Технология производства и переработки сельскохозяйственной продукции

Эффективность воспроизводства определяется затратами и себестоимостью выращивания поросят и ремонтного молодняка, а также затратами на содержание маток и хряков. Единственная практическая цель - получение отъемышей, поэтому все затраты на их производство, в том числе и на выращивание сосунов под матками, относят на ее содержание. В структуре затрат на производство отъемышей, корма составляют примерно 70%, а оплата труда и накладные расходы по 15%. Снижение стоимости кормов на содержание маточного стада - обязательное условие повышения эффективности воспроизводства, но главным резервом остается повышение продуктивности поголовья селекционными методами.

Таблица №1. Доля опоросов молодых и взрослых маток при различной интенсивности их использования в расчете на 100 маток и разном уровне воспроизводства стада (40, 50, 60 и 70%)

Всего опоросов на 100 маток	Число опоросов от первоопоросок	Доля опоросов, %	Уровень воспроизводства, %
		от первоопоросок	от взрослых маток
180	40	22,2	77,8	22,2
	50	27,8	72,2	27,8
	60	33,3	66,7	33,3
	70	38,9	61,1	38,9
200	40	20	80	20
	50	25	75	25
	60	30	70	30
	70	35	65	35

2. Технология переработки зерна в крупы

Сортирование (калибрование) зерна на начальном этапе переработки на фракции способствует лучшему его шелушению, а в отдельных случаях - выделению после шелушения оставшихся в смеси нешелушеных зерен, дополнительному выделению примесей. Сортирование проводят в рассевах, крупосортировочных машинах, в отдельных случаях - в воздушно-ситовых сепараторах. Рабочие органы просеивающих машин должны быть подобраны так, чтобы достичь наибольшей эффективности сортирования.

Шелушение зерна - одна из основных операций, от эффективности которой в значительной степени зависит выход и качество крупы. Сущность процесса шелушения заключается в отделении наружных оболочек - цветковых, плодовых или семенных - от ядра.

В связи с большим разнообразием свойств зерна крупяных культур применяют разные способы его шелушения. Выбор способов шелушения и шелушильных машин, в которых воплощены эти способы, зависит от нескольких факторов. Во-первых, имеет большое значение прочность связи оболочек и ядра, прочная -оболочки срослись с ядром, непрочная - оболочки с ядром не срослись. Во-вторых, выбор способа шелушения зависит от прочности ядра. В-третьих, имеет значение ассортимент крупы, вырабатываемой из данного зерна, т.е. вырабатывают целую или дробленую крупу.

В современных шелушильных машинах использован один из трех основных способов шелушения зерна: сжатие и сдвиг, однократный или многократный удар, продолжительное истирание (соскабливание) оболочек.

При сжатии и сдвиге рабочие органы шелушильных машин - две поверхности из сравнительно жесткого или упругого материала, расстояние между которыми меньше размеров зерна. Одна из поверхностей подвижна, вторая неподвижна, или движутся обе поверхности, но с разными скоростями.

Зерно, попадая в зону между поверхностями, сжимается, при этом оболочки раскалываются, а при относительном движении поверхностей происходит сдвиг оболочек, в результате чего они отделяются от ядра. Такой способ эффективен лишь для зерна, у которого оболочки не срослись с ядром, а именно риса, гречихи, проса и овса. Основные машины , работающие по этому принципу, - вальцедековые станки, шелушильные поставы, шелушители с обрезиненными валками.

При однократном и многократном ударе шелушение происходит в результате удара зерна о твердую поверхность. При ударе оболочки раскалываются, ядро освобождается. Если оболочки плотно соединены с ядром, то в результате многочисленных ударов, сопровождающихся трением зерна о поверхность удара, оболочки постепенно скалываются.

Способ шелушения зерна многократным ударом применяют в тех случаях, когда зерно имеет нехрупкое ядро. Например, для риса и гречихи этот способ не может быть приемлемым, так как ядро у этих культур хрупкое и будет легко раскалываться при шелушении. Этот способ можно применять для шелушения зерна с относительно хрупким ядром, но только в том случае, когда из этого зерна получают не целую, а дробленую крупу.

Многократный удар используют и для шелушения зерна, у которого оболочки не срослись с ядром, и для шелушения зерна,у которого оболочки срослись с ядром, но при его переработке получают дробленую крупу, а именно ячменя, пшеницы, кукурузы. Однакратный удар может быть применен для зерна, у которого оболочки не срослись с ядром, а ядро не хрупкое, как у зерна овса. На принципе многократного удара основана работа бичевых обоечных машин, однократного - центробежного шелушителя.

Шелушение истиранием зерна об острошероховатую поверхность применяют для зерна тех культур, у которых оболочки плотно срослись с ядром (ячмень, горох, пшеница, кукуруза). В этом случае шелушение зерна приводит к меньшему его дроблению по сравнению с шелушением многократным ударом.

Основные машины, работающие по этому принципу, - вертикальные шелушильно-шлифовальные машины типа ЗШН. Общие требования к шелушильным машинам заключаются в том, чтобы они шелушили максимальное количество зерна при минимальном дроблении ядра.

Технологическую эффективность шелушения оценивают коэффициентом шелушения и коэффициентом цельности ядра.

Отношение количества нешелушенных зерен, подвергшихся шелушению, к количеству нешелушенных зерен, поступивших в машину, выраженное в процентах, принято называть коэффициентом шелушения Кш, который определяют по формуле (%):

Кш=Н1-Н2/Н1 .100

где Н1 - содержание нешелушеных зерен в продукте, поступающем на шелушение, %; Н2- количество нешелушеных зерен в продукте после шелушения, %.

Коэффициент цельности ядра зависит от состояния рабочихт органов машин, технологических свойств зерна и других факторов. Он изменяется также в зависимости от коэффициента шелушения. Коэффициент цельности ядра снижается с увеличением коэффициента шелушения. Объясняется это так: чтобы повысить коэффициент шелушения в шелушильных машинах, либо уменьшают зазор, либо повышают скорость рабочих органов, продолжительность обработки зерна и т.д. Все это, повышая коэффициент шелушения зерна, неизбежно приводит к большей дробимости ядра, причем наиболее резкое повышение дробимости ядра начинается при достижении какого-то значения коэффициента шелушения.

Общую эффективность процесса Е шелушения зерна можно оценить с учетом количественного и качественного показателей процесса:

Е = Кш Кц.я

Общая эффективность процесса шелушения Е с повышением коэффициента шелушения Кш возрастает, затем она начинает снижаться в результате резкого уменьшения коэффициента цельности ядра. Шелушение зерна следует вести в условиях, обеспечивающих наиболее высокую его эффективность. Для овса и проса рекомендуют коэффициенты шелушения 80…95 %, а для гречихи - 45…55 %.

На эффективность шелушения зерна влияют его технологические свойства, а также условия эксплуатации шелушильных машин. Из технологических свойств зерна на эффективность его шелушения оказывают значительное влияние влажность, крупность и выравненность, содержание шелушеных зерен.

Влажность зерна неоднозначно влияет на эффективность шелушения. С повышением влажности эффективность шелушения снижается, так как влажные оболочки менее хрупки и труднее отделяются от ядра. Сухое зерно шелушится лучше, но при этом часто существенно повышается выход дробленого ядра. Выравненное, разделенное на фракции зерно шелушится лучше, особенно снижается эффективность шелушения, наличие неотделенного мелкого зерна.

В результате шелушения зерна получают смесь, которая состоит из пяти основных продуктов. Первый продукт - нешелушеное зерно или ядро, представляющие собой готовую крупу или полуфабрикат для ее получения.

Второй продукт - нешелушеное зерно, остающееся в смеси, так как полного шелушения зерна ни в одной машине не происходит. Выделенные нешелушеные зерна должны быть подвергнуты повторному шелушению.

Третий продукт - лузга, свободные оболочки, которые отделены при шелушении.

Четвертый продукт - дробленое ядро, которое образуется при дроблении целого ядра. Дробленое ядро некоторых культур (риса, гречихи, гороха) используют в качестве пищевого продукта либо непосредственно (гречневый продел), либо после дополнительной обработки. При переработке зерна других крупяных культур дробленое ядро используется как кормовой продукт. Исключение составляет дробленое ядро номерной крупы, являющейся основным продуктом.

Пятый продукт - мучка, представляющая собой мелко измельченные частицы ядра и оболочек. Мучка - ценный кормовой продукт, используемый чаще всего для производства комбикормов и кормовых смесей.

Следующая после шелушения операция - сортирование продуктов шелушения. Процесс сортирования продуктов шелушения включает просеивающие машины для отделения мучки и дробленки, воздушные сепараторы для отделения лузги, машины для разделения смеси шелушеных и нешелушеных зерен (крупоотделительная машина).

Мучка и дробленое ядро имеют меньшие размеры по сравнению с целым ядром, поэтому их выделяют в просеивающих машинах. Крупность мучки и дробленки определяется стандартами на крупу и крупяные продукты, она варьирует в зависимости от определенного подбора металлотканых или штампованных сит. Так, гречневое дробленое ядро (продел) получают проходом через сито с продолговатыми отверстиями размерами 1,6х20 мм и сходом металлотканого сита №08. Мучку получают проходом через сито №08.

После выделения мучки и дробленки из оставшейся смеси может быть выделена лузга в воздушных сепараторах. В дальнейшем возможно разделение оставшейся смеси шелушеных и нешелушеных зерен для последующего повторного шелушения последних. Выделяют мучку, дробленку и лузгу в просеивающих и провеивающих машинах. Существуют некоторые особенности применения тех или иных машин в технологии переработки зерна различных крупяных культур. Разделение шелушеных и нешелушеных зерен, т.е. крупоотделение, возможно в просеивающих машинах, триерах и специальных крупоотделительных машинах. Применяют для тех крупяных культур, зерно которых имеет оболочки , не сросшиеся с ядром. В этом случае после шелушения получают две фракции - ядро и нешелушеное зерно.

Если пленки плотно срослись с ядром, то при шелушении такого зерна наряду с полностью шелушеными и нешелушеными зернами могут встречаться частично шелушеные зерна, причем степень отделения оболочек будет различной. В такой смеси невозможно провести четкую границу между шелушеными и нешелушеными зернами, поэтому разделить такие зерна на две фракции практически невозможно. В этом случае нешелушеные зерна повторно шелушат в смеси с шелушеными зернами.

Это шелушение без промежуточного отбора ядра, т.е. без разделения шелушеных и нешелушеных зерен, предусматривает многократную обработку смеси шелушеных и нешелушеных зерен до тех пор, пока в смеси не останется меньшего количества нешелушеных зерен, чем предусмотрено стандартом для крупы. Недостаток этой схемы --повторный пропуск через шелушильные машины значительного количества шелушильных зерен. Применяют например при шелушении проса.

Целесообразнее же на повторное шелушение направлять только нешулушеное зерно, количество которого значительно меньше, чем шулушеного. Это снижает загрузку машин, предотвращает повторную обработку шелушеных зерен, сокращает выход дробленого ядра и мучки.

Эффективность крупоотделения (разделения смеси шелушеных и нешелушеных зерен) основана на различиях в физических свойствах компонентов смеси. Шелушеные зерна отличаются от нешелушеных меньшими размерами, большей плотностью (меньшей массой, большими коэффициентами трения и т.д.).

Смесь разделяют, используя различия в одном из признаков или комплексе свойств.

Классификация методов крупоотделения:

Признаки делимости	Культура	Оборудование
Размеры (ширина, толщина)	Гречиха	Просеивающие машины (рассевы, крупосортировочные и другие машины)
Длина	Овес (рис)*	Триеры
Комплекс свойств, обеспечивающих самосортирование смеси (плотность, масса, размеры и т.д.)	Рис, овес (гречиха, просо)	Крупоотделительные машины (падди-машины, крупоотделительные машины А1-БКО, самотечные крупоотделительные машины)

· В скобках указаны культуры, для которых возможно разделение по данному признаку. В производстве этот способ не применяют

В результате крупоотделения стремятся получить две фракции продуктов, которые отличаются составом шелушеных и нешелушеных зерен. Чем меньше во фракции шелушеных зерен (ядра) нешелушеных зерен и, наоборот, во фракции нешелушеных зерен - ядра, тем выше эффективность процесса . Идеальный случай сортирования, когда в одной из фракций только ядро, а в другой - только нешелушеные зерна. При этом эффективность крупоотделения равна 100%, или 1, если она оценивается в долях единицы.

Целое или дробленое ядро, получаемое после шелушения зерна, - еще не готовая крупа. На поверхности ядра остаются плодовые, семенные оболочки, алейроновый слой, содержащие значительное количество клетчатки, минеральных веществ. Некоторые оболочки имеют разную окраску, что придает шелушеному зерну (ядру) непривлекательный вид. Содержащий большое количество жира зародыш способствует быстрой порче крупы, поэтому его следует удалить.

Удаляют оставшиеся оболочки и зародыш в процессе шлифования крупы, что улучшает внешний вид крупы, сокращает время ее варки, повышает стойкость при хранении. Шлифуют ядро либо на специальных шлифовальных машинах, либо используют для этой цели некоторые шелушильные машины.

Принцип действия большинства машин заключается в интенсивном трении зерна о движущиеся абразивные или другие поверхности, неподвижные ситовые или выполненные из другого материала поверхности, а также во взаимном интенсивном трении ядер.

Эффективность работы шлифовальных машин оценивают выходом мучки и дробленого ядра, а также сравнением качества полученной крупы с эталонными образцами.

При шлифовании ядра большое количество белка, жира, витаминов переходит в мучку - основной побочный продукт. В мучке высока концентрация белка и особенно жира, благодаря чему многие ее виды весьма нестойки при хранении.

При шлифовании крупы (кроме мучки) образуется также и дробленое ядро. Дробленое ядро служит либо кормовым продуктом, либо пищевым, но ценность его по сравнению с крупой из целого ядра значительно ниже, поэтому чем меньше в процессе шлифования при одном и том же количестве образующейся мучки прирост дробленого ядра, тем выше должна быть эффективность процесса.

Количеством образованной при шлифовании мучки можно оценитьстепень шлифования, хотя этот показатель не всегда может характеризовать качество полученной крупы. Степень обработки ядра с точки зрения качества крупы может быть оценена разными способами, например по изменению химического состава - зольности - клетчатки и т.д. Однако все эти способы очень громоздки, длительны.

Для оценки качества шлифования некоторых видов крупы, например зерна риса, может быть использован показатель белизны, определяемый с помощью фотометров. На определение показателя белизны затрачивается не более 5 мин.

Полирование крупы производят для улучшения ее товарного вида. В результате полирования удаляется оставшаяся на поверхности мучка, заглаживаются царапины. Эту операцию осуществляют либо в специальных полировальных машинах, либо в шлифовальных и других установках.

Специальных полировальных машин в настоящее время не изготавливают, для этого используют шелушильно-шлифовальные машины типа ЗШН. Так, для полирования номерной ячменной, пшеничной, кукурузной крупы применяют шелушители ЗШН, в которых абразивные диски выполнены из мелкозернистого материала. Для полирования гороха рекомендуется применять зерновые щеточные машины.

В технологии производства некоторых видов крупы применяют операцию -дробление или резание. Характер дробления и используемое оборудование зависят от ассортимента вырабатываемой продукции. Так при производстве мелкой дробленой крупы, например ячневой, ядро измельчают сразу до частиц необходимого размера. При выработке дробленой шлифованной крупы учитывают, что размеры частиц крупы, получаемой после дробления; в процессе последующего шлифования уменьшаются.

Крупное дробление кукурузы в специальных машинах может сопровождаться отделением оболочек и зародыша. Независимо от способа дробления к нему предъявляют основное требование - получение наименьшего количества тонко измельченного продукта. Кроме того, полученные частицы должны быть как можно меньше деформированы, не быть смятыми, рваными, развернутыми по бороздке. Для измельчения применяют вальцовые станки, дежерминаторы, барабанные крупорезки. Вальцовые станки используют при измельчении ядра в мелкую и более крупную шлифованную крупу.

При измельчении ячменя в ячневую крупу или кукурузу в мелкую крупу для палочек применяют вальцовые станки с обычной продольной нарезкой вальцов.

При дроблении некоторых видов крупы требуется получать крупные части ядра. Это возможно при специальной нарезке вальцов - взаимно перпендикулярной.

Контроль крупы и побочных продуктов

Основные готовые продукты процесса переработки зерна - крупа разных видов, мучка и лузга. Каждый из получаемых продуктов подлежит контролю (дополнительному сортированию). Основная цель контроля крупы выделение из нее оставшихся примесей, разделение крупы по номерам (размерам) и видам - целой и дробленой. Контролируют побочные продукты с целью выделения из них нормального ядра, которое используют для выработки крупы, а также разделения лузги и мучки.

Схема контроля целой крупы зависит от вида вырабатываемой продукции, но все схемы включают просеивающие машины для отделения примесей и дробленого ядра. Кроме того, для выделения остатков лузги и других легких примесей применяют воздушные сепараторы, а для выделения металломагнитных примесей - магнитные сепараторы.

Мучка - весьма ценный кормовой продукт, особенно полученная в процессе шлифования крупы. Лузга состоит из наружных оболочек, отделенных в процессе шелушения, в ней содержится некоторое количество мучнистых частиц, которых особенно много в тех случаях, когда мучку не отсеивают перед отделением лузги, а отвеивают вместе с лузгой в аспираторах. При сортировании продуктов шелушения и шлифования мучку часто отделяют вместе с дробленым ядром, кроме того, в нее может попасть лузга, целое ядро вследствие неисправности оборудования. С этим связан контроль мучки, заключающийся в выделении из нее частиц дробленого и целого ядра, а также лузги.

Мучку обрабатывают в просеивающих машинах на ситах, размер отверстий которых определен стандартом для этого продукта.

Лузга может содержать мучку, дробленое целое ядро, а также щуплые нешелушеные зерна, поэтому в процессе контроля сначала высеивают мучку, которую направляют на контроль мучки, а сход сита провеивают в аспираторах для выделения из лузги частиц ядра и нешелушеных зерен.

Технология производства твердых сычужных сыров

Технология предназначена для выработки твердого сыра на оборудовании "ЭЛЬФ 4М". Сыр относится к группе твердых сычужных сыров, прессуемых, с низкой температурой второго нагревания. Сыр - высокопитательный натуральный пищевой продукт, получаемый в результате ферментативного свертывания молока, выделения сырной массы с последующей ее обработкой и созреванием.

По физико-химическим показателям сыр должен соответствовать требованиям, указанным в табл. 1

Таблица 1

Наименование показателя	Норма
Массовая доля жира в сухом веществе сыра, %	50±1,6
Массовая доля влаги, не более, %	44,0
Массовая доля поваренной соли, %	1,5 - 2,5

По органолептическим показателям сыр должен соответствовать следующим требованиям:

- вкус и запах выраженный, сырный, сладковатый, слегка пряный;

- консистенция тесто пластичное, однородное;

- рисунок на разрезе сыр имеет рисунок, состоящий из глазков круглой или овальной формы, равномерно расположенных по всей массе;

- цвет теста от белого до слабо-желтого, однородный по всей массе;

Внешний вид - корка прочная, ровная, без повреждений и без толстого подкоркового слоя, покрытая парафином. На поверхности допускаются отпечатки серпянки или преформ.

По форме, размерам и массе сыр должен соответствовать требованиям изложенным в табл. 2

Таблица 2

Форма сыра	Диаметр, см	Высота, см	Масса, кг
Низкий цилиндр	30	8-12	6 - 8

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

1. Приемка.

2. Оценка качества.

3. Определение количества.

4. Очистка.

5. Нормализация.

6. Пастеризация.

7. Охлаждение.

8. Созревание молока.

9. Подготовка молока к свертыванию (подогрев до температуры свертывания, внесение хлористого кальция, закваски, ферментного препарата).

10. Свертывание.

11. Обработка сгустка.

12. Дробление.

13. Второе нагревание.

14. Вымешивание.

15. Обсушка зерна.

16. Формование.

17. Самопрессование в формах.

18. Прессование.

19. Посолка. 20. Созревание и уход за сыром.

21. Парафинирование.

22. Хранение.

ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ И ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Для выработки сыра должны применяться следующие сырье и основные материалы:

- молоко заготовляемое, соответствующее требованиям, предъявляемым к молоку для сыроделия;

- сливки и обезжиренное молоко, полученное из коровьего молока, соответствующего требованиям, предъявляемым к молоку для сыроделия;

- препараты бактериальные (закваски) и биологические, разрешенные к применению в сыроделии;

- молокосвертывающие и другие ферментные препараты:

Сычужный порошок ОСТ 49 144-79

Пепсин пищевой ОСТ 49 53-73

Пепсин пищевой говяжий ОСТ 49 96-75

Ферментный препарат ВНИИМС ОСТ49 159-80

Препарат ВНИИМС ФП-2 ТУ 49 637-79

Препарат ВНИИМС ФП-6 ТУ 49 599-79

- соль поваренная, пищевая по ГОСТ 13830-84, не ниже первого сорта молотая, нейодированная;

- натрий азотнокислый по ГОСТ 4168-79 и ТУ 6-09-1516-78;

- калий азотнокислый по ГОСТ 4217-77;

- селитра калиевая, техническая по ГОСТ 19790-74, марки А, Б, В высшей категории качества;

- кальций хлористый, технический по ГОСТ 450-77, не ниже первого сорта, кальций хлористый по ТУ 6-09-4711-81, кальций хлористый 2-водный по ГОСТ 4161-77 и ТУ 6-09-5077-83;

- вода питьевая по ГОСТ 2874-82;

- составы для покрытия поверхности сыров, полимерные пленки, разрешенные к применению Министерством здравоохранения для пищевых целей.

ТРЕБОВАНИЯ К МОЛОКУ В СЫРОДЕЛИИ

Коровье молоко должно быть чистым, без посторонних, не свойственных свежему молоку привкусов и запахов.

Органолептические свойства молока, зависящие в основном от вида корма и времени года, передаются готовому продукту - сыру. Наилучшие сыры вырабатываются из молока в пастбищный период их содержания. На органолептические свойства молока положительно влияет флора заливных лугов, а так же лугов засеянных однолетними и многолетними травами. Хорошее молоко, пригодное для выработки сыра, получается при вскармливании коровами разнотравья в сочетании с бобовыми и злаковыми культурами. Ухудшают органолептические свойства молока травы из низинных болотистых мест, а так же большое количество в корме силоса низкого качества. Молоко предназначенное для выработки сыра должно соответствовать ГОСТ13264-88 на молоко заготовляемое и ветеринарно-санитарным правилам, утвержденным в установленном порядке, что периодически ежемесячно подтверждается справкой органов ветеринарного надзора.

В зависимости от физико-химических и микробиологических показателей молоко подразделяют на в/с, 1 и 2 сорт и молоко не сортовое. Для производства сыра применяют молоко коровье не ниже 1 сорта.

Для производства сыра не допускается молоко:

- не удовлетворяющее требованиям ГОСТ 13264-88;

- полученное от коров в первые семь дней лактации (молозиво) и последние семь дней лактации (стародойное);

- с добавлением нейтрализующих и консервирующих веществ;

- имеющих запах химикатов и нефтепродуктов;

- содержащие остаточные количества химических средств защиты растений и животных, а так же антибиотики;

- фальсифицированное (подснятое и разбавленное);

- с прогорклым, затхлым запахом, гнилостным привкусом и резко выраженным кормовым привкусом (лука, чеснока, полыни, жома);

- с хлопьями, сгустками, слизисто-тягучее, с несвойственным нормальному молоку цветом;

- молоко, полученное из неблагополучных по бруцеллезе, туберкулезу, ящеру, листериозу, сальмонеллезу.

Микробиологические исследования.

Все анализы, связанные с микробиологическим исследованием молока (бактериальная обсемененность, определение соматических клеток в молоке, наличие ингибирующих веществ, выявление масляно-кислых бактерий, определение количества протеолитичесикх бактерий) проводят по договору с аттестованными в установленном порядке для проведения указанных исследований лабораториями раз в декаду. Результаты этих анализов считаются действительными на период до следующего анализа.

Все результаты анализов записываются в журнал контроля качества поступающего молока.

Массу принимаемого молока определяют взвешиванием на молочных весах или по объему.

В случае вынужденного хранения молока до переработки оно должно быть охлаждено и обеспечены такие условия, чтобы температура молока не поднималась выше 10°С, срок хранения не более 6 ч.

Сыропригодность молока. Сыроделие предъявляет особые требования к качеству молока. Помимо того, что молоко должно отвечать общим требованиям к сырью для молочной промышленности, оно должно обладать биологической полноценностью и способностью образовывать плотный сгусток под действием сычужного фермента.

Способность свертываться сычужным ферментом одно из важнейших для сыроделия свойств молока. Не всегда молоко образует плотный сгусток, часто свертывание происходит медленно, для ускорения его требуется увеличение дозы сычужного фермента: такое молоко называют сычужновялым. Этот порок молока часто является причиной пониженного выхода и плохого качества сыра. Пастеризованное молоко также образует слабоуплотняющийся сгусток, который медленно выделяет сыворотку. Прибавление хлористого кальция или смеси двухзамещенного или однозамещенного фосфорнокислого натрия с хлористым кальцием позводяет получить плотный сгусток.

Проба на скорость свертывания сычужным ферментом и образование плотного сгустка является одним из главных методов определения сыропригодности молока. Практически эта проба выполняется в так называемом приборе ВНИИМСа или наблюдением за свертыванием молока в производстве.

Для свертывания молока используют ферментный препарат сычужный порошок, получаемый на специальных заводах из слизистой оболочки четвертого отделения желудка (сычуга) подсосных телят или ягнят. Из желудков взрослых животных получают на мясокомбинатах ферментный препарат, называемый пепсином. Пепсин, также как и сычужный фермент, выпускают в виде порошка.

Сыропригодность молока устанавливают также проведением дополнительных проб. Для определения загрязненности молока кишечной палочкой и установления источников загрязнения, молоко от отдельных хозяйств проверяют с помощью бродильной пробы.

Для проведения бродильной пробы молоко наливают в чистые стерильные пробирки (приблизительно 20 мл) закрывают и ставят в термостат при температуре 37-38°С на 24 часа (можно использовать водяную баню или редуктазник). Через 24 часа после помещения пробирок в термостат (или в водяную баню) производят осмотр проб. На основании этого осмотра относят молоко к одному из четырех классов в соответствии с табл.N 4.

Таблица 4

Класс	Оценка качества молока	Характеристика сгустка
1	Хорошее	Наблюдается начало свертывания без выделения сыворотки и пузырьков газа;незначительные полоски на сгустке
2	Удовлетворительное	Сгусток с полосками и пустотами, заполненными сывороткой; сгусток стягивает со слабым выделением сыворотки; мелкозернистая структура сгустка
3	Плохое	Сгусток сжался с обильным выделением зеленоватой или беловатой сыворотки; сгусток крупнозернистый; пузырьки газа в сгустке или сливочном слое
4	Очень плохое	Сгусток разорван и пронизан пузырьками газа; вспучился как губка

Молоко 1 и 2 классов пригодно для сыроделия, 3 и 4 классов не пригодно для сыроделия.

Для проведения сычужно-бродильной пробы в чисто вымытые пробирки (180-200 мл), хорошо просушенные и ополоснутые 2-3 раза тем молоком, из которого хотят взять пробу, наливают около 30 мл молока, затем вносят в каждую пробирку по 1 мл раствора сычужного фермента и хорошо перемешивают. Пробирки закрывают ватными тампонами и ставят на 12 часов в водяную баню или термостат при температуре 37-40°С, после чего вынимают из бани и осматривают. По истечении 12 часов пробы осматривают и относят молоко к одному из трех классов в соответствии с табл. 5.

Таблица 5

Класс	Оценка качества молока	Характеристика сгустка
1	Хорошее	Сгусток нормальный с гладкой поверхностью, упругий на ощупь, без глазков на продольном срезе, плавает в прозрачной сыворотке, которая не тянется и не горькая на вкус
2	Удовлетворительное	Сгусток мягкий на ощупь, с единичными глазками (1-10). Сгусток разорван, но не вспучен - не поднялся к верху
3	Плохое	Сгусток с многочисленными глазками, губчатый, мягкий на ощупь, вспучен, всплыл к верху или сгустка нет - хлопьевидная масса

Молоко 1 и 2 классов пригодно для сыроделия, 3 класса - не пригодно для сыроделия.

Сычужно-бродильная проба дает возможность определить качество молока по тем же показателям, но дополнительно характеризует молоко по его способности свертываться сычужным ферментом и давать плотный сгусток.

ПОДГОТОВКА МОЛОКА К ПЕРЕРАБОТКЕ

Очистка от механических примесей.

Отобранное по качеству молоко после взвешивания очищают от механических примесей с помощью фильтра, процеживая его через цедилку, используя фильтрующие материалы: марля, лавсан, энант.

Созревание молока.

Подготовку молока для обеспечения нормального сычужного свертывания и развития молочнокислых бактерий называют созревание. Сыр нельзя вырабатывать из парного молока и охлажденного непосредственно после дойки до 4-5°С. Микрофлора такого молока находится в бактерицидной фазе, когда она не только не увеличивается, а даже частично погибает, так как ингибиторы не позволяют микроорганизмам размножаться. Для получения сыра высокого качества необходимо, чтобы свежее молоко созрело. Зрелое молоко готовят как из сырого, так и из пастеризованного.

При приготовлении зрелого молока из сырого необходимо нагреть молоко до 8-10°С и оставить при этой температуре на 10-12ч. Созревание определяется небольшим повышением кислотности (на 1-2° Т). Созреванию в сыром виде подвергают (после очистки) молоко первого класса по редуктазной и сычужно-бродильной пробам.

Зрелое молоко из пастеризованного готовят следующим образом: отбирают молоко не ниже 1 сорта, пастеризуют при 68-72°С, охлаждают до 20-22°С, вносят 0,5-0,8% закваски чистых культур, предназначенной для вырабатываемого сыра. Выдерживают при указанной температуре до тех пор, пока кислотность достигнет 20° Т. Если зрелое молоко, приготовленное таким образом, не используют немедленно, то его охлаждают до 8-10°С и хранят в емкости, но не более 10-12 часов. На созревание оставляют 20-30% от количества перерабатываемого молока.

Нормализация молока.

Цель нормализации доведение жирности молока до требуемой величины. Для повышения жирности молока используют сливки, для снижения ее - обезжиренное молоко или молоко пониженной жирности. Нормализацию проводят только до пастеризации двумя способами: в потоке или емкостях.

Нормализацию молока проводят в потоке с помощью сепаратора-нормализатора. Нормализацию молока по жиру осуществляют, пользуясь таблицей (табл.6). Количество белка в молоке, полученном от коров, в разные периоды лактации, сезона года, неодинаково, поэтому молоко нормализуют по жиру с учетом содержания белка. Количество белка в молоке определяют методом формального титрования. Определив количество жира и белка в молоке, устанавливают требуемые содержания жира в смеси по следующей формуле:

Жсм = А х К х Ж / 100

где Жсм - требуемое содержание жира в смеси, %

А - содержание белка в молоке,

Ж - содержание жира в сухом веществе сыра по стандарту,

К - коэффициент, определяющий степень использования жира и казеина.

Для сыров с содержанием 50% жира в сухом веществе К=2,09-2,15.

Регулирование жирности смеси по содержанию в ней белка основано на том, что в смеси должно быть оптимальное содержание жира и белка, обеспечивающее заданное содержание жира в сухом веществе сыра.

Таблица 6

	Сыр 50% жирности
Содержание жира в исходном молоке, %	жирность смеси	количество обезжиренного молока, %
3,0	2,95	1,7
3,2	3,05	4,8
3,4	3,15	7,5
3,6	3,25	9,9
3,8	3,35	12,0
4,0	3,45	13,9
4,2	3,50	19,9
4,4	3,60	18,4
4,6	3,70	19,8
4,8	3,80	21,1
5,0	3,95	21,2

Пастеризация молока

В качестве тепловой обработки молока применяется пастеризация. Молоко пастеризуют, чтобы предохранить сыр в последующем от нежелательных процессов, которые вызываются жизнедеятельностью бактерий и особенно кишечной палочки, маслянокислых бактерий и др.

Оптимальным режимом пастеризации молока является нагревание его до температуры от 70 до 72°С с выдержкой от 20 до 25 секунд. В случае повышенной бактериальной обсемененности молока, допускается повышение температуры пастеризации до 76°С с выдержкой 20-25 секунд.

ПОДГОТОВКА МОЛОКА К СВЕРТЫВАНИЮ

Она включает внесение бактериальной закваски, хлористого кальция, химически чистого калия и натрия азотнокислого, установление количества сычужного фермента.

Внесение в молоко хлористого кальция.

При переработке пастеризованного молока добавляют в него хлористый кальций. Он необходим для достижения нормальной продолжительности свертывания молока и улучшения свойств сычужного сгустка. Количество его может колебаться от 10 до 40 г безводной соли на 100 кг молока. Оптимальная доза хлористого кальция устанавливается в зависимости от свойств молока, времени года, с учетом показаний прибора сычужной пробы.

Хлористый кальций применяют в виде раствора. Для этого 1 кг его растворяют в 1,5 л воды, нагретой до температуры 80-90°С и отстоявшийся светлый раствор используют. В 100 мл такого раствора должно содержаться 38-40 г безводной соли.

Готовый раствор хранят в закрытой нержавеющей или керамической посуде. Сухую соль хлористого кальция хранят на заводе в герметически закрытой таре.

Содержание безводного хлористого кальция в растворе можно определить по его плотности (см. таб. 7)

Таблица 7

Плотность р-ра хлористого кальция по показанию ареометра	Содержание хлористого кальция в 100 мл р-ра	Принятая доза хлористого кальция (количество г безводной соли на 100 кг молока)
		10	15	20	25	30	35	40
		Кол-во мл р-ра на 100 кг молока
1,15	20	50	75	100	125	150	175	200
1,17	22	45	68	91	112	136	159	182
1,18	24	42	63	83	104	125	146	166
1,20	26	38	58	77	96	115	135	154
1,21	28	36	54	72	89	107	125	143
1,22	30	33	50	66	83	100	116	133
1,24	32	31	47	62	78	94	109	125
1,25	34	29	44	58	73	88	103	117
1,27	36	28	41	55	69	84	97	111
1,28	38	26	39	52	65	79	92	105
1,29	40	35	37	50	62	75	87	100
1,31	42	23	35	47	59	71	83	95
1,32	44	22	34	45	56	68	79	91

Пример: Показания ариометра 1,28; принятая доза хлористого кальция 20 г на 100 кг молока. Показания ариометра 1,28 и дозе хлористого кальция 20 г соответствует 52 мл раствора хлористого кальция, то есть на каждые 100 кг молока должно быть израсходовано 52 мл раствора. Если в ваннах 400 кг молока, то раствора вносят: 52х400=208 мл.

Внесение в молоко калия или натрия азотнокислого.

Для подавления развития вредной газообразующей микрофлоры (бактерий группы кишечных палочек и маслянокислых бактерий) в случае необходимости в молоко допускается вносить раствор калия и натрия азотнокислого из расчета (20±10) г соли на 100 кг молока.

Для приготовления раствора калия или натрия азотнокислого используют воду с температурой (85±5)°С из расчета 1 дм на (150±50) г соли. Допускается внесение в молоко калия или натрия азотнокислого в виде сухой соли. Для этого потребное количество соли помещают в двух-трехслойный марлевый мешочек, который привязывают к мешалке.

Внесение бактериальной закваски.

Молочнокислые бактерии обязательно должны находиться в сыре. Их роль заключается в том, что они в результате жизнедеятельности выделяют ферменты, которые вместе с сычужным ферментом расщепляют составные компоненты молока, образуя вещества, придающие специфические свойства сыру. Благодаря изменению активной кислотности создаются условия благоприятные для проявления действия сычужного фермента и отделение сыворотки. Молочнокислые бактерии подавляют развитие посторонней микрофлоры.

Молочнокислые бактерии вносят в пастеризованное молоко в виде активизированного биоконцентрата. Подготовку бактериальной закваски проводят в стерильной посуде емкостью 1 л следующим образом. Молоко пастеризуют при температуре 95°С и выдерживают при этой температуре 50-60 мин. Образовавшуюся при пастеризации пленку снимают. Затем молоко быстро охлаждают до 39±1°С. Перед заквашиванием приготавливают флакон с сухой культурой. Флакон нужно обработать спиртом, открыть при помощи пинцета для растворения сухого препарата до однородной суспензии, во флакон налить пастеризованного молока, закрыть крышкой и хорошо перемешать (переварачиванием флакона, придерживая крышку). Бактериальный препарат из флакона вносят из расчета 1г на 1л для активизации. Выдерживают молоко при 39±1°С в течение 2-3 часов до нарастания кислотности 40-70°Т. Сразу после внесения препарата и спустя час молоко необходимо перемешать стерильной ложкой. Расход из расчета 0,5% на 100л молока (0,5л). По достижения нужной кислотности культуру охладить до 5-8°С и расходовать по мере потребности в течении рабочего дня. Можно использовать сразу в неохлажденном виде.

Установление количества молокосвертывающего препарата.
В качестве молокосвертывающего препарата для производства сыра используется сычужный порошок по ОСТ 49 144-79 или пепсин ФП-6. Для более правильного ведения технологического процесса необходимо определить дозу внесения фермента в молоко. Для этого необходимо определить его крепость.Степень крепости раствора сычужного фермента определяется временем (в секундах), в течение которого 100 мл молока свертывается под действием 10 мл раствора сычужного фермента. Раствор готовят за 25±5 минут до начала внесения в молоко. Сычужный порошок из расчета 25 г на 95 мл молока смешивают с равным количеством пищевой соли и растворяют в 95 мл прокипяченной и остуженной до 34±2°С воды. Этот раствор применяют для свертывания молока. Из вполне подготовленного молока, имеющего температуру 31-33°С и находящегося уже в ванне, отбирают 100 мл молока. В эту пробу быстро вливают 10 мл подготовленного сычужного раствора, перемешивают ложкой и следят по секундной стрелке часов когда образуется сгусток. Его определяют на излом, поднимая ложкой отдельные участки пробы. Время с момента внесения раствора до появления сгустка средней плотности характеризует крепость сычужного раствора.

СВЕРТЫВАНИЕ

Количество молокосвертывающего препарата, необходимое для свертывания молока, должно быть минимальным, но обеспечивать получение сгустка в заданное время (от 25 до 40 минут). Если показания прибора для сычужной пробы молока свидетельствуют о пониженной способности молока к свертыванию, то нужно увеличить в допустимых пределах дозу хлористого кальция и бактериальной закваски, повысить температуру свертывания; увеличивать дозу молокосвертывающего препарата выше нормальной при этом не рекомендуется.

Молокосвертывающей препарат вносят в молоко в виде раствора, приготовленного за (25±5) минут до использования.

Потребное количество сычужного фермента растворяют в пастеризованной (при температуре не ниже 85°С) и охлажденной до температуры (34±2)°С воде из расчета 2,5г препарата на 150±50 мл воды. После внесения в молоко свертывающего препарата молоко тщательно перемешивают в течение (6±1) мин и затем оставляют в покое до образования сгустка (2,5 г препарата на 100 кг молока).

Для активирования препарата пепсина требуется более кислая среда. Раствор пепсина необходимо приготовить не менее чем за 6 часов до употребления следующим образом: 4 г порошка пепсина смешивают с равным количеством поваренной соли и растворяют в 100-150 мл осветленной (пастеризованной) сыворотки кислотностью 150-180°Т и оставляют при комнатной температуре на 6 часов.

Если готовый раствор не используют сразу, то его охлаждают до 6-8°С и хранят в темном месте. Для осветления обезжиренную сыворотку из-под сыра подогревают до 90-95°С, к ней прибавляют кислую сыворотку с таким расчетом, чтобы общая кислотность была 25-30°Т, отделяют свернувшийся белок, фильтруя через двойной слой марли.

Готовность сгустка к разрезке определяют следующим способом: шпателем (ложкой) делают разрез сгустка, затем плоской частью шпателя вдоль разреза сгустка приподнимают его; если сгусток дает раскол с нерасплывающимися краями и при этом выделяется прозрачная сыворотка светло-зеленого цвета, то он готов к разрезке.

ОБРАБОТКА СГУСТКА

Дробление сгустка.

Обработку сгустка начинают с верхнего слоя. При охлаждении этот слой плохо уплотняется, поэтому за 2-3 мин. до полной готовности сырой массы верхний слой толщиной 4-5 см переворачивают, чтобы, соприкасаясь с нижними теплыми слоями, он уплотнялся. Сгусток разрезают на зерна определенной величины, приследуя единственную цель - обезвоживание сырной массы.

Разрезка сгустка осуществляется с помощью двух лир с различной натяжкой - вертикальной и горизонтальной. Сначала производят разрез с помощью горизонтальной лиры, затем с помощью вертикальной в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

Лиру вводят у торцевой стенки до дна и слегка наклонив вперед-внутрь ванны проводят до противоположной стенки. Лиру ведут плавным движением без рывков. В результате разрезки сгустка должны получиться кубики размером 12-15 мм.

После разрезки сгустка необходимо сделать паузу 5 минут, осторожно и медленно перемешать лопаткой зерно в сыворотке. После этого слить 20% сыворотки с помощью сифона, производить вымешивание 10-15 минут.

Второе нагревание.

Второе нагревание проводят для ускорения обезвоживания сырного зерна. Второе нагревание во избежание комкования сырного зерна следует проводить со скоростью не более 1-2°С в минуту и при интенсивном вымешивании. Для этого необходимо заполнить межстенное пространство ВДП водой до максимального уровня и включить нагреватели. Постоянно контролируя температуру массы, довести ее до 38-41°С и выключить нагреватели.

После второго нагревания продолжают вымешивание сырного зерна. Основным назначением этой операции является дальнейшее его обезвоживание с таким расчетом, чтобы обеспечить получение сыра после прессования с требуемой массой долей влаги. Окончание вымешивания (обработки) сырного зерна определяют по его физическому состоянию - упругости и клейкости.

Вымешивание после второго нагревания длится 40-60 мин.

Определить готовность сырного зерна можно следующим образом: сырную массу нужно взять в руку и сжать его в кулаке.
Готовое зерно при сжимании в кулаке образует комок, при легком встряхивании он разламывается, при растяжении на ладони комок распадается на отдельные упругие зерна.

ФОРМОВАНИЕ СЫРА

Формование сыра - технологическая операция, направленная на отделение сырного зерна от сыворотки и образование из него монолитной сырной головки требуемой формы, размером и массой.

Формование рекомендуется производить при температуре в помещении равной 18-20°С. После окончания вымешивания сырную массу нужно оставить в покое на 10-15 минут, затем удаляют основную часть сыворотки. Сырное зерно в ванне сгребается к стенке и отгораживается с помощью перфорированной стенки. Сыворотка сливается с помощью сифона. Удалив сыворотку, сырную массу накрывают серпянкой или бязью, кладут доску и груз 1 кг на 1 кг массы. В таком состоянии ее выдерживают 15-20 минут.

Выделившуюся сыворотку сливают. Затем разрезают пласт сырного зерна лопаткой и, не повредив, помещают в подготовленную форму.

ПРЕССОВАНИЕ СЫРА

Наполненную форму оставить для самопрессования на 30 минут, затем снять форму завернуть головку в ткань (бязь, полулен), проследив чтобы не было складок и перевернуть ее. Оставить форму для самопрессования, накрыв крышкой на 30 мин.

В общей сложности самопрессование занимает 1 час. Затем нужно на крышку уложить 6-8 кг и выдержать 40 минут сыр под этой нагрузкой.

Через 40 минут снять груз, осторожно снять форму, перевернуть сыр, снять ткань и прополоскать в теплой воде (40-60°С), вновь завернуть сыр в ткань поставить форму и увеличив нагрузку до 0,1-0,5 кг/см выдержать 60 минут.

Через 60 минут повторить работу по п.11.3 и выдержать сыр снова 60 минут под грузом 0,1-0,5 кг/см. Конец прессования определить по достижении влажности 44-46 %.

Во время прессования в форму вставить маркирующие цифры при их отсутствии, после снятия груза выдавить маркиратором номер партии, дату выработки (число, месяц) и приступить к посолке сыра.

ПОСОЛКА СЫРА

После прессования сыра помещают в солильную ванну, установленную в камере созревания с температурой 10-12°С.

Посолку сыра проводят в рассоле с концентрацией поваренной соли (21±3)%. Концентрацию рассола ниже 18% допускать нельзя, так как это приводит к набуханию (ослизнению) поверхности сыра, что в дальнейшем затрудняет наведение нормальной корки и способствует увеличению потерь сыра при мойке.

Для посолки сыра применяют только высококачественную соль. Свежий рассол готовят растворением пищевой нейодированной поваренной соли не ниже первого сорта в чистой питьевой воде с температурой (80±10)°С, после растворения соли (22 кг соли на 100 л) солевой раствор охлаждают до температуры 10-12°С.

Нагревание воды производится в одной из ванн длительной пастеризации (ВДП).

Посолку сыра проводят в течение 1 суток. Вынутый из рассола сыр помещают на полках на бок или ребро, а через 2-3 часа, когда с него стечет рассол, укладывают на полках на расстоянии 1,5-2 см друг от друга.

Можно солить сыр соляной гущей, т.е. солью, смоченной водой. Для этого каждую поверхность сыра натирают соляной гущей ежедневно в течение трех дней.

СОЗРЕВАНИЕ СЫРА

Обсушенные головки сыра перекладывают на чистые сухие стеллажи и в течение 15-20 дней при температуре 10-12°С и относительной влажности воздуха 85-90% оставляют для созревания.

Через каждые три-пять дней, в соответствии с состоянием сыра, его переворачивают; это имеет значение для правильной осадки головок и что очень важно для равномерного образования корки и нормального просаливания сыра.

При созревании сыров должен быть обеспечен 3-5 кратный суточный обмен воздуха, равномерный по всему объему помещения.

По мере появления на сырах плесени и слизи их моют в теплой воде с температурой (35±5)°С, но не ранее 12-15 дней после посолки, обсушивают и после этого возвращают для созревания. Продолжительность созревания составляет не менее 2 месяцев.

Мойку сыра осуществлять с периодичностью 1 раз в неделю. Для предупреждения развития поверхностной микрофлоры и ускорения на ведения корки сыры после мойки рекомендуется подвергать тепловой обработке - кратковременной выдержке в течение (4±1) секунд в воде или (17±1)%-ном растворе поваренной соли с температурой (85±5)°С.

Камера созревания должна содержаться в чистоте, систематически белить стены и потолки, полы периодически мыть хлорной водой и посыпать негашеной известью. Предотвратить появление плесени можно путем дезинфекции камер и инвентаря 3%-ным раствором железного купороса и побелкой. Стеллажи и щитки систематически надо промывать и ополаскивать в известковом растворе с 0,1% хлорной извести и тщательно просушивать.

Обсушенные сыры в 20 дневном возрасте с наведенной коркой покрывают парафиновым сплавом. Покрытие производят методом погружения сырной головки с помощью специального устройства по 2-3 секунды в расплавленный сплав парафина при температуре 140-150°С.

Сыры, с ненаведенной бледной, выделяющей влагу или увлажненной, коркой, парафинировать не рекомендуется, так как покрытие на таком сыре не держится, под покрытием появляется плесень и слизь. Уход за парафинированным сыром сводится к обтиранию его поверхности мягкой сухой салфеткой и периодическому переворачиванию.

При раннем парафинировании защитного покрытия требуется повторное парафинирование перед реализацией сыра (температура сплава должна быть 160-170°С).

СОРТИРОВКА. ХРАНЕНИЕ

Через 45 дней сыры достигшие кондиционной зрелости сортируют по качеству, сортируют по датам выработки, номерам варок.

Хранение сыров осуществляется при температуре от минус 4 до 0°С и относительной влажности воздуха от 85% до 90% или при температуре от 0 до 8°С и относительной влажности воздуха от 80 до 85%. Хранение сыра совместно с другими пищевыми продуктами со специфическим запахом в одной камере не допускается.

ПОРОКИ

Пороки вкуса и запаха.

Горький вкус. Порок в основном бактериального происхождения, вызываемый образованием горьких полепептидов как промежуточных продуктов гидролиза казеина. Отбраковать молоко с горьким вкусом, молоко, обсемененное бактериями типа маммококков и другими микробами, сильно пептонизируют. Соблюдать режим пастеризации смеси молока при температуре 75-76°С, с выдержкой 20-25°С и применять высокоактивную и устойчивую к бактериофагу бактериальную закваску биоантибут. Тщательно контролировать качество молока, проверять его на сычужное свертывание. При созревании молока применять активные доброкачественные бактериальные закваски. Соблюдать режим пастеризации молока, активизировать молочнокислый процесс при выработке сыра. Использовать доброкачественный 20-22%ный рассол температурой 8-12 °С.

Аммиачные и излишне аммиачные вкус и запах. Созревание сыров при высоких температурах (выше 15 С), повышенной относительной влажности воздуха (выше 93%). Усиление порока вследствие повышенного содержания влаги в сырах (выше 46% для зрелого сыра).

Салистые вкус и запах. Обсеменение молока и сыра спорами маслянокислых бактерий в результате неудовлетворительного контроля за качеством принимаемого молока, его свертывании, обработке сгустка и сырного зерна. Не допускать на выработку сыра молока, обсемененного спорами маслянокислых бактерий. Широко использовать антагонистические бактериальные закваски. Применять бактериоотделение молока, используемого на выработку сыра. Не допускать вскармливание скоту испорченных кормов (недоброкачественного силоса, жома, обычно обсемененных спорами маслянокислых бактерий). Рекомендовать в зонах выработки сыров нормированное кормление скота с использованием сена, сенажа, пастбищного содержания молочного скота, подкормку коров зеленой массой сеяных трав и злаковых культур (люцерна, викотимофеечная смесь, кукуруза и др.).

Кормовые привкусы. Поедание молочным скотом недоброкачественных кормов со специфическим запахом (лук, чеснок, полынь и др.). Силосный привкус появляется в молоке и сыре при неправильном скармливании (перед дойкой) в результате адсорбирования молоком из воздуха запахов силоса. Не допускать выпас дойных коров на участках с произрастанием указанных растений (чеснок, полынь и др.). Рекомендовать колхозам и совхозам организацию пастбищ с посевом многолетних культурных растений (клевер с тимофеевкой, ежа сборная, мятлик луговой, вика с овсом, люцерна и др.). Силосованные корма, барду, жом скармливать только после дойки.