щит управления оперативным током, блоки питания БПРУ и БПНС.

Распределительная трансформаторная подстанция № 4 (РТП-4). Потребители электроэнергии на напряжение 6 кВ питающиеся от РТП-4 являются трансформаторные подстанции ТП-3, ТП-4, ТП-5, ТП-6, ТП-12.

Питание распределительного устройства 6 кВ РТП-4 осуществляется от фидера 1287 ГПП - 110/35/6 двумя кабелями ААШВ 3*120 и кабелем ААБлГ 3*120 при этом секционный выключатель включен. Резервирование осуществляется от РП-15 двумя кабелями ААШВ 3*150, при этом секционный выключатель отключается.

РУ-6 кВ имеет одинарную систему шин, секционированную масляным выключателем. В нормальном режиме работа секций предусматривается совместной РУ-6 кВ состоящее из камер типа КСО-2УМ укомплектовано масляными выключателями ВМГ-133-600 с приводом ПЭ-11.

Распределение электроэнергии с шин 6 кВ к трансформаторным подстанциям осуществляется по радиальной и радиально-магистральным кабельным линиям 6 кВ.

Питание цепей управления и релейной защиты выполняется на выпрямленном оперативном токе от блоков БПНС. Питание цепей сигнализации выполняется на переменном токе, источником которого служат трансформаторы напряжения типа НТМИ-6. Питание электромагнитов приводов масляных выключателей предусмотрено выпрямленным током от блоков питания типа БПРУ-66/380

Конструктивная часть. Распределительная подстанция РП-4 располагается в отдельном помещении пристроенном к котельной. В помещении РУ-6 кВ установлено 12 камер КСО-2УМ, щит управления оперативным током, блоки питания БПРУ и БПНС.

1.10 Сети водоснабжения и водоотведения предприятия

Источником водоснабжения на хозяйственно-питьевые и противопожарные нужды завода является существующая водопроводная сеть диаметром 250мм с давлением в сети 0,2 МПа, проходящая по территории ОАО «Гомельстекло».

Источником водоснабжения на производственные нужды является существующая заводская сеть технического водопровода диаметром 300мм с давлением в сети 0,2 МПа, проходящая по территории ОАО «Гомельстекло».

Основными целями водопользования являются:

- на технологические нужды (для формовки ленты стекла, стеклогрануляции стекломассы для производства пеностекла, для производства закаленного стекла, производства шихты);

- на производство горячей воды для п. Костюковка и завода;

- на хозяйственно-питьевые нужды завода (столовая, душевые, умывальники, питьевые фонтанчики).

Наименование и месторасположение водозаборных сооружений.

1. Объекты, находящиеся на территории завода:

- Артезианская скважина №24730/73 (№1) с насосом ЭЦВ 10-63-110, производительностью 1512 мі/сут. Дебит скважины 81 мі/час. Глубина 200 погонных метра;

- Артезианская скважина № А-575 (№2) с насосом ЭЦВ 10-63-110, производительностью 1512 мі/сут. Дебит скважины 84 мі/час. Глубина 205 погонных метра;

- Артезианская скважина № 191-Д/06 (№7) с насосом ЭЦВ 10-63-110, производительностью 1512 мі/сут. Дебит скважины 60 мі/час. Глубина 189,9 погонных метра;

- Два приемных резервуара хоз-питьевой воды, емкостью 300мі каждый;

- Водонапорная башня, высотой 32м, емкостью 260мі;

- Центральная водонасосная станция с тремя насосами 6 НДв-60, производительностью 360 мі/час каждый.

2. Объекты, находящиеся на территории п. Костюковка: артезианская скважина № 46 Д/00 с насосом ЭЦВ 10-63-110, производительность 1512 мі/сут. Дебит скважины 100 мі/сут. Глубина 172 погонных метра.

Водопровод хозяйственно-питьевой, производственно-противопожарный запроектирован для подачи воды на хозяйственно-питьевые и противопожарные нужды комплекса. Подача воды осуществляется двумя вводами диаметром 250 мм каждый. В связи с тем, что подача воды осуществляется по существующим вводам, дополнительно предусмотрен ввод, причем диаметр каждого из вводов рассчитан на пропуск расхода на оба корпуса. При этом учитываются расходы на водяное и автоматическое пожаротушения.

Для учета воды предусматривается установка водомерного узла со счетчиком СТВ-80. В связи с недостатком давления в городской водопроводной сети (0,2 МПа), проектом предусматривается устройство в корпусе насосной станции водяного и автоматического пожаротушения. Повышение давления для подачи воды в административно-бытовые помещения не предусматривается.

Тушение пожара предусматривается из пожарных кранов диаметром 65 мм; при невозможности разделения помещений с разной категорией по взрывопожарной опасности противопожарными дверьми (при наличии конвейеров), проектом предусматривается устройство дренчерных завес.

Подача воды из системы хозяйственно-питьевого водопровода на производственные нужды предусматривается:

1. на установку умягчения;

2. на питатель стекломассы;

3. в случае ремонта и при аварийной ситуации - к стеклоформующей машине, на один из водоохлаждаемых ограничителей стекла, на охлаждение лотка сброса капли и к гранулятору стекломассы.

Техническая вода используется на нужды котельной и на технологические нужды:

1. подачу воды на установки испытания изделий;

2. подпитку систем оборотного водоснабжения.

Система бытовой канализации предназначена для отвода сточных вод от санитарных узлов. Система запроектирована из полипропиленовых труб для внутренней канализации диаметрами 50, 110 мм, ТУ 2248-043-00284581-2000.

Система дождевой канализации предназначена для отвода сточных вод от водосточных воронок, размещенных на проектируемом участке кровли. Система дождевой с существующей части кровли - действующая, и не подлежит реконструкции. Сброс дождевых вод предусматривается в существующую внутриплощадочную сеть дождевой канализации. Система запроектирована из стальных электросварных труб диаметрами 100-200 мм ГОСТ 10704-91 и чугунных напорных труб диаметром 200 мм.

Система производственной канализации запроектирована для отвода стоков:

1. от установок испытания изделий на термостойкость, водостойкость и внутреннее давление в испытательных станциях;

2. от гранулятора и водоохлаждаемых ограничителей стекла (периодически, в случае остановки стеклоформирующих машин);

3. от насосной станции оборотного водоснабжения (при переливе и опорожнении баков с оборотной водой);

4. от трапа в насосной станции водяного и автоматического пожаротушения;

5. из компрессорной для отвода конденсата от компрессоров.

Стоки от лаборатории перед выпуском в наружную сеть обезвреживаются средствами лаборатории. Рh стоков 6,5-8. Все остальные стоки - условно чистые.

В наружную сеть стоки подаются самотёком,

Сброс производственных стоков предусмотрен в существующую наружную сеть производственно-бытовой канализации.

Система запроектирована из полипропиленовых труб для внутренней канализации диаметрами 50, 110 мм, ТУ 2248-043-00284581-2000.

1.11 Энерго- и теплоснабжение предприятия

Обеспечение электроэнергией ОАО «Гомельстекло» осуществляется на напряжении 6 кВ по двум вводам от подстанции энергосистемы ГПП 110/35/6 кВ ОАО «Гомельстекло». Для приема и распределения электроэнергии на территории предприятия расположено двухсекционное распределительное устройство РУ-6 кВ. РУ-6 кВ служит для питания 22 трансформаторных подстанций 6/0,4 кВ. По степени надежности электроснабжения к первой категории относится цех полированного стекла.

Для приема и распределения электроэнергии на территории предприятия расположены распределительные подстанции РП-17, РП-15. РП-11. РП-4. РП-16. ТП-2. Распределительные подстанции - 6 кВ служат для питания двадцати двух трансформаторных подстанций 6/0,4кВ с трансформаторами типа ТМ-400.

По степени надежности электроснабжения большинство потребителей предприятия относятся ко II и III категории.

Для освещения производственных и служебно-бытовых помещений на предприятии используются светильники с люминесцентными лампами, лампами ДРЛ и лампами накаливания. Осветительные приборы подобраны с учетом специфики производства и наличием помещений, имеющих согласно ПУЭ, категорию взрыво-, пожароопасные помещения. Наружное освещение территории завода выполнено светильниками с лампами ДРЛ.

Распределительная сеть к потребителям завода осуществляется от шин 0,4 кВ трансформаторных подстанций ТП-0,6 радиальными линиями с силовым магистральным пунктам, шкафам, ящикам и изолированными проводами, приложенными на лотках по конструкциям.

Оптимальная величина коэффициента мощности на предприятии достигается путем компенсации реактивной мощности как естественными мерами (за счет улучшения режима работы приемников, устранения недогрузки двигателей, трансформаторов, применения двигателей более совершенной конструкции и т. п.), так и за счет установки компенсирующих устройств.

Основным источником теплоснабжения ОАО «Гомелъстекло» является собственная отопительно-производственная котельная, расположенная в отдельно стоящем здании. Котельная оборудована бытовыми и служебными помещениями для обслуживающего и ремонтного персонала, системами отопления и естественной вентиляции. Помещения котельной имеют естественное и рабочее освещение напряжением 220 В, аварийное освещение.

В котельной установлены два водогрейных и три паровых котла, работающих на природном газе и мазуте. В летний период времени в работе находится один котел ДКВ-10/13. Водогрейные котлы включаются в работу только в отопительный период при температуре наружного воздуха - 15°С и ниже.

Водогрейная часть состоит из двух водогрейных котлов типа ПТВМ-ЗОМ. соединенных между собой параллельно, четырех сетевых насосов типа ЦН-400, деаэратора подпитки теплосети типа ДСА-25 и двух насосов подпитки теплосети типа ЗК-6. Котлы оснащены короткофакельными горелками типа ГМГм (модернизированные), регулирование производительности горелки осуществляется изменением давления топлива (газа или мазута) и воздуха, вторичный воздух регулируется в зависимости от изменения давления воздуха.

Паровая часть котельной завода состоит из двух паровых котлов типа ДКВр-10/13, одного котла ДКВр-20/13, а также двух питательных насосов с электроприводом и трех с паровым приводом, двух питательных деаэраторов типа ДСА-25/25. Все котлы оснащены индивидуальными водяными экономайзерами, дымососами, вентиляторами. Котел ДКВр-20/13 оснащен короткофакельными горелками типа ГМГБ. Горелки имеют широкие пределы регулирования нагрузки и обеспечивают широкие пределы регулирования нагрузки, экономичное сжигание мазута при меньших скоростях воздуха, чем в горелках ГМГм.

Автоматика деаэрационно-питательной установки ДСА-25/25 обеспечивает температуру питательной воды после деаэратора на уровне 100-105°С. Предварительный подогрев питательной воды, поступающей в котлы, осуществляется в водяных индивидуальных экономайзерах.

Параметры работы котлов контролируются приборами визуального контроля, регистрируются в специальном журнале.

Питание котлов осуществляется из деаэраторов. Смесь химочищенной воды и конденсата накапливается в конденсатном баке и периодически перекачивается насосами в деаэраторы. Конденсатный бак V=10 мі для сбора конденсата со всего производства расположен в подвале котельной. Котлы работают в общий паровой коллектор P=4 кг/смІ и имеют общий коллектор по питательной воде. Химводоподготовка осуществляется по схеме двухступенчатого Na-катионирования. Система водоподготовки включает в себя следующее оборудование:

1. натрий-катионированные фильтры- 4 шт;

2. солерастворитель - 1 шт;

3. приямок мокрого хранения соли с насосом - 2 шт;

4. солерастворитель бак-мерник - 2 шт;

5. бак взрыхления катионитовых фильтров - 1 шт;

6. насос сырой воды - 3 шт;

7. коммуникации и трубопроводы перечисленного оборудования;

8. пробоотборники котловой, питательной воды и конденсата пара.

Исходная вода поступает на водоумягчительную установку, где умягчается до жесткости до 4-5 мкг-экв/л. Умягченная вода поступает в деаэратор атмосферный. В качестве ионообменного материала применяется сульфауголь. Регенерация истощенного катионитового фильтра производится раствором поваренной соли. Эксплуатация катионитового фильтра состоит из двух периодов: рабочего, когда производится умягчение воды и простоя, когда производится регенерация.

Собственные нужды котлоагрегатов включают в себя потери с продувочной водой, собственные нужды котельной - расход теплоты на отопление и горячее водоснабжение котельной, на пуски котлоагрегатов, на подготовку подпиточной воды и на деаэрацию подпиточной воды, разогрев мазута. В настоящее время теплота выпара деаэратора и теплота продувочной воды используются в цикле котельной.

За стекловаренной печью типа ЛТФ цеха полированного стекла уста-новлены два котла - утилизатора типа Г-345. Пар, вырабатываемый котлами - утилизаторами, поступает в общий паровой коллектор котельной.

Источником теплоснабжения очистных сооружений является ото-пительная котельная теплопроизводительностью до 0,5 Гкал/ч. В котельной установлен бытовой котел типа ТСТГ и водонагревательная колонка типа ВПГ-20. Производительность котла 0,022 Гкал/ч, водонагревательной колонки - 0,02 Гкал/ч.

Распределение теплоносителей по внутриплощадочыым сетям в цеха предприятия и сторонним потребителям, осуществляется через распределительные гребенки, расположенные в котельной. Распределительные гребенки находятся в удовлетворительном состоянии, утечек пара не обнаружено. Общая протяженность водяных тепловых сетей составляет 22188 м.

Пар при температуре 150°С и давлении 5 атм используется на технологические нужды и на приготовление воды для системы горячего водоснабжения. Основными технологическими потребителями пара являются:

1. камера сушки глины керамического цеха;

2. камера сушки древесины ремонтно-строительного цеха;

3. паровые спутники трубопроводов сжатого воздуха;

4. приготовление дистиллированной воды;

5. моечно-сушильная машина стекла.

До консервации цеха стеклоизделий тепловая энергия в виде пара использовалась на пропарку и обработку стеклоформующих машин.

Потребителями горячей воды на заводе являются:

а) санитарно-технические приборы столовой;

б) краны умывальников общего пользования;

в) 100 душевых сеток.

Теплоносителем систем отопления и вентиляции является сетевая вода, отпускаемая по температурному графику 105-70°С. Схема подключения систем отопления зависимая, двухтрубная. В корпусах в качестве нагревательных приборов применяются приборы конвективно-излучающего действия - радиаторы М 140-АО. Прокладка трубопроводов тепловых сетей от котельной до корпусов воздушная по эстакаде. Компенсация тепловых, удлинений осуществляется П-образными компенсаторами и за счет естественных поворотов трассы. Внутрицеховые сети проложены по стенам и колоннам зданий.



2. Технологические процессы и оборудование основных производств предприятия

Стекло, благодаря своим исключительным свойствам - светопрозрачности, гигиеничности, способности окрашиваться в любой цвет, является важнейшим синтетическим материалом, диапазон применения которого практически не имеет границ.

2.1 Характеристика продукции, представленной на предприятии

В настоящее время одной из основных специализацией предприятия является выпуск листового полированного стекла. Листовое стекло является базовым продуктом стекольной промышленности. Это бесцветное, прозрачное натрий-кальций-силикатное стекло, изготавливаемое флоат-способом без какой-либо дополнительной обработки поверхностей.

Современные технологии и оборудование позволяют получать из листового стекла множество видов стекла с различными свойствами, например:

1. теплосберегающее (низкоэмиссионное) стекло, применение которого в остеклении зданий позволяет сократить потребление теплоэнергии на 30-50%;

2. закаленное стекло (сталинит), имеющее в пять раз большую, чем обычное стекло, прочность, в т.ч. термическую. При разрушении закаленного стекла образуются мелкие осколки с тупыми краями, что позволяет значительно сократить риск травмирования людей;

3. многослойное стекло (в том числе строительный и автомобильный триплекс), при разбивании которого осколки не разлетаются, а остаются скрепленными вместе полимерной композицией, т.е. безосколочное стекло;

4. зеркальное полотно-стекло, способное отражать окружающие предметы и визуально увеличивать пространство;

5. тонированное стекло, ограничивающее пропускание солнечного света и ультрафиолетового излучения, и многие другие виды стекла и его производные.

Ассортимент выпускаемого листового полированного стекла разнообразнейший: от 2,5 до 19 миллиметров по толщине.

В настоящее время объемы производства листового стекла на существующей технологической линии составляют: суточный ?750 т/сутки; годовой ? 273750 т/год.

Пеностекло - уникальный, состоящий на 100% из стеклянных ячеек материал, было создано в 30-ые годы прошлого столетия: в СССР (МХТИ им. Д.И. Менделеева, Москва) и в США - в начале сороковых годов фирмой «Corning Glass Work».

Оно обладает еще и высокими тепло- и звукоизоляционными свойствами, легко подвергается механической обработке и склеиванию. Впервые бетонные плиты с теплоизоляционной прослойкой из пеностекла были применены в 1946 г. при строительстве одного из зданий в Канаде.

Стекло, из которого на 100% состоит пеностекло, не разрушается химическими реагентами (за исключением плавиковой кислоты), не является питательной средой для грибка, плесени и микроорганизмов, не повреждается корнями растений, абсолютно «непроходимо» для насекомых и грызунов и представляет собой идеальный барьер для подобных вредителей.

Вода не оказывает на пеностекло никакого воздействия по двум причинам: пеностекло состоит из герметично замкнутых ячеек, материал стенок которых - обычное силикатное стекло. Оно не впитывает влагу и не пропускает ее, при использовании в ограждающей конструкции создает дополнительный гидробарьер. При повреждении гидроизоляции не допускает распространения воды, как в вертикальном, так и в горизонтальном направлении.

Экологическая и санитарная безопасность пеностекла позволяет осуществлять утепление ограждающих конструкций не только для помещений, в которых необходима повышенная чистота воздуха (здания образовательного и медицинского назначения, спортивные сооружения, музеи и т.п.), но и для зданий со специальными санитарно-гигиеническими требованиями (пищевая и фармакологическая промышленность, бассейны; кафе, рестораны, столовые и т.п.).

Пеностекло легко обрабатывается столярным инструментом под любые необходимые размеры и форму. Связывается и склеивается любым типом строительной смеси, битума или клея. Все это позволяет осуществлять монтаж пеностекла с использованием различных вариантов крепления. Обусловлено это тем, что прилипание происходит не столько за счет адгезии (которая, тем не менее, присутствует), а за счет чрезвычайно развитой поверхности пеностекла и механического сцепления поверхностей при помощи затвердевающего состава.

Одним из направлений промышленной переработки предприятия является выпуск стеклоизделий для мебели, которые включают в себя следующее:

1. стекло полированное, нарезанное по специальным размерам заказчика, с необработанной кромкой;

2. стекло полированное, нарезанное по специальным размерам заказчика, с притупленной кромкой;

3. стекло полированное, нарезанное по специальным размерам заказчика, со шлифованной «С» кромкой;

4. стекло полированное, нарезанное по специальным размерам заказчика, с полированной «С» кромкой;

5. стекло полированное, нарезанное по специальным размерам заказчика, со шлифованной «F» кромкой;

6. стекло полированное, нарезанное по специальным размерам заказчика, с полированной «F» кромкой;

7. стекло полированное, нарезанное по специальным размерам заказчика, с полированным и/или шлифованным фацетом шириной до 50 мм.

Помимо промышленной переработки полированного стекла ОАО «Гомельстекло» имеет возможность перерабатывать стекло, тонированное в массе, а так же зеркало.

Компьютерная порезка стекла при изготовлении стеклоизделий для мебели позволяет добиваться максимальной точности размеров готовых изделий. Стеклоизделия для мебели используются для изготовления корпусной и стеклянной мебели, торговой мебели для магазинов и баров, аптек и т.п.

В целях достижения долговечности и безопасности мебели со стеклянными элементами по желанию заказчика на ОАО «Гомельстекло» возможно произведение закалки стеклоизделий для мебели.

ОАО «Гомельстекло» имеет возможность декорировать изделия из закаленного стекла путем нанесения различных видов краски, в том числе и имитирующей химическое травление, на поверхность стекла методом шелкографической печати.

Сегодня ОАО «Гомельстекло» поставляет стеклоизделия для мебели как на рынок РБ, так и на рынок Европы и стран Балтии.

Еще одним видом продукции ОАО «Гомельстекло» является многослойное стекло - триплекс. В производстве многослойного безопасного стекла триплекс используется стекло полированное, толщиной от 2,5мм до 6мм и плёнка поливинилбутиральная, толщиной от 0,38 до 0,76мм. Используемая плёнка повышает механическую прочность стекла и обеспечивает особый (безопасный) характер его разрушения - не рассыпается.

Основные достоинства стекла «триплекс»:

а) не разрушается от случайных бытовых ударов;

б) при разрушении не распадается на отдельные части, что позволяет предохранить от травм людей.

Изделия из стекла многослойного безопасного триплекс выдерживают удар свинцового шара массой 227 грамм, падающего с высоты 12 метров, а также являются влагостойкими, температуростойкими, светостойкими.

Благодаря своим свойствам при использовании многослойного безопасного стекла триплекс решаются проблемы безопасности и надёжности при облицовке фасадов, изготовлении стеклянных крыш, балконов, офисных перегородок и так далее.

Разнообразная цветовая гамма поливинилбутеральной плёнки позволяет изготавливать изделия из многослойного безопасного стекла триплекс различных цветов и оттенков.

Многослойное безопасное стекло триплекс находит своё применение в:

а) стеклопакетах, как ординарное стекло для остекления фасадов, витражей, зенитных фонарей, стеклянных кровель и крыш, окнах для дверей и перегородок, цельных стеклянных дверей, остекления оранжерей, в качестве стекол для ограждений, увеличивая их прочность и безопасность в эксплуатации;

б) предназначено для остекления грузовых и легковых автомобилей, автобусов, троллейбусов.

В настоящий момент идет производство ветровых стекол для тягачей «МАЗ», «КамАЗ», малолитражек Волжского автозавода и «Оки», вагонов трамваев, поездов и метрополитена, эксплуатируемых во всех микроклиматических районах, а также по специальным заказам более 100 наименований лобовых стекол для иномарок.

Безопасное стекло используют в своем производстве такие гиганты, как «Минский автомобильный завод», «Минский завод колесных тягачей», «Минский тракторный завод», Волжский завод.



2.2 Технология производства полированного стекла

2.2.1 Общая характеристика производства. Полированное стекло применяется для остекления светопрозрачных строительных конструкций, средств транспорта, мебели, а также изготовления стекол с покрытиями, зеркал, закаленных и многослойных стекол и других изделий строительного, технического и бытового назначения.

В конце 50-х годов английской фирмой «Пилкингтон бразерс лимитед» был разработан способ получения полированного стекла методом формования ленты стекла на расплаве олова, получивший название флоат-процесса.

Принцип формования заключается в том, что строго дозируемое количество стекломассы из выработочной части стекловаренной печи по сливному лотку стекает на зеркальную поверхность расплавленного олова и, растекаясь по нему, превращается в ленту равновесной толщины. Сформированная лента стекла далее подвигается по поверхности олова, постепенно охлаждается и передается в печь отжига.

В ванну расплава подается защитная атмосфера, состоящая из азота и водорода, предупреждающая окисление олова. Полученная лента стекла раскраивается на заданные форматы и упаковывается в тару. Часть стекла направляется на промышленную переработку.

На линии термического формования выпускается листовое полированное стекло толщиной от 3 до 6 мм.

Производство листового стекла характеризуется следующими параметрами:

- проектная мощность линии по сваренной стекломассе - 750 т/сутки;

- производительность линии листового стекла в условном двухмиллиметровом исчислении составляет - 44,6 млн. м² в год.

Линия термического формования стекла введена в эксплуатацию на ОАО «Гомельстекло» в декабре 1996 года.

Экологическими аспектами при производстве листового стекла согласно реестру экологических аспектов ОАО «Гомельстекло» являются:

- энергопотребление;

- ресурсопотребление ( сжатый воздух, природный газ, сырьевые материалы);

- выбросы в атмосферу оксидов азота (NO, NO₂), сернистого ангидрида (SO₂), оксида углерода (СО), пыли неорганической при стекловарении; пыли неорганической при загрузке стекловаренной печи шихтой и стеклобоем;

- образование отходов (стеклобой, стеклобой с металлическими включениями, отходы конвейерной ленты, изношенная спецодежда, промышленно-бытовой мусор, бумажные салфетки, бумага и картон с вредными загрязнениями: преимущественно неорганические);

- риск возникновения аварийных ситуаций: утечка стекломассы, утечка сернистого ангидрида, взрыв газа в печи;

- резиносодержащие отходы (кроме изношенных шин), прочие отходы полиэтилена, древесные отходы.

Номенклатура выпускаемой продукции: листовое полированное стекло марок М0 - М7. Толщина от 3 до 6 мм.

2.2.2 Складирование и хранение сырьевых материалов. Сырьем для производства листового полированного стекла являются шихта и стеклобой.

Сырьевые материалы, предназначенные для приготовления шихты, хранятся в силосных банках или в закрытых складах.

Приготовленная шихта ленточным конвейером, предварительно смешиваясь со стеклобоем, подается к бункерам над загрузчиками.

Стеклобой хранится на специально подготовленной площадке с твердым покрытием, обеспечивающей предохранение от загрязнений. Не допускается загрязнение стеклобоя инородными (металлическими и огнеупорными) предметами.

Чистый стеклобой загружается в приемный бункер, из которого лотковым питателем подается системой дозирования на слой шихты, поступающей в бункера над загрузчиками.

2.2.3 Технологическая схема производства листового стекла представлена на рисунке 2.

Рисунок 2 - Принципиальная технологическая схема производства стекла

Технологическая схема производства листового стекла с расстановкой технологического оборудования показана в приложении Г.

Основное оборудование производства листового стекла:

а) Ванная регенеративная стекловаренная печь непрерывного действия:

Проектная производительность, т/сут - 800. Сушествующая производительность, т/сут ? не более 700;

б) Автоматическая система дозирования стеклобоя;

в) Загрузчики стольного типа. Производительность максимальная, т/ч - 10;

г) Холодильник преграда - жаростойкие трубы;

д) Устройство для перемешивания стекломассы;

е) Ванна расплава. Производительность по стекломассе т/сут. - 800. Максимальная скорость вырабатываемой ленты, м/час - 1250;

ж) Утоняющие машины роликового типа;

з) Печь отжига: транспортирующие валы;

и) Лазерное устройство контроля качества ленты стекла;

к) Конвейер ленты стекла: механизм поперечной резки; секция наклонная; дробилка стекла; механизм отрезки листов;

л) Стол резной. Номинальная скорость движения моста, м/с ? 0,6;

м) Кран-балки для упаковки стекла;

н) Кран мостовой грузоподъемность 5 т

2.2.4 Технология изготовления продукции:

1. Варка стекла. Шихта, подготовленная в составном цеху (состав стекла приведен в таблице 2), и проанализированная по химическому составу, по ленточному конвейеру подается в цех полированного стекла, где смешивается со стеклянным боем и далее поступает в бункера над загрузчиками. Загрузчиками стольного типа шихта и бой загружаются в ванную стекловаренную печь.

Таблица 2 - Состав стекла

Наименование оксидов	Содержание оксидов, %	Отклонения, ±
Стекло листовое полированное
SiO2	72,70	0,3
R2O3 (АI2О3+Fе2О3)	1,20	0,2
СаО	8,60	0,2
МgО	3,60	0,2
R2O (Nа2О + К2О)	13,40	0,2
SO3	не более 0,50	-

Конструктивно ванная стекловаренная печь, делится на варочную и студочно-выработочную части, соединенные между собой пережимом.

По газовой среде ванная стекловаренная печь разделена плоской аркой, в пережиме ванной стекловаренной печи по стекломассе - плоской металлической или трубчатой водоохлаждаемой преградой-холодильником с регулируемым погружением.

По длине отапливаемой части установлено восемь пар горелок. Нижний подвод топлива под влет горелок обеспечивает минимальный расход газа за счет максимальной теплоотдачи от факела стекломассе, максимально возможную сохранность огнеупоров верхнего и нижнего строения печи, стабильный оптимальный температурный режим по зонам.