Использование соевого изолята Супро ЕХ32 в пищевых продуктах

Обоснование выбора технологического оборудования

Для производства котлет «Домашних» используют следующее оборудование: тележка для мяса, платформенные весы серии СКЕ с индикатором на стойке СКЕ 500-6080, тележка технологическая ИПКС-117Р-250(Н), мясорубка МИМ 600, фаршемешалка ИПКС-019-200 , просеиватель сыпучих продуктов МПС-141, автомат для производства котлет и тефтелей ИПКС-123, насос центробежный Сalpeda NMD универсальный автоматический панировщик PRACTIC 350-400, упаковочная машина TPS COMP ACT, камера холодильная (шоковая заморозка) ИПКС-033-3Ш, камера холодильная (низкотемпературная) ИПКС-033НТ-9.

Основное оборудование

Фаршемешалка ИПКС-019-200

Назначение фаршемешалки ИПКС-019-200: предназначена для перемешивания мясного фарша и других измельченных пищевых продуктов.

Вид климатического исполнения соответствует УХЛ 4 по ГОСТ 15150-69, т. е. температура окружающей среды от плюс 1 до плюс 35 °С, относительная влажность воздуха от 45 до 80%, атмосферное давление от 84 до 107 кПа.

Степень защиты электрооборудования соответствует IP 54 по ГОСТ 14254-96.

Особенности:

имеет вымешивающее устройство лопастного типа, обеспечивающее равномерное перемешивание продукта;

крышка фаршемешалки конструктивно закреплена на каркасе, выполнена из оргстекла и оснащена устройством блокировки;

выпускается модификация, изготовленная полностью из нержавеющей стали

имеет вымешивающее устройство лопастного типа, обеспечивающее равномерное и эффективное перемешивание

крышка фаршемешалки конструктивно закреплена на каркасе, выполнена из оргстекла и оснащена устройством блокировки.

Технические характеристики фаршемешалка ИПКС-019-200 представлены в таблице 2.31.

Таблица 2.31 - Технические характеристики фаршемешалки ИПКС-019-200

Показатель	Значение
Производительность, кг/час	1000
Объем дежи, л	200
Коэффициент заполнения, не более	0,7
Частота вращения мешалки, об/мин	28
Установленная мощность, кВт	1,5
Габаритные размеры, мм	1100 Ч 850 Ч 1400
Масса, кг	170

Указание мер безопасности:-к работе по обслуживанию фаршемешалки допускаются лица, ознакомившиеся с данным паспортом и прошедшие инструктаж по технике безопасности;

- при эксплуатации и ремонте фаршемешалки должны соблюдаться «Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей» 2003 г;

- общие требования безопасности соответствуют ГОСТ 12.2.124-90;

- элементы заземления соответствуют требованиям ГОСТ 12.2.007.0-75;

- фаршемешалка должна быть надежно подсоединена к цеховому контуру заземления с помощью гибкого медного провода по ГОСТ Р МЭК 60204-1-07;

- во избежание поражения электрическим током следует электропроводку к фаршемешалке проложить в трубах, уложенных на полу;

- в случае возникновения аварийных режимов работы немедленно отключить фаршемешалку от сети питания;

- запрещается во время работы фаршемешалки производить ремонт, мойку, чистку и техническое обслуживание;

- при проведении механизированной выгрузки фарша из дежи запрещается помогать руками или вспомогательными инструментами.

Автомат для производства котлет и тефтелей ИПКС-123

Автомат для производства котлет и тефтелей ИПКС-123 предназначен для формования котлет, бифштексов, тефтелей и других плоских полуфабрикатов круглой формы.

Особенности:

может работать на мясном, рыбном и овощном фарше

имеет компактное настольное исполнение, барабанный тип формующего устройства и ленточный отводящий траспортер

формующее устройство барабанного типа позволяет оперативно и с высокой точностью регулировать массу производимых полуфабрикатов, а также при использовании поршней специальной формы выпускать фигурные плоские полуфабрикаты

бункер имеет съемную крышку из оргстекла, оснащенную устройством блокировки

Технические характеристики представлены в таблице 2.32.



Таблица 2.32 - Технические характеристики автомата для производства котлет и тефтелей ИПКС-123

Производительность по котлетам, шт./ч	1300
Объем бункера, л	50
Коэффициент заполнения бункера, не более	0,7
Продолжение таблицы 2.5.2
Масса формируемых котлет, г	50-100
Допустимая погрешность дозирования, не более, %	5
Число поршней в барабане	1
Установленная мощность, кВт	0,37
Габаритные размеры, мм	600x600x800
Масса, кг	90

Вспомогательное оборудование

Платформенные весы серии СКЕ с индикатором на стойке СКЕ 500-6080

-- Платформа изготовлена из нержавеющей стали;

-- Выборка массы тары;

-- Комбинированное питание;

-- Индикация низкого уровня заряда батареи;

-- Яркий светодиодный дисплей;

-- Суммирование результатов измерений;

-- Взвешивание нестабильных грузов;

-- Крепление индикатора с регулировкой положения в

вертикальной плоскости;

-- Питание: аккумулятор или сеть 220В;

-- Рабочий диапазон температур от -10 °C до +40 °C;

-- Стойка в комплекте;

Технические характеристики платформенных весов серии СКЕ с индикатором на стойке СКЕ 500-6080 представлены в таблице 2.33.



Таблица 2.33 - Технические характеристики платформенных весов серии СКЕ с индикатором на стойке СКЕ 500-6080

Показатель	Значение
Наибольший предел измерений, кг	500
Размер платформы, мм	600х800
Дискретность, г	0.2

Тележка технологическая ИПКС-117Р-250(Н)

Описание: Предназначены для перевозки внутрицеховых грузов на предприятиях перерабатывающей и пищевой промышленностях; тележки оснащены 2-мя колесными опорами диаметром 350 мм. Могут быть выполнены из пищевой нержавеющей стали (модели ИПКС-117Р(Н)), также каркасы и внешние панели могут быть изготовлены из конструкционной стали, окрашенной двухслойной полимерной краской цвета хром-металлик (модели ИПКС-117Р). Технические характеристики тележки технологической ИПКС-117Р-250(Н) представлены в таблице 2.34.

Таблица 2.34 - Технические характеристики тележки технологической ИПКС-117Р-250(Н)

Показатель	Значение
Объем ковша, л	250
Грузоподъемность, кг	250
Продолжение таблицы 2.5.4
Высота от пола до оси колес, мм	160
Глубина ковша, мм	450
Угол между носком тележки и горизонтальной плоскостью, градусов	50
Габаритные размеры, мм	1450х1000х750
Масса, кг	40

Мясорубка МИМ 600

Назначение мясорубки МИМ 600: предназначена для получения фарша из мяса и рыбы, а также для измельчения сыра при производстве плавленых сыров.

Мясорубка выпускается в исполнении УЗ по ГОСТ 15150-69 ТУ5.899-111901-88 для эксплуатации при температуре от плюс 1 до плюс 40 °С.

Особенности МИМ 600:

*МИМ 600 выпускается в настольном варианте

* для получения фарша разной степени измельчения мясорубка мим 600 комплектуется тремя ножевыми решетками с отверстиями Ду-3 мм, Ду-5 мм, Ду-9 мм

* МИМ 600 оснащена несъемным предохранителем, исключающим возможность травматизма обслуживающего персонала

* переработку мяса и рыбы в МИМ 600 необходимо производить только после удаления костей из продукта переработки

Технические характеристики МИМ 600 представлены в таблице 2.35.

Таблица 2.35 - Технические характеристики МИМ 600

Показатель	Значение
Габаритные размеры	840х450х576 мм
Масса	80 кг
Мощность	2,2 кВт
Рабочее напряжение	380 В
Производительность при повторном измельчении котлетной массы	не менее 200 кг/ч
Частота вращения шнека	250 об/мин
Производительность	600 кг/ч

Мясорубка состоит из собственно мясорубки и привода. Собственно мясорубка в сборе состоит из алюминиевого корпуса, в котором вращается шнек, зажимной гайки, двухсторонних ножей, набора ножевых решеток, кольца упорного и ножа подрезного.

На передней части корпуса собственно мясорубки имеется наружная резьба, на которую навинчиваются гайка зажимная, а на задней части - фланец, которым корпус крепится к приводу.

Крепление корпуса производится резьбовыми зажимами. Над загрузочным отверстием расположен несъемный предохранитель, исключающий возможность попадания руки обслуживающего персонала к шнеку работающей мясорубки.

Перерабатываемый продукт из чаши вручную подается к горловине корпуса мясорубки, а затем толкачом к вращающемуся шнеку. Увлекаемый шнеком продукт проходит последовательно через набор режущих инструментов.

Для получения фарша разной степени измельчения мясорубка снабжена набором ножевых решёток с отверстиями различных размеров.

Просеиватель сыпучих продуктов МПС-141

Шнековые просеиватели МПС-141 предназначены для просеивания, рыхления и аэрации сыпучих компонентов. Успешно применяется для просеивания практически любых сыпучих компонентов (муки, сахара, какао, яичного порошка, соли, сухого молока, и т.п.)

Сфера применения: хлебозаводы, кондитерские цеха, пекарни, предприятия общественного питания и другие предприятия различных сфер деятельности.

Отличительные особенности:

Просеиватель МПС-141 отличается небольшими габаритными размерами, и высокой производительностью в до 3000 кг/в час.

Шнековые просеиватели (в отличии от вибрационных) просты и удобны в эксплуатации.

Качественное насыщение муки кислородом: сам процесс просеивания продукта через ячеистую сетку, при помощи щеток, происходит в специальной просеивающей камере, непосредственно в месте выхода продукта из просеивателя.

Качественная очистка от примесей (наличие щеток, сит и магнитов). В конструкции просеивателя предусмотрены легко меняемые фильтры, которые дают возможность получать высокое качество просеянного продукта, соответствующее самым строгим нормам - от хлебобулочного производства до макаронных изделий.

Низкий уровень шума

Технические характеристики просеивателя МПС-141 представлены в таблице 2.36

Таблица 2.36 - Технические характеристики просеивателя МПС-141

Характеристики	Характеристика
Производительность	2500 - 3000 кг/час
Емкость бункера, кг	75
Потребляемая мощность. кВт	0,75
Напряжение, В	380
Габаритные размеры, мм	1125 х 650 х 1540
Высота до среза просеивающей камеры, мм	1000
Размер ячейки просеивающей сетки, мм	1,2;1,4 ; 2,5
Масса, кг. не более	135

Упаковочная машина TPS COMPACT

Упаковочная машина TPS COMP ACT предназначена для упаковки пищевых продуктов в среде инертных газов (Модифицированной Атмосфере) или в вакууме, в предварительно изготовленный полимерный контейнер. Размещение контейнеров с продуктом на приемный стол и размещение стола в камеру происходит вручную. После окончания цикла вакуумирования и/или заполнения газа происходит запайка верхней открытой части контейнера пленкой с последующим обрезанием по периметру/диаметру. По окончании цикла упаковки происходит разгрузка упакованных контейнеров. TPS COMPACT используется, в основном, в небольших цехах или для диверсификации ассортимента на крупных и средних предприятиях.

Технические характеристики упаковочной машины TPS COMPACT представлены в таблице 2.37.



Таблица 2.37 - Технические характеристики упаковочной машины TPS COMPACT

Габаритные размеры машины:	580x730x1300 мм
Максимальные размеры упаковки:	395x290 мм
Максимальная глубина контейнеров:	100 мм
Максимальная ширина верхней пленки:	400 мм
Максимальный диаметр рулона пленки:	250 мм
Диаметр втулки:	75 мм
Время цикла:	25-30 сек
Давление:	6 бар
Мощность:	1,5 кВт
Напряжение:	400В-3-50 Гц
Производительность вакуумного насоса:	21 м 3 /ч

Камера холодильная (шоковая заморозка) ИПКС-033-3Ш

Предназначена для интенсивного охлаждения продуктов с целью сохранения их питательных и органолептических характеристик.

Описание: Высокая скорость и низкая (-40°С) температура охлаждения в камере достигаются за счет использования компрессорно-конденсаторного агрегата высокой хладопроизводительности и камеры с теплоизолирующими стенками толщиной 100 мм. Соединенный с агрегатом воздухоохладитель установлен на потолке камеры с внутренними габаритами 1200х1200х2300 мм, а охлаждаемый продукт располагается на легко закатываемой в камеру технологической тележке из пищевой нержавеющей стали с 18-ю нержавеющими гастроемкостями. Блок управления позволяет задавать алгоритм охлаждения продукта и закреплен снаружи на одной из боковых стенок камеры. Камера шоковой заморозки может работать в одном из двух стандартных режимов: «шоковой» или «мягкой» заморозки. В первом случае происходит интенсивное охлаждение продукта, в частности, продукт массой 100 кг от температуры +70°С до температуры -18°С может быть охлажден за 4 часа. При охлаждении в режиме «мягкой» заморозки происходит понижение температуры продукта до требуемой с поддержанием задаваемого градиента температур продукта и воздуха внутри камеры.

Технические характеристики камеры холодильной (шоковая заморозка) ИПКС-033-3Ш представлены в таблице 2.38.

Таблица 2.38 - Технические характеристики камеры холодильной (шоковая заморозка) ИПКС-033-3Ш

Показатель	Значение
Внутренний охлаждаемый объем, куб.м	3
Рабочая температура, °С	-40…-25
Максимальная загрузка камеры, кг	100
Время охлаждения 100 кг продукта от +70°С до +3°С, не более, мин	90
Время шоковой заморозки 70 кг продукта от +70°С до -18°С, не более, мин	240
Размер гастроемкости, мм	650х530х20
Установленная мощность холодильного агрегата, кВт	3,0
Габаритные размеры (без холодильного агрегата), мм	1400х1400х2500
Масса (без хол. агрегата), кг	270

Камера холодильная (низкотемпературная) ИПКС-033НТ-9

Предназначена для охлаждения и замораживания мяса в полутушах и фасованного, рыбы целиком или брикетированной, различных полуфабрикатов, пельменей, чебуреков, овощей и фруктов и т.п.

Описание: Собрана из пенополиуретановых панелей с теплоизолирующим слоем толщиной 100 мм, металлический каркас панелей с обеих сторон имеет стойкое полимерное покрытие. Оснащены моноблочным холодильным агрегатом марки Polair МВ, обеспечивающим низкотемпературный режим хранения.

Технические характеристики камеры холодильной (низкотемпературной) Технические характеристики камеры холодильной (низкотемпературной) ИПКС-033НТ-9 представлены в таблице 2.39.



Таблица 2.39 - Технические характеристики камеры холодильной (низкотемпературной) ИПКС-033НТ-9

Показатель	Значение
Внутренний охлаждаемый объем, куб.м	9
Рабочая температура, °С	-18…-13
Температура окружающего воздуха, °С	+32
Допустимая статическая нагрузка на пол камеры, кг/кв.м	1500
Плотность загрузки товара, кг/куб.м	300
Габаритные размеры (без холодильного агрегата), мм мм	2300x2300x2240
Масса, кг	625

Камеры холодильные низкотемпературные обладают рядом особенностей по сравнению с другими охлаждающими устройствами. Во-первых, это определенный диапазон режима температуры, который устанавливается в пределах от -- 15 до -- 25 °С. Это позволяет хранить в низкотемпературных холодильных камерах замороченные продовольственные продукты, такие как свежемороженая рыба, мясо и полуфабрикаты. Кроме того, такие холодильные устройства используются и в непродовольственных целях, например, для хранения лекарственных препаратов, требующих постоянного содержания в холодной среде. Исходя из этого низкотемпературная холодильная камера часто встречается в аптеках. Во-вторых, такие устройства имеют определенные технологические свойства, которые помогают им сохранять низкий температурный режим. К ним относятся особенности материалов, лежащих в основе строительства низкотемпературной холодильной камеры. Как правило, материал должен обладать хорошей теплоизоляцией. В этой роли часто используют сэндвич-панели из пенополиуретана. Для сохранения тепловой изоляции при сборке низкотемпературных холодильных камер применяют пенополистерол толщиной 100 мм.

Также производители уделяют внимание внешней и внутренней отделке такого холодильного оборудования. Снаружи обычно панели проходят облицовку сталью или фанерой, а для улучшения сохранности холода внутренние стены отделывают листовым алюминием или крашенным металлом Важным моментом в устройстве камер холодильных низкотемпературных является использование для покрытия пола таких материалов, как пенополиуретан, пеноплекс или другие современные теплоизоляторы. Они способны защищать конструкцию от промерзания и разрушения. Отдельное внимание уделяется креплению сэндвич-панелей, которое может быть двух видов: эксцентриковые замки и пластиковый профиль. Первый вариант крепления более прочный и используется преимущественно для тех моделей низкотемпературных холодильных камер, которые подлежат неоднократной разборке и сборке.

В-третьих, особенностью, которой обладают низкотемпературные холодильные камеры, является определенная система отвода конденсата, подразумевающая как автоматическое включение, так и полуавтоматическое. При этом порог повышения температуры не переступает выше 7 °С. Такое «размораживание» необходимо для недопущения образования внутри камеры инея.

Насос центробежный Сalpeda NMD

Насосы - гидравлические машины, которые преобразуют механическую энергию двигателя в энергию перемещаемой жидкости, повышая ее давление.

К пищевым промышленным насосам предъявляется ряд требований:

проточная часть насоса должна быть изготовлена из материалов, разрешенных органами Госсанэпиднадзора для контакта с пищевыми продуктами. Материал проточной части - электрополированная хромоникелевая сталь 12Х18Н10Т, которая наряду с хорошими гигиеническими свойствами, обладает повышенной стойкостью к износу.

возможность быстрого доступа к проточной части насоса и промывки рабочих органов дезинфицирующими растворами,

минимальное воздействие на перекачиваемый продукт с точки зрения изменения его структуры и качества,

обеспечение минимальных потерь перекачиваемого продукта за счет надежного уплотнения насоса,

бесшумность,

экономичность.

Основной рабочий элемент центробежных насосов - установленное на валу внутри прочного корпуса вращающееся колесо, которое состоит из пары дисков, соединенных находящимися между ними лопастями. Последние имеют изгиб, направленный в сторону, противоположную направлению вращения, благодаря чему во время работы полости между лопастями заполняются перекачиваемой водой. Возникающая при этом центробежная сила создает зону пониженного давления в центре и повышенного по краям. Эта разность давлений и обеспечивает выбрасывание жидкости через выходной патрубок герметичного центробежного насоса в приемный шланг.

Промышленные центробежные насосы отличает: высокая надёжность, долговечность, хороший КПД, низкие пульсации давления, высокие параметры напора и давления жидкости, простота в техническом обслуживании и минимальная цена.

Технические характеристики насоса центробежного Сalpeda NMD

представлены в таблице 2.40.

Таблица 2.40- Технические характеристики насоса центробежного Сalpeda NMD

Модель	Подача, м3/ч	Напор, м	N,кВт
Сalpeda NMD	1,0 - 4,2	22 - 15,5	0,37

Стеллаж ИПКС-115-0,9(Н)

Описание: Предназначены для использования на предприятиях общественного питания и пищевой промышленности. Изготовлены из пищевой нержавеющей стали (модели ИПКС-115(Н)). Каркасы выполнены из трубы прямоугольного профиля размером 25х25 мм, имеют разборную конструкцию, уголки для крепления к стене и регулируемые по высоте опоры. Возможно изготовление стеллажей с повышенной нагрузкой на полку (модели ИПКС-115Н(Н)). Каркасы могут быть выполнены из конструкционной стали, окрашенной двухслойной полимерной краской цвета хром-металлик (модели ИПКС-115). Технические характеристики стеллажа ИПКС-115-0,9(Н) представлены в таблице 2.41.

Таблица 2.41 - Технические характеристики стеллажа ИПКС-115-0,9(Н)

Показатель	Значение
Распределенная нагрузка на одну полку, не более, кг	25
Габаритные размеры, мм	1000x450x1800
Масса, кг	30

2.3 Описание технологической схемы производства и оборудования

Технологический процесс должен осуществляться с соблюдением настоящей технологической инструкции, правил ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов, и санитарных правил для предприятия мясной промышленности, утвержденных в установленном порядке.

Подготовка мясного сырья

Мясное сырье доставляют на предприятие при помощи авторефрижератора (1) и далее направляют в холодильник-склад (2) для хранения.

Замороженное жилованное мясо подвергают размораживанию. При этом мясное сырье освобождают от упаковки, взвешивают на весах СКЕ 500-6080 (3) и размещают на стеллажах ИПКС-115-0,9(Н) (4). Размораживание блоков осуществляется при температуре 20±2 °C до достижения температуры в толще блока не ниже минус 2±1°C.

Допускается использование замороженных блоков из говядины второго сорта и свинины жирной, полужирной без предварительного размораживания с измельчением на мясорубке МИМ 600 (6).

Смеси замороженного и охлажденного (или размороженного) сырья используют при производстве котлет.

Допускается использование мясных блоков с температурой в толще не выше минус 6 °C без предварительного смешивания его с охлажденным или размороженным сырьем.

Подготовка белково-жировой эмульсии

Для приготовления белково-жировой эмульсии жир-сырец говяжий измельчают на мясорубке МИМ 600 (6), затем добавляют концентрат соевого белка в сухом виде из бункера-дозатора для хранения сухого белка (9) и лед.

Вышеперечисленные компоненты перемешивают в мясорубке МИМ 600 (6) в течение 2-4 минут до образования однородной массы. Готовую белково-жировую эмульсию помещают в тележку (7) и направляют в фаршемешалку ИПКС-019-200 (18) для составления фарша.

Подготовка соевого изолята

Соевые изолированные белки поступают их бункера-дозатора для хранения (13), направляют без гидратации в сухом виде в фаршемешалку ИПКС-019-200 (18).

Допускается соевые концентрированные белки и воду для их гидратации вводить непосредственно в мешалку без предварительного замачивания.

Подготовка сухарей и соли

Сухари гидротированные поступают из бункера-дозатора для хранения (11), просеивают через просеиватель сыпучих компонентов (8), снабженный магнитоулавливателем. Сухари засыпают непосредственно в фаршемешалку ИПКС-019-200 (18) без предварительного замачивания. Воду на гидратацию сухарей добавляют вместе с основной водой.

Соль поступает из бункера-дозатора (10) используют в сухом виде с предварительном просеиванием на просеивателе сыпучих компонентов (8). Подготовленные соль поваренная пищевая и сухари гидратированные помещают в тележку техническую (7) и направляют в фаршемешалку ИПКС-019-200 (18).

Подготовка лука

Лук свежий очищают, взвешивают на весах СКЕ 500-6080 (3) и измельчают в мясорубке МИМ 600(6). Измельченный лук помещают в тележку техническую (7) и направляют в фаршемешалку ИПКС-019-200 (18).

Хранение измельченного лука свыше 30 минут не допускается.

Приготовление фарша

При составлении фарша котлет «Домашних» соединяют мясное измельченное сырье, пряности, лук, сухари; воду подают с помощью насоса (19). Для приготовления фарша применяют фаршемешалку ИПКС-019-200 (18), при этом загружают в мешалку все компоненты, согласно рецептуре полуфабриката.

Рекомендуется соевые белки, фосфат и глутомат вводить в мешалку непосредственно после говяжьего мяса и перемешивать в течение 2-3 минут затем небольшими порциями вносить измельченную свинину, мясо птицы, белково-жировую эмульсию продолжать перемешивать еще 2-3 минуты до образования однородной массы. Для понижения температуры фарша при перемешивании в мешалку рекомендуется добавлять дробленый чешуйчатый лед вместо 20% расходуемой воды.

Общая продолжительность перемешивания составляет 4-6 минут.

Температура фарша должна быть не выше 14°C.

Формовка и панировка

Приготовленный фарш для рубленных котлет формуют на котлетных автоматах ИПКС-123 (20).

Панировку формованных котлет осуществляют с помощью панировочного автомата (21), где поверхность котлет равномерно посыпается панировочными сухарями. Поверхность полуфабрикатов должна быть посыпана тонким слоем панировочных сухарей, без разорванных и надломанных краев.

Расход панировочных сухарей на подсыпку полуфабрикатов массой 100 г составляет 2,5±0,5 г, массой 75 г-1,5±0,5 г.

При формовании на настольных автоматах полуфабрикаты укладывают в один ряд в ящики без вкладышей или на лотки-вкладыши. Дно ящика или лотки должны быть равномерно посыпаны тонким слоем панировочных сухарей.

Охлаждение или замораживание

Рубленные полуфабрикаты, предназначенные для реализации в охлажденном виде, после формования и укладки на лотки- вкладыши и упакованные в ящики или тару-оборудование направляют в камеру холодильную (шоковая заморозка) ИПКС-033-3Ш(22).

Охлаждение производят при температуре от 0 до 4°C до достижения внутри полуфабрикаты температуры не выше 8°C.

Рубленные полуфабрикаты, предназначенные для реализации в замороженном виде, после формования размещают в один ряд на рамах, стеллажах ИПКС-115-0,9(Н) (4).

Замороженные полуфабрикаты производят до температуры в температуры в толще продукта не выше минус 10°C в камеру холодильную (низкотемпературную) ИПКС-033НТ-9 (24).

Продолжительность замораживания полуфабрикатов в морозильной камере с температурой воздуха не выше минус 18°C с естественным движением воздуха не менее 3 часов, в скороморозильном аппарате с температурой воздуха минус 25-35°C с интенсивным движением воздуха- не более 1 часа.

Окончание технологического процесса

Окончанием технологического процесса производства рубленных полуфабрикатов считается момент достижения внутри охлажденного или замороженного полуфабриката соответствующей температуры охлаждения ( не выше минус 8°C) или замораживания (не выше минус 10°C).

Маркировка

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77 с нанесением манипуляционного знака «Скоропортящийся груз».

Маркировка, характеризующая продукцию, по ГОСТ Р 511074-97 наносится на одну из торцевых сторон транспортной тары путем наклеивания ярлыка с указанием:

-наименования предприятия-изготовителя, его местоположения и торгового знака (при его наличии);

-наименования и состава продукта, его термического состояния;

-даты изготовления;

-срока годности и условий хранения;

-обозначения настоящих технических условий;

-массы нетто;

-информационные сведения о пищевой и энергетической ценности в 100 г продукта;

-информации о сертификации.

Аналогичный ярлык вкладывают в тару

Допускается при отгрузке продукции для местной реализации тару не маркировать, но обязательно вкладывать ярлык с вышеперечисленными обозначениями. Кроме того, в каждую единицу тары с фасованной продукцией вкладывают суммарный чек с указанием:

-количества порций;

-массы нетто продукции.

Допускается вышеперечисленные обозначения указать на ярлыке.

На каждой упаковочной единице, фасованной в соответствии с ГОСТ Р 51074-97, на продукции должна быть этикетка в виде печати на пленке или наклеенная на упаковку или вложенная в нее с указанием:

-наименования предприятия-изготовителя, его местонахождения и товарного знака (при его наличии);

-наименования и состава продукта, его термического состояния;

-даты изготовления;

-срока годности и условий хранения;

-массы нетто единицы упаковки;

-информационных сведений о пищевой и энергетической ценности в 100 г продукта;

-обозначения настоящих технических условий;

-информации о сертификации.

Допускается вышеперечисленные обозначения частично или полностью наносить на чек, дату изготовления-штампованием.

Упаковка

Котлеты выпускают россыпью или упаковывают в отформованные картонные коробки или лотки из полимерных материалов с последующей оберткой их термоусадочной полиэтиленовой пленкой или укладывают в пакеты из полимерных пленочных материалов, которые термосваривают или закрепляют металлическими скобками, или липкой лентой, или резиновыми обхватками, или другими материалами, разрешенными Госсанэпиднадзора.

Допускается фасовать котлеты по согласованию с потребителем массой от 300 до 1000 г.

Упаковывание и взвешивание котлет, в том числе под вакуум, можно производить на поточно-механизированных линиях или другом оборудовании в отформованные из полимерной пленки пакеты или лотки, с последующей оберткой их термоусадочной полиэтиленовой пленкой, или другие пленочные материалы, разрешенные к применению органами Госсанэпиднадзора.

Упакованные охлажденные или замороженные полуфабрикаты мясные рубленые упаковывают в деревянные многооборотные ящики по ГОСТ 11354-93.

Тара должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха. Многооборотная тара должна иметь крышку. При отсутствии крышки допускается для местной реализации тару накрывать оберточной бумагой, пергаментом, подпергаментом.

В каждую единицу транспортной тары упаковывают продукт одной даты выработки.

Упакованные полуфабрикаты не позднее чем через 1 час после изготовления должны быть направлены в холодильную камеру

Масса брутто продукции в многооборотных ящиках должна быть не более 30 кг, масса нетто в ящиках из гофрированного картона должна быть не более 20 кг.

Транспортирование и хранение

Полуфабрикаты мясные рубленные транспортируют автомобилями-рефрижераторами или автомобилями-фургонами с изотермическим кузовом в соответствии с действующими правилами перевозок скоропортящихся грузов, действующими на данном виде транспорта.

Котлеты перед отправкой их с предприятия-изготовителя должны иметь внутри продукта температуру не ниже 0°C и не выше 8°C-в охлажденном состоянии; в замороженном состоянии - температура внутри продукта не выше минус 5°C.

Срок годности котлет в охлажденном виде при температуре от 0°C до 6°C не более 12 часов, при температуре не выше минус 5°C-не более 48 часов.

Срок годности котлет в замороженном виде при температуре не выше минус 10°C-не более 20 суток.

2.4 Контроль производства и качества продукции

Контроль производства полуфабрикатов мясных рубленых включает: контроль термического состояния сырья, параметров технологического процесса, режимов производственных помещений, контроль используемого сырья, контроля качества готовой продукции.

Проверку массы полуфабрикатов производят на весах для статического взвешивания по ГОСТ 23676-79.

В случае сомнения в свежести полуфабрикатов производят их проверку качества по ГОСТ 72676-79, ГОСТ 21237-81, ГОСТ 19496-93.

Контроль режимов производства осуществляют стеклянными(кроме ртутных) по ГОСТ 27544-87.

Органолептические, микробиологические показатели, содержание соли определяются изготовителем периодически, но не реже одного раза в 10 дней, а белка и жира-не реже одного раза в 30 дней, а также по требованию контролирующей организации или потребителя.

Правила отбора проб и подготовка их к испытанию по ГОСТ 4288-76, ГОСТ 26929-94.методы испытания проводят по ГОСТ 9957-73, ГОСТ Р 50454-92, ГОСТ Р 50474-93, ГОСТ Р 50474-93 или инструментальными методами с аналогичными погрешностями.

Контроль за содержанием токсичных элементов, антибиотиков, нитрозаминов, пестицидов и радионуклидов осуществляется в соответствии с порядком, устанавливаемом производителем продукции по согласованию с органами Госсанэпиднадзора и гарантирующими безопасность продукции.

Метрологическое обеспечение по стадиям представлено в приложении 1.

2.5 Дефекты изделий и способы устранения

Браком в производстве принято считать продукцию (изделие, работы), полуфабрикаты, узлы, детали и конструкции и т.п., которые не соответствуют по качеству установленным стандартам или техническим условиям и не могут быть использованы по своему прямому назначению либо применяются лишь после дополнительных затрат на устранение имеющихся дефектов.

Для анализа производственного брака используются данные статистической отчетности и внутриорганизационного оперативного учета

На протяжении всей технологической линии необходимо соблюдать полный контроль, чтобы исключить любую возможность попадания в процесс чужеродных компонентов, которые приведут к браку изготавливаемых пельменей. Такой вид брака может не быть выявлен сразу, а обнаружен уже только потребителем. К похожему виду можно отнести качественную и количественную фальсификацию. В первом случае она представляет собой заведомое нарушение рецептуры или внесение неоговоренных пищевых или непищевых добавок с целью изменения свойств продукта. Во втором - уменьшение количества продукции по отношению к заявленному на упаковке. Котлеты должны быть цельными, без изломов и внешних повреждений. Панировка может быть двух видов: светлая - из пшеничного хлеба, темная - из ржаного. Панировка должна быть равномерно распределена по всему продукту. Виды дефектов, причины возникновения и способы устранения дефектов котлет представлены в таблице 2.42.

Таблица 2.42 - Виды дефектов, причины возникновения и способы устранения дефектов котлет

Виды дефектов	Причины возникновения дефектов	Способ устранения
Жидкая рубленная масса	Добавили слишком много жидкости	Приготовить новую массу либо дать время отстоять и слить часть жидкости
Жаренная котлета слишком жесткая и сухая	Фарш прокрутили 1 раз с одинарной решеткой	Перекрутить фарш еще раз
	В рубленную массу добавили мало жира-сырца	Добавить в фарш жир-сырец
	В рубленную массу добавили мало жидкости	Добавить в фарш жидкость
Котлета соленая на вкус	Добавили много соли в фарш	Приготовление нового фарша
Котлета разваливается	В рубленную массу добавили слишком много жидкости	Приготовление новой рубленной массы
	Нарушение температурных режимов при заморозке, хранении и транспортировке; неправильно придана форма котлетам	Соблюдать температурные режимы при заморозке, хранении и транспортировке; правильно формовать котлеты
Панировка не держится на готовой котлете	Полуфабрикат мало обмочен в льезоне	Приготовление нового полуфабриката
Продолжение таблицы 2.8
Деформация формы котлеты	Неисправность оборудования	Наладить работу оборудования
Отклонение по массе котлеты
Посторонние привкус и запах в готовых котлетах	Выработка котлет из недоброкачественного сырья	Не допускать к переработке несвежее сырье
	Не соблюдаются требования производственной санитарии - некачественно произведена мойка и дезинфекция производственного инвентаря и технологического оборудования	Строго соблюдать требования производственной санитарии (мойка и дезинфекция оборудования и производственного инвентаря должна проводиться в соответствии с графиком и по мере необходимости)
Посторонние привкус и запах в полуфабрикате, его преждевременная порча	Не соблюдены сроки и условия хранения вспомогательных материалов - использование непригодных добавок (с посторонними привкусами и запахами)	Не допускать к переработке некачественные добавки, хранить вспомогательные материалы в сухих помещениях, в упаковках изготовителей, герметично
Поверхность котлет липкая и ослизлая	Для приготовления фарша использовано недоброкачественное сырье; фарш плохо перемешан и добавлено большое количество воды; не соблюдена температура перемешивания фарша	Оценивать качество поставляемого мясного сырья, не допускать к переработке некачественное мясное сырье, использовать сырье строго определенной температуры; перемешивать компоненты фарш при определенной температуре
Посторонний запах и не сочный вкус фарша	Использование некачественного мяса, несоблюдение технологических режимов при подготовке и составлении фарша	Оценивать качество поставляемого мяса, соблюдать технологические режимы приготовления фарша



Причины брака может служить:

- недостаточный уровень квалификации рабочих;

- работа на неисправном оборудовании;

- использование несовершенных приспособлений и инструментов, средств измерительной техники;

- отступление от технологического процесса;

- недоброкачественное сырье;

- нарушение условий хранения, перевозки, погрузки

- нарушение технологической дисциплины

- нарушение технологии подготовки сырья;

- нарушение технологии приготовления и термической обработки изделий;

- нарушение технологии формовки изделий;

- нарушение технологии заморозки изделий;

- нарушение технологии упаковки;

- нарушение санитарно-гигиенических требований;

- дефекты упаковки;

Способы устранения брака:

- строгое соблюдение технологии производства продукции;

- правильная организация труда;

- регулярные курсы повышения квалификации сотрудников предприятия.



3. Расчетная часть

3.1 Материальные расчеты

Цель данного материального расчета - определение расхода сырья и вспомогательных материалов для обеспечения заданной производительности по готовому продукту - котлет «Домашних», которые изготавливается в соответствии с ТУ 9214-345-00419779-06.

Рецептура котлет «Домашних», вырабатываемых по, представлена в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Рецептура котлет «Домашних»

Наименование компонента	Количество, кг
Говядина жилованная II сорта	160
Свинина жилованная жирная	100
Шпик говяжий	200
Аркон F	80
Молоко соевое	60
Лед	160
Вода питьевая	73
Соль поваренная	14
Фосфат пищевой	1
Лук свежий репчатый	40
Сухари гидратированные	80
Сухари панировочный	25
Перец черный молотый	5
Глутомат натрия	2

МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС НА 1 ТОННУ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Согласно проектируемому технологическому процессу при получении готовой продукции основные потери материалов по стадиям распределяются следующим образом, представленным в таблице 3.2.



Таблица 3.2 - Технологические потери по стадиям

№	Наименование стадии	Норма потерь,%	Обозначение
1	Дефростация говядины	4,5	Дг
2	Дефростация свинины	1,5	Дс
3	Измельчения сырья на мясорубке (говяжий шпик)	0,5	Иш
4	Измельчение мясного сырья на мясорубке	0,2	Им
5	Измельчение вспомогательного сырья на мясорубке	0,1	Ив
6	Перемешивание на фаршемешалке	0,3	Пф
7	Формование котлет	0,1	Ф
8	Панировка котлет	0,1	П
9	Замораживание готовой продукции	1	З

Расчет

Потери говядины на стадии дефростации (Дг):

Норма потерь на дефростацию составляет 4,5%. Потери обусловлены образованием жидкости во время размораживания мяса, которая в дальнейшем никак не используется.

Дг = = 7,2 кг

Потери свинины на стадии дефростации(Дс)

Норма потерь на дефростацию свинины составляет 1,5%. Потери обусловлены образованием жидкости во время размораживания мяса, которая в дальнейшем никак не используется.

Дс = =1,5 кг

Измельчение сырья на мясорубке (шпик говяжий) (Иш)

Норма потерь при измельчении сырья на мясорубке составляет 0,5% (свиной шпик). Потери образуются за счет остатка сырья на ножках и чаше куттера.

Ис = =1 кг

Измельчение вспомогательного сырья на мясорубке (Ив)

Норма потерь при измельчении вспомогательного сырья на мясорубке (лук свежий репчатый) составляют 0,1%. Потери образуются за счет остатка сырья на чаше мясорубки.

Ив==0,04 кг

Измельчение мясного сырья на мясорубке (Им)

норма потерь на стадии измельчения на мясорубке составляет 0,2%. Потери образуются за счет остатка небольшого количества фарша на стенках волчка.

Им = =0,5 кг

Перемешивание фарша в мешалке(П)

Норма потерь на стадии перемешивания составляет 0,3%. Потери образуются за счет остатка фарша на стенках мешалки.

П = = 2,9 кг

Формование котлет (Ф)

Норма котлет при формовании котлет составляют составляет 0,1%. Потери обусловлены за счет остатка фарша на стенках формовочного аппарата.

Ф = = 1 (кг)

Панировка котлет (П)

Норма потерь при панировке котлет составляет 0,1%. Потери обусловлены за счет неравномерной панировки котлет панировочным аппаратом и остатка панировочных сухарей в аппарате.

П = = 0,025 (кг)

Замораживание готового продукта (З)

Норма потерь при замораживании составляет 1%. Потери при замораживании обусловлены вследствие испарения из продукта влаги.

З = =9,8 кг

Материальный баланс по стадиям процесса с учетом потерь

Потери говядины на стадии дефростации составляет 7,5 кг, также необходимо учесть механические потери на всех стадиях производства:

160 + 7,5 + 0,3+0,48+0,16+1,6 = 170 кг

Потери свинины на стадии дефростации составляют 1,5 кг, также необходимо учесть механические потери на всех стадиях производства

100+1+0,2+0,3+0,1+1=102,6 кг

С учетом всех механических потерь вспомогательного сырья должно поступить:

Соевый концентрат (Аркон F): 80 + 0,24 + 0,08 = 80,32 (кг);

Шпик говяжий : 200+1+0,6+0,2=201,8 (кг);

Молоко соевое : 60 + 0,2 + 0,06 + 0,6 = 60,86 (кг);

Лед : 160 + 0,48 + 0,16 + 1,6 = 162, 24 (кг);

Вода питьевая : 73 + 0,2 + 0,07 + 0,8 = 74 (кг);

Соль поваренная : 14 + 0,04 + 0,01 = 14,05 (кг);

Фосфат пищевой : 1 + 0,003 + 0,001 = 1,004 (кг);

Лук свежий репчатый : 40 + 0,04 + 0,12 +0,04 = 40,2 (кг);

Сухари панировочные (норма потерь 13%) : 25 + 3,25 = 28,25 (кг);

Сухари гидротированные : 80 + 0,24 + 0,08 = 80,32 (кг);

Перец черный молотый : 5 + 0,015 + 0,005 = 5,02 (кг);

Глутомат натрия : 2 + 0,006 + 0,002 = 2,008 (кг);

ИТОГО, на начало технологического процесса для получения 1 тонны котлет «Домашних» должно поступить:

170 + 102,6 + 201,8 + 80,32 + 60, 86 + 162 ,24 + 74 + 14,05+ 1,004 + 40,2 + 80,32 + 28,25 = 1038,3 кг

3.2 Расчет производственной рецептуры

Введем в рецептуру котлет «Домашних», вырабатываемых по ТУ 9214-345-00419779-06, соевый изолят СУПРО ЕХ 32. Рекомендуемый уровень использования белка СУПРО ЕХ 32 от 1% до 6% в рецептуре, при гидратации в соотношении 1:5,5, что соответственно замене 6,5-39% мясного сырья. Заменяем 12,19% от мясного сырья (говядина жилованная II сорта), что составляет 19,5 кг. С этой целью в рецептуру необходимо ввести 3 кг белка СУПРО ЕХ 32. Белок гидратируется в соотношении 1:5,5 (белок и вода соответственно). Следовательно, необходимо ввести дополнительно 16,5 кг воды. Во избежание повышения температуры мясной эмульсии рекомендуется 20-30% воды заменить льдом. Значит, в рецептуру котлет «Домашних» необходимо ввести 4,125 кг льда и 12,375 кг воды.

Рецептура котлет «Домашних» с учетом введения новых компонентов представлена в таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Рецептура котлет «Домашних» с учетом изменений введения новых компонентов

Наименование компонента	Количество, кг
Говядина жилованная II сорта	160
Свинина жилованная жирная	100
Шпик говяжий	200
Соевый белковый концентрат (Аркон F)	80
Молоко соевое	60
Лед	164,125
Вода питьевая	84,375
Соль поваренная	14
Фосфат пищевой	1
Лук свежий репчатый	40
Сухари гидратированные	80
Сухари панировочный	25
Перец черный молотый	5
Глутомат натрия	2
Соевый изолированный белок СУПРО ЕХ 32	3

МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС НА 1 ТОННУ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Согласно проектируемому технологическому процессу при получении готовой продукции основные потери материалов по стадиям распределяются следующим образом, представленным в таблице 3.3.

Таблица 3.3 - Технологические потери по стадиям

№	Наименование стадии	Норма потерь,%	Обозначение
1	Дефростация говядины	4,5	Дг
2	Дефростация свинины	1,5	Дс
3	Измельчения сырья на мясорубке (говяжий шпик)	0,5	Иш
4	Измельчение мясного сырья на мясорубке	0,2	Им
5	Измельчение вспомогательного сырья на мясорубке	0,1	Ив
6	Перемешивание на фаршемешалке	0,3	Пф
7	Формование котлет	0,1	Ф
8	Панировка котлет	0,1	П
9	Замораживание готовой продукции	1	З

Расчет

Дефростация говядины (Дг)

Норма потерь на стадии дефростации говядины составляют 4,5 %. Потери обусловлены образованием жидкости во время размораживания, которая в дальнейшем технологическом процессе не используется.

Дг =

Дефростация свинины (Дс)

Норма потерь при дефростации свинины составляет 1,5%. Потери обусловлены образованием жидкости во время размораживания, которая в дальнейшем технологическом процессе не используется.

Дс = = 1,5 (кг)

Измельчение сырья на мясорубке (говяжий шпик) (Иш)

Норма потерь при измельчении шпика на мясорубке составляют 0,5%. Потери обусловлены остатком сырья на чаше мясорубки.

Иш = = 1 (кг)

Измельчения мясного сырья на мясорубке (Им)

Нормы потерь при измельчении мясного сырья на мясорубке составляют 0,2%. Потери обусловлены за счет остатка сырья на чаше мясорубки.

Им = = 0,5 (кг)

Измельчение вспомогательного сырья на мясорубке (Ив)

Норма потерь при измельчении вспомогательного сырья на мясорубке (лук свежий репчатый) составляют 0,1%. Потери образуются за счет остатка сырья на чаше мясорубки.

Ив = = 0,04 (кг)

Перемешивание на фаршемешалке (Пф)

Норма потерь при перемешивании компонентов на фаршемешалке 0,3%. Потери обусловлены остатком компонентов фарша на чаше фаршемешалки.

Пф = = 3 (кг)

Формование котлет (Ф)

Норма котлет при формовании котлет составляют составляет 0,1%. Потери обусловлены за счет остатка фарша на стенках формовочного аппарата.

Ф = = 3 (кг)

Панировка котлет (П)

Норма потерь при панировке котлет составляет 0,1%. Потери обусловлены за счет неравномерной панировки котлет панировочным аппаратом и остатка панировочных сухарей в аппарате.

П = = 0,025 (кг)

Замораживание готовой продукции (З)

Норма потерь при замораживании составляют 1%. Потери при замораживании обусловлены вследствие испарения влаги из продукта.

З = = 9,8 (кг)

Материальный баланс по стадиям процесса с учетом потерь

Потери говядины на стадии дефростации составляют 7,2 кг, также необходимо учесть механические потери на всех стадиях производства:

160 + 7,5 + 0,3 + 0,5 + 0,2 + 1,5 = 170 (кг)

Потери свинины на стадии дефростации составляют 1,5 кг, также необходимо учесть механические потери на всех стадиях производства:

100 + 1,5 + 0,2 + 0,3 + 0,01 + 1 = 103 (кг)

Потери говяжьего шпика на стадии измельчения на мясорубке составляют 1 кг, также необходимо учесть механические потери на всех стадиях производства:

200 + 1 + 0,6 + 0,2 = 201,8 (кг)

С учетом всех механических потерь вспомогательного сырья должно поступить :

Соевый концентрат (Аркон F): 80 + 0,24 + 0,08 = 80,32 (кг);

Молоко соевое : 60 + 0,2 + 0,06 + 0,6 = 60,86 (кг);

Лед : 160 + 0,32+0,48 + 0,16 + 1,6 = 162, 56 (кг);

Вода питьевая : 85,375 + 0,3 + 0,08 + 0,8 = 86,6 (кг);

Соль поваренная : 14 + 0,04 + 0,01 = 14,05 (кг);

Фосфат пищевой : 1 + 0,003 + 0,001 = 1,004 (кг);

Лук свежий репчатый : 40 + 0,04 + 0,12 +0,04 = 40,2 (кг);

Сухари панировочные (норма потерь 13%) : 25 + 3,25 = 28,25 (кг);

Сухари гидротированные : 80 + 0,24 + 0,08 = 80,32 (кг);

Перец черный молотый : 5 + 0,015 + 0,002 = 2,008 (кг);

Глутомат натрия : 2 + 0,006 + 0,002 = 2,008 (кг);

Белок СУПРО ЕХ 32 : 3 + 0,009 + 0,003 = 3,012 (кг).

ИТОГО, на начало технологического процесса для получения 1 тонны котлет «Домашних» должно поступить:

170+103+201,8+80,32+60,86+162,24+86,6+14,05+1,004+40,2+28,25+80,32+5,02+2,008+3,012=1038,7 (кг).

Проверить еще раз

3.3 Расчет единиц оборудования

Режим работы цеха по производству мясных полуфабрикатов периодический. Цех работает по 5 дней в неделю, в одну смену по 8 часов. Необходимые данные для расчета представлены в таблице 3.4.

Табл. 3.4 - Данные для расчета

Наименование показателя	Значение показателя
	Обозначение	Количество дней
Количество рабочих дней в году	А	249
Выходные дни	В	116
Остановки на осмотр и текущий ремонт	О	0
Остановки на капитальный ремонт	К	0
Общий годовой фонд	ОГФРВ	1992

Все необходимые виды ремонтов проводятся в нерабочее время цеха.

Количество рабочих дней в году

А=365-116=249

Фонд рабочего времени оборудования

ОГФРВ=А·П=249·8=1992

Суточную производительность линии по готовому продукту (котлеты «Домашние») рассчитаем по формуле(3.3.1)

Рс=, (3.1)

где Рс-суточная производительность цеха по готовому продукту, кг/сут;

Рг-годовая производительность цеха по готовому продукту, кг/год;

Тэфф-количество рабочих дней в году.

Рс=129480/249=520 кг/сут.

Рабочий день на ООО «КЭМП» проходит в 1 смену, которая длится 8 часов. Следовательно, часовая производительность готового продукта составит:

520/8=65 (кг/час)

Часовая производительность оборудования, используемого при производстве котлет «Домашних», представлена в таблице 3.5.

Таблица 3.5 - Часовая производительность оборудования

Наименование оборудования	Производительность, кг/час
Мясорубка МИМ 600	600
Фаршемешалка ИПКС-019-200	1000
Автомат для производства котлет и тефтелей ИПКС-123	65
Универсальный автоматический панировщик PRACTIC 350-400	250

Разделив часовую производительность линии по готовому продукту на часовую производительность оборудования, получим необходимое количество оборудования.

65/600=0,1

Следовательно, для производства 65 кг/час котлет «Домашних» необходима одна мясорубка МИМ 600.

65/1000=0,065

Следовательно, для производства 65 кг/час котлет «Домашних» необходима одна фаршемешалка ИПКС-019-200.

65/65=1

Следовательно, для производства 65 кг/час котлет «Домашних» необходим один автомат для производства котлет и тефтелей ИПКС-123.

65/250=0,26

Следовательно, для производства 65 кг/час котлет «Домашних» один универсальный автоматический панировщик PRACTIC 350-400. ИСПРАВЛЯТЬ НАДО СЧИТАТЬ ВСЕ ОБОРУДОВАНИЕ.

3.4 Теплоэнергетический расчет

Расчет камеры холодильной (шоковая заморозка) ИПКС-033-3Ш.

Производительность камеры G=15 т/сут. Температура воздуха в камере -32,5 °C.

Продолжительность цикла замораживания фц=39 мин при температуре поступления мяса tпос=21°C и конечной tкон. ц.=-8 °C.

Цель расчета:

Определить вместимость камеры и ее размеры, приведенный коэффициент теплоотдачи от замораживаемого продукта, скорость движения воздуха, скорость выхода воздуха из щелевых сопел, объемный расход воздуха через камеру.

Расчеты.

Продолжительность замораживания мяса ф меньше времени цикла на период загрузки и выгрузки фз:

ф= фц- фз

Для камеры замораживания продукта производительность 1 тонны в сутки можно принять продолжительность загрузки и выгрузки фз=2 ч. Тогда продолжительность замораживания продукта:

ф =39-2=37 (ч)

Вместимость камеры:

М===1,5(т)

Строительная площадь камеры (м2):

Fкам=,



где gf- норма загрузки камеры продуктом, размещенным на стеллажах, т/м2. Принимаем gf равное 0,55 т/м2.

Fкам==2,7 (м2).

Длину стеллажей можно определить из нормы загрузки:

lст=,

где, g1 - норма загрузки стеллажей полуфабрикатом, т/м. принимаем g1 равное 0,28 т/м.

lст== 5,4 (м).

принимаем длину камеры Вкам=1,4 м, а длину L кам=2,8 м. размещаем стеллажи с учетом отступа от стенок 0,1 м и минимальное расстояние между стеллажами 0,9 м. в этом случае ln1=1,7 м, а по ширине камеры можно расположить n=2. Действительная вместимость камеры:

Мg= ln1· n· g1=1,7·2·0,28=1 (т).

Действительная строительная площадь:

Fкам.д= L кам· Вкам=1,4·2,8=4 (м2).

Действительная производительность камеры замораживания достигнет:

Gд===0,6 5 (т/сут)

Чтобы производительность замораживания полуфабрикатов составила 37 часов при температуре воздуха в камере tПМ=-32,5 °C следует создать максимальную скорость движения воздуха wn. С этой целью определим приведеный коэффициент теплоотдачи от поверхности полуфабриката к воздуху:

бпр=,



где С0, Сз - удельная теплоемкость охлаждения и замораживания полуфабрикатов соответственно, Дж/(кг·К);

С0=3300 Дж/(кг·К); Сз=2500 Дж/(кг·К).

Сw - удельная теплоемкость, учитывающая долю вымораживаемой воды, Дж/(кг·К).

Сw= Сз+·w·= 2500+0,0417·0,8·335000=11400 Дж/(кг·К).

Где, - относительная разность масс вымораживаемой воды при понижении температуры продукта на 1 °C; =0,0417 С-1;

w - влажность продукта для полуфабриката, равная 0,8ч0,85%;

- удельная теплота плавления льда; =335000 Дж/кг;

- плотность полуфабриката, кг/ м3; =1050 кг/ м3 ;

- толщина полуфабриката; =0,003ч0,002 м;

- начальная температура полуфабриката; =21 °C;

- криоскопическая температура для полуфабриката; =-1 °C;

- конечная температура полуфабриката в центре; =-8°C

==13,6 (Вт/м2·К)

Принимая, что коэффициент теплопередачи при испарении воды в процессе замораживания составляет =1,5ч2 Вт/м2·К. найдем значение конвективного коэффициента теплоотдачи:

=-=13,6-1,5=12,1 (Вт/м2·К)

При расчете скорости движения воздуха используем уравнение подобия для теплообмена полуфабрикатов.

,

где - теплопроводность воздуха при =-32,5°С, ;

- кинетический коэффициент вязкости воздуха при =-32,5°С,

м2/с.

Скорость движения воздуха:

=6,73?

Теплоприток от замораживаемого продукта:

,

где К - коэффициент, учитывающий неравномерность теплопритока от продукта в процессе замораживания; К=1,4…1,7;

- удельная энтальпия поступающего продукта при °С, кДж/кг, = 297 кДж/кг;

- удельная энтальпия замороженного продукта при °С, кДж/кг, = 39 кДж/кг;

Воздух в камеру поступает через сопла. Длина сопла , а ширина 2. Расстояние между соплами .

Расстояние от сопла до полуфабриката . скорость воздуха на выходе из сопла: