В ходе анализа состояния и движения основных производственных фондов необходимо оценить размеры, динамику и структуру вложений капитала фирмы в основные средства, выявить главные функциональные особенности бизнеса анализируемого хозяйствующего субъекта.

С этой целью проводится сопоставление данных на начало и конец отчетного периода по всем элементам основных средств. Оценка изменений производится по первоначальной стоимости основных средств. В динамике изменений положительной тенденцией является опережающий рост производственных фондов в сравнении с непроизводственными. Существует методика “горизонтального” и “вертикального” анализа показателей движения основных средств.

Взаимосвязанный набор показателей для учета, анализа и оценки процесса обновления производственных фондов:

Fк.г. = Fн.г. + Fнов. + Fвыб.;

Где

Fк.г. - производственные фонды на конец года;

Fн.г. - производственные фонды на начало года;

Fнов. - производственные фонды, введенные в отчетном году;

Fвыб. - производственные фонды, выбывшие в отчетном году.

На основе этого равенства можно рассчитывать такие показатели:

1) индекс роста производственных фондов;

2) коэффициент обновления основных фондов;

3) коэффициент интенсивности обновления основных фондов;

4) коэффициент масштабности обновления;

5) коэффициент стабильности основных фондов;

6) коэффициент выбытия основных фондов.

Приведенные коэффициенты могут использоваться для изучения изменения основных фондов за определенный период.

1) коэффициент обновления основных фондов (К_обн).

К_обн = Ф_вв/Ф_кон,

где Ф_вв - стоимость вновь введённых основных фондов за определённый период;

Ф_кон - стоимость основных фондов на конец того же периода.

2) коэффициент выбытия основных фондов (К_выб).

К_выб = Ф_выб/Ф_нач,

где Ф_выб - стоимость выбывших основных фондов за определённый период;

Ф_нач - стоимость основных фондов на начало того же периода.

3) коэффициент прироста основных фондов (К_рост) отражает относительное увеличение основных фондов за счёт их обновления.

К_рост = (Ф_вв - Ф_выб)/Ф_кон,

где Ф_вв - стоимость вновь введённых основных фондов за определённый период;

Ф_выб - стоимость выбывших основных фондов за определённый период;

Ф_кон - стоимость основных фондов на конец того же периода.

Важнейшими принципами рациональной организации основного производства в современных условиях научно-технического прогресса следует считать: специализацию процесса (рабочих мест), пропорциональность, ритмичность или равномерность, не-прерывность, параллельность, прямоточность.

Специализация процесса (рабочих мест) -- это сокращение количества наименований работ, операций на каждом рабочем месте. Если за одним производственным подразделением закреплены разнообразные операции, то производственный процесс нуждается в частых переналадках, перестройках, что всегда приводит к ро-сту потерь времени. Снижению потерь при этом способствуют стан-дартизация, нормализация и унификация изделий и их составных частей, которые способствуют стабилизации условий производства и повышению уровня организации производственного процесса за счет увеличения массовости выпуска продукции.

Объем производства и трудоемкость изделий, деталей предо-пределяют уровень специализации процесса. Так, если для пол-ной загрузки оборудования достаточно закрепить обработку пла-нового задания только одного изделия или его составного эле-мента, процесс будет носить массовый характер. Если полная за-грузка оборудования достигается при выполнении планового задания по изделиям (деталям) нескольких наименований, то процесс будет носить серийный характер и потребуется переналадка оборудования.

Количественно уровень специализации процесса производства характеризуется коэффициентом специализации (Ксп), который определяется по формуле:

Ксп = Кдо/М

где Кдо -- количество деталеопераций, обрабатываемых в производствен! ном подразделении за анализируемый промежуток времени (месяц, год);

М -- количество рабочих мест в производственном подразделении (участок, цех).

Этот показатель часто совпадает со средним числом перенала-док оборудования за анализируемый период.

В условиях высокого уровня конструктивно-технологической унификации даже при производстве изделий мелкими сериями или в единичном порядке процессы изготовления отдельных групп деталей могут быть специализированными.

Под принципом пропорциональности организации производственного процесса понимается равная пропускная способность всех производственных подразделений как основных, так и вспо-могательных, а в рамках этих цехов -- равная пропускная спо-собность участков и линий, групп оборудования и рабочих мест. Коэффициент пропорциональности производственного процесса (Кцр) можно определять по формуле:

Кпр = Поб/Мн

где Поб -- производительность оборудования в составе производственной линии, используемого при выполнении конкретной операции; М„ -- производственная мощность линии.

Равная пропускная способность основных цехов предполагает, что они могут выпускать продукцию в номенклатуре, в количестве и в сроки, отвечающие требованиям комплектного и рав-номерного выпуска заводом готовой продукции в соответствии с заказом.

Пропускная способность вспомогательных цехов должна соответствовать пропускной способности основных цехов; основные цехи должны получать, например, от инструментального цеха режущий, измерительный инструмент в номенклатуре, в коли-честве и в сроки, обусловленные требованиями основного произ-водственного процесса. Пропускная способность обслуживающих цехов и хозяйств должна обеспечивать бесперебойную и ритмич-ную работу основных и вспомогательных цехов.

Несоблюдение принципа пропорциональности является причиной возникновения диспропорций, когда пропускная способность некоторых подразделений или отдельных рабочих мест оказывается недостаточной для выполнения производственных заданий.

Экономическое значение принципа пропорциональности в том, чтобы обеспечить бесперебойную и ритмичную работу всех подразделений предприятия.

Под ритмичностью производства следует понимать периодичность повторения производственного процесса строго через определенные отрезки времени на всех его стадиях и операциях. Порядок повторения производственного процесса определяется рядом производственных ритмов: ритмом запуска и ритмом выпуска продукции, операционными или промежуточными ритмами.

Ведущим является ритм выпуска продукции, величина которого обусловлена заказами предприятия на определенный календарный период. Этот ритм может быть устойчивым только при условии соблюдения операционных ритмов и ритма запуска, когда предусматривается равномерное «питание» первых операций производственного процесса материалами, заготовками.

Понятие «ритмичного производства» используется на заводах и в цехах с узкой специализацией производства, с устойчивой номенклатурой выпускаемой продукции, где применяется поточный метод организации производства, т. е. там, где используются для выпуска продукции поточные линии.

На заводах и в цехах с широкой номенклатурой выпускаемой продукции существует понятие «равномерность производства», обозначающее степень точности выполнения равных или систематически возрастающих плановых объемов продукции за равные рабочие отрезки времени. Для оценки стабильности показа-телей производственной деятельности определяют коэффициент равномерности (Кр) по формуле:

Кр = 1 -- СОт./Пз

где СО, -- сумма абсолютных отклонений за каждый день от плана-графика выпуска продукции; Пз -- плановое задание по выпуску продукции на определенный период, например, рабочий день, декаду.

Равномерная работа предприятия может быть достигнута при четком материально-техническом обеспечении и своевременной технической подготовке производства, при хорошо работающей системе планово-предупредительного ремонта и рациональном использовании оборудования, при правильной организации про-изводства и труда, при правильном внутризаводском планирова-нии и оперативном управлении. Любые нарушения в качествен-ном и количественном соотношении между этими факторами и внутри их обязательно вызывают срыв ритмичности, равномерности производства. Неравномерная, неритмичная работа вызывает значительные производственные потери: простои оборудования и рабочих, снижение производительности труда, повышение себестоимости выпускаемой продукции.

При организации производственного процесса необходимо соблюдать принцип непрерывности, предполагающий работу без каких-либо перерывов или сведение их к минимуму. На произ-водстве имеют место перерывы из-за серийности и партионности загрузки оборудования, межоперационное и междусменное пролеживание. Для оценки уровня непрерывности производственного процесса рассчитывают коэффициент непрерывности производства (Кнеп) по формуле:

Кнеп = 1-Впер/Ппро

где Впер -- время перерывов по различным причинам, ч; Ппро -- длитель-ность производственного цикла ч.

Экономическое значение использования принципа непрерывности состоит в том, что обеспечивается лучшее использование производственной мощности, сокращается длительность производственного цикла, повышается доля в нем времени на выполнение технологических операций.

При организации производственного процесса необходимо соблюдать принцип параллельности, т. е. параллельное, одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса. В производственном процессе параллельно совершаются смеж-ные операции по обработке одной и той же партии деталей, а также одноименные операции на нескольких рабочих местах (см. графики движения предметов труда в производственном процессе).

Параллельность в организации производственного процесса применяется в различных формах. Так, параллельность в структуре технологических операций находит выражение в технологической концентрации операций на одном рабочем месте, например обработка деталей на многопозиционных агрегатных станках карусельного типа. Параллельность основных и вспомогательных приемов при выполнении операций находит выражение в совмещении времени машинной обработки со временем выполнения контрольных операций. Параллельность в производстве заготовок и в обработке деталей предусматривает одновременное выполнение заготовительных и обрабатывающих операций.

Уровень параллельности производственного процесса характеризуется коэффициентом параллельности (Кпрл)> который опре-деляется по формуле:

Кпрл = Впар/Впос

где Впар -- время технологического цикла при параллельном сочетании операций (движения предметов труда); Впос, -- время технологического цикла при последовательном сочетании операций.

Можно определять параллельность выполнения двух смежных операций (Кпсм) по формуле:

Кпсм = Впо/Пм

где Впо -- время параллельного выполнения операций, мин; Пм --мень-шая продолжительность одной из двух смежных операций, выполняе-мых параллельно, мин.

Экономическое значение использования принципа параллельности заключается в том, что достигается равномерная загрузка всех производственных цехов и участков, сокращается длительность производственного цикла и, прежде всего, его технологическая часть.

При организации производственного процесса необходимо соблюдать принцип прямоточности, т. е. обеспечение кратчайшего пути прохождения предметов труда по всем стадиям и операциям производственного процесса: от запуска в производство исходных материалов до выпуска готовой продукции и ее складирования. Экономическое значение применения принципа прямоточности заключается в сокращении длительности производственного цикла и в снижении затрат на выполнение межоперационных транспортных операций.

Совершенствование управления основными средствами -- это проблема разработки системы мер, обеспечивающих наиболее эффективное сочетание процессов труда и материальных элементов производства в пространстве и во времени. Методы организации производства на предприятии все в большей мере определяют возможность эффективного использования существующей техники и технологии.

Чтобы обеспечить при имеющихся кадрах и материальных элементах производства максимальную производительность и наибольший экономический эффект, новая техника и технология должны сочетаться с наиболее рациональной организацией про-изводства.

Важнейшими вопросами, связанными с совершенствованием организации производства и на этой основе повышения его эффективности, являются:

1) расчленение производственного процесса на частичные процессы и операции, закрепление частичных процессов и операций за определенными цехами, производственными участками и ра-бочими местами;

2) расположение на площадях цехов и производственных учас-тков оборудования с соответствующей расстановкой рабочих;

3) установление определенного порядка перемещения предметов труда по фазам и операциям производственного процесса и расчеты ритма частичных процессов и производственного про-цесса а целом;

4) строгое соблюдение установленных технологических процессов и взаимосвязей между ними, намеченного порядка и ритма движения предметов в пространстве;

5) оперативное руководство и контроль за осуществлением производственного процесса на предприятии и в его отдельных производственных подразделениях;

6) разработка мероприятий по совершенствованию организации производства и внедрению их на тех участках производства, где нормальный ход производственного процесса нарушается.

Повысить эффективность производства можно при том же техническом уровне станков и механизмов и тех же технологических процессах за счет совершенствования организации производства путем выпуска изделий из унифицированных и нормализованных узлов и деталей, что создает условия для серийного и массового запуска их в производство даже при мелкосерийном и единичном типах производства.

Повысить эффективность производства можно путем расста-новки оборудования по потоку движения предметов труда в про-изводственном процессе, путем организации производственных участков по предметному принципу, что сократит межопераци-онные маршруты движения полуфабрикатов, деталей. Все эти и многие другие мероприятия по созданию рациональной органи-зации производства не требуют крупных дополнительных инвес-тиций, но резко повышают производительность труда, сокраща-ют производственной цикл, снижают себестоимость продукции и на этой основе обеспечивают рост прибыли и повышение рента-бельности производства}.

Так как основные средства - это средства труда, участвующие в производства многократно, то огромное экономическое значение в совершенствовании управления основными средствами играет сокращение длительности производства, т.е. основные средства меньше изнашиваются, отсюда меньше амортизационные отчисления, а из этого следует, что себестоимость продукции станет тоже меньше. Поэтому одной из важнейших задач при построении производственного процесса во времени является достижение минимально возможной длительности производственного цикла.

Производственным циклом называется промежуток времени от момента запуска в производство изделия до момента полного его изготовления, комплектации, приемки и сдачи на склад. Дли-тельность производственного цикла является одной из важней-ших характеристик уровня организация процесса производства. Производственным циклом изготовления партии деталей счита-ется время от поступления материала в производство до окончания изготовления деталей.

Показатель продолжительности производственного цикла широко применяется во внутризаводском планировании; при обосновании величины производственной программы предприятия, цеха, участка; в процессе разработки календарного графика движения предметов труда в процессе производства; при расчете размеров незавершенного производства и величины оборотных средств.

Производственный цикл изготовления любого изделия может включать:

1. Время, затрачиваемое на выполнение всех технологических операций по изготовлению изделия (технологический цикл).

2. Время на выполнение вспомогательных операций, т. е. время на транспортировку деталей и узлов, на учет и укладку продукции, на контроль за качеством продукции, и др.

3. Время естественных перерывов, если они предусмотрены технологическим процессом, когда процесс труда отсутствует предмет труда изменяется, например, остывание деталей в фон мах, сушка окрашенных деталей.

4. Время перерывов в протекании производственного процесса, когда труд как таковой отсутствует, но процесс производства еще не закончен. Различают регламентированные перерывы, вы-званные режимом работы предприятия, и перерывы организаци-онно-технического порядка, вызванные особенностями организа-ции производства на данном предприятии.

Длительность структурных составляющих производственного цикла зависит также от факторов конструктивно-технологичес-ких и организационно-экономических.

Сложность конструкции, габариты, вес изделия предопреде-ляют число используемых производственных процессов, их взаи-мосвязи, общую трудоемкость работ, а значит, и длительность производственного цикла. Длительность производственного цик-ла зависит от оснащенности техпроцесса разнообразными видами инструментов и приспособлений, что влияет на время обработки или сборки изделия.

Экономическое значение сокращения длительности произ-водственного цикла заключается в том, что его продолжитель-ность определяет размер незавершенного производства, стои-мость которого является одной из наиболее весомых частей оборотных средств предприятия.

Непосредственным результатом производственных процессов является изготовление продукции, которая в соответствии с пла-ном основной деятельности предприятия должна стать предме-том народнохозяйственного оборота. Вспомогательные и обслу-живающие процессы имеют иное предназначение. В результате их осуществления создается продукция, которая используется в основном производстве (собственно вспомогательное производст-во), либо выполняются работы, обеспечивающие его бесперебойное ведение (обслуживающие процессы). Состав этих процессов на предприятии может быть разным.

К вспомогательным и обслуживающим процессам относятся работы по уходу и надзору за оборудованием, по его наладке, ре-монту, модернизации; транспортные работы, обеспечивающие пе-ремещение предметов труда от одного рабочего места к другому, из цеха в цех, от рабочих мест на склад; экспедиционно-складские работы; работы по техническому контролю качества исполнения основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, а также готовой продукции и некоторые другие. Одни из этих процессов выполняются основными производственными рабочими, дру-гие ведутся специальными рабочими -- вспомогательными. При этом многие из таких процессов организационно обосабливаются, становятся функциями специальных служб, например ремонтная служба.

Роль ремонтных служб в производственном процессе существен-но изменилась в связи с научно-техническим прогрессом. Повысились требования к обслуживанию вследствие совершенствования состава основных средств: внедрения комплексных механизированных и автоматизированных систем, роботокомплексов, гибких производственных систем, возрастания непрерывности производственных процессов, усложнения продукции.

С ростом и развитием промышленности происходит все боль-шая специализация работ, выполняемых рабочим, и, в частнос-ти, отделяются значительно усложнившиеся по своему содержа-нию и увеличившиеся по объему функции -- уход за оборудова-нием и его ремонт. Эти работы становятся функциями специаль-ных вспомогательных рабочих.

Эффективная работа производства, т. е. увеличение объема выпуска продукции с действующего оборудования, бесперебой-ная и интенсивная работа оборудования, максимальный выход качественной продукции -- все это в значительной мере зависит от работы ремонтных служб завода. Поломки и плохое техничес-кое состояние оборудования решающим образом влияют на всю эффективность деятельности предприятия, на основные экономи-ческие показатели его работы.

Технический прогресс последних десятилетий в наибольшей мере захватил процессы основного производства -- обработку сырья и материалов, их формирование и отделку и в значительно меньшей мере распространялся на обслуживающие процессы. Одновремен-но рост автоматизации производства ведет к тому, что основной категорией рабочих автоматизированного предприятия становят-ся лица, занятые уходом за оборудованием и его ремонтом.

2.4 Показатели эффективности использования основных производственных фондов