Учет денежных средств и расчетных операций в ОАО "Гродно Азот"

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Общая характеристика ОАО «Гродно Азот»

1.1 Характеристика предприятия и видов его деятельности

1.2 Характеристика отдельных производств

1.3 Организационный план управления предприятием

1.4 Характеристика производственной мощности и применяемого оборудования

1.5 Основные показатели финансово-хозяйственной деятельности предприятия

1.6. Анализ финансового состояния предприятия

1.7 Состояние бухгалтерского учета на ОАО «Гродно Азот»

2. Сущность денежных средств и расчетных операций в хозяйственной деятельности предприятия

2.1 Значение денежных средств и расчетных операций в хозяйственной деятельности предприятия, задачи их учета

2.2 Основные формы расчетов, используемые в национальной экономике

2.3 Нормативно-законодательные документы, регулирующие порядок учета и контроля денежных средств и расчетов

3. Учет денежных средств и расчетных операций

3.1 Документальное оформление и учет кассовых операций

3.2 Документальное оформление и учет средств на счетах банка

3.3 Документальное оформление и учет расчетных операций

3.4 Оценка организации учета денежных средств и расчетных операций и предложения по ее совершенствованию

Заключение

Список использованных источников информации

ВВЕДЕНИЕ

В процессе хозяйственной деятельности предприятия постоянно ведут расчеты с поставщиками за приобретенные у них основные средства, сырье, материалы и другие товарно-материальные ценности и оказанные услуги, с кредитными учреждениями по ссудам и другим финансовым операциям, с налоговыми органами по различного рода платежам в бюджет и внебюджетные фонды, с другими организациями и лицами по разным хозяйственным операциям.

Денежные средства предприятий представляют собой совокупность денег, находящихся в кассе, на банковских расчетных, валютных, специальных и депозитных счетах, в выставленных аккредитивах, чековых книжках, переводах в пути и денежных документах.

Денежные средства характеризуют начальную и конечную стадии кругооборота хозяйственных средств, и от скорости их движения во многом определяется эффективность производственной деятельности строительного предприятия. Объемом имеющихся у строительного предприятия денег как важнейшего платежного средства по обязательствам определяется его платежеспособность. Она является одной из важнейших характеристик устойчивого финансового положения. Строительные предприятия для оплаты возможных непредвиденных обязательств должны иметь определенные запасы резервных денежных средств. Однако наличие излишних запасов денежных средств приводит к замедлению их оборачиваемости, т.е. к снижению их использования, а в условиях инфляции -- и к прямым потерям за счет их обесценивания. В этой связи возникает необходимость правильно планировать поступление денежных потоков и обеспечивать возможность сохранения повседневной платежеспособности строительного предприятия, выявления свободных денежных средств и их вложения (в депозиты банков, акции, облигации и уставные капиталы других предприятий и т. д.) с целью получения прибыли.

В осуществлении расчетно-кредитных операций важная роль отводится учреждениям Национального банка Республики Беларусь. Он выполняет функции единого расчетного, кредитного и кассового центра страны. Эффективность системы расчетно-кредитных операций во многом зависит от правильного и своевременного ведения бухгалтерского учета. Эта система призвана обеспечивать точность, быстроту и своевременность кругооборота всех хозяйственных средств организации.

Основные задачи бухгалтерского учета денежных средств, расчетных и кредитных операций следующие:

- своевременное и правильное документирование операций по движению денежных средств и расчетов;

- оперативный, повседневный контроль за сохранностью наличных денежных средств, денежных документов и ценных бумаг в кассе строительного предприятия;

- обеспечение своевременности, полноты и правильности расчетов по всем видам платежей и поступлений, выявление дебиторской и кредиторской задолженности;

- контроль за использованием денежных средств строго по целевому назначению;

- своевременное и полное отражение в учетных регистрах наличия и движения денежных средств, расчетных и кредитных операций;

- проведение в установленные сроки инвентаризации денежных средств и состояния расчетов;

- изыскание возможностей наиболее рационального вложения свободных денежных средств в финансовые инвестиции с целью получения прибыли.

Объектом исследования является ОАО «Гродно Азот». Это одно из крупнейших предприятий Республики Беларусь, основным направлением деятельности которого является выпуск минеральных удобрений.

Цель курсовой работы - изучение сущности и учета денежных средств и расчетных операций в хозяйственной деятельности предприятия.

Для этого рассмотрим общую характеристику ОАО «Гродно Азот», его финансово-экономическую деятельность, теоретические и практические вопросы по учету денежных средств и расчетных операций.

1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОАО «ГРОДНО АЗОТ»

1.1 Характеристика предприятия и видов его деятельности

Основным направлением деятельности предприятия является выпуск минеральных удобрений. Предприятием производятся азотные удобрения следующих видов: карбамид, карбамидно-аммиачная смесь (КАС), сульфат аммония, аммиачная вода. Кроме этого выпускаются аммиак, слабая азотная кислота, серная кислота, капролактам, товары народного потребления Ї карбофос, тосол, пластмассовые изделия и другие.

В соответствии с направлениями развития народного хозяйства СССР на 1959-1969 гг. 10.04.1959 г. Совет Министров СССР постановлением №379 утвердил в числе строек семилетнего плана Белорусский азотно-туковый завод (АТЗ).

К 1964 году должен был ввестись в действие азотно-туковый завод, первоначальный проект которого предусматривал годовое производство аммиака 167 тыс. тонн, слабой азотной кислоты - 240 тыс. тонн, карбамида - 70 тыс. тонн, аммиачной селитры - 313 тыс. тонн. 30 ноября 1963 г. строители и монтажники сдали пусковой комплекс Государственной приемочной комиссии, а 1 декабря 1963 года были получены первые тонны слабой азотной кислоты - первой продукции завода.

В начале января 1965 г. была введена в эксплуатацию первая нитка цеха аммиака-1, а затем и карбамида-1. Вторая линия цеха аммиака-1 была введена в январе 1967 г. Мощность цеха достигла 200 тыс. тонн в год.

Второй этап развития предприятия предполагал строительство второй очереди производства аммиака и карбамида проектной мощностью соответственно 218 и 180 тыс. тонн в год.

В марте 1970 года введен в действие цех аммиак-2, а в апреле того же года были введены в строй цеха производства капролактама -1 (мощностью 60 тыс. тонн в год), а в июне 1971 г. - цех карбамид-2. К этому времени (в октябре 1970 г.) Гродненский азотно-туковый завод был преобразован в химический комбинат, которому было присвоено имя С.О.Притыцкого.

В мае 1975 г. Гродненский химический комбинат был преобразован в Гродненское производственное объединение «Азот».

Третий этап его развития связан со строительством в 1976-1979 гг. крупномонтажных цехов аммиака-3 (мощностью 450 тыс. тонн/год) и карбамида-3 (мощностью 330 тыс. тонн/год), оснащенных современной автоматической и вычислительной техникой в большей степени, чем действующие производства.

В мае 1979 г. было введено в эксплуатацию крупномонтажное производство аммиака-3 очереди, а в октябре 1979 г. - карбаида-3 очереди. С введением более совершенной технологии последнего снизилось потребление электроэнергии на 2%, пара на 40%, охлаждающей воды на 50%.

В ноябре 1981 г. был пущен в эксплуатацию цех капролактама 2-ой очереди, а в сентябре 1982 г. были освоены его мощности (60 тыс. тонн в год). Доблестный труд коллектива отмечен высокой правительственной наградой - орденом Дружбы народов.

В 1985 г. введен в действие цех аммиака-4 очереди мощностью 450 тыс. тонн в год.

В 1986 г. начал давать продукцию цех карбамида-4 очереди, мощность 330 тыс. тонн в год.

С 1 октября 1992 года выведен из эксплуатации цех аммиака-1 очереди. Так как к этому времени основные фонды морально и физически устарели, а большие затраты энергоресурсов на единицу продукции сделали ее неконкурентоспособной по ценам, что значительно затруднило ее сбыт.

С декабря 1993 г. производство аммиачной селитры переведено на производство жидких азотных удобрений (КАС), и с 1 июля 1992 г. производство карбамида кристаллического переведено полностью на производство раствора карбамида для КАС.

В 1994 году налажен выпуск гидроксиламинсульфата кристаллического. В конце 1998 г. освоено производство нового вида продукции - метанола-ректификата, мощностью 55467 тонн в год.

16 августа 2006 г. Решением исполкома № 620 Гродненское производственное объединение «Азот» было преобразовано в Гродненское производственное республиканское унитарное предприятие «ГПО Азот».

Решением Гродненского городского исполнительного комитета 13 сентября 2008г.зарегистрировано ОАО «Гродно Азот».ОАО «Гродно Азот» - крупное современное предприятие, в состав которого входят:

-производство аммиака, минеральных удобрений, капролактама, товаров народного потребления;

- ремонтно-механическое производство;

- строительно-монтажное управление;

- детские дошкольные учреждения;

- комбинат общественного питания;

- жилищно-эксплутационный участок;

- объекты культурно-бытового назначения;

- лечебно-профилактический комплекс.

Предприятие имеет развитую инфраструктуру вспомогательных цехов, обеспечивающих ремонт и техническое обслуживание всех видов оборудования, изготовление запасных частей, оказание услуг работникам объединения и жителям города. ОАО «Гродно Азот» является одним из крупнейших предприятий Республики Беларусь. Сотрудничество с научно-исследовательскими институтами и рядом крупнейших фирм, наличие соответствующих научных подразделений обеспечивает постоянное совершенствование технологий с целью улучшения качества продукции, охраны окружающей среды и экологии.

1.2 Характеристика отдельных производств

1.2.1 Производство метанола технического

Исходным сырьем для производства метанола технического и водорода является природный газ.

Производство метанола технического выполнено в одной технологической схеме с производством водорода для нужд цехов капролактама и состоит из следующих стадий:

- криогенное разделение воздуха в блоках разделения воздуха с получением технологического кислорода и азота;

- компримирование природного газа поршневыми компрессорами;

гидрирование органических серосоединений, содержащихся в природном газе на алюмокобальтмолибденовом катализаторе до сероводорода и поглощение его окисью цинка;

- двухступенчатая паровая и кислородная конверсия природного газа на никелевых катализаторах в трубчатом и шахтном конверторах установки «Тандем» с получением синтез-газа для производства метанола-сырца;

- охлаждение синтез-газа в скрубберах-охладителях I и II ступеней циркуляционным газовым конденсатом;

- осушка синтез-газа в баллонах осушки, заполненных алюмогелем;

- компримирование синтез-газа поршневыми компрессорами до давления 9 МПа;

- синтез метанола-сырца при давлении 9 МПа с выдачей его на склад метанола-сырца;

- ректификация метанола-сырца;

Из отделения ректификации готовый продукт поступает на склад метанола-ректификата вместимостью 2 000 м3. На складе имеется наливная эстакада для отгрузки потребителям метанола технического в железнодорожные цистерны.

1.2.2 Производство минеральных удобрений

На ОАО «Гродно Азот» в эксплуатации находятся 4 установки по производству карбамида, одна установка - по производству растворов КАС в комплексе с производством слабой азотной кислоты и аммиачной селитры.

Для указанных установок основными видами сырья являются продукты производства объединения: аммиак синтетический, диоксид углерод, а также ряд закупаемых по импорту химикатов в виде антислеживащих добавок, ингибиторов коррозии. В производстве азотной кислоты используются катализаторы из платиноидных сплавов и на основе железа, ванадия, алюминия и хрома также закупаемых по импорту.

Производства энергоемки.

1. Карбамид-1 предназначен по проекту для производства кристаллического карбамида на технические нужды промышленности. Введен в эксплуатацию в январе 1965 года с проектной мощностью 70 тыс. тонн в год.

Метод производства основан на синтезе карбамида из аммиака и диоксида углерода при давлении 190-200 атм и температуре 185-195 °С с частичным жидкостным рециклом углеаммонийных солей и жидкого аммиака.

2. Карбамид-2 проектной мощностью 180 тыс. тонн в год введен в эксплуатацию в 1971 году по проекту и технологическому процессу Дзержинского филиала ГИАП.

Метод производства основан на синтезе карбамида из аммиака и диоксида углерода при давлении 190-200 атм и температуре 185-195 °С по схеме полного жидкостного рецикла не прореагировавших аммиака и диоксида углерода.

3. Карбамид-3 проектной мощностью 330 тыс. тонн в год введен в эксплуатацию в 1979 году по проекту чехословацкой фирмы «Хепос ИДЗ» и технологическому процессу «Стамикар-бон», Голландия.

Метод производства основан на взаимодействии жидкого аммиака и газообразного диоксида углерода в узле синтеза при температуре 170-183 °С и давлении 135-144 атм.

4.Карбамид-4 проектной мощностью 330 тыс. тонн в год введен в эксплуатацию в 1986 году по проекту аналогично Карбамид-3.

5.Производство растворов КАС проектной мощностью 720 тыс. тонн введено в эксплуатацию в 1991 году по проекту и процессу ГИАП, Москва. Производство состоит из одной технологической линии. Метод производства основан на смешении в заданной пропорции растворов аммиачной селитры, карбамида определенных концентраций, нейтрализации избыточного аммиака и ингибировании против коррозии.

1.2.3 Производство аммиака

На ОАО «Гродно Азот» эксплуатируются два цеха по производству аммиака.

1.Цех аммиак-3 - в одном агрегате производства синтез-газа и синтеза аммиака общей мощностью 450 тыс. тонн в год. Цех введен в эксплуатацию в мае 1979 года.

Цех аммиак-3 включает следующие стадии:

- компримирование природного газа и воздуха центробежными компрессорами с приводом от паровых турбин;

- гидрирование органических серосоединений, содержащихся в природном газе, на кобальтмолибденовом катализаторе до сероводорода и поглощение его окисью цинка;

- паровую конверсию метана в трубчатой печи (первичный риформинг) под давлением 3,3МПа до содержания объемной доли метана в газе 11% и паровоздушную конверсию остаточного метана в шахтном конверторе (вторичный реформинг);

- двухступенчатую конверсию окиси углерода на среднетемпературном и низкотемпературном катализаторах;

- очистку конвертированного газа от двуокиси углерода горячим раствором карбоната калия (раствором «Бенфильд»);

- тонкую очистку конвертированного газа от остаточной окиси и двуокиси углерода метанированием на никелевом катализаторе;

- компримирования синтез-газа до давления 33,6 МПа;

- синтез аммиака под давлением;

- захолаживание продукционного аммиака с помощью центробежного компрессора с приводом от паровой турбины и выдача жидкого аммиака в изотермическое хранилище и потребителям.

Метод производства аммиака основан на переработке природного газа по энерготехнологической схеме.

Общая схема производственного процесса изготовления аммиака-3.

2. Цех аммиак-4 - в одном агрегате производства синтез-газа и синтеза аммиака общей мощностью 450 тыс. тонн в год.

Цех введен в эксплуатацию в 1985 году.

Цех аммиак-4 включает следующие стадии:

- сжатие природного газа центробежным компрессором с приводом от паровой турбины до 44 (атм) (4,4 МПа);

- глубокая очистка газа от сернистых соединений;

- паровая каталитическая конверсия метана в трубчатой печи:

- паровоздушная конверсия остаточного метана в шахтном конверторе;

- конверсия окиси углерода в две ступени на среднетемпературном и низкотемпературном катализаторах;

- двухпоточная очистка конвертированного газа от углекислоты раствором моноэтаноламипа:

- каталитическая доочистка газа от СО и С02 путем их гидрирования в метан;

- сжатие очищенной азотоводородной смеси;

- синтез аммиака при давлении 320 атм (31,4 МПа);

- захолаживание аммиака в абсорбционно-холодильной станции.

Метод производства аммиака основан на переработке природного газа по энерготехнологической схеме.

1.2.4 Производство капролактама

Технологический процесс производства капролактама состоит из следующих основных стадий:

- получение циклогексана;

- получение циклогексанона;

- получение гидроксиламинсульфата;

- получение серной кислоты и олеума;

- получение капролактама из циклогексанона и гидроксиламинсульфата;

- получение кристаллического сульфата аммония из раствора;

- переработка отходов производства капролактама.

Основным сырьем в производстве капролактама является бензол, сера, природный газ. Бензол используется на стадии получения циклогексана, сера используется на стадии получения серной кислоты и олеума, природный газ - на стадии получения водорода и аммиака, производства капролактама которые используются, в свою очередь, на стадии получения циклогексана из бензола, гидроксиламинсульфата и капролактама.

По всем видам сырья, материалов и энергоресурсов производство достигло проектные удельные расходы на 1т продукции и продолжает снижать.

Среди предприятий бывшего союза производство капролактама 1 и 2 очереди продолжает удерживать лидерство по всем основным технико-экономическим показателям, уступая при этом ведущим фирмам дальнего зарубежья.

Производство капролактама непрерывно и многостадийно, в нем обращаются пожаро-взрывоопасные и токсичные продукты и полупродукты под давлением и значительными температурами. Некоторые из них при обычных температурах принимают твердое состояние.

Отдельные стадии, отдельное оборудование и системы управления процессом требуют замены и модернизации.

денежный расчетный операция учет

1.3 Организационный план управления предприятием

На предприятии разработана и действует линейно-функциональная организационная структура управления, которая обеспечивает сочетание линейной структуры управления (прямое воздействие на процесс управления со стороны линейного руководителя, сосредоточение в одних руках всех функций руководства) и функциональной структуры управления, основой которой является дифференциация управленческого труда по отдельным функциям.

Высшим органом управления акционерного общества является общее собрание акционеров. К компетенции собрания относится изменение устава акционерного общества, в том числе изменение размера его уставного фонда, избрание членов наблюдательного совета и ревизионной комиссии, досрочное прекращение их полномочий, принятие решений о реорганизации или ликвидации общества и другие вопросы, определенные уставом общества.

Вторым по значимости органом управления акционерным обществом является наблюдательный совет. Наблюдательный совет является органом управления, который осуществляет общее руководство деятельностью общества в период между собраниями акционеров.

Руководство текущей деятельностью общества осуществляет генеральный директор предприятия и дирекция, которые подотчетны наблюдательному совету и общему собранию акционеров и через своих заместителей и главных специалистов руководят всей деятельностью и организуют работу предприятия. В свою очередь каждый заместитель директора и главный специалист, в соответствии с возложенными на него обязанностями, отвечает за работу тех цехов и отделов, которые функционально ему подчинены. Таким образом, осуществляется функционирование верхнего уровня управления.

Заместители генерального директора и главные специалисты управляют руководителями среднего звена - начальниками цехов, отделов, лабораторий.

Начальнику цеха подчинены его заместители и руководители служб цеха (например, экономист, энергетик, механик и т.д.). Заместители начальника цеха отвечают за конкретные производственные участки, вспомогательные службы, бригады.

Первичный коллектив - низовое звено управления предприятия - смена, бригада. Ими управляют начальники смен или бригадиры.

На предприятии функционирует автоматизированная система управления, которая обеспечивает решение ряда задач по управлению основным производством, технико-экономическому планированию и анализу, бухгалтерскому учету, материально-техническому снабжению, управлению основными фондами, сбыту и реализации продукции, управлению финансами, труду и заработной плате, управлению кадрами, контролю исполнительской деятельности, транспортному хозяйству и др. Система обеспечивает оперативность и точность в планировании, учете, контроле и анализе сырьевых, материальных, топливно-энергетических ресурсов в производственной деятельности объединения, в получении технико-экономических показателей работы. Длительное время на предприятии функционирует система оперативного контроля за уровнем материально энергетических затрат.

Применение персональных компьютеров позволяет специалистам всех служб выполнять многовариантные расчеты в поисках наилучшего решения.

Разработаны специальные инструкции и стандарты предприятия, регламентирующие порядок учета продукции и материально-энергетических ресурсов, текущего выявления отклонений от норм их расхода, инвентаризации остатков сырья, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции и незавершенного производства.

С 1999 года действует сертифицированная система качества относительно производства основной продукции:

- аммиак (аммиак жидкий технический, аммиак водный, аммиак водный особой чистоты);

- метанол;

- азотные удобрения (карбамид, КАС, сульфат аммония);

- капролактам, в том числе гидроксиламин сернокислый.

Сертификаты на соответствие системы качества требованиям ИСО 9002 выданы БелГИСС и Бюро Веритас. В 2008 году проведена ресертификация системы менеджмента качества на соответствие международному стандарту ИСО 9001 в версии 2006 года. Сертификация проведена Бюро Веритас. В 2009 году планируется сертификация системы менеджмента качества национальным органом по сертификации Республики Беларусь.

1.4 Характеристика производственной мощности и применяемого оборудования

ОАО «Гродно Азот» - одно из крупнейших предприятий Республики Беларусь - специализируется на выпуске азотных удобрений, метанола и капролактама. Как и каждая организация, ОАО «Гродно Азот» стремится полностью удовлетворить потребителей своей продукцией, поэтому важно, чтобы была оптимальная загрузка оборудования и производственных мощностей.

Осуществление расчетов производственных мощностей предприятий необходимо для обоснования производственной программы, планов капитального строительства, для решения вопросов специализации, кооперирования и размещения предприятий, а также выявления резервов повышения эффективности производства. Поэтому важно правильное определение понятия производственной мощности и принципов ее расчета.

Под производственной мощностью промышленного предприятия следует понимать максимально возможный годовой выпуск продукции или объем переработки сырья в номенклатуре и ассортименте продукций, выпускаемой предприятием в отчетном году, при полном использовании производственного оборудования и производственных площадей.

Проанализировав можно сделать следующие выводы:

- снижение объемов выпуска аммиака в 2009 году по отношению к 2008 году связано с тем, что продолжительность ремонта в цехе аммиак-4 в 2009 году увеличена до 55 суток вместо 30 для реконструкции колоны синтеза аммиака.

- снижение выпуска в 2009 году метанола связано с увеличением сроков проведения капитального ремонта цеха до 45 суток для проведения обследования конверторов метана ОПУ «Тандем» и замены катализатора.

Исходные данные для анализа использование производственных мощностей в 2009 году представлены в табл. 1.1.

Таблица 1.1 Использование мощностей в 2009 году, тыс.т

Наименование продукции	Мощность 2009г.	Фактический выпуск 2009г.	% использония производственной мощности
Аммиак синтетический	900,0	934,7	103,9
Серная кислота в мнг	305,0	228,2	74,8
Карбамид	785,0	799,0	101,8
КАС 30 %	720,0	601,9	83,6
Сульфат аммония	319,0	287,9	90,2
Минеральные удобрения в пересчете на 100% азот	645,7	610,6	96,4
Капролактам	111,2	104,3	93,8
Метанол	55,4	38,4	69,3

Из табл. 1.1 видно, что в 2009 году производство серной кислоты, КАС, сульфата аммония, минеральных удобрений, капролактама и метанола снизилось, а производство аммиака и карбамида увеличилось.

Снижение производства капролактама в 2009 году вызвано уменьшением объема его поставок для ОАО «Гродно Химволокно» и ограничением сбыта жидкого капролактама на экспорт.

Для обеспечения выполнения прогнозных показателей экономического развития по ОАО «Гродно Азот» не был оставлен на капитальный ремонт цех аммиака 3 очереди и сокращены ремонты цехов карбамида 3 и 4 очереди. Сокращение ремонтов, наличие рынков сбыта карбамида и аммиака позволило перекрыть производственные мощности по данным продуктам и выйти на темп роста производства в целом по предприятию - 100,8%.

Основное оборудование (реакторы, компрессоры и т.д.) установлено без резерва и рассчитано на непрерывную работу в течение 331 суток, после чего агрегат останавливается для проведения ремонта.

Основным производственным оборудованием являются:

1. Печь первичного риформинга. Тип печи - подогреватель с огневым подогревом камерного типа, состоящий из радиационной и конвекционной зон. Радиационная зона состоит из реакционных труб, 504 шт., 12 сборных и 12 подъемных коллекторов, передаточного коллектора, 260 потолочных горелок, 12 туннельных горелок, температура отходящих дымовых газов из радиационной зоны - 1038 °С. Конвекционная зона состоит из 5 змеевиков подогрева: парогазовой смеси, паровоздушной смеси, питательной воды, топливного газа и пароперегревателя, а также имеет 24 горелки пароперегревателя.

2. Вспомогательный котел. Вспомогательный котел предназначен для получения пара Р = 10,5 МПа. Производительность до 180 т/ч. Вспомогательный котел футерован огнеупорным бетоном, имеет пять встроенных змеевиков, пять реактивных горелок пропеллерного типа и переходной зоной соединен с конвекционной зоной печи. Режим работы: рабочая температура на входе и выходе воды - 314 °С, рабочее давление 10,5 МПа.

3. Пусковой подогреватель. Вертикальный сварной аппарат, футерованный корпус со змеевиком внутри, предназначен для подогрева синтез-газа перед пуском колонны синтеза. Режим работы подогревателя: расход газа от 22400 до 24000 м3/ч, температура газа на выходе 538 °С, температура газа на входе 141 °С, давление на входе в трубу 3,30 МПа, давление на выходе 21,6 МПа.

4. Подогреватель природного газа. Вертикальный сварной аппарат футерованный жаростойким бетоном, внутри которого расположены 4 змеевика, по которым газ движется сверху вниз. Змеевики проходят обе стороны подогрева: конвекционную и радиантную.

5. Котлы-утилизаторы 1 ступени. Вертикальные кожухообразные теплообменники с трубками «Фильда» с естественной циркуляцией котловой воды. Внутри футерован жаростойким бетоном, снаружи корпус заключен в водяную рубашку без давления. В трубном пространстве циркулирует вода, в межтрубном проходит конвертированный газ.

6. Котел-утилизатор II ступени. Вертикальный цилиндрический кожухотрубный теплообменник с естественной циркуляцией котловой воды. По трубному пространству идет конвертированный газ, по межтрубному - котловая вода. Входной штуцер по газу и нижняя крышка футерованы жаростойким бетоном.

7. Подогреватель газа, поступающего в метанатор. Горизонтальный кожухотрубный теплообменник. Межтрубное пространство - газ в метанатор. Температура: на входе - 70,0 °С, на выходе - 315,6 °С. Давление - 2,71 МПа.

8. Газовый кипятильник регенератора. Кожухотрубный теплообменник. Межтрубное пространство - раствор «Бенфильд». Температура на входе - 122,1 °С, на выходе - 123 °С. Давление - 0,08 МПа.

9. Нагреватель питательной воды конвертированным газом. Кожухотрубный теплообменник, горизонтальный. Межтрубное пространство - питательная вода котлов. Температура на входе - 49,4 °С, на выходе - 113,9 °С. Давление - 0,35 МПа.

10. Внутренний теплообменник колонны синтеза аммиака. Кожухотрубный, вертикальный теплообменник, встроенный в верхней части колонны синтеза. Межтрубное пространство - газ в колонну. Температура на входе 141 °С, на выходе 427 °С. Давление 30,0 МПа.

11. Конечный холодильник компрессора синтез-газа. Двухэлементный холодильник с воздушным охлаждением в комплекте с вентиляторами (2 шт.) и электродвигателями. Трубное пространство - синтез-газ. Температура на входе 129 °С, на выходе 39,4 °С. Давление 30,0 МПа.

12. Конденсатор. Шестнадцати элементный конденсатор воздушным охлаждением в комплекте с вентиляторами 20 шт. и электродвигателями мощностью 22 кВт. Трубки оребренные. Трубное пространство - аммиак. Температура на входе 171 °С, на выходе 54,4 °С. Давление 2,4 МПа.

13. Колонна синтеза. Предназначена для проведения процесса синтеза аммиака из азота и водорода при давлении 30МПа и температуре от 399 до 530 °С. В корпус колонны синтеза вмонтирована катализаторная коробка, разделенная на три полки, в которые загружен катализатор железный. Общий объем катализатора 36,6 м3. Рабочая температура верха корпуса колонны 363 0С. Рабочая температура низа корпуса колонны 141 °С. Рабочее давление 30,0 МПа (300 кгс/см2). Расчетная температура верха корпуса колонны 371 °С. Расчетная температура низа корпуса колонны 205 °С. Расчетное давление 37,0 МПа.

14. Абсорбер. Двухкорпусный вертикальный аппарат, предназначен для проведения процесса абсорбции двуокиси углерода горячим раствором «Бенфильд». Нижняя и верхняя части абсорбера имеют по три яруса насадки из колец «Паля», между ярусами насадки имеется перераспределительное устройство раствора «Бенфильд», выполненное в виде колпачковой тарелки. В верхней части абсорбера имеется каплеотбойник. Рабочее давление 2,85 МПа. Рабочая температура 120 °С. Расчетное давление 3,13 МПа. Расчетная температура 125 °С.

15. Регенератор. Двухкорпусный вертикальный аппарат. Предназначен для проведения процесса регенерации раствора «Бенфильд» методом снижения парциального давления двуокиси углерода путем нагрева раствора. Оба корпуса регенератора имеют насадку из колец «Паля» и распределительные устройства для раствора «Бенфильд». Рабочая температура 123 °С. Рабочее давление 0,08 МПа.

16. Сепаратор неочищенного газа. Предназначен для отделения влаги от газа. Вертикальный аппарат с сепарирующей насадкой из пакета металлических сеток, расположенных в верхней части. Рабочая температура 82 °С. Рабочее давление 2,85 МПа.

17. Сборник жидкого аммиака. Предназначена для приема жидкого аммиака из сепараторов высокого давления. Горизонтальный аппарат. Рабочая температура 14°С. Рабочее давление 1,58 МПа. Расчетная температура 14 °С. Расчетное давление 1,76 МПа.

18. Первичный аммиачный сепаратор. Предназначен для отделения жидкого аммиака из газа на выходе из колонны синтеза. Горизонтальный аппарат со специальным сепарирующим устройством внутри. Рабочая температура 21 °С. Рабочее давление 30,0 МПа.

19. Сборник аммиака. Вертикальный цилиндрический аппарат, пустотелый. Среда - жидкий аммиак. Рабочие параметры: давление 2,31 МПа, температура минус 3,9 °С.

По технико-экономическому уровню производство аттестовано по высшей категории.

Технология установок соответствует существующим экономическим критериям, критериям пожаровзрывобезопасности, охраны труда и техники безопасности, защиты окружающей среды.

1.5 Основные показатели финансово-хозяйственной деятельности предприятия

Как видно, выпуск товарной продукции на 2009 год в сопоставимых ценах 2008 года предусмотрен в сумме 198 717 млн. руб., в том числе товаров народного потребления 2 301,3 млн.руб.

Темп роста производства в целом по объединению к ожидаемому уровню 2007 года составит 100,1%, в том числе по ТНП - 101,0%.

Расчет товарной продукции в отпускных и действующих ценах произведен исходя из объемов производства, удельного веса поставок готовой продукции и прогнозируемых индексов цен на 2009 год.

Планируемый процент использования мощностей на 2009 год 95,1%, при ожидаемом за 2008 год - 93,6%.

Снижение выпуска метанола в 2009 году связано с увеличением сроков проведения капитального ремонта цеха до 45 суток для проведения обследования конверторов метана ОПУ «Тандем» и замены катализатора.

Снижение объемов выпуска аммиака в 2009 году по отношению к 2008г. связано с тем, что продолжительность ремонта в цехе аммиак-4 в 2009 году увеличена до 55 суток вместо 30 для реконструкции колонны синтеза аммиака. Объем производства аммиака, учитывая продолжительность ремонтов, планируется в 2009 году 854 тыс.тонн. Потребность в аммиаке на внутризаводское потребление и отгрузку составляет 874,3 тыс.тонн, недостаток аммиака по году составляет -20,3 тыс.тонн. Таким образом, производственная программа на 2008 год составлена с учетом максимального использования всех ресурсов аммиака, в том числе и остатков на начало 2009 года.

Темп роста экспорта продукции в 2009 году прогнозируется на уровне 100,3%, оценка 2008 года составляет 82,1%. Это вызвано тем, что последние годы рынки азотных удобрений характеризуются низким ценообразованием. Данная ситуация сложилась вследствие ряда объективных причин, таких как:

- превышение производства азотных удобрений над их потреблением;

- переход Китая из основного импортера азотных удобрений в экспортеры;

- ввод новых крупнотоннажных производств в странах Персидского залива, Индии и странах Латинской Америки, что привело к резкому снижению спроса в данных регионах.

Несмотря на принимаемые меры по снижению себестоимости производства за счет внедрения мероприятий по ресурсосбережению, сложившаяся ситуация на внешних рынках азотных удобрений не дает оснований для оптимистических прогнозов до конца текущего года.

Ситуация на рынке капролактама также характеризуется низким ценообразованием, вызванным следующими основными факторами:

- создание больших запасов капролактама и продуктов его дальнейшей переработки;

- уменьшение спроса на капролактам;

- перераспределение образовавшихся излишков капролактама с рынков Европы и Северной Америки на рынок Юго-Восточной Азии, что привело к устойчивому падению цен.

Экспортный потенциал ОАО «Гродно Азот» не позволяет существенно влиять на цены на рынках капролактама.

В 2009году планируется получение балансовой прибыли в сумме 8219,7 млн руб., прибыли от реализации продукции 15880,7 млн руб.

Рентабельность реализованной продукции в 2009 году составит 4,8% по сравнению с прогнозом на 2008 год минус 0,4%.

1.6 Анализ финансового состояния предприятия

Финансовое состояние предприятия, его устойчивость и стабильность зависят от результатов его производственной, коммерческой и финансовой деятельности. Если производственный и финансовый план успешно выполняются, то это положительно влияет на финансовое положение предприятия. И наоборот, в результате недовыполнения плана по производству и реализации продукции происходит повышение ее себестоимости, уменьшение выручки и суммы прибыли и как следствие ухудшение финансового состояния предприятия и его платежеспособности. Следовательно, устойчивое финансовое состояние не является счастливой случайностью, а итогом грамотного, умелого управления всем комплексом факторов, определяющих результаты хозяйственной деятельности предприятия.

За 2009 год по предприятию получены положительные финансовые результаты, представленные в табл. 1.2.

Таблица 1.2 Финансовые результаты по ОАО «Гродно Азот» за 2009 год, млн руб.

Наименование показателя	2008 год	2009 год	Отклонение абсолютное	2009 год в % к 2008 году
Выручка от реализации продукции	254 560	341 026	86 466	134,0
Выручка от реализации продукции (без налогов, нетто)	224 661	304 195	79 534	135,4
Затраты на производство и реализацию продукции	219 613	274 902	55 289	125,2
Покупная стоимость товаров без учета НДС по этим товарам	1074	2011	931	186,7
Затраты на 1 рубль реализованной продукции	86,27	80,61	-5,66	93,4
Прибыль от реализации продукции	3 974	27,288	23 314
Рентабельность реализованной продукции	1,8	9,9	8,1
Балансовая прибыль	4006	19 377	15 374

За 2009 год произведено минеральных удобрений 610,6 тыс.тонн при 589,7 тыс.тонн за соответствующий период прошлого года. Темп роста объемов производства минеральных удобрений в пересчете на 100% азот составил 103,5%. Отгрузка минеральных удобрений сельскому хозяйству Республики Беларусь оказала значительное влияние на формирование прибыли от реализации продукции.

Убытки за счет отгрузки удобрений сельскому хозяйству Республики Беларусь с учетом Гомельского химзавода за 2009 год составили 648,1 млн руб., а рентабельность продукции, реализуемой предприятием сельского хозяйства и Гомельскому химзаводу, составила минус 1,4%, в том числе по основным видам продукции:

Карбамид - минус 3,2%;

Сульфат аммония - плюс 0,2%;

КАС - минус 0,5%;

Карбамид и аммиак Гомельскому химзаводу - минус 1,0%.

За 2009 год в связи со снижением потребления капролактама одним из основных его потребителей ОАО «Гродно Химволокно», а также ограничения сбыта жидкого капролактама на экспорт, снизились объемы его производства. Неблагоприятная ситуация на рынке капролактама не позволила предприятию достигнуть показателей аналогичного периода прошлого года. Темп роста производства капролактама за январь-сентябрь 2009 года в натуральном выражении составил 98,6% к соответствующему периоду прошлого года.

В связи с падением в первой половине 2009 года мировых цен на метанол, объем производства метанола за 2009 год составил 38,4 тыс.тонн, что составляет 60,7% к соответствующему периоду прошлого года.

Наличие благоприятных условий на рынках сбыта карбамида и аммиака позволило сократить ремонты в основных цехах предприятия, перекрыть производственные мощности по данным продуктам и выйти на темп роста товарной продукции в сопоставимых ценах в целом по предприятию на 100,8%. Износ активной части основных фондов на 1.01.2010 год составил 90,7%. Несмотря на большой физический износ оборудования, производственные мощности за 2009 год использовались в целом по предприятию на 93,2%.

Расчет балансовой прибыли за 2009 год представлен в табл. 1.3.

Таблица 1.3 Расчет балансовой прибыли за 2009 год, млн руб.

Наименование показателя	2009 год отчет
Прибыль от реализации продукции, товаров, услуг	27 288
Проценты к получению, доходы от участия в других организациях	41
Прочие операционные доходы	62 855
Прочие операционные расходы	63 518
Внереализационные доходы	1 184
Внереализационные расходы	8 473
Балансовая прибыль	19 377

Снижение балансовой прибыли обусловлено тем, что 4% выручки от реализации продукции с нулевой ставкой по налогу на добавленную стоимость относится на убытки. Это привело к уменьшению балансовой прибыли за 2009 год на 8109,5 млн руб.

Затраты на содержание социальной сферы за январь-декабрь 2009 года составили 7348,5 млн руб.

1.7 Состояние бухгалтерского учета на ОАО «Гродно Азот»

Организация бухгалтерского учета и отчетности на объединении в соответствии с Законом о бухгалтерском учете и отчетности, инструкцией по применению плана счетов бухгалтерского учета финансово-хозяйственной деятельности предприятий и других нормативных документов по бухгалтерскому учету и налогообложению.

Бухгалтерский учет на предприятии в 2009 году осуществлялся центральной бухгалтерией и бухгалтериями службы социального развития и комбината общественного питания, которые выделены на отдельные балансы с обособленным ведением учета хозяйственных операций и последующим включением их балансов и отчетов в сводные балансы.

В связи с преобразованием предприятия в открытое акционерное общество в 3 квартале составлялся вступительный баланс по состоянию на 1.09.2008г. и в отчете за 2008 год предоставляются балансы и формы №2 за 8 месяцев предприятия РУП «ГПО Азот» за сентябрь - декабрь ОАО «Гродно Азот» и за 2008 год - сводные.

Проведена компьютеризация полностью или частично следующих участков бухгалтерского учета:

1. Учет основных фондов.

2. Расчеты с персоналом по оплате труда.

3. Движение денежных ресурсов.

4. Учет драгметаллов.

5. Учет материалов, МБП и расчеты с поставщиками и подрядчиками.

6. Отгрузка и реализация продукции.

7. Учет спецфондов.

8. Расчеты с подотчетными лицами.

9. Главная книга.

10. Расчеты с прочими дебиторами и кредиторами.

Применяется журнально-ордерная форма бухгалтерского учета в соответствии с Инструкцией по ее применению.

Сводный учет затрат на производство организован по полуфабрикатному варианту.

Учет затрат на производство и калькулирование фактической себестоимости продукции производится попередельным методом с элементами нормативного.

Применяется позаказный метод учета затрат в некоторых цехах вспомогательного производства.

Учет реализации ведется по отгрузке выпущенной продукции.

Бухгалтерией проведена работа по составлению действующего альбома первичной учетной документации, и после утверждения республиканскими органами управления «Альбома унифицированных форм первичной учетной документации, регистров бухгалтерского учета и их электронных версий» он (альбом) будет скорректирован под типовой.

Приказ по учетной политике отражает все основные аспекты ведения бухгалтерского учета и с утверждением Положения по бухгалтерскому учету «Об учетной политике организации» при необходимости будет дополнен.

Центральная бухгалтерия предприятия состоит из 43 штатных единиц, в том числе 1 кассир, 3 единицы бухгалтеров ОКСа и ревизионное бюро - из 3-х штатных единиц, бухгалтерия социального развития - из 18 штатных единиц, бухгалтерия КОПа - из 8 штатных единиц.

Для осуществления перехода с 01.01.2010 г. на новый План счетов в бухгалтерии была создана центральная комиссия. Руководствуясь постановлением Министерства финансов Республики Беларусь от 30.05.2009 г. № 89 «Об утверждении Типового плана счетов бухгалтерского учета и Инструкции по применению Типового плана счетов бухгалтерского учета» комиссия разработала рабочий план счетов, обеспечила перенос остатков по ранее применявшимся счетам на новые счета, пересмотрела используемые в организации формы первичной учетной документации и регистров бухгалтерского учета применительно к новому Плану счетов, разработала учетную политику организации на 2010 год в соответствии с Законом Республики Беларусь «О бухгалтерском учете и отчетности».

2. СУЩНОСТЬ ДЕНЕЖНЫХ СРЕДСТВ И РАСЧЕТНЫХ ОПЕРАЦИЙ В ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

2.1 Значение денежных средств и расчетных операций в хозяйственной деятельности предприятия, задачи их учета

Хозяйственные связи - необходимое условие деятельности предприятий, так как они обеспечивают бесперебойность снабжения, непрерывность процесса производства и своевременность отгрузки и реализации продукции. Оформляются и закрепляются хозяйственные связи договорами, согласно которым одно предприятие выступает поставщиком товарно-материальных ценностей, работ или услуг, а другое - их покупателем, потребителем, а значит, и плательщиком.

В рыночной экономике между предприятиями и банками постоянно совершаются сделки по поводу перераспределения, хранения денежных средств. Всевозможные расчеты, возникающие между предприятиями, также ведутся при помощи денежных средств. С их помощью завершается превращение денежной формы выделенных средств в производственные запасы, получение денежной выручки и заключенного в ней чистого дохода. Таким образом, денежные расчеты выступают важнейшим фактором обеспечения кругооборота средств, а их своевременное завершение служит необходимым условием процесса производства.

Четкая организация расчетов между поставщиками и покупателями оказывает непосредственное влияние на ускорение оборачиваемости оборотных средств и своевременное поступление денежных средств.

У предприятия возникают взаимоотношения с персоналом, выполняющим производственное задание, что также влечет за собой расчеты с работниками предприятия, с органами социального обеспечения и другими организациями и лицами. Все эти расчеты осуществляются в денежной форме.

Денежные средства предприятий представляют собой совокупность денег, находящихся в кассе, на банковских расчетных, валютных, специальных и депозитных счетах, в выставленных аккредитивах и особых счетах, чековых книжках, переводах в пути и денежных документах. В широком смысле к денежным активам относятся также вложения в легко реализуемые ценные бумаги и требования на поручения денежных средств.

Расчеты совершаются в двух формах: путем безналичных перечислений через систему банка или в виде платежей наличными деньгами.

Между предприятиями, учреждениями и организациями расчеты производятся безналично. Безналичные расчеты ведутся путем перечисления (перевода) денежных средств со счета плательщика на счет получателя с помощью различных банковских операций (кредитных и расчетных), замещающих наличные деньги в обороте. При этом посредником при расчетах между предприятиями и организациями выступают соответствующие учреждения банков (государственные и коммерческие).

Отношения между банками и клиентами носят договорный характер. Клиенты самостоятельно выбирают банки для кредитно-расчетного обслуживания и могут производить все виды банковских операций в одном (по расчетным операциям) или нескольких банках (по кредитным операциям). Кредитные отношения банков с предприятиями оформляются кредитными договорами.

Кроме расчетных счетов в банках открываются текущие и специальные счета для хранения средств строго целевого назначения (аккредитивы и чековые книжки).

Проведение кассово-расчетных операций через банк позволяет государству всесторонне контролировать финансово-хозяйственную деятельность объединений (предприятий). Банк контролирует предприятия и в части соблюдения ими установленных фондов заработной платы, лимитов на командировки и хозяйственные расходы, следит за своевременностью расчетов предприятий с госбюджетом по налогам, сборам, за своевременной оплатой счетов и платежных требований поставщиков, выдает предприятию ссуды на различные цели, под определенные обеспечения и наблюдает за возвратом этих ссуд в установленный срок и т.п.

Поскольку денежные средства выступают в качестве посредника во всех расчетах, очевидно, что для обеспечения нормального кругооборота средств, ведения деятельности в условиях рыночной экономики необходимо правильно и своевременно выполнять все расчеты. В свою очередь эффективность расчетных операций во многом зависит от состояния бухгалтерского учета денежных средств, расчетных и кредитных операций.

Основными задачами бухгалтерского учета денежных средств являются:

- точный, полный и своевременный учет денежных средств и операций по их движению;

- контроль за наличием денежных средств и денежных документов, их сохранностью и целевым использованием;

- контроль за соблюдением кассовой и расчетно-платежной дисциплины;

- выявление возможностей более рационального использования денежных средств.

Денежные средства характеризуют начальную и конечную стадии кругооборота хозяйственных средств, скоростью движения которых во многом определяется эффективность всей предпринимательской деятельности. Объемом имеющихся у предприятия денег как важнейшего платежного средства определяется платежеспособность предприятия - одно из важнейших характеристик его финансового положения.

Денежные средства являются единственным видом оборотных средств, обладающим абсолютной ликвидностью, т. е. немедленной способностью выступать средством платежа по обязательствам предприятия. Поэтому именно их объемом определяется платежеспособность предприятия. Для определения ее уровня объем денежных средств сопоставляется с размером текущих обязательств предприятия. Абсолютно платежеспособными считаются предприятия, обладающие достаточным количеством денежных средств для расчетов по имеющимся у них текущим обязательствам. Однако всякие излишние запасы денежных средств приводят к замедлению их оборота, или к снижению их использования, в условиях инфляции - и к прямым потерям за счет их обесценивания.

Поэтому искусство управления денежными потоками заключается не в том, чтобы накопить как можно больше денег, а в оптимизации их запасов, в стремлении к такому планированию движения денежных потоков, чтобы к каждому очередному платежу предприятия по своим обязательствам обеспечивалось поступление денег от покупателей и других дебиторов при сохранении необходимых резервов. Такой подход обеспечивает возможность сохранения повседневной платежеспособности предприятия, извлечения дополнительной прибыли за счет инвестиций появляющихся временно свободных денежных ресурсов без их омертвления.

Все это придает особое значение учету денежных средств как важнейшему инструменту управления денежными потоками, контроля сохранности, законности и эффективности использования денежных средств, поддержания повседневной платежеспособности предприятия.

2.2 Основные формы расчетов, используемые в национальной экономике

В соответствии с Положением о безналичных расчетах в Республике Беларусь безналичные расчеты между предприятиями производятся: платежными требованиями; платежными поручениями; платежными требованиями-поручениями; чеками; аккредитивами; векселями; инкассовыми распоряжениями; в порядке плановых платежей и др.

2.2.1 Учет расчетов платежными требованиями

Платежные требования используются при расчетах через инкассо. Они представляют собой расчетный документ, содержащий требование поставщика (грузоотправителя) и других получателей средств плательщику об уплате определенной суммы через банк.

Инкассо - банковская операция, при которой банк по поручению своего клиента - получателя средств и на основании составленного им (получателем) расчетного документа получает причитающуюся получателю сумму денежных средств от плательщика и зачисляет ее в установленном порядке на счет получателя. Требования оплачиваются с предварительным акцептом.

Сущность этой формы расчетов заключается в следующем. На основании отгрузочных документов грузоотправители выписывают платежные требования и сдают их в учреждения банка по месту обслуживания поставщика. Платежные требования представляются в банк вслед за отгрузкой продукции или в сроки, определенные в договоре. Платежное требование предъявляется в обслуживающий банк в трех экземплярах с приложением товарно-транспортных или заменяющих их документов при реестре, составляемом в двух экземплярах. Первый экземпляр реестра оформляется двумя подписями лиц, имеющих право подписывать документы для совершения операций по расчетному счету поставщика, оттиском печати, образцы которых представлены банку. Он остается в банке, а второй возвращается поставщику с распиской банка в приеме документов на инкассо.

Движение платежного требования по этой форме расчетов может быть представлено следующей моделью:

поставщик>банк поставщика> банк покупателя> покупатель.

Плательщик, получив копию платежного требования, дает согласие на его оплату или отказывается от оплаты.