Разработка технологического процесса сборки заднего моста автомобиля ЗИЛ-130

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

Характеристика предприятия и объекта проектирования

Расчётно-экономическая часть

Организационно-технологическая часть

Ремонт заднего моста автомобиля ЗИЛ-130. (Операционная карта)

Конструкторская часть

Распределение уровня механизации производственных процессов подразделениях ТО и ТР предприятия

Техника безопасности на участке и охрана окружающей среды

Заключение

Приложение

Список литературы

Введение

Автомобильный транспорт имеет большое значение в общей транспортной системе РФ, на его долю приходится свыше 2\3 всех грузовых перевозок в народном хозяйстве.

Основными направлениями экономического и социального развития страны, предусматривается освоение и расширение производства грузовых и специализированных автомобилей и автобусов, в первую очередь дизельных, увеличение выпуска малотоннажных грузовых автомобилей и электромобилей для внутригородских перевозок, значительное увеличение производства прицепов и полуприцепов для обеспечения перевозок автопоездами.

В последнее время запланировано увеличение грузооборота автомобильного транспорта общего пользования в 1,3…1,4 раза, а пассажирооборота автобусов - на 16…18%

Транспорт важнейший элемент инфраструктуры, под который понимают отрасли народного хозяйства, создающие общие его функционирования.

Транспорт оказывает активное влияние на процесс расширенного воспроизводства, величину запасов, сырья, топлива и промышленной продукции, производственную мощность складов, т.е. на эффективность функционирования различных отраслей народного хозяйства.

В настоящее время транспорт работает в условиях, когда наметилась тенденция стабилизации реального сектора экономики и доходов населения.

Пассажирский транспорт является одной из значимых отраслей хозяйства.

При отсутствии у многих граждан личных транспортных средств проблема своевременного и качественного удовлетворения спроса на перевозки перерастает из чисто транспортной в социальную, определяющую отношение населения не только к качеству оказываемых транспортных услуг, но и в целом к тем процессам, которые происходят в регионе и стране.

В таких условиях необходимы совместные усилия специалистов транспортников, центральных и региональных органов управления, которые должны быть направлены на совершенствование функционирования транспортного комплекса.

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены.

В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации.

Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения.

Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравнопрочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей).

Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого были изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно.

Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путём замены отдельных деталей и агрегатов.

Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

Ремонтное производство имеет огромное народнохозяйственное значение, с целью поддержания в исправном состоянии автомобильного транспорта и продления срока службы автомобилей, а так же является источником экономической эффективности, т.к. используется остаточный ресурс деталей.

Примерно 70-75% деталей, которые прошли, срок службы до первого капитального ремонта имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно.

Основной задачей авторемонтных предприятий является то, чтобы с наименьшими затратами восстановить работоспособность автомобилей.

В последнее время развивается фирменный ремонт:

-- продвижение продукции к потребителям в регионах;

-- увеличение числа постоянных каналов продажи продукции на местах;

-- своевременное удовлетворение заказов потребителей и быстрое реагирование на изменение потребностей рынка;

-- проведение единой маркетинговой политики на рынке грузовых автомобилей и запасных частей;

-- систематическую рекламу продукции и услуг по сервису в средствах массовой информации с целью формирования устойчивого потребительского спроса;

-- развитие собственной сети продаж и сервиса в регионе;

-- предоставление потребителям качественных услуг по предпродажной подготовке, техническому обслуживанию и ремонту продукции, выполнению гарантийных обязательств, обеспечение потребителей технической документацией;

-- обеспечение устойчивой обратной связи с потребителями.

Автомобильный транспорт является наиболее массовым и удобным видом транспорта, особенно эффективным и удобным при перевозке грузов и пассажиров на относительно небольшие расстояния.

Обладающий большой маневренностью, хорошей проходимостью и приспособленностью для работы в различных климатических и географических условиях.

Экономически - эффективная работа автомобильного транспорта обеспечивается рациональным использованием многомиллионного парка подвижного состава - грузовых и легковых автомобилей, автобусов, прицепов и полуприцепов.

Интенсивный рост автомобильного парка требует при обслуживании и ремонте подвижного состава увеличение количества рабочих, обновления оборудования, повышение квалификации ремонтно-обслуживающего персонала.

Своевременное и качественное выполнение технического обслуживания в установленном объеме обеспечивает высокую техническую готовность подвижного состава, снижает потребность в ремонте и обеспечивает его работоспособность в течении установленных сроков эксплуатации.

Для выполнения поставленных задач необходимо широко использовать средства диагностики, совершенствовать и обновлять оборудование, инструменты, максимально механизировать зоны ТО и ТР.

Целью моего дипломного проекта является: совершенствование организационной и технологической работы участка по ремонту задних мостов в ООО «Лунинское ТП» рассчитать площадь и спроектировать здание, рассчитать численность работников предприятия, определить потребность в электроэнергии, тепле и воде, спланировать производственный корпус, рассчитать потребность в инвестициях, фонда оплаты труда, расчет производственных расходов, расчет себестоимости и цены, расчет экономических показателей деятельности, оценка экономической эффективности.

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены.

В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравнопрочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей).

В процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущей ремонт (ТР), который осуществляет путем замены отдельных деталей и агрегатов.

Это позволяет поддерживать автомобили в техническом исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным.

В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

Целью данного проекта является разработка технологического процесса сборки заднего моста автомобиля ЗИЛ-130 с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства, что обеспечит повышение качества и снижение затрат на КР, улучшит условия труда.

Характеристика предприятия и объекта проектирования

По производственному назначению автотранспортное предприятие является грузовым, так как обеспечивает транспортные работы, хранение и полный объём работ по ТО и ТР подвижного состава.

Предприятие расположено в р.п.Лунино Пензенской области, находится в умеренно-климатической зоне. Категория условия эксплуатации - II.

Количественный и качественный состав предприятия:

А1 = 39

А2 = 28

А3 = 20

А4 = 15

А5 = 10

А6 = 8

А = 120

АКР = 10

Среднесуточный пробег составляет автотранспортного предприятия составляет LСС = 320 км.

Количество дней работы в году составляет ДРГ =305 дн. Средняя продолжительность работы автомобилей на линии составляет tН =12 часов. Время выхода на линию tНВ = 6ч 00 мин, а окончания tКВ =8ч 00 мин.

Расчётно-экономическая часть

экономический сборка автомобиль ремонт

Для выполнения технологических расчётов принимается группа показателей из задание на проектирование и исходные нормативы ТО и ТР.

Из задания на проектирование принимается:

а). Тип подвижного состава - грузовой ЗИЛ-130;

б). Среднесписочное (инвентарное) количество автомобилей АИ =120;

в). Среднесуточный пробег автомобилей LСС =320 км;

г). Категория условий эксплуатации КУЭ = II;

д). Умеренная природно-климатическая зона;

е). Количество рабочих дней в году составляет ДРГ = 305дн.;

ж). Продолжительность работы подвижного состава на линии tН = 12ч.;

з). Пробег автомобилей с начала эксплуатации в долях от пробега до

капитального ремонта:

А1 -- менее 0,25

А2 -- 0,25 - 0,50

А3 -- 0,50 - 0,75

А4 -- 0,75 - 1,0

А5 -- 1,0 - 1,25

А6 -- более 1,25

Выбор исходных нормативов ТО и ТР и корректирование нормативов

Исходные нормативы ТО и ТР принимаются из Положения. Корректирование нормативов выполняются по формулам:

Периодичность ТО-1, ТО-2 и пробег до капитального ремонта

L1 = LН1 х К1 х К3 (км)

L2 = LН2 х К1 х К3 (км)

LКР = LНКР х К1 х К2 х К3 (км)

L1 = 4000 х 0,9 х 1,0 = 3600 (км)

L2 = 16000 х 0,9 х 1,0 = 14400 (км)

LКР = 350000 х 0,9 х 1,0 х 1,0 =315000 (км)

где:

L1 и L2 - расчётные периодичности ТО-1 и ТО-2, км;

LКР - расчётный пробег автомобиля до капитального ремонта, км;

LН1 и LН2 - нормативные периодичности ТО-1 и ТО-2, км;

К1 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации ;

К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы;

К3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды.

Трудоёмкость ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО, ТР.

Трудоёмкость ЕО (tео) определяется по формуле:

tео = tНео х К2 х К5 х КМ(ео) (чел.-ч)

tео = 0,58 х 1,0 х 1,05 х 0,3 = 0,18 (чел.-ч)

где:

tНео - нормативная трудоёмкость ежедневного обслуживания, чел.-ч;

К5 -коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава.

КМ(ео) - коэффициент механизации, снижающий трудоёмкость ЕО, рассчитывается по формуле:

КМ(ео) =[100- (СМ + СО)] : 100 = [100-(55 = 15) : 100 ] = 0,3

где:

СМ -- % снижения трудоёмкости за счёт применения моечной установки (принимаем равным 55%);

СО -- % снижения трудоёмкости путём замены обтирочных работ обдувом воздуха ( принимаем равным 15%).

Трудоёмкость ТО-1 (t1) определяется по формуле:

t1 = tН1 х К2 х К5 х КМ(1) (чел.-ч)

t1 = 3,01 х 1,0 х 1,05 х 1,0 = 3,25 ? 3 (чел.-ч)

где:

tН1 - нормативная трудоёмкость ТО-1;

КМ(1) - коэффициент механизации, снижающий трудоёмкость ТО-1 прт поточном методе производства ( принимаем равным 0,8).

Трудоёмкость ТО-2 (t2) определяется по формуле:

t2 = tН2 х К2 х К5 х КМ(2) (чел.-ч)

t2 = 12 х 1,0 х 1,05 х 1,0 =12,6 ? 13 (чел.-ч)

где:

tН2 - нормативная трудоёмкость ТО-2, чел.-ч;

КМ(2) - коэффициент механизации, снижающий трудоёмкость ТО-2 при поточном методе производства ( принимаем равным 0,9).

В случае применения тупикового метода производства ТО-1 и ТО-2 коэффициент механизации КМ(1) и КМ(2) принимаем равными 1,0.

Трудоёмкость СО (tСО) определяется по формуле:

tСО = ССО х t2 (чел.-ч)

tСО = 12 х 13 = 2,6 ? 3 (чел.-ч)

где:

ССО = 0,2 - процент работ сезонного обслуживания,

0,5 - для очень холодного и очень жаркого, сухого климатических районов;

0,3 - для холодного и жаркого, сухого районов;

0,2 - для прочих районов.

Трудоёмкость общего tД--1 определяется по формуле:

tД--1 = t1 х СД--1 : 100 (чел.-ч)

tД--1 = 3 х 10 : 100 = 0,3 (чел.-ч)

где:

t1 - скорректированная удельная трудоёмкость ТО-1;

СД--1 - доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости при ТО-1.

Трудоёмкость поэлементного диагностирования tд--2 определяется

по формуле:

tД--2 = t2 х СД--2 : 100 (чел.-ч)

tД--2 = 13 х 10 : 100 = 1,3 (чел.-ч)

где:

tД--2 - скорректированная удельная трудоёмкость ТО-2;

СД--2 - доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости при ТО-2.

Удельная трудоёмкость ТР tТР определяется по формуле:

tТР = tНТР х К1 х К2 х К3 х К4(СР) х К5 (чел.-ч/1000км)

tТР = 4,0 х1,1 х 1,0 х 1,0 х 0,99 х 1,05 = 4,57 ? 5 (чел.-ч/1000км)

где:

tНТР - нормативная удельная трудоёмкость ТР, чел.-ч/1000км

К4(СР) - среднее значение коэффициента корректирования нормативной удельной трудоёмкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

К4(СР)= {А1 х К4(1) + А2 х К4(2) +…. Аn х К4(n)} : {А1 + А2 +…. Аn}

К4(СР)= {39х0,4 + 28х0,7 + 20х1,0 + 15х1,2 + 10х1,3 + 8х1,4} : {39 + 28 + 20+ 15 + 10 + 8} = 97,4 : 120 = 0,81

где:

А1=39; А2=28; А3=20; А4=15; А5=10; А6=8; -- количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.

К4(1) = 0,4; К4(4) = 1,2;

К4(2) = 0,7; К4(5) = 1,3; величины коэффициентов корректирования.

К4(3) = 1,0; К4(6) = 1,4;

Расчётное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР dТОиТР определяется по формуле:

dТОиТР = dНТОиТР х К/4(ср) (дн./1000км)

dТОиТР = 0,40 х 1,01 = 0,40 (дн./1000км)

где:

dНТОиТР -нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР;

К/4(ср) - среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

К/4(ср) = {А1х К/4(1) +А2 х К/2 + …Аn К/4(n)} : {А1 +А2 +…Аn}

К/4(ср)={ 39х0,7 + 28х0,7 + 20х1,0 + 15х1,2 + 10х1,3 + 8х1,3 } : { 39 + 28 + 20+ 15 + 10 + 8} = 108,3 : 120 = 0,90

где:

К/4(1) = 0,7; К/4(4) =1,2;

К/4(2) = 0,7; К/4(5) =1,3; величины коэффициентов корректирования

К/4(3) = 1,0; К/4(6) =1,3;

Исходные данные и скорректированные нормативы ТО и ТР

Марка и модель подвижного состава	Исходные нормативы	Коэффициент корректирования	Скорректированные нормативы
	Обозначение, размерность	величина	К1	К2	К3	К4(ср) К/4(ср)	К5	Км	Крез	Обозначение, размерность	величина
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
ЗИЛ-130	Lн1	4000	0,9		1					L1 (км)	3600
	Lн2	16000	0,9		1					L2(км)	14400
	tнео	0,58		1,0			1,05	0,3		tео (чел.ч.)	0,18
	tн1	3,1		1,0			1,05	1		t1(чел.ч.)	3
	tн2	12		1,0			1,05	1		t2(чел.ч.)	13
	tнтр	4,0	1,1	1,0	1,0	0,99	1,05			tтр(чел.ч./1000км)	5
	Lнкр	350000	0,9	1,0	1,0					Lкр (км)	315000
	dнто,тр	0,40				1,01				dто,тр (дн.)	0,40
	dнкр	15								dкр(дн.)

Определение коэффициента технической готовности

Коэффициент технической готовности бТ определяется по формуле:

бТ = 1:{1 + Lсс х (dТОиТР :1000+dкр :Lсркр)}

бТ = 1 : {1 + 320 х (0,40: 1000 + 15 : 288750 )} = 0,87

где:

Lсс - среднесуточный пробег, км;

dТОиТР - скорректированное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР , дн. ;

dкр - продолжительность простоя подвижного состава в капитальном ремонте , дн. ;

Lсркр -средневзвешенная величина пробега автомобилей до капитального ремонта, км.

Lсркр = Lкр х( 1 - Акр х0,2 : А) (км)

Lсркр = 315000 х ( 1 - 10 : 120) = 288750 (км)

где:

Lкр -скорректированное значение пробега автомобилей до капитального ремонта, км;

Акр -количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт, ед.;

А - списочное количество автомобилей в АТП, ед.

Определение коэффициента использования автомобилей

Коэффициент использования автомобилей определяется по формуле :

би =ДРГ : 365 х бТ х КИ

би = 305 : 265 х 0,87 х 0,97 =0,71

где:

ДРГ - количество рабочих дней в году, дн.;

би -- коэффициент технической готовности парка;

КИ - коэффициент, учитывающий снижения использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам (принимается в пределах 0,93…..0,97 ).

Определение годового пробега автомобилей в АТП.

Суммарный годовой пробег автомобилей в АТП определяется по формуле:

УLГ = 365 х А х Lcc х би (км)

УLГ = 365 х 120 х 320 х 0,71 = 9951360 (км)

Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей.

Количество ежедневных обслуживаний за год определяется по формуле:

Nгео = УLг : Lсс (обслуживаний)

Nгео = 9951360 : 320 = 31098 (обслуживаний)

Количество УМР за год

Nгумр = (0,75…0,80) х Nгео (обслуживаний)

Nгумр = 0,75 х 31098 = 23323,5?23324 (обслуживаний)

Количество ТО-2 за год (Nг2 ) определяется по формуле:

Nг2 = УLг : L2 (обслуживаний)

N г2 = 9951360 : 14400 = 691 (обслуживаний)

Количество ТО-1 за год (N г1) определяется по формуле:

N г1 = УLг : L1 - N г2 (обслуживаний)

N г1 =9951360 : 3600 - 691 =2073,3? 2073 (обслуживаний)

Количество общего диагностирования за год (Nгд-1 ) определяется по формуле :

Nгд-1 = 1,1 х N г1 -- N г2 (воздействий)

Nгд-1 = 1,1 х 2073 - 691 = 1589,3 ? 1589 (воздействий)

Количество поэлементного диагностирования за год (Nгд-2) определяется по формуле:

Nгд-2 = 1,2 х N г2 (воздействий)

Nгд-2 = 1,2 х 691 = 829,2? 829 (воздействий)

Количество сезонного обслуживания за год (Nгсо) определяется по формуле:

Nгсо = 2 х А (обслуживаний)

Nгсо = 2 х 120 = 240 (обслуживаний)

Расчёт сменной программы

Сменная программа рассчитывается по общей для всех видов воздействия формуле:

Nсм1 = N г1 : ( Дрг х Ссм) (обслуживаний) ,

где:

Ссм = 2 - число смен;

N г1 - годовая программа соответственно ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2.

Сменная программа ЕО:

Nсмео = 31098 : ( 305 х 2 ) = 50,98? 51 (обслуживаний)

Сменная программа ТО-1:

Nсм1 = 2073: ( 305 х 2 ) = 3,4? 3 (обслуживаний)

Сменная программа ТО-2 :

Nсм2 = 691: ( 305 х 2 ) = 1,1? 1 (обслуживаний)

Сменная программа Nд-1 :

Nсмд-1 = 1589: ( 305 х 2 ) = 2,6 ? 3 (воздействий)

Сменная программа Nд-2:

Nсмд-2 = 829 : ( 305 х 2 ) = 1,4 ? 1 (воздействий)

Определение общей годовой трудоёмкости технических воздействий подвижного состава предприятия.

Годовая трудоёмкость ежедневного обслуживания определяется по формуле:

Тгео = tео х Nгумр ( чел.-ч. )

Тгео = 0,18 х 23324 = 4198,3? 4198 ( чел.-ч. )

Годовая трудоёмкость ТО-1 определяется по формуле:

Тг1 = t1 х Nг1 + Тгсп.р(1) ( чел.-ч. )

Тг1 = 3 х 2073 + 1182 = 7401 (чел.-ч.)

где:

Тгсп.р(1) -- трудоёмкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1;

Тгсп.р(1) = Стр х t1 х Nг1 (чел.-ч.)

Тгсп.р(1) = 0,19 х 3 х 2073 = 1181,6 ? 1182 (чел.-ч.)

где:

Стр = 0,15….0,20 - регламентированная доля сопутствующего ТР при проведении ТО-1.

Годовая трудоёмкость ТО-2 определяется по формуле:

Тг2 = t2 х Nг2+ Тгсп.р(2) (чел.-ч.)

Тг2 = 13 х 691 + 1707 = 10690 (чел.-ч.)

где:

Тгсп.р(2) - трудоёмкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2;

Тгсп.р(2) = Стр х t2 х Nг2 (чел.-ч.)

Тгсп.р(2) = 0,19 х 13 х691 = 1706,8 ? 1707 (чел.-ч.)

где:

Стр = 0,15….0,20 - регламентируемая доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-2.

Годовая трудоёмкость общего (Д-1) и поэлементного (Д-2) диагностирования определяются по формулам:

Тгд-1 = tд-1 х Nгд-1 (чел.-ч.)

Тгд-1 = 0,3 х 1589 = 476,7 ? 477 (чел.-ч.)

Тгд-2 = tд-2 х Nгд-2 (чел.-ч.)

Тгд-2 = 1,3 х 829 = 1077,7 ? 1078 (чел.-ч.)

Годовая трудоёмкость СО определяется по формуле:

Тгсо = tсо х 2 х А (чел.-ч.)

Тгсо = 3 х 2 х 120 = 720 (чел.-ч.)

Годовая трудоёмкость всех видов ТО определяется по формуле:

УТгто = Тгео + Тг1 + Тг2 + Тгсо (чел.-ч.)

УТгто = 4198 + 7401+ 10690 + 720 = 23009 (чел.-ч.)

Годовая трудоёмкость ТР по предприятию определяется по формуле:

Тгтр = УLг : 1000 х tТР (чел.-ч.)

Тгтр = 9951360 : 1000 х 5 = 49756,8 ? 49757 (чел.-ч.)

Годовая трудоёмкость постовых работ ТР определяется по формуле:

Тг1тр= Тгтр - (Тгсп.р(1) + Тгсп.р(2)) (чел.-ч.)

Тг1тр = 49757 - ( 1182 + 1707) = 46868 (чел.-ч.)

Годовая трудоёмкость по зоне ТР и ремонтным цехам(участкам) определяется по формуле:

Тгтр.пост(цех) = (Тг1тр х Стр) :100 (чел.-ч.)

Тгтр.пост(цех) = (46868 х 5,5) : 100 = 2577,7?2578 (чел.-ч.)

где:

Стр - 5,5% доля постовых или цеховых работ в % от общего объёма работ по ТР.

Общий объём работ по техническим воздействиям на подвижный состав определяется по формуле:

ТгТОиТР =У Тгто + Тгтр (чел.-ч.)

ТгТОиТР = 23009 + 49757 = 72766 (чел.-ч.)

Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования.

РяАТП = ТгТОиТР : Фрм (чел.)

РяАТП = 72766 : 2070 = 35,2? 35 (чел.)

РшАТП = ТгТОиТР : Фрв (чел.)

РшАТП = 72766 : 1860 = 39,1? 39 (чел.)

где:

РяАТП - число явочных, технологически необходимых рабочих, или

количество рабочих мест, чел.;

РшАТП - штатное число производственных рабочих, чел.;

Фрм - годовой производственный фонд времени рабочего места (номинальный) , 2070ч.;

Фрв - годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего, т.е. с учетом отпуска и невыхода на работу по уважительным причинам, 1860ч..

Ряпост(цех) = Тгтр.пост(цех) : Фрм (чел.)

Ряпост(цех) = 2578 : 2070 = 1,2? 1 (чел.)

Ршпост(цех = Тгтр.пост(цех) : Фрв (чел.)

Ршпост(цех = 2578 : 1860 = 1,4? 1 (чел.)

Результаты расчётов сведём в таблицу:

Расчётные показатели по объекту проектирования

Наименование показателей	Условное обозначение	Единица измерения	Величина показателей
			Расчетная	Принятая
1.Годовая производственная программа
	Nгео		31098	31098
	Nгумр		23323,5	23324
	Nг2		691	691
	Nг1		2073.3	2073
	Nгд-1		1589,3	1589
	Nгд-2		829,2	829
	Nгсо		240	240
2. Общая годовая трудоёмкость работ в зоне ТО.
	УТгто		23009	23009
3. Общая годовая трудоёмкость работ в зоне ТР.
	Тгтр/1000км		49756,8	49757
4.Годовая трудоёмкость работ по объекту проектирования на постах ТР.
	Тгео	Чел.-ч.	4198,3	4198
	Тг1		7401	7401
	Тг2		10690	10690
	Тгд-1		476,7	477
	Тгд-2		1077,7	1078
	Тгсо		720	720
	ТгТРпост(цех)		2577,7	2578
5.Количество производных рабочих по объекту проектирования.
Явочной	РяАТП	Чел.	35,2	35
	Ряпост(цех)		39,1	39
Штатное	РшАТП		1,2	1
	Ршпост(цех)		1,4	1

Подбор технологического оборудования

Подбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки для участка по ремонту задних мостов ЗИЛ-130 производим с учётом рекомендаций типовых проектов рабочих мест и табеля гаражного технологического оборудования.

Ведомость технологического оборудования на участке

№ п/п	Наименование	Тип, модель	Кол-во	Габаритные размеры, мм	Площадь занимаемого оборудования, м2	Примечание
1.	Стенд для разборки/сборки заднего моста	Р-640	1	850х650х1000	0,51
2.	Стенд для разборки заднего редуктора	с/и	1	500х300х300		На верстаке
3.	Установка для мойки деталей с пароподогревом	196П	1	2300х3000х1200	6,9
4.	Стенд для испытаний заднего моста	КОПИС КС-05	1	2150х3010х1200	6,47
5.	Тележка транспортировочная	ТТ-900	1	1500х500х200	0,75
6.	Кран балка	КБ-3000	1
7.	Верстак слесарный	с/и	1	2500х900х1200	2,25
8.	Стеллаж для инструмента	с/и	1	1500х600х2000	0,9
9.	Стеллаж для запасных частей, готовой продукции	с/и	1	2500х600х2000	1,5
10.	Пресс гидравлический	Кратон	1	1500х600х1200	0,9
11.	Ларь для отходов	с/и	1	500х500х500	0,25
12.	Ларь для обтирочного материала	с/и	1	500х500х500	0,25
ИТОГО	20,6о8

Расчёт производственной площади объекта проектирования

В проектах по ремонтным цехам(участкам) производственная площадь рассчитывается по формуле:

Fцех = кn х fоб (м2)

Fцех = 4,5 х 20,608 = 92,7 (м2)

где:

кn =4,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования;

fоб = 20,608 - площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, (м2)

Окончательно принимаю площадь участка равной:

Fцех = 99 м2, 9м х11м

Расчет площадей складских помещений

м2

где aоб - площадь помещения, занимаемая оборудованием складов (вместимости для хранения смазочных материалов, насосы, стеллажи и прочее);

КП = 2,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования.

- склад запасных частей м2,

- склад эксплуатационных материалов м2,

- склад смазочных материалов м2,

Расчет площади зоны хранения (стоянки) автомобилей

м2,

где аГ - площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м2;

nСТ - число автомобиле - мест хранения;

КП - - коэффициент плотности расстановки автомобиле - мест хранения.

м2,

Расчет площадей административно-бытовых помещений.

Площадь служебных помещений:

Для административоно-технического персонала из расчета 1 кабинет 13м2 ; кабинет руководителя - 20м2.

Площадь бытовых помещений:

Гардеробные: закрытый способ хранения одежды м2,но минимум места для четверых человек 4 м2

- Туалеты: принимаю 1 туалет - 1,5x1,3 (м2)

- Помещение для клиентов: 10м2.

- Комната для курения: 8 м2.

Определение потребности в электроэнергии, тепле и воде

Годовой расход силовой электроэнергии

кВт ч

где - установленная мощность токоприемников по группам оборудования, кВт ч;

- коэффициент загрузки оборудования, представляющий собой отношение расчетного (теоретически потребного) количества единиц оборудования к количеству единиц этого оборудования, принятому в проекте. Для укрупненных расчетов

- действительный годовой фонд времени работы оборудования при заданной сменности, ч

- коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей. При укрупненных расчетах в среднем можно принять равным 0,3 - 0,5.

кВт ч,

Годовой расход электроэнергии для освещения

кВт ч

где - норма расхода электроэнергии в ваттах на 1м2 площади пола освещаемого помещения за 1 час (удельная мощность);

- средняя продолжительность работы электрического освещения в течение года, ч. Для средних широт при двух сменной работе

- площадь пола освещаемых помещений, м2.

Удельная мощность осветительной нагрузки принимается для производственных помещений - 12, административно - бытовых - 15, складских - 7, вспомогательных - 8.

кВт ч,

кВт ч,

кВт ч,

Годовой расход тепла на отопление зданий

ккал/год,

где - тепловая характеристика зданий, принимается в пределах

- объем здания по наружному обмеру, м3;

ккал/год,

Суточный расход воды для производственных и хозяйственных нужд для производственных нужд на одного производственного рабочего - 20 л;

л,

для хозяйственно-бытовых нужд на одного работающего - 25 л;

л,

для пользующихся душем на одного человека - 50 л;

л,

на непредвиденные цели 10% от общего расхода.

л,

Стоимость производственного здания, руб.

руб.,

где- аренда здания,

- общая площадь здания,

руб.,

Планируемые затраты на рекламу

Затраты на рекламу составляют 25000 рублей в год.

Прочие расходы, руб, принимают в размере 5% от суммы всех расходов

Организационно-технологическая часть

Организация технического диагностирования автомобилей

Техническое диагностирование является составной частью технологических процессов приемки, ТО и ремонта автомобилей и представляет собой процесс определения технического состояния объекта диагностирования (автомобиля, его агрегатов, узлов и систем) с определенной точностью и без его разборки.

Основными задачами диагностирования являются следующие:

- общая оценка технического состояния автомобиля и его отдельных систем, агрегатов, узлов;

- определение места, характера и причин возникновения дефекта (в первую очередь это относится к дефектам, влияющим на безопасность дорожного движения и чистоту окружающей среды);

- проверка и уточнение неисправностей и отказов в работе систем и агрегатов автомобиля, указанных в заказе-наряде его владельцем или выявленных в процессе приемки, ТО и ремонта;

- выдача информации о техническом состоянии автомобиля, его систем и агрегатов (в том числе прогнозирование остаточного ресурса) для управления ТО и ремонтом, т.е. подготовки производства и рациональной технологической маршрутизации движения автомобиля по производственным участкам;

- определение готовности автомобиля к государственному периодическому техническому осмотру;

- контроль качества выполнения работ ТО и ремонта автомобиля, его систем и агрегатов;

- создание предпосылок для экономного использования трудовых и материальных ресурсов; опосредованное влияние на снижение числа дорожно-транспортных происшествий и других негативных последствий массовой автомобилизации.

Ответственность за решение перечисленных задач на участке возлагается на технического руководителя участка.

Специфика организации процесса использования диагностического оборудования в значительной мере обусловливается тем обстоятельством, что деятельность участка в отличие от АТП направлена в основном на ремонт задних мостов.

При определении действительной потребности в тех или иных видах работ на участке исходят, как правило, из следующих факторов: имеет ли автомобиль неисправности в настоящий момент, какие агрегаты и узлы находятся на стадии отказа и каков их остаточный ресурс (последнее определить наиболее сложно).

Все неисправности и отказы, возникающие в процессе эксплуатации автомобилей, сопровождаются шумами, вибрациями, стуками, пульсациями давления, изменениями функциональных показателей (снижением мощности, тягового усилия, давления, производительности и т. д.).

Эти сопутствующие неисправностям и отказам признаки могут служить диагностическими параметрами.

Диагностический параметр косвенно характеризует работоспособность элемента (системы, агрегата) машины.

Одним из основных требований, которым должна отвечать организация работ научастке, является обеспечение гибкости технологических процессов в зонах ТО и ремонта, возможность различных сочетаний производственных операций.

Роль связующего элемента управления выполняет диагностирование.

На практике применяются следующие формы диагностирования:

комплексное, т. е. проверка всех параметров автомобиля в пределах технических возможностей оборудования.

Частным случаем комплексного диагностирования является экспресс-диагностирование, при котором объем работ ограничен в первую очередь узлами, влияющими на безопасность движения;

выборочное, при котором осуществляются проверки, заявленные владельцем автомобиля.

В этом случае все операции диагностирования разбивают на проверки отдельных систем автомобиля.

За владельцем оставляется право самостоятельного выбора той или другой работы.

Такая форма позволяет варьировать объемы диагностирования в зависимости от технического состояния автомобиля, и поэтому она более гибкая, чем комплексное диагностирование.

Рассмотренные формы диагностирования больше пригодны для профилактической проверки технического состояния автомобиля, т. е. для тех случаев, когда необходимо получить заключение о неисправности того или иного агрегата, узла.

Однако если в процессе профилактической проверки будет обнаружена неисправность и возникает необходимость уточнения ее причины, то для решений этой задачи могут потребоваться специальные методы и средства диагностирования.

В процессе производства на участке выполняются следующие виды диагностирования.

Заявочное диагностирование, проводится по заявке владельца автомобиля в соответствии с заполненными в зоне приемки документами.

Этот вид диагностических работ целесообразно проводить в присутствии владельца автомобиля для получения подробной и объективной информации о состоянии технического средства.

В отдельных случаях здесь же производится устранение неисправностей (замена свечи зажигания, регулировка карбюратора и т. п.).

Конечным результатом этого вида услуг является контрольно-диагностическая карта, в которую занесены результаты диагностирования и даны рекомендации по устранению обнаруженных неисправностей.

Диагностирование при приемке автомобиля на участке предназначено для уточнения технического состояния автомобиля и необходимого объема работ, которые в основном определяются на основе заявки его владельца и субъективных данных визуального и органолептического контроля на участке приемки.

Однако для 15--20% автомобилей требуется более глубокая проверка.

В этом случае автомобиль направляют на участок диагностирования или на пост ТР, если характер дефекта не может быть определен без разборки сборочных единиц и агрегатов.

Корректируется маршрут автомобиля по производственным участкам и осуществляется диагностирование его систем и агрегатов, влияющих на безопасность движения.

Диагностирование автомобилей при ТО и ремонте в основном используется для проведения контрольно-регулировочных работ, уточнения дополнительных объемов работ, предусмотренных талонами сервисных книжек (по ТО) и заявкой владельца (по ТР).

Применение диагностических средств при ТО и ТР автомобилей позволяет существенно снизить трудоемкость проведения многих контрольно-регулировочных работ, повысить их качество за счет исключения разборочно-сборочных работ, связанных с необходимостью непосредственного измерения структурных параметров автомобиля (зазора между контактами прерывателя, рычагами и толкателями клапанов и т. п.).

Экономия времени может быть получена и за счет сокращения подготовительно-заключительных операций, например, при проверке тяговых качеств автомобиля или трансмиссии.

Контрольное диагностирование проводится для оценки качества выполненных на участке работ по ТО и ремонту автомобиля, его систем и агрегатов.

Качество выполненных работ может быть проверено на диагностическом оборудовании, имеющемся на участке.

Часть работ, не требующих специального стендового оборудования, может быть выполнена на участке приемки автомобилей.

Понятие о технологическом процессе

Данные по надежности автомобилей, систематизированные в виде соответ­ствующих рекомендаций (система ТО и ремонта, виды ТО и ремонта, нормативы периодичности ТО и ресурса агрегатов, перечни операций ТО и ремонта и др.) определяют, что необходимо сделать для обеспечения работоспособности авто­мобилей .

Эти технические воздействия можно выполнить различными способами (последовательность, оборудование, персонал и т.д.), т.е. применяя соответствующую технологию, устанавливающую, как при техническом обслуживании и ремонте следует обеспечивать необходимый уровень технического состояния автомобилей.

В общем виде технология (от греч. techne - искусство, мастерство, умение + logos - понятие, учение, наука, сфера знаний) представляет собой сово­купность знаний о способах и средствах изменения или обеспечения заданных состояния, формы, свойства или положения объекта воздействия.

Цель технологии - обеспечить заданный уровень работоспособности автомобиля или парка наиболее эффективными способами.

Технологический процесс - это определенная совокупность воздействий, оказываемых планомерно и последовательно во времени и пространстве на конкретный объект.

В технологических процессах ТО и ремонта определены объекты воздействия (автомобиль, агрегат, система, узел, деталь, соединение или материал), место, содержание, последовательность и результат проводимых воздействий, их трудоемкость, требования к оборудованию, квалификации персонала и условиям труда.

Совокупность технологических процессов представляет собой производственный процесс предприятия.

Оптимизация технологических процессов позволяет применительно к конкретным условиям производства определить наилучшую последовательность выполнения работ, обеспечивая высокую производительность труда, максимальную сохранность деталей, экономически оправданный выбор средств механизации и диагностики.

Завершенная часть технологического процесса одним или несколькими исполнителями на одном рабочем месте называется технологической операцией (чаще - операцией).

Часть операции, характеризуемая неизменностью оборудования или инструмента, называется переходом.

Переходы технологического процесса могут быть расчленены на движения исполнителя.

Совокупность этих движений представляет собой технологический прием.

Для выполнения технологических процессов необходимы технологическое оборудование, оснастка, инструмент.

Технологическое оборудование - это орудия производства ТО и ремонта автомобилей, используемые при выполнении работ от начала до окончания технологического процесса.

Оборудование подразделяется на специализированное, изготавливаемое непосредственно для целей технической эксплуатации автомобилей (моечные машины, подъемники, диагностические приборы, смазочно-заправочные устройства и пр.), и общего назначения (металлорежущие и деревообрабатывающие станки, прессы, кран-балки и пр.).

По назначению технологическое оборудование подразделяется на подъемно-осмотровое, подъемно-транспортное, специализированное для ТО и специализированное для ТР.

Первая группа включает оборудование и устройства, обеспечивающие удобный доступ к агрегатам, механизмам и деталям, расположенным снизу и сбоку автомобиля.

Сюда входят осмотровые канавы, эстакады, подъемники, опрокидыватели, гаражные домкраты.

Вторая группа включает оборудование для подъема и перемещения агрегатов, узлов и механизмов автомобиля.

Это передвижные краны, электротельферы, кран-балки, грузовые тележки и конвейеры.

Третья группа - это оборудование, предназначенное для выполнения конкретных технологических операций ТО: уборочно-моечных, крепежных, смазочных, диагностических, регулировочных, заправочных.

Четвертая группа - оборудование, предназначенное для выполнения технологических операций ТР: разборочно-сборочных, слесарно-механических, электро­технических, кузовных, сварочных, медницких, шиномонтажных, вулканизационных и т.д.

Технологическая оснастка - орудия и средства производства, добавляемые к технологическому оборудованию для выполнения определенной части технологического процесса.

Планирование и организация ТО и ремонта

Нормативы, свойственные системам технического обслуживания и ремонта, необходимы для решения следующих задач ТЭА.

Расчет производственной программы(суточной, месячной, годовой и т.п.) работ ТО и ТР.

Под производственной программой понимаются количество и трудоемкость воздействий по видам ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2, СО), ТР, КР автомобилей и агрегатов, исчисляемых за год, месяц, смену.

Производственная программа может определяться в целом по автотранспортному предприятию или группам автомобилей (по типам, моделям), а также зонам, участкам.

Для своевременного предупреждения отказа элемента автомобиля необходимо иметь представление о причинах изменения его технического состояния и о факторах, определяющих проявление этих причин, а также их влиянии на интенсивность изменения технического состояния элементов автомобиля.

Изменение показателей эксплуатационных свойств автомобилей и их элементов, приданных им при проектировании и изготовлении, обусловлено их взаимодействием с факторами, характеризующими эксплуатационные условия: нагрузочными, скоростными, климатическими и др.

Действие этих факторов оказывает значительное влияние на надежность автомобиля.

Под надежностью понимают свойство изделия, агрегата или механизма выполнять заданные функции, сохраняя во времени установленные эксплуатационные показатели в заданных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортировки.

Надежность автомобиля как единого целого характеризуется следующими основными свойствами.

Безотказность -- это свойство автомобиля непрерывно сохранять работоспособность в течение определенного времени или пробега.

Долговечность -- свойство автомобиля сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе проведения работ ТО и ремонта.

Ремонтопригодность (эксплуатационная технологичность) -- свойство автомобиля, заключающееся в его приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов, повреждений, поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем проведения ТО и ремонта.

Сохраняемость -- свойство автомобиля сохранять значения показателей безотказности, долговечности и ремонтопригодности в течение и после хранения и транспортирования.

На автомобильном транспорте этот показатель применяется: для автомобилей -- при длительном их хранении (консервации) и транспортировании; для материалов (масел, жидкостей, красок) и некоторых видов изделий (шин, аккумуляторных батарей и др.) -- при их кратковременном и длительном хранении.

Важнейшим показателем свойства долговечности является ресурс.

Имея отчетные данные или ведя наблюдения за изделиями (деталями, агрегатами, автомобилями), можно дать вероятностную характеристику свойствам надежности, а также оценить закономерности изменения технического состояния.

Эти характеристики необходимы для решения практических вопросов организации ТО и ремонта автомобилей, в частности, для определения нормативов технической эксплуатации.

Схема технологического процесса - это последовательность операций, необходимых для сборки узла (механизма).

При наличии на детали нескольких дефектов схемы составляются на каждый в отдельности.

При наличии нескольких узлов в механизме схемы составляются на каждый узел в отдельности.

В процессе выполнения ремонта мастером производственного участка заполняются следующие графы листка учета ремонта: дата начала и окончания ремонта, время, ФИО исполнителя, выполнившего заявку на ремонт, ФИО и подпись мастера, ответственного за ремонт, краткая характеристика выполненных работ.(См. Приложение)

Техническая служба участка состоит из производственных подразделений, выполняющих:

постовые работы ТО и ТР непосредственно на автомобиле;

работы по восстановлению агрегатов, узлов и деталей, не связанные с выполнением их на автомобиле;

функции подготовки производства;

работы, связанные с содержанием производственно-технической базы.

Специализированные бригады (звенья или отдельные исполнители) выделяются при наличии объемов по конкретному виду работ, типу подвижного состава, достаточных для полного использования фонда их рабочего времени.

При недостаточных объемах отдельных видов работ (расчетном годовом количестве исполнителей менее единицы) возникает необходимость включения в функции подразделений выполнения двух или более видов работ или совмещения профессий.

При этом необходимо учитывать:

технологическую однородность выполняемых операций;

возможность совмещения выполнения технологических процессов;

возможность выполнения их на однотипном оборудовании;

смежное размещение производственных помещений;

возможность совмещения подготовки производства;

возможность применения единых форм оплаты труда;

наличие у исполнителей прав на выполнение работ.

Возможные варианты объединения работ определяются исходя из конкретных местных условий, учитывающих:

объемы совмещаемых работ;

наличие технологического и ремонтного оборудования;

суммарную годовую трудоемкость на одного человека, которая не должна превышать фонда его рабочего времени.

Малые программы работ не обеспечивают возможности создания отдельных бригад или звеньев.

Исполнители ремонтных работ совмещают значительное количество производственных функций и привлекаются для выполнения соответствующих работ при ТО-1, ТО-2 и ремонте.

Функции подготовки производства выполняются децентрализовано производственным персоналом на каждом рабочем месте.

В основе системы учета лежат следующие основные документы:

листок учета ТО и ремонта (или ремонтный листок), в который записываются все виды ТО и ремонта, производимые в АТО.

Выписанный механиком , он поступает к диспетчеру ЦУПа, а по окончании работ оформляется и передается в группу анализа и обработки информации или технику по учету;

лицевая карточка автомобиля -- служит для планирования ТО, учета и анализа выполнения ТО и ремонта, корректирования плана ТО с учетом фактического пробега и простоев в ремонте;

план-отчет ТО, в котором на основании фактического пробега автомобилей, отраженного в лицевых карточках, составляют суточные планы ТО автомобилей.

При организации технологических процессов на производственных участках учитывают следующие принципы:

1) специализация производственных участков производится по технологии работ (слесарные, кузнечные, сварочные, малярные и т.д.) и по группам агрегатов, узлов, деталей автомобиля (агрегатные, электротехнические, аккумуляторные и т.д.);

2) обеспечение коротких производственных связей между зоной ТР и каждым производственным участком (складами запасных частей, агрегатов и участками), которых стремятся добиться при организации производственных участков;

3) обеспечение технологической последовательности операций текущего ремонта автомобилей.

Организация работы в каждом производственном участке производится в соответствии с технологической последовательностью операций ТР.

Принятая технологическая последовательность определяет выработку организационных и планировочных решений производственных участков по ТР автомобилей.

Выбор способа сборки узла зависит от их конструктивно-технологических особенностей, а также условий работы, износа, технологических свойств самих способов сборки, определяющих долговечность отремонтированных деталей и стоимость сборки.

Замена агрегатов автомобиля и частичный текущий ремонт (ТР) автомобилей выполняется на рабочих постах (технологических комплексах).

Основными элементами поста являются осмотровое оборудование, средства механизации, приспособления, оснастка, инструменты и технологические карты.

В качестве осмотровых устройств в большинстве случаев используются осмотровые канавы и, реже, напольные подъемники.

К осмотровым устройствам предъявляются следующие основные требования:

обеспечение безопасности и благоприятных условий труда;

снижение затрат рабочего времени на выполнение операций текущего ремонта;

возможность выполнения операции в нескольких уровнях.

Рабочие посты по технологическому назначению подразделяются на универсальные и специализированные.

На универсальных постах, оборудованных подъемниками или осмотровыми канавами, предусматривается выполнение различных видов работ (например, ремонт двигателя и его систем, трансмиссии, электрооборудования и приборов).

Узкоспециализированныепосты предназначены для выполнения конкретной работы (например, замены двигателя, рессор и др.), на широкоспециализированных постах производятся разные работы.

Анализ операций постовых работ текущего ремонта показал, что для рациональной организации технологических процессов целесообразно весь объем работ разделить на группы операций с учетом следующих факторов: технологической однородности работ; универсальности используемого осмотрового оборудования и основных средств механизации; обеспечения загрузки в течение смены.

Выбор вида осмотрового оборудования специализированных постов (площадка, осмотровая канава или напольный подъемник) обусловлен тем, что все работы в зависимости от уровня места их выполнения подразделяются на содержащие и не содержащие операции, производимые снизу автомобиля.

Основные же средства механизации, необходимые для выполнения работ, выбираются в зависимости от потребности в подъемных механизмах для вывешивания автомобиля и способа вывешивания (под мосты, под раму).

На основании технологического анализа каждой операции и приведенных выше факторов определяются необходимые средства механизации, приспособления, оснастка и инструмент, которые в сочетании с осмотровым оборудованием характеризуют технологические комплексы, соответствующие определенной группе работ.

В целях сокращения простоя автомобилей текущий ремонт на специализированных технологических комплексах должен осуществляться агрегатно-узловым методом, при котором производится замена неисправных агрегатов и узлов исправными, взятыми из оборотного фонда.

Наличие такого фонда (обеспечивающего как минимум суточную потребность) на участке является необходимым условием успешного использования технологических комплексов.

Доступ к обслуживаемым на подъемнике узлам и агрегатам поднятого автомобиля зависит от конструкции подхватывающих устройств.

Наибольший доступ к узлам и агрегатов автомобиля снизу обеспечивают подъемники с подхватывающим устройством в виде четырех поворотных консольных рычагов.

С таким подхватывающим устройством выполнены 1- и 2- стоечные подъемники. Большой объем работ по обслуживанию и ремонту узлов, агрегатов и систем автомобилей требует применения разнообразного разборочно-сборочного и слесарно-механического оборудования, без которых проведение операций по обслуживанию и ремонту были бы невозможны.

А для повышения удобства в работе и производительности труда ремонтных рабочих в совокупности с указанным оборудованием широко используются организационная и технологическая оснастка.

Данное оборудование и приспособления, в зависимости от назначения и габаритов, может быть стационарным, передвижным или переносным, может быть универсальным или специализированным, а по месту размещения -- напольным или настольным и может использоваться как на постах ТО и ТР автомобилей, так и во вспомогательных цехах (агрегатном, моторном и т.д.).

Их часто называют «стендами для ремонта…» и в обозначении модели проставляют индекс «Р».

В номенклатуру гаражного оборудования входит практически все необходимое оборудование и оснастка для обслуживания узлов и агрегатов всех основных моделей отечественных и зарубежных автомобилей.

К основному оборудованию относятся стенды для ремонта снятых с автомобилей агрегатов, оснащенные не только различного типа захватами и зажимами для крепления, но и всевозможными дополнительными механизмами (например, для сжатия пружин передней подвески, дня поворота ремонтируемых агрегатов и узлов в различных плоскостях и т.д.).

При этом широко используется технологическая оснастка: от простых гаечных ключей и комплектов-наборов специального инструмента, включая самые разнообразные типы съемников узлов и деталей, до механизированного инструмента и, в первую очередь, различных гайковертов -- от облегченного типа ручных до более мощных, монтируемых на тросах балансированных подвесок или на специальных тележках (например, гайковерты для гаек колес, рессор и т.д.).

В ходе ремонтных работ возникает потребность в проведении запрессовочных, сверлильных, расточных или заточных работ.

Для их проведения в номенклатуру гаражного оборудования введены: сверлильные и заточные станки, различные прессы -- от электрогидравлических с усилием сжатия в десятки тонн, до малогабаритных настольных с усилием от 3 до 10 т.

Сюда же входят компактные прессы для клепки фрикционных накладок, станки для расточки тормозных барабанов » т.д.

Все вышеуказанные работы невозможны без использования различной организационной оснастке: от обычных тумбочек, шкафов и стеллажей для хранения технологической оснастки, запасных частей и.т.д., до специализированных верстаков, иногда в виде передвижных постов для ремонта.

Требования к указанному виду оборудования и оснастке такие же, как и для всех остальных: компактность, низкая стоимость и энергоемкость, надежность в работе и безопасность ее проведения, простота в управлении и обслуживании.

Разборочно-сборочные работы.

Они являются начальной и конечной операциями текущего ремонта автомобилей.

Они включают: замену неисправных агрегатов, механизмов и узлов автомобиля на исправные, замену в них неисправных деталей на новые или отремонтированные, а также разборочно-сборочные работы, связанные с ремонтом отдельных деталей и подгонкой их по месту установки.