Технология консервирования плодов и овощей

Размещено на http://www.allbest.ru/

1.Технология производства концентрированных томатных продуктов

К концентрированным томатным продуктам относятся томатное пюре и томатная паста. Они получаются путем уваривания протертой томатной массы. Концентрация сухих веществ в томатном пюре составляет 12, 15 и 20%, в томатной пасте -- 25, 30, 35 и 40%. Основным видом является 30%-ная томатная паста. Выпускается также томатная паста соленая с содержанием сухих веществ 27, 32 и 37%.

Производство топатных продуктов проводят на установках непрерывного действия так и переодического.

Томатное пюре

Производство томатного пюре идет по технологической схеме изображенной на рис.1.

Рис.1- Технологическая схема производства топатного пюре



Томатная паста

Производство томатной пасты осуществляется на специализированных линиях, преимущественно импортного производства.

Линии первичной переработки томатов почти во всех импортных линиях имеют один и тот же технологический процесс. Основное отличие линий друг от друга заключается в конструкциях вакуум-выпарных установок.

Промышленность в настоящее время располагает импортными линиями из Хорватии и Черногории, Словении и Италии.

Кроме того, на консервных заводах в зависимости от производительности комплектуются линии производства томатной пасты с использованием различных типов отечественного выпарного оборудования.

Рис.2 - Схема механизированной линии производства томата-пасты: 1 -- моечная машина; 2 -- инспекционный транспортер; 3 -- дробилка семяотделитель; 4 -- сборник дробленой массы; 5 -- насос; 6 -- подогреватель; 7 -- протирочная машина; 8 -- сборник протертой массы; 9 -- воздушный насос; 10 -- конденсатор; 11 -- пастоподогреватель; 12 --вакуум-выпарные аппараты



Температура нагревания пасты регулируется регулятором в пределах 86--92 °С и регистрируется самопишущим прибором.

В оценке современных технологических процессов концентрирования все большее значение приобретает экономический фактор. В консервном производстве требуются установки все большей мощности, обеспечивающие значительное сокращение затрат на единицу массы перерабатываемой продукции, а также снижение потребности в обслуживающем персонале. Однако для экономичного и рацнонального использования сырья на протяжении всего сезона переработки томатов на предприятии должны быть установки различной мощности. В начале и конце сезона, когда поступление томатов небольшое, в работе находятся установки малой и средней мощности, в пик сезона -- большой.

Технологический процесс получения томатной пасты на линиях типа АС (Босния ) Фирмой «Единство», специализирующейся на создании установок для производства томатной пасты, разработаны линии высокой производительности -- 550 и 880 т томатов в сутки.

Линия имеет участок приемки и переработки томатов, состоящий из трех самостоятельных линий. Они включают машины для приемки томатов и предварительной мойки, для окончательной мойки и инспекции, семяотделители, приемные резервуары для пульпы.

Дробленые томаты после отделения семян поступают на участок производства соков, где масса подогревается и протирается. Температура подогревания устанавливается в пределах 75--80 °С, точность поддержания в установившемся режиме ±2°С. Протирание осуществляется во встроенном протирочном агрегате через сита с диаметром отверстий 1,2; 0,8 и 0,4 мм.

С целью предупреждения передержки томатной пульпы перед концентрированием линия снабжена десятью резервуарами вместимостью по 2000 дм3.

Пульпа после протирок поступает в трубчатый подогреватель, где нагревается до 80 °С, и подается в холодильник вакуумного типа. Здесь влага частично испаряется и масса охлаждается до 45 °С. Разрежение создается полубарометрическим конденсатором. Далее масса центробежным насосом направляется в пластинчатый теплообменник, где ее температура понижается до 25 °С.

После этого томатная пульпа закачивается в резервуары. Перед концентрированием пульпа проходит стерилизацию.

Пульпа, подвергаемая концентрированию, из приемного резервуара поступает в I ступень подогревателя, где подогревается отработавшим конденсатом от выпарной станции. Затем она поступает во II ступень, где нагревается острым паром. Из этой секции пульпа при температуре 125 °С поступает в выдерживатель. При этой температуре сок выдерживается в течение 60 с. После стерилизатора продукт непосредственно поступает в выпарную установку. В линии АС установлена двухкорпусная установка.

Температура выпаривания от 35 до 90 °С в зависимости от типа обрабатываемого продукта. Продолжительность пребывания его в аппаратах составляет от 15 с до 1 мин.

Сконцентрированный продукт выпускается через штуцер в нижней части цилиндрического корпуса и откачивается соответствующим насосом.

Степень концентрации контролируется электронным рефрактометром. Подача концентрируемого продукта регулируется изменением скорости вращения ротора продуктового насоса. Концентрирование продукта в пленочных аппаратах завершается, как правило, за один цикл.

Подогрев концентрированных томатных продуктов. Для подогрева томатных продуктов после концентрирования применяют одноходовые подогреватели типов «труба в трубе», «Рототерм», подогреватели шнекового типа, аппараты периодического действия с двутельной поверхностью нагрева и мешалкой. Температура подогрева перед фасованием составляет 85 °С.

Готовая томатная паста фасуется в мелкую потребительскую тару (до 1 кг) с последующей реализацией в розничной торговле, в более крупную тару (3---10 кг) для; использования в системе общепита и для собственных нужд консервных предприятий.

Концентрированные томатопродукты, фасованные в мелкую стеклянную и металлическую тару, подвергают стерилизации при температуре 100 °С. При отсутствии необходимых условий для изготовления томатопродуктов методом горячего розлива продукт* фасованный в тару вместимостью 2000--3000 см3, также стерилизуется в автоклавах. Продолжительность стерилизации 10--35 мин в зависимости от вместимости банок. После стерилизации банки охлаждают до температуры воды в автоклаве 40±2°С.

Горячим розливом консервируют кенцентрированные томатные продукты, фасованные в стеклянную тару 1--82--10000 и металлические банки № 15. Подогрев томатных продуктов перед фасованием производят до температуры 94±2°С. Укупоренные стеклянные банки опрокидывают в положение лежа, а металлические укладывают верхней крышкой вниз на конвейер или накопительное устройство с целью добавочной стерилизации крышек и верхнего незаполненного пространства тары. Банки выдерживают в течение 20--25 мин для самостерилизации, а затем охлаждают до температуры 40±2°С. Для ускорения процесса охлаждения концентрированных томатных продуктов, фасованных в металлическую тару, рекомендуется процесс охлаждения проводить в аппаратах с вращением банок. После охлаждения и просушивания банки подвергают осмотру и разбраковке по внешнему виду.

При фасовании 30%-ной томатной пасты в бочки к ней прибавляют 8--10% поваренной соли. Перед фасованием бочки подвергают санитарной обработке, тарируют, маркируют, укладывают внутрь полиэтиленовый мешок, укупоривают верхней крышкой и через шпунтовое отверстие заполняют подготовленной томатной пастой. Томатную пасту при температуре 85±2°С подают в смеситель с мешалкой. Туда же небольшими порциями засыпают требуемое количество предварительно просеянной поваренной соли. Смесь тщательно перемешивают, охлаждают и при температуре 58±2°С фасуют в бочки. После этого шпунтовое отверстие закрывают пробкой, которую обертывают смоченной в формалине пергаментной бумагой. Хранить бочки с соленой томатной пастой необходимо в чистых складах при температуре не выше 10--15 °С. При учете и реализации томатной пасты поваренную соль исключают из общего содержания сухих веществ по формуле:

где т -- содержание сухих веществ в исходной пасте, %;

С -- количество* соли, добавленное к пасте, %.

Если, например, к 30%-ной томатной пасте добавлено 10%. соли, то считают, что продукт содержит 27% сухих веществ.

Требования к качеству готовой пасты. Независимо от технологической схемы получения концентрированных томатных продуктов их качество должно соответствовать требованиям действующего стандарта. По этому стандарту определяются требования к пасте высшего и I сортов.

Томатные соусы

Технологический процесс производства томатных соусов. Полуфабрикаты концентрированных томатных продуктов используют для производства первых и вторых обеденных блюд, томатных соусов. Томатные соусы изготавливают также из свежих зрелых томатов.

Производство томатных соусов идет по технологической схеме изображенной на рисунке 3.



Рис.3 - Технологическая схема производства томатных соусов.

Требования к качеству готовых соусов. По внешнему виду соусы должны представлять собой однородную протертую массу без наличия семян, частиц кожицы, грубых кусочков сердцевины. Допускается наличие мелко измельченных частиц пряностей и зелени. Вкус острый, кисло-сладкий, с хорошо выраженным ароматом овощей и пряностей. Цвет красный, оранжевый, оранжево- красный, малиново-красный, однородный. Содержание сухих веществ колеблется в пределах 13-28%, соли 1,5-2,5 % и титруемая кислотность 1,1 -1,5 г в расчете на уксусуную кислоту

Вопросы для самоконтроля

1.Чем отличаются томаты ручного и механизированного сбора?

2. Как доставляют и хранят томаты на предприятии?

3.С какой целью предусмотрено предварительное протирание?

4.Как доставляется на завод и хранится томатная пульпа?

5.Какова технология использования отходов, полученных при протирании?

6.Какова цепь стерилизации пульпы в потоке?

7.Какова техника варки томатного шоре?

8.В чем отличие "противоточного" и "прямоточного" принципа работы вакуум-выпарных установок?

9.Какие преимущества варки томатной пасты при пониженном давлении?

10.Каков технологический процесс асептического консервирования томатной пасты?

11.Какова техника варки томатных соусов?

2.Технология производства плодовых и ягодных соков, напитков, єкстрактов и сиропов

производство концентрированный томатный

Производство соков -- одна из наиболее быстро развивающихся отраслей плодоовощной промышленности как в нашей стране, так и за рубежом. Увеличивается не только количество выпускаемых соков, но и их ассортимент. Украина занимает одно из ведущих мест по объему производства и ассортименту соков. Наряду с осветленными прозрачными соками, которые имеют привлекательный внешний вид, но не содержат многих питательных и биологически активных веществ, удаленных при осветлении, выпускаются в широком ассортименте соки, содержащие мякоть плодов или ягод, -- соки с мякотью, или нектары. В этих соках сохранены в основном все составные части используемого сырья, за исключением неусвояемых отходов, поэтому их называют еще жидкими плодами. Промежуточное положение между этими двумя группами занимают соки неосветленные, из которых удалена мякоть, но оставлены в некотором количестве коллоидные вещества сырья. По внешнему виду они мутные, опалесцирующие.

В последние годы получило развитие также производство напитков на основе натуральных соков, как осветленных, так и неосветленных, и различных пюре. Необходимость их производства была вызвана, с одной стороны, растущим стремлением потребителя к употреблению натуральных продуктов, особенно соков, с другой стороны-- высокой экстрактивностыо соков, что затрудняет их использование как жаждоутоляющих средств.

В отличие от зарубежных напитков, содержащих фруктовой основы иногда не более '10%, отечественные папитки содержат ее не менее 40%, что и обусловливает их достаточную пищевую и биологическую ценность.

Технологический процесс производства осветленных плодовых и ягодных соков

Эти соки вырабатываются из свежих или замороженных плодов и ягод, а также из соответствующим образом заготовленных полуфабрикатов.

Несмотря на большое разнообразие соков, их изготовление складывается из проведения ряда некоторых одинаковых операций, а именно: хранения сырья, сортировки, калибровки, очистки, мойки и других процессов по подготовке сырья, получению соков, фасованию продуктов в банки, укупорке и стерилизации (пастеризации) банок с соком. Способы и параметры проведения указанных операций различны для конкретных видов плодов и ягод и вырабатываемых из них соков.

Для переработки рекомендуются плоды и ягоды определенных сортов с предельно допустимой массовой долей сухих веществ в сырье, так как контроль за этим показателем необходим для обеспечения выпуска качественной продукции. Технологический процесс производства осветленных соков представлен на рис 1.



Рис .1 - Технологическая схема производства осветленных соков

Технологический процесс производства неосветленных соков

Эти соки изготавливаются из яблок, айвы, земляники, крыжовника, калины, малины, ревеня, слив, черной и красной смородины, голубики, кизила, алычи, ткемали, облепихи, терна, барбариса, гранатов, шиповника, черники, рябины.

Технологический процесс представлен на рис.2



Рис.2 - Технологическая схема производства неосветленных соков

Технологический процесс производства соков с мякотью

Эти соки выпускаются натуральные, с сахаром и купажированные из тех же видов сырья, что и неосветленные, а также из абрикосов и персиков. Доставка, приемка, хранение сырья и его предварительная обработка, включая измельчение, осуществляются так же, как и для описанных соков. Технологический процесс производства соков с мякотью представлен на рис. 3.



Рис.

По органолептическим показателям соки плодовые и ягодные с мякотью должны иметь равномерно распределенную тонко из- мельченную мякоть. При этом допускаются незначительное расслаивание и небольшой уплотненный осадок на дне банок и бутылок, а в вишневом и сливовом соках -- оседание мякоти. Посторонние привкус и запах не допускаются. В зависимости от наименования соков содержание в них сухих веществ нормируется действующим стандартом от 8 до 18%, титруемая кислотность--0,2--1,9%, для вишневого сока --до 2,4% в расчете на яблочную кислоту. Соки с мякотью имеют большое значение в питании человека вследствие содержания в них легкоусвояемых углеводов, органических кислот, пектиновых, полифенольных и азотистых веществ. Богаты соки витаминами, минеральными веществами.



Технологический процесс производства напитков.

К этой продукции относят консервы, в состав которых входит в основном не более 50% фруктовой, овощной или фруктово-овощной части. Остальное приходится на добавляемый сахарный сироп. Для некоторых напитков допускается использование естественных стабилизаторов, а также лимонной, аскорбиновой кислот и других добавок.

Содержание сухих веществ в готовом продукте составляет не менее 11%, что соответствует рекомендациям Министерства здравоохранения и теории, разработанной Институтом питания о сбалансированном питании. Выпуск таких напитков с пониженным содержанием сахара дает возможность использовать их в рационе питания различных категорий населения. Технология их производства в основном соответствует той, которая принята для изготовления купажированных соков с сахаром или мякотью.

Подготовленные соответствующим образом пюре или сок согласно рецептуре смешивают в смесителях со свежеприготовленным сиропом. Смесь для напитков с мякотью гомогенизируют при давлении 15--17 МПа в аппаратах различной конструкции с последующей деаэрацией в течение 10 мин при температуре 35-- 50 °С и остаточном давлении 8--6 кПа в деаэраторах или вакуум- подогревателях.

Смесь для осветленного напитка после деаэрации фильтруют, нагревают до 80 °С и направляют на розлив.

Производство фруктовых напитков способствует более рациональному и экономному расходованию материальных и трудовых ресурсов консервных предприятий.

Фруктовые напитки вырабатывают и для диетического питания на основе фруктовых пюре с добавлением молочных продуктов и сахара.

При производстве фруктово-молочных напитков применяется фруктово-ягодные и молочные продукты. Молочные продукты (обезжиренное молоко, пахту, молочную сыворотку) подогревают до кипения, фильтруют через плотный тканевый фильтр и немедленно направляют на смешивание с другими компонентами. Сахарный сироп добавляют при температуре 90-- 95 °С.

Освоено производство напитков на фруктовой основе с добавлением минеральной воды. К ним относится напиток «Сочинский», изготовленный на основе натурального или концентрированного осветленного яблочного сока и минеральной воды с добавлением сахара.

Технологический процесс производства концентрированных соков

Концентрированные плодовые соки преимущественно производят из яблок, винограда и цитрусовых плодов (мандаринов).

При производстве концентрированного яблочного сока получают натуральный сок, очищают его от взвесей на центрифугах и направляют на установку для улавливания ароматических веществ. Иногда свежеотжатый сок подвергают мгновенному подогреву до 92--96 °С и охлаждают до 40 °С для коагуляции коллоидов.

На установке для улавливания ароматических веществ испаряется 10--15% воды. Концентрацию ароматических веществ устанавливают в соответствии с их выходом по отношению к объему взятого сока. Например, если через установку пропущено 10 м3 сока и получено 50 дм3 ароматических веществ, то концентрация последних будет равна 50:10000 = 1:200. Периодически контролируют плотность ароматических веществ по ареометру. Она должна быть в пределах 0,97-0,99 г/см3.

Деароматизированный, частично сконцентрированный сок охлаждают до температуры 42--45 °С и направляют на осветление. Осветляют соки несколькими способами: ферментными препаратами, оклеиванием желатином, бентонитом, нагреванием, отстаиванием и фильтрацией.

Сок обрабатывают в ферментаторах очищенными пектолитическими ферментными препаратами, например пектофоетидином П10Х, разрешенным к использованию органами здравоохранения.

В качестве ферментаторов могут быть использованы вертикальные сборники эмалированные или из нержавеющей стали вместимостью 4--6 м3 в зависимости от производительности линии. Сборники должны быть оборудованы мешалками, указателями уровня и иметь патрубки с кранами для загрузки деароматизированного сока, внесения ферментного препарата и слива осадка.

Дозировку ферментного препарата устанавливает лаборатория в зависимости от активности препарата, но не выше 0,03% массы перерабатываемого сока.

При получении яблочного неосветленного концентрированного сока обработка ферментными препаратами необходима для частичного удале-

ния винного камня, так как при концентрировании его содержание превышает предельную концентрацию, и он выпадает в осадок. Для этого свежеотжатый, очищенный сок охлаждают сначала в пластинчатых или трубчатых охладителях до 4--6 °С, а затем в ультраохладителях -- до температуры, близкой криоскопиче- ской, но не выше ----1,5°С.

Фильтрованный сок направляется на концентрирование в не- прерывнодействующих аппаратах при остаточном давлении не более 26,6 кПа.

Неосветленный сок концентрируют до 55% сухих веществ, осветленный -- до 70%, кроме клюквенного, который концентрируется до 55% сухих веществ.

Концентрированный сок с содержанием сухих веществ 70% фасуют в подготовленную тару сразу же после уваривания при температуре 45--50 °С. Концентрированный сок с содержанием 55% сухих веществ во избежание бактериальной порчи консервируют сорбиновой кислотой или стерилизуют.

При горячем розливе концентрированный сок немедленно после уваривания нагревают в трубчатом пастеризаторе до 85--86 °С и разливают в подготовленные горячие банки.

При хранении концентрированного сока наблюдается некоторое потемнение цвета. Интенсивность потемнения возрастает при более высоких температурах хранения. Потемнение сока вызывается неферментативным процессом, при котором в результате взаимодействия сахаров, азотистых и дубильных (полифенольных) веществ, органических кислот образуются темноокрашенные соединения -- меланоидины.

В плодовом концентрированном соке преобладают моносахара, которые при низком значении рН и высокой температуре подвергаются химическим преобразованиям в результате которых образуются темноокрашенные соединения, среди которых преобладает 5-гидрооксиметилфурфурол (5-ОМФ). Для предотвращения потемнения таких концентратов и образования 5-ОМФ необходимо после приготовления их охладить и хранить при возможно низкой температуре ( не выше 20оС).

Технологический процесс производства плодовых и ягодных экстрактов

Экстракты представляют собой те же концентрированные, освобожденные от пектина соки, при производстве которых допускается использование сульфитированных материалов. Поэтому при их изготовлении не осуществляется улавливание ароматических веществ. Экстракты используются для приготовления безалкогольных напитков.

Технологические операции подготовки сырья для получения сокоматериалов аналогичны операциям при производстве натуральных соков. Допускается использование замороженных плодов и ягод. Сок из них может быть получен путем прессования после дефростации или диффузионным способом. Замороженные ягоды (например, бруснику или клюкву) дефростируют в воде, нагретой до 30 °С. Для этого ягоды в корзинах погружают в воду на 1 мин. Затем корзины вынимают и дают стечь воде. В одной и той же воде оттаивают несколько партий ягод, пока С) содержание сухих веществ в воде не превысит 1%. Затем эту воду сливают и в дальнейшем используют для диффузии. После дефростации ягоды обрабатывают на вальцовой дробилке с рифлеными вальцами, отрегулированными так, чтобы на кожице ягод образовались трещины, но сами ягоды остались целыми.

Для получения сока дефростированные ягоды загружают в диффузоры. Для диффузии используют воду, в которой проводилась дефростация.

К полученному диффузионному соку добавляют сернистый ангидрид в количестве 0,07% с целью предупреждения его забраживания и лучшего осветления. Затем сок подогревают и направляют на осветление. При переработке свежеотжатых соков необходимо улавливать ароматические вещества и возвращать их в приготовленный экстракт.

Осветление сока может быть осуществлено ферментными препаратами и бентонитом. Обработка ферментными препаратами рекомендуется для яблочного и других соков, богатых пектиновыми веществами. Осветление должно обеспечить полное разрушение пектиновых веществ. Отсутствие пектина определяют по спиртовой пробе. Для этого к 5 мл обработанного сока добавляют 5 мл 96%-ного спирта и нагревают до кипения. При отсутствии пектина проба .после охлаждения должна быть прозрачной, без осадка.

Сульфитированные яблочный и грушевый соки рекомендуется осветлять химически чистым углекислым кальцием. Доза СаСОз устанавливается в лаборатории пробным осветлением, но не более чем 500 мг на 1 т сока. Осветление можно проводить при комнатной температуре, но более желательна температура 4--8 °С. При таком осветлении пектин связывается с углекислым кальцием и в виде пектата кальция выпадает в осадок. Контроль за удалением пектина осуществляют по спиртовой пробе. Обработку бентонитом проводят так же, как и для натуральных соков. Осветленный, снятый с осадка сок фильтруют на фильтр-прессах. Сок должен быть совершенно прозрачный, без опалесценции. Уваривание сока проводят в вакуум-аппаратах различного типа при остаточном давлении не ниже 12 кПа. Перед увариванием сок подогревают до 87--92 °С. Это необходимо для подавления деятельности микроорганизмов, которые не могут быть уничтожены при пониженных температурах уваривания в вакуум-аппаратах.

Готовность экстракта определяют по плотности. Ввиду того что при охлаждении экстракта плотность его увеличивается, выгружать из вакуум-аппарата готовый продукт следует при плотности на 0,011--0,017 меньше плотности продукта по утвержденной нормативно-технической документации.

Содержание сухих веществ в экстрактах всех видов, кроме виноградного, клюквенного, черносмородинового и облепихового, должно быть 57%, в виноградном -- 62, клюквенном -- 54, облепиховом и черносмородиновом -- 44%.

Титруемая кислотность (в расчете на яблочную) для большинства экстрактов 5--7%, для виноградного -- 1,8, облепихового -- 1,2, клюквенного -- 20 %. По товарной сортности экстракты выпускаются высшего и I сортов. Для высшего сорта не допускается содержание в экстракте сернистой кислоты и пектина. В I сорте допускается содержание сернистого ангидрида не более 0,05 %, а пектина -- не более 0,35 %.

При определении норм расхода сока на получение экстракта принимаются потери и отходы сока в размере 7--9%. Уваренные экстракты охлаждают до 20--25 °С и добавляют к ним концентраты ароматических веществ.

Экстракты, фасованные в мелкую тару, стерилизуют при 100 °С в течение 15 мин для тары вместимостью до 1000 см3, 25 мин для тары вместимостью 1000--2000 м3.

Технологический процесс производства сиропов

Другой продукцией, для которой используются плодовые и ягодные соки, являются сиропы. Для их производства применяют" доброкачественные натуральные пастеризованные или консервированные асептическим способом плодовые и ягодные соки, а также соки, консервированные сорбиновой кислотой.

Свежеотжатые или все неосветленные соки направляют на смешивание с сахаром. Смешивание проводят в двутельных паровых котлах или вакуум-аппаратах. Вместе с сахаром используется мед при производстве облепихово-медового сиропа. Рецептура такого сиропа следующая: облепихового сока 28%, сахара 42 и меда 30%. При использовании меда его осторожно подвергают плавлению в двутельных котлах при температуре не выше 50 °С и фильтруют через капроновое сито или марлю в четыре слоя. Мед добавляют в смесь после растворения сахара в соке.

Смешивание сока с сахаром осуществляют с подогревом и при помешивании. После растворения сахара сироп доводят до кипения. В сиропы, предназначенные для фасования в тару вместимостью 3 дм3 и более, после доведения их до кипения вносят 0,06% сорбиновой кислоты. Фасование таких сиропов проводят при температуре 90 °С. В облепихово-медовый и облепиховый сироп сорбиновую кислоту не добавляют. Момент готовности сиропа устанавливается по рефрактометру или по удельному весу. Учитывая испарение воды из сиропа при охлаждении, варку следует прекращать при достижении содержания сухих веществ в сиропе на 1--2% ниже, чем их должно быть в готовом сиропе. Готовые сиропы должны иметь содержание сухих веществ не менее 68%, в том числе сахара (в расчете на инвертный) 62%. В зависимости от вида сырья кислотность сиропа (в расчете на яблочную) должна быть не менее 0,3% для грушевого, яблочного, черничного; не менее 0,4% для сливового, земляничного, малинового, абрикосового, гранатового; не менее 0,5% для вишневого, облепихового; не менее 0,6% для алычевого^ кизилового, рябинового; не менее 0,7% для брусничного, красно- и черносмородинового; не менее 0,8% для лимонного и не менее 1% для клюквенного.

Сиропы фасуют в жестяную и стеклянную тару для розничной продажи вместимостью до 0,6 дм3 и для промышленной переработки вместимостью до 10 000 см3.

Вопросы для самоконтроля

Какие соки относятся к осветленным ?

Назовите основные технологические операции производства осветленных соков ?

Что такое финиширование плодовой массы ?

Что означает процесс деаэрации при производстве соков ?

Какие вещества используются для осветления соков ?

В чем различие производства осветленных от неосветленных соков ?

Назовите основные технологические операции производства соков с мякотью ?

Что представляют собой плодово-фруктовые напитки ?

Какие продукты мспользуются для производства напитков ?

Укажите основные технологические операции производства плодово-фруктовых напитков ?

Укажите основные операции производства концентрированных соков?

Укажите содержание сухих веществ в концентрированном соке?

Какие препараты используются для осветления соков?

Что означает процесс сульфитации ?

Что относится к фруктовым экстрактам ?

Укажите основные технологические операции производства плодово-фруктовных экстрактов ?

Что относится к фруктовым сиропам ?

Укажите кислотность сиропов ?

Укажите содержание сухих веществ в сиропе ?

Требования к готовой продукции (осветленным, неосветленным, концентрированным сокам, сиропам и экстрактам) ?



3.Требования к сырью и питьевой воде , используемой в производстве консервов детского питания. Требования к готовой продукции для детского питания

На качество консервов для детского питания влияют исходное сырье, его помологический сорт, способ выращивания, применяемая агротехника и другие показатели.

Сроки уборки и предельная длительность хранения сырья перед переработкой должны находиться под постоянным контролем. Необходимо обращать внимание на подбор помологических и хозяйственно-ботанических сортов, физиологическую степень зрелости. Это дает возможность получать продукцию высокого качества с большой экономической эффективностью. Особое внимание должно быть обращено на остаточные количества пестицидов в связи с всевозрастающей химизацией сельского хозяйства. Наличие остатков пестицидов может быть в овощном, фруктовом сырье, молоке, мясе, сливочном масле, субпродуктах. Контроль сырья и готовой продукции на остаточные количества пестицидов должен быть обязательным при производстве консервов для детского питания.

На качество готового продукта оказывают влияние, в частности по яблокам, даже такие параметры, как размер плодов, сроки съема, наружная окраска, кожицы. Установлена прямая зависимость степени потерь сахаров при технологической переработке плодов от содержания в них глюкозы, потерь азотистых веществ-- от размера плода. А степень потемнения яблочного пюре в процессе хранения связана с содержанием в пюре глюкозы и некоторых аминокислот.

В процессе производства консервов для детского питания овощи, плоды, ягоды, мясо, крупы и другие продукты подвергают различной обработке, применяя непрерывнодействующие комплексы оборудования, поточно-механизированные линии или используя отдельное технологическое оборудование. В основном подготовка сырья аналогична подготовке при производстве других видов консервов.

При изготовлении консервов для детского питания к предприятиям, цехам, оборудованию, сырью, таре, организации технологического процесса предъявляются более жесткие требования.

Цех, вырабатывающий консервы для детского питания, должен быть с высокой технической и санитарной культурой производства, специализирован только на производстве консервов детского питания и быть изолированным от других видов производства. Перечень цехов и предприятий, пригодных для специализации на производстве продуктов детского питания, определяется приказом вышестоящей организации.

Заводы, вырабатывающие консервы детского питания, должны иметь охлаждаемые склады и емкости для холодильного или асептического. хранения сырья и материалов, обеспечивающие выработку продукции на протяжении года. Стены и колонны цеха облицовываются на всю высоту до перекрытия керамическими облицовочными плитками, потолки окрашиваются масляной или водоэмульсионной краской.

Одним из обязательных требований при производстве консервов детского питания является необходимость применения оборудования из нержавеющей стали, так как применение некорродирующих материалов уменьшает и исключает окислительные процессы во время производства консервов. Не допускается применение деревянных емкостей для хранения мытого сырья, материалов и полуфабрикатов. При производстве консервов детского питания необходимо применять высокопроизводительное и прогрессивное оборудование на процессах разваривания, бланширования, измельчения, наполнения, укупоривания, стерилизации и др., которое обеспечивало бы поточность производства.

Технологический процесс должен осуществляться непрерывно, время от укупоривания готового продукта до стерилизации не должно превышать 30 мин.

Работа технологических цехов может производиться только в две смены. В третью смену проводятся санитарная обработка и дезинфекция технологического оборудования, инвентаря, помещения.

Рабочие технологических цехов должны проходить специальное обучение и ежегодную аттестацию. При производстве консервов детского питания должен производиться посменный бактериологический контроль.

При производстве консервов детского питания не допускается применение химических консервантов в исходном сырье, полуфабрикатах и готовых изделиях. В целях гарантии получения полноценных продуктов детского питания применяемое сырье должно быть с высокими качественными показателями, хорошего химического состава, без признаков микробиологической порчи.

Для фасования консервов детского питания используют стеклянные банки вместимостью от 100 до 350 см3, стеклянные бутылки вместимостью не более 500 см3, металлические лакированные банки вместимостью не более 250 см3. По заказам торгующих организаций используют стеклянные банки вместимостью не более 3000 см3. Стеклянные банки используются преимущественно новые. На этикетках кроме обозначений, предусмотренных ГОСТом, указывают: «Одобрено Министерством здравоохранения Украины», гомогенизированные, протертые, крупноизмельченные или нарезанные кусочками; возраст ребенка и рекомендации по употреблению, в которых регламентируется способ использования; срок и условия хранения консервов после вскрытия банок; количество конкретного продукта в соответствии с возрастом ребенка; перечень компонентов; химический состав консервов; срок годности.

Методические указания к проведению практических занятий рассмотрены и утверждены на заседании кафедры «Технологии мяса и мясопродуктов»

Методические указания к проведению практических занятий рассмотрены и утверждены методической комиссией факультета «Пищевых технологий» ЛНАУ

Протокол № « « 2012 год

Методические указания к проведению практических занятий составлены для проведения практических занятий по дисциплине: «Технология консервирования плодов и овощей»

Данные методические указания предназначены для студентов направления подготовки 6.051701 «Пищевые технологии и инжененрия».

Данные методические указания к выполнению лабораторных работ предназначены для изучения и освоения методик анализа конкретных пищевых продуктов, полуфабрикатов, сырья, являющихся объктами исследования кконсервного производства и используемые в практике работы технологических лабораторий пищевых предприятий. С целью повторения теоретического материала и для лучшего усвоения методик анализа перед лабораторными работами приводится краткий обзор материала, относящегося к соответствующей теме лабораторной работы.

Настоящие методические инструкции к выполнению лабораторных работ предназначены для студентов направления подготовки 6.051701»Пищевые технологии и инженерия».

4.Организация и задачи технохимического контроля производства

Студент должен:

- иметь представление об организации и задачах технохимического контроля на консервном производстве

Знать:

-виды технохимического контроля;

-точки контроля технологических процессов;

- контролируемые параметры основных технологических процессов;

- виды отбора проб.

Уметь:

- проводить отбор проб;

- подготавливать образцы к исследованиям;

- проводить соответствующие анализы;

- давать оценку качества продукции.

1. Теоретическая часть

Пищевой продукт, в том числе и консервированный, должен быть доброкачественным. Это значит, что продукт не должен содержать вредных для организма веществ и употребление его в пищу не вызовет отравления. Он содержит белки, жиры, углеводы, витамины и обладает привлекательным внешним видом, хорошим вкусом и запахом.

Чтобы продукт обладал всеми этими качествами, необходимо на консервном заводе тщательно осуществлять следующие виды технохи- мического контроля.

Контроль за качеством основного и вспомогательного сырья.

Поступившее на переработку сырье проверяют соответствию требованиям нормативно-технической документации, устанавливают условия и сроки хранения до переработки без ухудшения качества, опреде-

ляют, на какие виды переработки оно пригодно.

Составляют график очередности поступления сырья на переработку. Проводят анализ вспомогательного сырья: соли, сахара, специй, масла, уксусной кислоты и т. д., а также воды.

Контроль за соблюдением установленных рецептур.

Иногда вырабатываются консервы, в состав которых входят много компонентов (например, консервы закусочные): смесь овощей, зелень, специи и т. д.

Необходимо следить за тем, чтобы количество составных частей соответствовало рецептуре.

Контроль за соблюпением требований технологии.

Если не соблюдать технологической инструкции, то и из высококачественного сырья при переработке можно получить готовый продукт низкого качества.

Контроль за состоянием оборудования.

Необходимо следить за работой оборудования, своевременно заменять детали, не отвечающие санитарным требованиям, ухудшающие качество продукции. Шире внедрять аппаратуру из нержавеющей стали, так как прикосновение к железным деталям может вызвать его потемнение.

Контроль за ритмичной работой цехов.

Отрицательное влияние на качество консервов оказывают простои в цехах; ухудшается качество скоропортящегося сырья.

Контроль качества готовой продукции.

В соответствии с требованием стандарта окончательную оценку качества готовой продукции устанавливают на основе химического и микробиологического анализов в результате дегустации.

Контроль за хранением готовой продукции.

Несоблюдение режимов хранения приводит к существенным изменениям качества готовой продукции.

В зависимости от размеров пищевого предприятия, объемов вырабатываемой продукции и ассортимента, комплектуется штат заводской лаборатории. На мелких предприятиях контроль возлагается на одного заводского химика. На крупных предприятиях организуется заводская лаборатория, а в цехах химики и лаборанты контролируют технологические процессы и режимы производства.

В заводской лаборатории химики систематически анализируют готовую продукцию, выпускаемую заводом, определяя ее качество согласно стандартам и техническим условиям. На предприятиях, вырабатывающих стерилизованные в герметической таре консервы, предусматривается также заводской микробиолог, а на более крупных -- отдельная микробиологическая лаборатория.

Цеховой контроль существует на всех стадиях технологического процесса производства консервов: приемка сырья, мойка, сортировка, очистка, бланширование, посол, приготовление заливок, обжарка, варка, подготовка тары, фасование, закатка, стерилизация. При этом определяют потери и отходы сырья и полуфабрикатов, выход готовой продукции. Контролируется на технологических операциях санитарное состояние оборудования, инвентаря и рабочих мест.

Цеховой контроль начинается с проверки качества поступающего сырья на переработку и заканчивается контролем режимов хранения готовой продукции.

Цеховой контроль осуществляется сменными контролерами цеха. Контролер цеха должен знать требования государственных стандартов и технических условий, предъявляемых к укупорке, упаковке, маркировке,

качеству мойки; виды, сорта, размеры сырья; правила обращения с упаковочной продукцией и тарой; виды, признаки и причины дефектов, брака, способы их определения.

Сменный контролер осуществляет контроль технологического процесса с проверки качества поступающего сырья. Проводится технический анализ сырья, устанавливается процент дефектных плодов. Контролируется 3-4 раза в смену качество мойки и очистки, периодически качество сортировки и инспекции.

При тепловой обработке (бланшировании, обжарке, выпаривании) контролируется температура и продолжительность процесса, а также

температура фасовки продукта, качество закаточного шва. Сменный контролер визуально периодически проверяет качество готовой продукции при хранении.

Работниками цехового контроля заполняются журналы:

а) контроля укупорки консервов (форма К-6) по результатам выборочного периодического контроля (осуществляется не реже 1 раза в час);

б) оценки качества продукции (форма К-7), куда вносят результаты оценки цехом качества продукции и заключение о сорте. При выработке однородной продукции по качеству сорт устанавливают в целом по сменной выработке.

При выработке неоднородной продукции сменную выработку разделяют по партиям и каждую партию оценивают отдельно.

в) контроля стерилизации консервов (форма К-8). Применяется для регистрации режимов стерилизации (пастеризации) каждого автоклава;

г) контроля качества готовой продукции (форма К-11). Заполняется по результатам технических, физико-химических анализов и органолептической оценки качества готовой продукции;

д) дегустации. В журнал вносят результаты выборочной органо- лептической проверки всех видов консервов (внешний вид содержимого и тары, а также вкус, запах, цвет, консистенция),

Лабораторный контроль осуществляется непосредственно в заводской лаборатории, где проверяют качество готовой продукции на соответствие требованиям стандартов. Для этого проводят технический, химический и микробиологический анализы, осуществляют орга- нолептическую оценку качества консервов.

Технический и химический анализы проводят по показателям качества, предусмотренные стандартами на консервы (масса нетто, массовая доля составных частей, массовые доли сухих веществ, жира, сахара, соли, солей тяжелых металлов).

При микробиологических анализах в консервах определяют общее количество микробов, в том числе спорообразующие и термофильные бактерии.

При органолептических исследованиях качества консервов оценивается внешний вид, цвет, запах, консистенция и вкус. Для определения органолептической оценки качества консервов на предприятиях создаются цеховые и общезаводские дегустационные комиссии.

По результатам технохимического, микробиологического анализов и заключения дегустационной комиссии лаборатория предприятия выдает качественное удостоверение на каждую партию консервов.

Лаборатория предприятия контролирует соблюдение норм расхода сырья и вспомогательных материалов.

Точки контроля по технологическим процессам

На сырье, вспомогательные материалы и на готовую консервную продукцию имеются утвержденные документы -- стандарты или технические условия. На продукты, используемые в масштабах всей страны, разрабатываются государственные стандарты, в масштабах отрасли -- отраслевые стандарты.

На производство различных видов плодоовощных консервов имеются технологические инструкции, в которых описаны все процессы переработки сырья, начиная от его приемки до упаковки и хранения готовой продукции. По каждому процессу приводятся точные режимы технологической обработки: температур, при которых обрабатывают продукты во время бланширования, обжарки, стерилизации и т. д.; продолжительности каждого процесса; давления пара в оборудовании; размеров кусочков при измельчении и пр.

Для изготовления консервов высокого качества главной задачей технохимического контроля является проверка точного соблюдения режимов по всем технологическим процессам.

Для сохранения качества сырья перед его переработкой необходимо установить очередность подачи его в производство, не допускать порчи из-за длительной задержки.

На сырьевой площадке должны быть установлены термометры и психрометры; температура и относительная влажность фиксируются не реже двух раз в смену в специальном журнале. При повышении температуры принимаются меры по вентилированию сырьевой площадки.

Контроль осуществляют органолептически либо проводят технический, химический или бактериологический анализы. При органолептическом контроле качество продукции устанавливают путем внешнего осмотра, по цвету, запаху и вкусу. При более тщательном контроле делают необходимые анализы в заводской лаборатории.

При сортировке и инспекции органолептически и техническим анализом проверяют правильность разделения сырья по степени зрелости, цвету плодов и овощей, отсутствию примесей и нестандартной продукции.

Сортировкой по размеру (калибровкой) определяют качество разделения сырья по размеру плодов, правильность регулирования калибровочной машины. Контрольным взвешиванием устанавливают процент отходов.

Контроль качества сортировки, инспекции и калибровки сырья на соки и плодово-ягодное пюре проводят 2 раза, а на другие виды продукции -- 4--5 раз в смену.

При мойке плодов и овощей контролируют качество и нериодичность сменяемости воды. Вода, используемая для мойки сырья, должна отвечать требованиям ГОСТ 2874-82 "Вода питьевая", не содержать болезнетворных микроорганизмов, вредных или ядовитых веществ. Мойка должна быть механизирована и осуществляться в проточной воде. На поверхности сырья после мойки не должно оставаться следов грязи. Качество мойки проверяют не реже 3 раз в смену.

При очистке не реже 4 раз в смену контролируют отсутствие остатков кожицы, плодоножек и чашелистиков, тщательность удаления семенного гнезда, определяют количество отходов, образующихся при очистке. Технологическими инструкциями для каждого вида плодоовощного сырья установлены нормы отходов при очистке. Превышение количества отходов может привести к перерасходу сырья. После механической очистки иногда остаются неочищенными отдельные участки плодов. Не менее 2 раз в смену определяют процент недочищенных плодов. При химической очистке плодов контролируют концентрацию щелочи. Тщательно проверяют отсутствие щелочи на плодах после мойки. Концентрацию щелочи проверяют в лаборатории титрованием кислотой, а полноту отмывания щелочи после очистки -- индикаторами фенолфталеином или лакмусом.

При резке сырья обращают внимание на равномерность разрезания плодов на дольки или сегменты, определяют процент деформированного сырья или крошки. Качество резки зависит от размеров плодов и остроты ножей машин. Поэтому при резке сырья следят за работой калибровочных машин, состоянием ножей.

При бланшировании растительного сырья необходимо контролировать и регулировать как температуру, так и продолжительность процесса. Если будут нарушены режимы бланширования, то это приведет к значительным потерям сырья и к ухудшению его качества.

При увеличении продолжительности бланширования резко увеличиваются потери растворимых сухих веществ, уменьшается масса продукта, при выходе из бланширователя недобланшированного сырья вследствие действия окислительных ферментов оно может изменить окраску при кратковременном хранении до стерилизации.

Один раз в смену определяют потери массы сырья взвешиванием, а потери растворимых веществ, увеличение концентрации в бланшированной воде -- рефрактометром. При контроле качества бланширования учитывают степень размягчения и количество разварившихся плодов.

При изготовлении сока с мякотью или пюре 2 раза в смену проверяют продолжительность разваривания и степень размягчения плодов. Разваренное сырье направляют на протирание, при котором учитывают процент отходов и массовую долю сухих веществ в пюре.

В производстве обеденных и закусочных консервов при обжарке овощей, их пассеровании проверяется видимая и истинная ужарка, расход масла, качество обжаренных овощей, контролируется кислотное число масла в обжарочных печах. Масло с показателями, превышающими указанные нормативы, должно быть снято с производства и использовано на технические нужды.

При приготовлении рассолов, сиропов и других заливочных жидкостей проверяется концентрация соли, сахара и других составных частей. В зависимости от состава заливки пользуются различными приборами: сахарные сиропы проверяются рефрактометрами, рассолы -- ареометрами. Кроме того, обязательно проверяют степень чистоты и прозрачность сиропов и рассолов и их температуру во время наполнения ими тары.

При фасовании приготовленного продукта в стеклянные или жестяные банки в первую очередь контролируют качество и санитарное состояние самих банок и крышек. Необходимо следить за тем, чтобы не было трещин и сколов стекла на венчике горла стеклянных банок. Контролируются все стеклянные банки, поступающие на фасование.

При фасовании консервов каждый час контролируют взвешиванием массу нетто продукта в таре, соотношение компонентов, температуру заливки, качество укладки продукта.

При горячем розливе жидких и пюреобразных продуктов контролируют температуру массы перед укупоркой. Для многих видов консервов инструкцией предусматривается определенная минимальная температура. При фасовании большое внимание уделяют санитарному состоянию оборудования, соблюдению личной гигиены работающих. Следят за тем, чтобы в продукцию не попадали посторонние предметы.

При укупорке консервов главное внимание уделяют герметичности укупоренной тары. Два раза в час путем внешнего осмотра стеклянной тары проверяют качество укупорки, а у металлических банок -- качество закаточного шва.

Самый ответственный процесс при производстве консервов -- стерилизация. По показаниям приборов контролируется температура, давление в автоклаве, продолжительность стерилизации. Все данные о каждой варке консервов заносятся в специальный журнал. Здесь же делают пометки обо всех отклонениях от принятого режима стерилизации. После стерилизации банки осматривают, отбраковывают дефектные, а остальные отправляют в фабрикатный цех.

Правила отбора средних проб

Для технического, химического и биохимического анализов отбирают наибольшее количество исследуемого вещества от каждой однородной партии и результаты распространяют на всю партию.

Для консервированных пищевых продуктов однородной считают партию, состоящую из продуктов одного вида и сорта в таре одного типа и размера (упаковки), изготовленную одним заводом, одной даты и смены выработки.

Взятый образец, называемый средней пробой, должен отражать средний состав всей исследуемой партии продукта. Средний образец отбирают после предварительного осмотра всей прибывшей партии товара.

Все материалы, используемые в консервном производстве, по отбору среднего образца можно разделить на следующие группы: жидкие однородные материалы (уксусная кислота); жидкие материалы, способные образовывать эмульсии (растительные масла, молоко и др.); материалы мажущейся консистенции (повидло, джем, пюре, желе и др.); сыпучие материалы (соль, сахар, мука, бобовые); плоды, овощи, мелкая рыба, консервы; мясо, крупная рыба Перед отбором пробы от жидких или полужидких веществ (масло, молоко, уксус, томатная паста) их необходимо тщательно перемешать. При взятии средней пробы от жидкостей большей вязкости (мазут) специальными пробоотборниками отмеривают одинаковые пробы из слоев, лежащих на разном уровне, и тщательно их перемешивают.