Аналіз факторів ризику мікробного походження при виробництві хлібу

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Розділ 1. Законодавчо - правова база для харчової промисловості

Питання забезпечення якості та безпеки харчових продуктів найбільш гостро виникло у другій половині 20 століття. Це було пов'язано в першу чергу з безперервним розширенням їхнього виробництва, величезним асортиментом продуктів, що невпинно розширюється і стрімким зростанням виробників. Неможливість 100 % контролю змусила зацікавлені сторони розробляти й приймати різні попереджуючі дії, такі, як визначення й впровадження результативних методів контролю (організаційні), розробка відповідного встаткування для виробництва й моніторингу (технічні), а також розробляти й впроваджувати відповідні методики й стандарти (нормативні). Не був забутий і так званий "людський фактор", усіляко була посилена підготовка й навчання персоналу, пов'язаного з виробництвом і моніторингом. Був так само виявлений значний вплив на безпеку продуктів стан екології в районі виробництва. І, на кінець, гостро встало питання із забезпечення результативного й ефективного менеджменту, включаючи менеджмент якості, безпеки і екології. У зв'язку із цим кінець 20 століття, а особливо його 90-і роки, ознаменувалися розробкою й виходом великої кількості міжнародних, національних, галузевих стандартів, специфікацій і технічних стандартів, спрямованих на забезпечення якості й безпеки харчових продуктів, а так само їхнього пакування. Початок 21 століття продовжує цю тенденцію. Більше того, ця діяльність підсилюється й розширюється рік у рік[1].

Першими в області забезпечення якості та безпеки продуктів харчування стали США, як країна, що володіла в той час найбільш передовими технологіями виробництва харчових продуктів. Система НАССР (аналіз ризиків і критичних контрольних точок) була вперше розроблена й впроваджена в 60-х роках саме в США на замовлення Національного Аерокосмічного Агентства й застосовувалася для контролю безпеки при виробництві продуктів харчування для американських астронавтів. За свою більш ніж 40-літню історію існування система HACCP одержала широке поширення в країнах Європи й Америки й стала всесвітньо визнаним методом у забезпеченні безпеки харчової продукції. Система HACCP одержала схвалення спеціалізованих організацій ООН і ЄС, у багатьох європейських країнах (Данія, Німеччина, Франція, Словенія) вимога про впровадження системи НАССР на підприємствах харчової галузі закріплено законодавчо.

У 1997 році Данією був прийнятий стандарт DS 3027, відомий як HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) Аналіз ризиків і критичні контрольні точки. Цей стандарт став великим кроком уперед у питанні забезпечення безпеки харчової продукції, і його популярність аж ніяк не випадкова. Впровадження системи HACCP становить значний інтерес для компаній, що беруть участь у всіх стадіях життєвого циклу харчової продукції:

Система НАССР базується на семи принципах:

· Проведення аналізу ризиків

· Ідентифікація критичних крапок контролю (CCP)

· Установлення критичних меж для кожної CCP

· Установлення вимог до моніторингу CCP

· Розробка коригувальних дій

· Установлення процедури ведення записів

· Установлення процедур перевірки системи HACCP.

Версія 2002 року стандарту DS 3027, що увібрала в себе рекомендації GMP (Good manufactures practice) або гарної виробничої практики, з'явилася подальшим послідовним кроком у напрямку забезпечення безпеки харчової продукції[1].

Стандарти ISO серії 9000, що знайшли заслужене визнання у світі, визначають вимоги до системи менеджменту якості, однак не пред'являють вимог до забезпечення безпеки виробленої продукції для споживача. Де ж вихід? Вихід був знайдений наприкінці 90 років. Він складався в розробці й створенні інтегрованої системи менеджменту. Стандарт ISO 9001 створює базу для інтеграції вимог стандартів, спрямованих на забезпечення безпеки. Система менеджменту якості, побудована відповідно до ISO 9001:2000 націлена на виявлення й попередження появи невідповідної продукції, однак, вона не гарантує надходження на ринок безпечної продукції. Створення інтегрованої системи менеджменту відповідно до вимог стандарту ISO 9001 і принципами НАССР дає гарантію відповідності продукції вимогам і забезпечує її безпеку для споживача. Україна не залишилася осторонь від цієї важливої діяльності. В Україні в 2001 році були введені у дію державні стандарти: ДСТУ ISO 9000 - 2001 "Системи управління якістю. Основні положення та словник", ДСТУ ISO 9001 - 2001 "Системи управління якістю. Вимоги" та ДСТУ ISO 9004-2001 "Системи якості. Настанови щодо поліпшення діяльності"[2,3].

Зростання числа захворювань, викликаних зараженою їжею або кормами викликало необхідність створення стандарту, здатного врегулювати дане проблемне питання. Адже крім шкоди для здоров'я ці хвороби можуть привести до значних економічних втрат, що виражається в збитках від відсутності персоналу на робочому місці, оплати лікування, страхових виплат і компенсацій за рішенням суду. Тому у 2005 році експертами iSO від харчової промисловості у тісному співробітництві з Комісією "Кодекс Аліментаріус" було розроблено стандарт ISO 22000:2005 "Системи менеджменту безпеки харчових продуктів. Вимоги до будь-яких організацій у ланцюжку поставки" (Food safety management Systems - Requirements for any organization in the food chain). Даний стандарт підтриманий світовою громадськістю, гармонізує вимоги до систем менеджменту безпеки ланцюжків поставки продовольчих товарів, пропонуючи унікальне рішення міжнародного масштабу. Крім того, системи менеджменту, засновані на ISO 22000, можуть бути сертифіковані[4].

Стандарт ISO 22000 розроблений спеціально для того, щоб організації всіх типів, що беруть участь у ланцюгу поставки харчової продукції, могли впровадити систему менеджменту безпеки цієї продукції. До таких організацій належать виробники сировини й харчових продуктів, компанії, що забезпечують транспортування й зберігання готової продукції, організації роздрібної торгівлі, а також виробники устаткування, пакувального матеріалу, добавок і інгредієнтів.

Головним достоїнством документа є його здатність полегшити організації впровадження системи НАССР, вимоги якої гармонізовані для застосування на підприємствах харчової промисловості будь-якої країни, і не залежать від виду продукції.

У 2000 році Європейський союз поширив "Білу книгу" про безпеку харчових продуктів як початковий етап створення нової правової основи, що регулює належне виробництво продуктів харчування й тварин кормів і контроль безпеки харчових продуктів. Комісія "Кодекс Аліментаріус" продовжує розробку міжнародних стандартів керуючих принципів і рекомендацій, призначених для скорочення ризиків продовольчої безпеки. У рамках Кодекс Аліментаріус була розроблена модель аналізу ризиків, комплексний підхід до харчового ланцюга й система аналізу ризиків і керування критичними точками контролю (АРККТК). Парадигма аналізу ризиків, що складає з оцінки ризику, керування ризиками й оповіщення про ризики, включена як загальні принципи в закон ЄС і становить правову основу систем забезпечення продовольчої безпеки в країнах-членах.

У "Білій книзі" ЄС відповідальність за забезпечення продовольчої безпеки покладає на весь ланцюг виробництва продуктів харчування (включаючи тваринний корм). Уряди країн-членів стежать за тим, щоб виробники належним чином виконували цю відповідальність із метою захисту здоров'я й благополуччя споживачів. У документі міститься 84 пункти дії, які повинні бути оформлені й включені в закон Співтовариства для зміцнення систем забезпечення безпеки харчових продуктів країн-членів [1].

Іншим шляхом забезпечення безпеки харчових продуктів і пакування, що застосовується в харчовій промисловості, стала поява цілого ряду технічних стандартів Європейського союзу. До цієї групи належать такі стандарти, як BRC і IFS. У цьому випадку розроблювачами цих стандартів стали - Великобританія, Німеччина й Франція.

Стандарт харчової галузі BRC (British Retail Consortium - Британського Консорціуму Роздрібної торгівлі) було розроблено у 1998 році спочатку для постачальників фірмової продукції, а потім став широко використовуватися у низці інших галузей харчової промисловості, включаючи підприємства ресторанного господарства та виробників сировини. У подальшому стандарт став незамінними для всіх організацій галузі. Застосування стандарту за межами Великобританії зробило його глобальним, і не лише з метою оцінки постачальників, але і як основа для виробництва харчових продуктів і планування перевірок. Стандарт BRS спрямований на забезпечення безпеки продукції і встановлює поряд з вимогами до системи HACCP вимоги до системи менеджменту якості й гігієні виробничого середовища. Стандарт передбачає два рівні сертифікації - основний (базовий) і вищий. Низка міжнародних підприємств вимагає застосування цього стандарту. Він також прийнятий організацією роздрібної торгівлі Global Food Safety Initiative (GFSI) - Глобальною ініціативою харчової безпеки - в якості рівноцінного по відношенню до інших стандартів безпеки харчових продуктів.

BRC (British Retail Consortium) розробив цілу серію різноманітних стандартів: Глобальний стандарт BRS для упаковки харчових продуктів та іншого пакувального матеріалу (2002), Глобальний стандарт BRS Споживчі продукти (2003), Глобальний стандарт BRS Зберігання та транспортування (2006). Кожен з цих стандартів регулярно переглядаються и редакція кожного з них повністю переглядається та оновлюється кожні 3 роки після обширних консультацій з широким колом зацікавлених осіб[4].

Стандарт на упаковку BRS IoP Британського консорціуму роздрібної торгівлі та Інституту упаковки (Institute of Packaging - IoP) діє для виробників харчових продуктів для власних торгових марок роздрібних торговців. Він призначений для захисту споживачів та виконання вимог британського Закону про безпеку харчових продуктів (Food safety act). Мета BRS IoP - створити єдиний стандарт, який замінює різноманітні специфічні для підприємств правила торгівлі харчовими продуктами.

Стандарт IFS (International Food Scheme) - Міжнародна схема сертифікації в харчовій галузі. Стандарт розроблено ініціативною групою провідних компаній роздрібної торгівлі Німеччини (Hauptverband des Deutschen Einzelhandels) з метою створення єдиного базового стандарту проведення аудитів систем управління безпекою. У 2003 році офіціально прийнятий до застосування Глобальною Ініціативою за Безпеку харчової продукції (GFSI). У 2003 році представники французьких роздрібних та оптових підприємств приєдналися до робочої групи з розробки IFS, що призвело до створення 4-ї редакції стандарту. Сьогодні IFS вважається авторитетним міжнародним стандартом з безпеки для всіх виробників харчових продуктів. Зокрема, стандарт IFS визнаний найбільшими торговельними мережами, які охоплюють більше шістдесяти відсотків всієї світової торгівлі. У країнах Європейського Союзу IFS є найбільш важливим стандартом для постачальників провідних торговельних мереж. Наприклад, для укладання договору на поставку продукції членам Суспільства німецької роздрібної торгівлі або Федерації підприємств торгівлі й дистрибуції Франції необхідно мати сертифікат IFS, поза залежністю від країни походження. Стандарт IFS також широко використовується в Австрії, Польщі, Швеції, Італії й інших країнах. IFS створив єдину основу для взаємної оцінки продавців, постачальників і виробників товарів продовольчої групи. За даними на вересень 2007 року, у світі видано понад 7300 сертифікатів відповідності стандарту IFS. Ці сертифікати є для виробників продуктів харчування своєрідним пропуском у торговельні мережі Німеччини (Aldi, Edeka, Lidl, Metro, Rewe, Spar і інші), Франції (Auchan, Carrefour, Casino, Cora, Monoprix, Systeme U), Італії й ряду інших країн. Саме тому кількість виданих сертифікатів IFS за 3 роки збільшилася більш ніж у 4 рази. Причому видані вони були виробникам як у Європі, так і в Америці, Африці й Азії [4].

Обидва технічних стандарти BRC і IFS містять вимоги стандарту ISO 9001:2000, принципи НАССР і рекомендації GMP. Обидва стандарти спрямовані на забезпечення безпеки харчової продукції і упакування, що застосовується при виробництві харчової продукції. Відповідність вимогам одного із цих стандартів дає найбільш повну гарантію для споживача одержати харчову продукцію відповідну контрактним вимогам щодо якості та безпеки.

Основи регулювання якості та безпеки харчової продукції приводяться в Загальному Законі ЄС про харчові продукти, а також у Постанові Європейського парламенту й Ради ЄС № 178/2002/ЄС, у якій встановлюються загальні принципи й вимоги правових норм в області харчових продуктів, засновується Європейська служба з безпеки харчових продуктів і вводяться процедури, пов'язані з безпекою харчових продуктів.

28 січня 2002 р. було уведено у дію Регламент Європейського Парламенту та Ради (ЕС) №178/ 2002 про встановлення загальних принципів і вимог законодавства про харчові продукти, створення Європейського органу з безпеки харчових продуктів і встановлення процедур щодо питань, пов'язаних із безпекою харчових продуктів. Регламент належить до сфери захисту прав споживачів та безпеки продуктів харчування та продовольчої сировини [14].

Загальний Закон ЄС про харчові продукти надає базу для забезпечення послідовного підходу в розвиток законодавства про харчову продукцію. У ньому надаються визначення, принципи й зобов'язання, що охоплюють всі стадії виробництва й розподілу продуктів харчування й кормів для тварин, внаслідок того, що в останні роки харчове зараження було однією з основних проблем харчування[14]. Закон також надає загальну основу для тих сфер, які не охоплені конкретними гармонізованими правилами, але де функціонування Внутрішнього Ринку забезпечується взаємним визнанням.

Закон ЄС про харчові продукти доповнений детальним законодавством по повному спектру питань, що стосуються харчової безпеки, таких як гігієна на виробництві, залишки і радіонуклідні домішки, використання пестицидів, добавок і барвників, нових продуктів, харчових добавок і продуктів, що перебувають у контакті із продуктами харчування, такі як упакування й устаткування; жорсткі процедури контролю росту й використання продуктів, отриманих у результаті генетичної модифікації[14].

Мета Закону про харчові продукти складається в забезпеченні для споживачів безпечних харчових продуктів, що відповідають різноманітним вимогам. По-друге, повинно бути забезпечене адекватне інформування споживачів, на підставі якого вони могли б робити свій вибір[1].

Крім Закону про харчові продукти сфера харчової продукції регулюється нормативно-правовими актами ЄС - директивами, постановами, рішеннями.

Європейським Парламентом та Радою 1 січня 2006 року було введено в дію так званий "Пакет гігієнічних вимог", до якого увійшли декілька актів, що стосуються гігієни харчових продуктів та кормів, мікробіологічних критеріїв, організації та здійснення контролю продуктів та ін[1].

Останнім часом гострим є питання регулювання харчової та сільськогосподарської біотехнології, що використовує генетичну інженерію, транс-генних рослин та тварин, генетичну модифікацію. Перше законодавство стосовно ГМО у Євросоюзі було прийняте на початку 90-х років. З тих пір законодавство працює з метою захисту навколишнього середовище та здоров'я людей в контексті об'єднаного ринку для біотехнології. Основними актами цього законодавства є: Директива 2001/18/ЄС, Регламент 1829/2003, а також Регламент 1830/2003. Регламент 1829/2003 регулює використання їжі й кормів, що містять або складаються із ГМО. Їжа й корми, виготовлені із ГМО або такі, що містять інгредієнти, виготовлені із ГМО, вважаються ГМ їжею й кормами. Регламент 1830/2003 по маркуванню й простежуваності забезпечує повну інформацію про складові продукти і корми, що складаються або зроблені із ГМО, у т. ч. соєве й кукурудзяне масло, виготовлене із ГМ сої й кукурудзи. Етикетка повинна мати напис "Цей продукт містить ГМО". Це робиться з метою інформування покупців і фермерів про щире походження й характеристики продуктів і кормів, щоб вони могли зробити інформований вибір [1].

Міжнародною комісією ФАО / ВОЗ із втілення кодексу стандартів та правил щодо харчових продуктів (Комісією "Кодекс Аліментаріус") розроблена та прийнята збірка міжнародних харчових стандартів Кодекс Аліментаріус. Стандарти кодексу охоплюють основні продукти харчування - як оброблені і напівфабрикати, так і необроблені. Окрім того, у тій мірі, в якій це необхідно для досягнення принципіальних цілей Кодексу - охорони здоров'я споживачів і сприяння добросовісній торгівлі харчовими продуктами, - представлені матеріали, що використовуються при наступній переробці харчових продуктів.

Положення Кодексу стосуються: гігієнічних вимог і харчової цінності продуктів харчування, включаючи мікробіологічні критерії, вимоги щодо харчових добавок, слідів пестицидів та ветеринарних лікарських препаратів, забруднюючих речовин, маркування та зовнішнього вигляду, а також щодо методів відбору проб та оцінки ризику.

Кодекс Аліментаріус повою мірою може вважатися найважливішим міжнародним довідником в галузі якості харчових продуктів. У ньому взято до уваги новітні досягнення наукових досліджень у галузі харчування. кодекс значно підвищив інформованість світової спільноти щодо таких життєво важливих питань, як якість продуктів харчування, продовольча безпека та діяльність суспільної служби охорони здоров'я.

Виробництво хлібопекарських виробів повинні відповідати таким вимогам:

1. Державних санітарних правил для підприємств хлібопекарської промисловості;

2. Санітарних правил і норм утримання території населених місць (СанПін-42-128-4690-88);

3. Санітарних правил і норм з охорони поверхні води від забруднення (СанПін 4630-88).

4. „ Інструкції з експлуатації складів безтарного зберігання борошна на підприємствах хлібопекарської промисловості";

5. Методичних рекомендацій "Періодичність контролю продовольчої сировини та харчових продуктів за показникам безпеки" МР 4.4.4.-108-2004.

Pозділ 2. Загальні принципи системи ХАССП

Наразі системи управління безпечністю харчових продуктів застосовують практично в усьому світі як надійний захист споживачів від небезпек, які можуть супроводжувати харчову продукцію. Запровадження систем управління безпечністю харчових продуктів вимагає законодавство Європейського Союзу, США, Канади, Японії, Нової Зеландії та багатьох інших країн світу. В Україні застосування систем ХАССП (НАССР - Hazard Analysis and Critical Control Points) є обов'язковим для всіх підприємств, які займаються виробництвом або введенням в обіг харчових продуктів. Цього вимагають Закони України «Про безпечність та якість харчових продуктів» та «Про дитяче харчування».

Наводимо витяги з цих Законів:

Закон України «Про безпечність та якість харчових продуктів»:

« Стаття 20. Обов'язки виробників та продавців (постачальників) 6. Особи, які займаються виробництвом або введенням в обіг харчових продуктів, повинні: 2) застосовувати санітарні заходи та належну практику виробництва, системи HACCP та/або інші системи забезпечення безпечності та якості під час виробництва та обігу харчових продуктів;..»

Закон України «Про дитяче харчування»:

« Стаття 9. Основні вимоги до виробництва продуктів дитячого харчування 3. Виробники продуктів дитячого харчування зобов'язані застосовувати на своїх підприємствах санітарні заходи та належну практику виробництва, систему аналізу ризиків та контролю (регулювання) у критичних точках (НАССР) чи інші системи забезпечення безпечності та якості.....»

Запровадження системи управління безпечністю харчових продуктів на базі концепції НАССР надає підприємству змогу:

- гарантувати випуск безпечної продукції за рахунок систематичного контролю на всіх стадіях виробництва;

- належним чином керувати всіма небезпечними чинниками, які загрожують безпечності харчових продуктів - запобігати, усувати чи мінімізувати їх;

- гарантувати, що харчові продукти є безпечними на момент їх споживання в їжу;

- забезпечити належні гігієнічні умови виробництва у відповідності з міжнародними нормами;

- демонструвати відповідність застосовним законодавчим та нормативним вимогам щодо безпечності харчових продуктів;

- укріпити довіру споживачів, замовників та органів нагляду до продукції, що виробляється та підвищити імідж підприємства;

- розширити мережу споживачів продукції та вийти на закордонні ринки;

- підвищити відповідальність персоналу за випуск безпечної продукції та забезпечити розуміння всіма робітниками підприємства першорядної важливості аспектів безпечності продукції;

В основу стандартів на системи управління безпечністю харчових продуктів покладено концепцію «Аналізування небезпечних чинників і критичні точки керування» (у латинській абревіатурі - НАССР "Hazard Analysis and Critical Control Point"), Концепцію НАССР і настанови щодо її застосування викладено в стандарті Комісії Кодекс Аліментаріус CAC/RCP 1-1969 (Rev. 4-2003) «Рекомендований міжнародний звід правил гігієни харчових продуктів» (Комісію Кодекс Аліментаріус було створено у 60-і роки минулого століття з ініціативи Продовольчої й сільськогосподарської організації ООН (FAO) і Всесвітньої організації охорони здоров'я (ВООЗ), наразі вона є найважливішим міжнародним інформаційним центром, який розробляє стандарти харчової безпеки [5].

Рис 1. Схема аналізів ризику.

Система управління безпекою харчових продуктів базується на 7 принципах, що визнані міжнародною спільнотою.

Принцип 1. Проведення аналізу небезпечних факторів, які повґязані з виробництвом харчових продуктів, на всіх стадіях життєвого циклу останніх, починаючи з розведення або вирощування і до кінцевого споживання, включаючи стадії обробки, переробки, зберігання та реалізації. Виявлення умов виникнення небезпечних факторів і вжиття заходів, необхідних для їх контролю.

Принцип 2. Визначення критичних точок етапів, операцій технологічного процесу, в яких має здійснюватися контроль для усунення небезпечних факторів або мінімізації можливостей їх появи. Під "етапом", "операцією" розуміється будь-яка стадія виготовлення харчових продуктів, включаючи сільськогосподарське виробництво, постачання сировини, підбір інгредієнтів, переробку, зберігання й транспортування, складування й реалізацію.

Принцип 3. Визначення критичних меж, яких слід дотримуватись для того, щоб упевнитися, що критична точка знаходиться під контролем.

Принцип 4. Розробка системи моніторингу, яка дає змогу забезпечити контроль у критичних точках технологічного процесу шляхом запланованих випробувань або спостережень.

Принцип 5. Розробка коригувальних дій, які повинні здійснюватись, якщо результати моніторингу свідчать, що у певній критичній точці контроль не здійснюється.

Принцип 6. Розробка процедур перевірки, яка дає змогу упевнитись в ефективності функціонування системи.

Принцип 7. Документування усіх процедур і даних, що належать до системи.

Основна мета цих принципів -- допомогти підприємствам зосередитись на тих етапах, операціях технологічного процесу та умовах виробництва, які є критичними для безпеки харчових продуктів [5].

Для ефективної дії системи, створеної на зазначених принципах, вона повинна розроблятися та функціонувати в межах структурованої системи управління підприємства і має бути частиною всіх аспектів управління.

Пізніше на базі концепції ХАССП було розроблено декілька стандартів, які застосовуються в окремих країнах і регіонах або в окремих ланках харчового ланцюга . Найбільш застосовуваними є такі стандарти:

- ISO 22000:2005 Системи управління безпечністю харчових продуктів - Вимоги до будь-яких організацій харчового ланцюга - стандарт, розроблений Міжнародною організацією зі стандартизації (ISO)

- BRС (British Retail Consortium Global Standard) - британський стандарт асоціації роздрібних торгівців;

- IFS (International Food Standard) - міжнародний стандарт роздрібних торгівців;

- Dutch HACCP - голландський стандарт на систему ХАССП;

- FSSC 22000:2010 - стандарт для виробників окремих категорій харчових продуктів, що поєднує вимоги ISO 22000:2005 та PAS 220:2008, прийнятий об'єднанням спеціалістів з харчової безпеки Global Food Safety Initiative (GSFI).

В Україні з 1 липня 2003 р. діє національний стандарт ДСТУ 4161-2003 «Системи управління безпечністю харчових продуктів. Вимоги» та з 1 серпня 2007 року набув чинності національний стандарт ДСТУ ISO 22000:2007 (ідентичний міжнародному стандарту ISO 22000:2005). У зв'язку з певними складнощами виконання українськими підприємствами вимог стандарту ДСТУ ISO 22000 (наприклад, орендовані, а не власні виробничі приміщення) деякий час ці два стандарти будуть діяти паралельно. Процес впровадження ДСТУ ISO 22000 для підприємств, на яких функціонує система управління безпечністю харчових продуктів у відповідності з ДСТУ 4161-2003, буде легшим, ніж для підприємств, які розпочинають цю роботу з «нуля», тому що обидва ці стандарти базуються на принципах НАССР і на засадах системного керування [5].

Стандарт ДСТУ ISO 22000:2007 поєднує загальновизнані ключові елементи:

- інтерактивне інформування;

- системне керування;

- програми-передумови;

- принципи ХАССП.

Вимоги стандарту можуть бути використані для створення системи управління безпечністю харчових продуктів всіма організаціями, які безпосередньо чи опосередковано приймають участь у харчовому ланцюзі, наприклад:

- виробниками кормів, фермерами, виробниками інгредієнтів, виробниками та постачальниками харчових продуктів, підприємствами роздрібної та гуртової торгівлі, підприємствами громадського харчування, організаціями, які надають послуги з транспортування, зберігання та дистрибуції, послуги з миття та дезінфекції і т. і.

- виробниками та постачальниками обладнання для харчової промисловості, мийних та дезінфекційних засобів, добрив, пестицидів та ветеринарних препаратів, пакувальних та інших матеріалів, що контактують з харчовими продуктами і т. [15].

Слід зазначити, що стандарт ДСТУ ISO 22000 максимально узгоджений з ДСТУ ISO 9001 для уможливлення їх сумісного застосування.

Запровадження системи управління безпечністю харчових продуктів на підприємстві - тривалий процес, який стосується всіх служб і всього персоналу. Він не обмежується лише розробкою документації та наведенням елементарного порядку на виробництві. Для запровадження дієвої системи управління безпечністю харчових продуктів необхідне, передусім, навчання найвищого керівництва, групи НАССР, персоналу, що виконує роботи, які впливають на безпечність продуктів та осіб, відповідальних за здійснення оперативного контролю. Може виникнути потреба в зміненні технологічних процесів або методів пакування, перегляді вимог до постачальників сировини та матеріалів, або навіть і в заміні виробничого устатковання чи переплануванні приміщень [15].

Але найважливішим, мабуть, є те, що в процесі запровадження системи змінюється психологія працівників усіх рівнів, приходить усвідомлення важливості питань, пов'язаних з безпечністю продукції, формується розуміння того, яким має бути сучасне управління організацією, щоб досягнути найбільшої результативності щодо убезпечення харчових продуктів.

Під час розробляння системи підприємство має змогу використовувати такі настанови:

- ДСТУ-Н ISO/TS 22004:2009 (ISO/TS 22004:2005) Системи управління безпечністю харчових продуктів - Настанова щодо застосування ISO 22000:2005

- ДСТУ ISO 22005:2009 (ISO 22005:2007) Простежуваність у кормових та харчових ланцюгах - Загальні принципи та основні вимоги щодо розроблення та запровадження системи.

- PAS 220:2008 - Програми-передумови харчової безпеки для харчових виробництв - стандарт, розроблений Британським інститутом стандартів;

- ISO/TS 22002-1:2009 Програми - передумови для безпечності харчових продуктів. Частина 1. Харчова промисловість.

Розділ 3. Хлібопекарські поліпшувачі та харчові добавки

У сучасному хлібопеченні застосовуються харчові добавки та хлібопекарські поліпшувачі різного принципу дії, необхідність використання яких обумовлена наступним:

* нестабільною якістю борошна;

* різноманітністю видів і властивостей використовуваного сировини (у тому числі нетрадиційного);

* розширенням асортименту хлібобулочних виробів із зміненим хімічним складом, більш тривалим терміном зберігання свіжості і пр.;

* вдосконаленням технології виробництва, наприклад поширенням прискорених і «холодних» способів тестоприготовления;

* застосуванням нового обладнання з інтенсивним механічним впливом на тісто.

Згідно ГОСТ Р 51785-01 хлібопекарський поліпшувач - це харчова добавка (або суміш харчових добавок), поліпшуюча властивості тіста і якість хлібобулочних виробів.

Згідно ГОСТ Р 51074-97 під харчовою добавкою розуміється хімічне або природна речовина, не застосовується в чистому вигляді як харчовий продукт або типовий інгредієнт їжі, яке умисно вводиться в харчовий продукт при його обробці, переробці, виробництві, зберіганні або транспортуванні (незалежно від його поживної цінності) як додатковий компонент, який надає прямий або непрямий вплив на характеристики харчового продукту.

Інгредієнт - речовина тваринного, рослинного, мікробіологічного чи мінерального походження, а також природні або синтезовані харчові добавки, використовувані при підготовці або виробництві харчового продукту і присутні в готовому продукті у вихідному або зміненому вигляді.

Харчові добавки можуть залишатися в продуктах повністю або частково в незмінному вигляді або у вигляді речовин, що утворилися в результаті хімічної взаємодії з компонентами харчових продуктів [12].

Більшість добавок і покращувачів не мають, як правило, харчового значення і в кращому випадку є біологічно інертними, а в гіршому - виявляються біологічно активними і небайдужими для організму. Тому застосування харчових добавок допустимо тільки в тому випадку, якщо вони не загрожують здоров'ю людини. Питання про допустимість харчових добавок до застосування змін регламентуються медикобіологічних вимогами і санітарними нормами якості продовольчої сировини і харчових продуктів. Відомі фірми-виробники харчових добавок, як правило, мають сертифікати якості ISO 9000.

Харчові добавки, дозволені до застосування у виробництві борошна та хліба.

У практиці хлібопекарського виробництва широке застосування знаходять:

* покращувачі окисної дії;

* покращувачі відновного дії;

* поверхнево-активні речовини;

¦ ферментні препарати;

* модифіковані крохмалі;

* мінеральні солі;

* консерванти;

* суха пшенична клейковина;

* сухі закваски (підкислювачі);

* ароматичні та смакові добавки.

Багато добавки поєднують кілька технологічних функцій, які порізному проявляються в такій складній, мобільного гетерогенній системі, як тісто. Наприклад, добавка сульфатів кальцію (Е516) може проявляти себе як комплексоутворювач, затверджувач, диспергирующий агент або активатор ферментних препаратів. Крім того, дія поліпшувача буде проявлятися неоднаково в залежності від складу, дозування, способу і стадії його використання, а також від умов проведення механічних і теплових процесів у виробництві хліба [11]. Подкисляющие добавки (сухі або рідкі закваски) використовуються в основному для виробництва житніх та житньо-пшеничні сортів хлібобулочних виробів.

Покращувачі окисної дії. Вони застосовуються в борошномельної і хлібопекарському виробництві для прискорення дозрівання і відбілювання борошна; для поліпшення якості хліба з слабкою по силі борошна, а також для освітлення м'якушки хліба. Окислювальні агенти умовно відносять до трьох груп - А, В і С [10].

Група А - відбілюючого дії: відбілює, але не впливає на дозрівання борошна (перекис бензоїлу, перекису жирних кислот, інші органічні перекису, ферментні препарати тощо).

Група В - підсилюючого дії: збільшує об'єм, покращує структуру і колір м'якушки, але не колір борошна (аскорбінова, янтарна, молочна кислоти, азодікарбонамід, перекис кальцію та ін.)

Група С - сумарного відбілюючого і підсилюючого дії: відбілює і прискорює дозрівання борошна (кисень, озон, оксиди азоту, двоокису азоту та хлору та ін.)

Окислювальні агенти змінюють стан белковопротеіназного комплексу і «слизей» борошна в стороігу підвищення її сили, поліпшення структурно-механічних властивостей тіста, збільшення його газо-і формоудержівающей здібності, питомого об'єму хліба, зменшення распливаемості подових виробів.

У технології хлібопекарського виробництва знаходять застосування: аскорбінова кислота (Е300), перекис кальцію (Е930), азодікарбонамід (Е927а), перекис бензоїлу (Е938), сульфат кальцію (Е516), продукти з ліпоксігеназною активністю (соєве борошно та ін), ферменти окислювального дії (оксидази, пероксидази) та ін [12].

Продукти з ліпоксігеназний активністю - соєве незнежирена і термічно необроблений борошно, клітинний сік картоплі, олійні та зернобобові культури, горох та ін - містять фермент ліпоксигеназу. У присутності кисню повітря він окисляє поліненасичені жирні кислоти (лінолеву, ліноленову і арахідонову) з утворенням гідроперекисів, з яких утворюється атомарний кисень, що окисляє тіоловою групи клейковини. Позитивний ефект супроводжується освітленням м'якушки виробів завдяки окисленню і знебарвлення пігментів борошна. Дозування може становити 0,3 ... 1,0% [10].

Ферментні препарати. Призначення ферментних препаратів полягає в тому, щоб форсувати біохімічні процеси, каталізуються ферментами, що містяться в препараті [13].

В якості ферментних препаратів використовуються наступні: солод (джерело а-амілази, протеолітичних та інших ферментів), препарати з активними ферментами - а-амілазою, глюкоамилазой (лактазой), цитолітичний і целлюлітіческімі системами (пентозаназой, геміцелюлазу, а-глюканазой і т. д, глюкозооксідазой та ін.

Так, ферменти а-амілаза і гемицеллюлаза беруть участь у розщепленні крохмалю до простих цукрів, що необхідно для кращого харчування дріжджів, підвищення водопоглотительной і газоутворюючих здатності тіста, забезпечення стабільності тістових заготовок, запобігання затягування тісту. Ферменти також сприяють утворенню більшої питомої обсягу хліба, отриманню тонкої скориночки, уповільнення процесу черствіння, підвищенню еластичності м'якушки та поліпшенню структури пористості.

У разі слабкої муки потрібно одночасно з ферментними препаратами додавати і окисні агенти, так як в ферментних препаратах можуть міститись протеази, значно ослабляють клейковину. Ферментні препарати рекомендується додавати в опари або закваски для того, щоб ферментативні процеси, поліпшують хліб, проходили більш довгостроково. Дозування ферментних препаратів для поліпшення пшеничного хліба 0,001 ... 0,0015% до маси борошна, для поліпшення якості житнього хліба - 0,902 ... 0,05% від маси борошна. Перед застосуванням ферментні препарати розчиняють у воді температурою 30 ° С [13].

Модифіковані крохмалі. У хлібопеченні модифіковані крохмалі використовують для поліпшення структурно-механічних властивостей тіста, уповільнення черствіння хліба.

В залежності від способу отримання їх класифікують на розщеплені крохмал гідролізовані (кислотами чи ферментами) і окислені (перманганатом калію, гіпохлоритом кальцію та інші); ефіри крохмалю - складні (фосфатні, ацетатні, оксіалкельние) і прості (карбоксиметилкрохмаль); зшиті крохмалі (хлорокисью фосфору, епіхлорігідрілом та ін) та набухають крохмалі (екструзійні та вальцьовий сушки).

Існує дев'ятнадцять різних найменувань модифікованих крохмалів (Е1400. .. Е1405, Е1410 ... Е1414, Е1420 ... Е1423, Е1440, Е1442, Е1443, Е1450). Для технології хлібопекарського виробництва практичне значення мають окислені крохмалі, які використовуються як засіб поліпшення якості виробів.

Застосування модифікованих крохмалів різних марок підвищує гідрофільні властивості борошна і підсилює процес зміни білків клейковини в тісті в необхідному напрямі, що забезпечує поліпшення структурно-механічних властивостей тіста та якості хліба: об'єм хліба зростає на 10 ... 20%, поліпшується структура пористості, м'якуш стає більш еластичним і не скільки світліше. Хліб зберігає свіжість більш тривалий час, ніж без добавок. Сушки і баранки мають більш яскраве забарвлення, поліпшуються їх крихкість.

Нормативний документ на харчовы добавки:

Санитарно-эпидемиологические правила и нормативы СанПиН 2.3.2.1293-03 "Гигиенические требования по применению пищевых добавок" (утв. Главным государственным санитарным врачом РФ 18 апреля 2003г.)

харчовий хліб інфікування добавка

Розділ 4. Ризики інфікування хліба

Джерелом інфікування хлібопекарських заквасок сторонніми мікроорганізмами може бути: сировина (зерно, борошно, вода, хлібопекарські дріжджі), повітря виробничих приміщень, обладнання та персонал.

На борошномельних підприємствах зерно перед помелом піддається обов'язковій очистці, що підвищує мікробіологічну чистоту. Для цього встановлюється необхідне обладнання. У випадку використання зерна в хлібопекарському виробництві процес очистки необхідно здійснювати на місці, що в більшості випадків є проблемним. При переробці на хлібопекарному підприємстві цілого зерна, незалежно від ступеня його очистки до покупки, рекомендована його дезінфекція. Обов'язково перед замочуванням і наступним пророщуванням. Цей процес є необхідним тому, що замочування і пророщування стимулюють активний розвиток мікроорганізмів, в тому числі і патогенних.

У хлібопекарському виробництві з технологічною метою та для миття обладнання використовують питну воду. При забиранні її з відкритих во-дойм та артезіанських свердловин треба раз на місяць брати проби для мікробіологічного аналізу, адже вода може бути джерелом забруднення устаткування та продукції різними мікроорганізмами -- сапрофітами й патогенними формами [9].

Найчастіше у воді зустрічаються спороутворюючі, анаеробно-аеробні маслянокислі бактерії, сінна й картопляна палички, дріжджі. Ці мік-роорганізми особливо розмножуються в розведених рідких дріжджах, швидко їх інфікуючи. Крім того, у воді містяться й різні патогенні форми -- дизентерійні, черевного тифу, а часом і бактерії сибірської язви, бру-цельозу.

Як розпушувач тіста використовують дріжджі. Разом з ними продуктами в закваску потрапляють побічні мікроби. При їх надлишку може погіршитися якість продукції. Пресовані дріжджі інколи містять значні домішки дріжджіеподібних грибків без бродильної активності. Належать вони до роду Candida. Вміст таких грибків (понад 50 відсотків до основної культури дріжджів-сахароміцетів) послаблює спроможність підйомної сили дріжджів. Особливо знижується активність їх при вистоюванні [11].

У сушених дріжджах міститься значно менше побічних грибків, ос-кільки при тепловій обробці цього продукту всі вони гинуть. У рідких - часто зустрічаються дріжджові грибки виду Candida kruzei (плівчасті дріжджі). Вони досить стійкі до високої кислотності середовища знижують бродильну активність і підйомну силу дріжджів. Ці бактерії пригнічують життєдіяльність основної культури дріжджів, спричиняють захворювання хліба на картопляну паличку.

Повітря теж може бути джерелом зараження сировини й напівфабрика-тів -- тіста, рідких дріжджів, поліпшувачів. У цехах і на складах готової продукції мікроорганізми з борошна потрапляють у повітря. Щоб уникнути цього, в тістомісильному відділенні встановлюють запобіжне устаткування.

У повітрі виробничих приміщень можуть знаходитися і дріжджепо-дібні грибки, найчастіше плівчасті (С. kruzei), а також Oidium lactis. Пере-дусім - це спори картопляної палички, молочнокислі та оцтовокислі бактерії і спори, конідії різних плісеневих грибів. Такі мікроби, за винятком плісеневих грибів і сарцин, добре розмножуються в рідких дріжджах, знижуючи їх активність.

При митті обладнання додатково обсіменяються мікробами рідкі дріж-джі й тісто, а відтак швидко підвищується активність рідких дріжджів. У тісті, що залишилося на устаткуванні, розмножуються гетероферментативні молочнокислі бактерії, які, потрапивши в свіже тісто, спричиняють швидке його скисання.

Особливо ретельно треба мити обладнання для приготування рідких дріжджів, оскільки в заварці швидко розвиваються плівчасті дріжджі, молочнокислі бактерії, картопляна паличка. Спори їх стійкі до високої температури й виживають при 68--70 градусах. Крім того, згадана паличка, потрапивши в тісто, спричиняє зараження хліба картопляною хворобою.

До основних причин захворювання хліба належать сильне зараження борошна внаслідок недостатньої очистки і миття зерна перед помелом; вторинна переробка зараженого бракованого і черствого хліба; порушення технологічного режиму переробки борошна, інфікованого спорами збудника картопляної палички; інфікування обладнань в приміщень при переробці зараженого борошна; оптимальний для розвитку картопляної хвороби режим зберігання хліба на підприємстві, у торгівельній мережі або у покупця [4, 7].

Температура випічки достатньо висока (250-3000С на поверхні і 90…950С всередині виробу), тому на виході із печі життєздатними залишаються тільки спори бактерій, які потрапили туди разом із сировиною, а поверхня хліба практично стерильна. Спори пліснявих грибів потрапляють на поверхню виробів тільки при контакті з навколишнім середовищем виробничого приміщення. Таким чином, проблема мікробіологічної безпеки хліба включає в себе вирішення питань попередження його мікробіологічного псування - пліснявіння і «картопляної хвороби» [11].



Розділ 5. Мікробіологічна безпека хліба

Основним принципом підвищення мікробіологічної безпечності хліба є адаптація класичних і створення нових технологій, які дозволяють отримати хлібобулочні вироби підвищеної мікробіологічної чистоти. Усього різноманіття технологій, розроблених останніми роками, для розв'язання проблем мікробіологічної безпеки ефективними вважають створені для цієї мети технології хлібобулочних виробів на заквасках і спрямованим культивуванням мікроорганізмів (Полякова С.П., 2003). Створено технології,використання фізичних інгібіторів пліснявіння хліба, які включають різні способи впливу на поверхню виробу з метою його стерилізації. Найбільш ефективним вважається комбіноване оброблення поверхні хліба - поєднання теплового, озонування з наступним пакуванням і опроміненням УФ-променями.

Хлібобулочні вироби, залежно від особливостей сировини і дотримання технологічних процесів, можуть піддаватися дії деяких мікроорганізмів. Найбільш поширеними видами хвороб хліба є пліснявіння, „картопляна хвороба", крейдяна хвороба, хвороба, зумовлена бактеріями чудесної палички.

Мікрофлора готових виробів складається переважно із мікроорганізмів, які розвиваються на поверхні хліба (плісені) і в середині спорові бактерії. Тому найбільш поширеними є два види мікробіологічного псування - пліснявіння і „картопляна хвороба" хліба [9].

Пліснявіння хліба зумовлене розвитком переважно пліснявих грибів роду Aspergillus (A. flavus, A. fumigatus, A. niger, A.ochraceus). Запліснявілий хліб може містити шкідливі для організму людини речовини. Відомо близько 80 видів пліснявих грибів,які утворюють мікотоксини. З них близько 20 видів Aspergilus і 5видів Penicillium. В числі токсинів, що продукуються міцеліаль-ними грибами, виділяють 6 типів афлатоксинів (В1, В2, М1, М2,G1, G2), патулін, охратоксини і рубратоксини. У хлібі, зараженому A. flavus, виявлені афлатоксини В1 і G1, які концентрувалисьне тільки на зовнішніх шарах хліба, а й проникали у м'якушку.

Пліснявіння виникає в процесі тривалого зберігання хліба. Воно відбувається внаслідок потрапляння спор плісені з навколишнього середовища на випечений хліб. Оптимальними умовами для розвитку плісені є температура 25-35°С і відноснавологість повітря 70-80 %. Ферменти плісені розкладають м'якушку хліба, погіршують його смак і запах, а деякі види утворюють токсичні речовини. Особливо небезпечне пліснявіння для хліба з тривалим періодом зберігання. Щоб запобігти пліснявінню, поверхню такого виробу обробляють етиловим спиртом або сорбіновою кислотою, а потім упаковують уполімерну тару.

У цілому пліснявіння хліба прямо залежить від ступеня спорового обсіменіння борошна - із збільшенням цього показника мікробіологічна стійкість готових хлібобулочних виробів під час зберігання знижується. Зроблені висновки, що зонами ризику пліснявіння хліба є заключні стадії остигання і упакування.

Із слабокислих консервантів (сорбіт калію, пропіонат кальцію і бензоат натрію) найбільш ефективно пригнічує розвиток пліснявих грибів у хлібобулочних виробах сорбіт калію з максимальною концентрацією 0,3 %.

„Картопляна хвороба" зумовлена розвитком у м'якушці хліба бактерій, що відносяться до підвиду B.subtilis asp. mes-entericus (картопляна паличка), поширена в ґрунті, повітрі, рослинах. Бактерії потрапляють у борошно під час помелу зараженого зерна [8]. Тому борошно завжди містить певну кількість цих бактерій. Вегетативні клітини бактерій гинуть в умовах 75-80 °С, а їх спори залишаються життєздатними навіть під час нагрівання до120 °С протягом однієї години.

Кількість спор та їх біохімічна активність визначають можливість і ступінь ураження готової продукції „картопляною хворобою". Найбільш сприятливими умовами для розвитку спор є температура 35-37 °С, підвищена вологість і низька кислотність напівфабрикатів та хліба. Вважається, що спорові бактерії, які потрапляють в організм людини, зумовлюють серйозні порушення у функціонуванні імунної системи, травного каналу, печінки, органів дихання, нервової системи.

Під час випікання хліба вегетативні клітини бактерій гинуть, а більшість спор залишаються життєдіяльними. Кисле середовище пригнічує розвиток картопляної палички, тому в житньому хлібі, що характеризується високою кислотністю, ця хвороба не виявляється.Ушкоджений „картопляною хворобою" хліб набуває неприємного специфічного запаху, має липку м'якушку, яка присильному зараженні тягнеться нитками. Розмноженню картопляної палички і прояву цієї хвороби хліба сприяє порушення санітарного і технологічного режиму зберігання та перероблення зерна, борошна, приготування хліба і його зберігання.

З метою запобігання розвитку хвороби виробляють хліб з кислотністю, що на 1° вища від передбачених нормативів, для чого використовують під час замішування тіста різні підкислювачі і прискорюють охолодження хліба в контейнерах, вагонетках аболотках шляхом підсиленої вентиляції.

Для запобігання захворюванню хліба на „картопляну хворобу" використовують оцтовокислий кальцій, кількість якого при опарному способі приготування тіста може бути скорочена майже на 40 % порівняно з безопарном способом. Оцтовокислий кальцій не впливає на кислотність, вологість хліба, а також на смак і запах. Внесення в тісто невеликої кількості цього препарату приводить до збільшення об'єму хліба, підвищення пористості і поліпшення структурно-механічних властивостей м'якушки.

Для інгібірування „картопляної хвороби" передбачається вносити на стадії замішування в тісто „Лізин гідрохлорид" у кількості 0,25-0,5% від маси борошна (патент2264714 Росія, 2005).

Розділ 6. Мікробіологічний склад хлібопекарських виробів

· Корисна мікрофлора заквасок

У хлібопекарській промисловості в якості стартових культур використовують дріжджі та молочнокислі бактерії.

Хлібопекарські дріжджі вносять у закваску, а також вони потрапляють туди разом з мукою та повітрям і в сприятливих умовах розвиваються. Тому в заквасках присутні десятки рас дріжджів. Основні види, які зустрічаються, це Saccharomyces cerevisiae та Saccharomyces minor. Дріжджі відіграють особливу роль у розпушенні тіста. Зброджуючи мальтозу і цукри муки, вони виділяють головні продукти бродіння - спирт і диоксид вуглецю, і побічні - оцтовий альдегід, спирти, органічні кислоти .Крім того, дріжджі забезпечують середовище амінокислотами, вітамінами, які в подальшому можуть використовуватися молочнокислими бактеріями, поглинають із середовища кисень, надлишок якого шкідливий для бактерій цієї групи. Спирт, що утворюється внаслідок бродіння, пригнічує розвиток контамінуючої мікрофлори і мало впливає на розвиток молочнокислих бактерій. У той же час молочнокислі бактерії продукують велику кількість кислот, які пригнічують розвиток гнилісних і маслянокислих бактерій, продукти життєдіяльності яких токсичні для дріжджів [12].

Мікрофлора заквасок представлена гомо- і гетероферментативними молочнокислими бактеріями. Молочнокислі бактерії зброджують гексози і дицукри, деякі з них зброджують також пентози. У результаті життєдіяльності гомоферментативних молочнокислих бактерій у заквасках накопичується молочна кислота (85-90 %) і невелика кількість (5-15 %) летких кислот, а також ди- і трикарбонових кислот (4-5 %). Оптимальною для розвитку цих бактерій є температура 30-32°С. Участі у розпушенні тіста вони не беруть, оскільки не утворюють газ, а грають роль лише кислото накопичувачів. Серед представників найчастіше зустрічається Streptococcus lactis та Termobacterium cereal (Bacterium delbrьckii), а також Lactobacillus casei та Lactobacillus plantarum, L.leichmanii, L.delbruckii.

Гетероферментативні молочнокислі бактерії утворюють, окрім молоч-ної, леткі кислоти, етанол, диоксид вуглецю. Вихід молочної кислоти складає 60-80, летких кислот -- 13-34, ди- і трикарбонових кислот 6-7 %. Оптимальна температура їх життєдіяльності -- 28-35 °С. Ці бактерії відіграють значну роль у розпушенні тіста. До них відносяться такі мікроорганізми, як Lactobacillus brevis, Lactobacillus fermenti та Bacterium lactis aerogenes.

У разі відсутності чистих культур молочнокислих бактерій закваски можна вивести спонтанним зброджуванням, при якому заквашування здійснюється мікрофлорою, внесеною з борошном. Склад і властивості кислото утворювальних бактерій в таких заквасках непостійні. Вони можуть значно змінюватися в залежності від середовища, складу заквасок і умов ведення технологічного процесу [13].

Для покращення якості хліба, а також надання йому нових смакових якостей використовують пропіоновокислу і ацидофільну закваски. Тому такі напівфабрикати окрім звичайних молочнокислих бактерій містять Propionibacterium freundenreichii ssp. Shermanii або L.acidophilus-146.

· Контамінуюча мікрофлора заквасок та хліба.

У закваску, крім дріжджів сахароміцетів і молочнокислих бактерій. Їх умовно поділяють на 3 групи:

До першої групи: належать мікроорганізми-сапрофіти, які не впливають на процес бродіння. До таких мікроорганізмів відносяться різні мікрококи, сарцини та інші форми, джерелом яких є борошно.

До другої групи: належать мікроорганізми, що порушують нормальний хід бродіння тіста і погіршують якість готового хліба: недосконалі дріжджі Candida (С. krusei, С. mycoderma, С. utilis), Torulopsis, деякі види бактерій - Bacterium coagulans, Leuconostoс mesenteroides. Джерелами даних мікроорганізмів є борошно, дріжджі й молочна сироватка. Дріжджі роду Candida не володіють підйомної силою, але вступають в боротьбу за поживні речовини з дріжджами Saccharomyces cerevisiae. Bacterium coagulans, Leuconostoc mesenteroides викликають інтенсивне кислотонакопичення з утворенням тягучих згустків з неприємним сирним запахом.