Вскрытие, подготовка и отработка пласта К-5 блока №4 шахтного поля филиала "Шахта Осинниковская"

2) Эксплуатация стругового комплекса позволяет снизить зольность отгружаемой горной массы (в лаве 14-09 с 37 до 16%), что приводит к улучшению экономических показателей шахты и компании в целом.

3) Уменьшение трудоемкости и повышение безопасности работ;

4) Значительное снижение затрат на концевые и вспомогательные операции;

5) Снижение вероятности проявлений газодинамических явлений при отработке пластов, опасных по внезапным выбросам и горным ударам.

Отработка пластов при помощи струговой выемки позволила продлить срок службы предприятия, повысить качество добываемого угля, снизить его себестоимость, увеличить степень безопасности ведения горных работ.

Техника выемки угля стругом является одним из наиболее современных и прогрессивных видов механизации выемки угля. При струговой выемке обеспечивается полная механизация выемки и погрузки угля с высокими технико-экономическими показателями, улучшаются условия труда шахтеров, и повышается безопасность работ. Основным достоинством струговой выемки является возможность эффективной механизации выемки тонких пластов.

В настоящее время струговая выемка является наиболее перспективной технологией добычи при отработке тонких пластов угля, для масштабной применения которой необходимо [14]:

- освоение отечественными машиностроительными заводами производства стругового оборудования, конкурентоспособного с зарубежными аналогами;

- подготовка квалифицированных специалистов и горнорабочих для эффективной и безопасной отработки пластов.

4.3 Анализ зарубежного опыта отработки пологих пластов мощностью 1-1,6м стругами

Современной стандартной струговой установкой в Германии, как и в других угледобывающих странах, является установка скользящего действия GH 9-38 ve фирмы ДБТ. Эта стандартная система была выбрана в качестве базисной для разработки новой струговой установки скользящего типа GH 42, с расположенной со стороны забоя цепью. Первая струговая установка GH 42 была смонтирована на шахте «Проспер-Ханиель» компании «Дойче Штайнколе АГ» (ДСК) на участке 258 пласта Н [25]. Практический опыт компании ДСК показывает, что на пластах мощностью менее 1,8м автоматические струговые установки в любом случае более производительны, чем комбайны.

В сентябре 2003г. в панели 258 были начаты нормальные очистные работы. Наряду со струговой установкой в лаве была установлена щитовая крепь фирмы ДБТ типа ІІ. Использовался стандартный для шахт ДСК перегружатель PF 4/1300 фирмы ДБТ совместно с дробилкой типа SK 11/14. Несмотря на трудные геологические условия, особенно при отходе лавы от монтажной камеры с выемкой угля по падению (22,5°) и переходе через седловину струговая установка была успешно введена в эксплуатацию. Даже опрокинутая складка, обнаруженная на 50-м метре подвигания высотой около 2,6м на протяжении около 100 секций щитовой крепи, была успешно преодолена без применения буровзрывных работ. Этим уже в самом начале были продемонстрированы превосходные свойства новой струговой установки. На протяжении всего времени отработки участка среднее суточное подвигание лавы составляло 7,39м при средней производительности по товарному углю 6171т/сут (соответственно 11689т/сут по рядовому углю). Это был лучший результат 2003 года по всем струговым лавам компании ДСК.

Совместно с научно-исследовательским центром ДМТ, было выполнено большое количество инструментальных наблюдений. В апреле и мае 2004г. было проведено 63 испытания с нагрузкой и без нагрузки. При каждом рабочем цикле струга измерялся ход цилиндров подачи струга - эффективная глубина стружки, а также эффективное потребление мощности двигателя. Из 63 испытаний 50 были проведены под нагрузкой с предустановленной глубиной строгания от 70 до 180мм, а 13 - без нагрузки.

В течение всего времени отработки участка 258 новая струговая установка показала весьма хорошие результаты, включающие определенный потенциал дальнейшего совершенствования. В будущем очистные работы в шахте «Проспер-Ханиэль» будут перемещаться на более глубокие горизонты с одновременным уменьшением средней мощности пластов и увеличением прочности угля рабочих пластов. Для обеспечения высокопроизводительной отработки выемочных участков в этих условиях фирма ДБТ разработала и изготовила новую струговую установку скользящего действия GH 42, введенную в сентябре 2003г. в опытную эксплуатацию на шахте «Проспер-Ханиэль» [16].

Этот первый опыт применения был весьма успешным и превзошел самые большие ожидания. Серия экспериментальных исследований позволила найти новые тенденции в определении производительности струговых установок.

Собранные данные показывают, что новый струг GH 42 может обеспечивать даже более высокую производительность, чем предварительно ожидалось. На шахте «Проспер-Ханиэль» На пласте мощностью менее 1,8 м и с углом падения 18 - 27о автоматической струговой установкой GH-42 в лаве длиной до 400 м достигнута среднесуточная добыча товарного угля 6171 т (соответственно 11 689 т/сут по рядовому углю). Руководство шахты считает, что при соответствующей инфраструктуре, допускающей эффективную работу струга, например, в течение 10 ч в сутки, производительность этой струговой установки может доходить до 20000 - 35000 т/сут (в зависимости от прочности угля). Компания ДСК рассматривает возможности применения на других шахтах таких же струговых установок.

В Германии струговые установки фирмы «ДБТ ГмБХ» устойчиво и с высокой производительностью работают на многих шахтах. На шахте «Ост» по пласту мощностью 1,7 м при длине лавы 308 м среднесуточная добыча достигла по товарному углю 13 500 т, на шахте «Фридрих Генрих» на пласте мощностью 1,3 м в лаве длиной 310 м добыча товарного угля достигла 12653 т/сутки при рекорде 16500 т/сутки [16].

В США, ввиду резкого отличия в лучшую сторону горно-геологических условий залегания пластов от Европейских и находящихся в России, применяются камерно - столбовые системы разработки для которых создано соответствующее выемочное оборудование. Для отработки тонких пластов в США, в основном, применяются струговые установки западногерманского производства. На выемочных участках со скользящими стругами 7-26 и 9-34 ve достигнуты объемы добычи товарного угля от 4 до 5 т/сут [26].

При выемке с западными параметрами стругом 9-34 ve в Западной Виргинии на пласте мощностью 1,25м (длина лавы 250м) в трехсменном добычном режиме (рабочее время 18ч) была достигнута нагрузка в среднем более 8500 т/сут товарного угля при отработке всего выемочного поля. Максимальные значения превышали 12 тыс. т/сут, а производительность по площади пласта 7,3 м2/мин. Наилучшие показатели подвигания лавы приближались к 20 м/сут на протяжении всего выемочного поля длиной 1707м. Средний коэффициент машинного времени составлял 68%, за 82 рабочих дня было добыто 667321т товарного угля, что соответствует величине 8138 т/сут. Причем скорость отработки в некоторой степени тормозилась геологическими условиями. Пласты с твердым углем отрабатываются шнековыми комбайнами «Сирус», установленными на конвейер «Е - 170», которые передвигаются по почве впереди конвейера [26]. Выемка угля осуществляют также и комбайном с дистанционным управлением. Так на тонких пластах выемку угля производят путем нарезки длинных параллельных камер с оставлением между ними минимальных по размерам целиков. Камеры проходятся шириной 3м без крепления. С помощью короткозабойных комбайнов на пологих пластах в США добывается более 60% угля.

С применением струговых установок типа GH установлены мировые рекорды по добыче угля. Так, на шахте «US-Steel No. 50» в США по пологому пласту мощностью 1,2 м в лаве длиной 270 м струговая установка GM 2.7 обеспечила среднесуточную добычу 9204 т при максимальной 22710 т/сутки. Среднесменное подвигание забоя составило 18,6 м при максимальном 42 м/сутки [26].

Анализ отечественного и зарубежного опыта отработки пологих пластов мощностью 1-1,6м стругами позволяет сделать следующие выводы:

· Струговая техника - это испытанная и надежная техника от изобретателей струга с опытом применения более 50 лет.

· Высокий технический уровень, интегрированные системы - работа всех системных компонентов оптимально согласована.

· Струговые системы ДБТ приспосабливаются к колебаниям мощности пласта и к изменениям крепости углей.

· Возможна работа в полностью автоматизированном режиме.

· Максимальная продуктивность и низкие производственные затраты при отработке пластов мощностью менее 2м.

· Более простой доступ к запасам, сосредоточенных в пластах малых мощностей.

· Ремонтные работы всегда могут производиться вне лавы.

· Значительная установленная мощность как гарантия высокой производительности.

· Не требуется присутствие машиниста в лаве.

· Максимально безопасная работа в лаве.

· Надежность работы даже при наличии волнистой гипсометрии угольного пласта и геологических нарушений.

· Дозированная передвижка с определенной глубиной резания в зависимости от крепости угля постоянно обеспечивает прямолинейность лавы.

· Интеллектуальные приводные системы гарантируют оптимальную защиту цепи от порывов.

· Более высоки нагрузки на очистные забои, достигающие 10000т в сутки на тонких пластах от 1 до 1,5м;

· Снижение зольности на 3-4 % за счет устранения присечек боковых пород, улучшение качества отгружаемой продукции, повышение содержания крупно-средних сортов на 12-20%;

· Уменьшение трудоемкости и повышение безопасности работ;

· Значительное снижение затрат на концевые и вспомогательные операции;

· Снижение вероятности проявлений газодинамических явлений при отработке пластов, опасных по внезапным выбросам и горным ударам.

Применение струговых установок в последние годы стало наиболее привлекательным способом угледобычи, позволяющим устранить недостатки, присущие комбайновой выемке угля.

5 Технология очистных работ

5.1 Параметры системы разработки

Выбор варианта системы разработки пласта зависит от газообильности, угла падения и нагрузки на лаву. При добыче угля механизированными комплексами рекомендуется применять системы с одиночными лавами и обособленным их проветриванием, поскольку это обеспечивает более простые и надежные условия поддержания сопряжений штреков с лавой, транспортирования угля и проветривания. На шахтах России при разработке пологих и наклонных пластов тонких и средней мощности наибольшее распространение получили системы разработки длинными столбами.

При экономико-математическом моделировании угольных шахт в ИГД им. А. А. Скочинского установлена рациональная область применения различных систем разработки. Исследования показали, что выемка пластов длинными столбами по простиранию наиболее целесообразна при углах падения 12-15О на средней мощности пластах.

На основании всего вышеизложенного, окончательно принимаем систему разработки длинными столбами по простиранию с предварительным проведением конвейерного и вентиляционного штреков, выемкой угля комплексно-механизированным забоем, управлением кровлей полным обрушением, возвратноточной схемой проветривания и сохранением конвейерного штрека для проветривания тупиковой части очистного забоя (с извлекаемым целиком при отработке следующей лавы).

Таблица 5.1 - Параметры системы разработки

Наименование параметра	Ед. измер.	Величина
Длина очистного забоя	м	220
Длина выемочного столба	м	1450
Угол падения пласта	град	0-5
Вынимаемая средняя мощность пласта	м	1,45
Применяемая механизация:		механизированный комплекс

5.2 Технология отработки выемочного участка 4-1-5-1

5.2.1 Механизация очистного забоя

Для отработки пласта предусматривается применение комплекса DВТ 110/230, оборудованного струговой установкой GH 5.7/9-38 и лавным конвейером PF280. Для транспортировки горной массы на конвейерных штреках и конвейерном квершлаге ленточные конвейеры 2ЛТ-120, на конвейерных уклонах - 1ЛУ-120, при проходке подготовительных выработок - ленточные конвейеры 2ЛТ -120.

Основные преимущества струговых систем фирмы DВТ:

- Испытанная, надежная техника, более чем 50 летний опыт в области струговой техники, интегрированная система - все от одного изготовителя, работа всех системных компонентов оптимально согласована;

- Надежная работа, даже при наличии волнистой гипсометрии, и геологических нарушений.

- Дозированная передвижка с определенной глубиной резания в зависимости от твердости углей, лава всегда прямая;

- Приводные системы с оптимальной защитой цепи от перегрузки.

- Струговые приспосабливаются к колебаниям мощности пласта и к изменениям крепости углей.

- Максимальная продуктивность и низкие производственные затраты при отработке пластов мощностью менее 2м.

- Максимально безопасная работа в лаве.

Дозированная передвижка с определенной глубиной резания в зависимости от крепости угля постоянно обеспечивает прямолинейность лавы. Состав комплекса и технические характеристики очистного оборудования приводятся в таблицах 5.2-5.6.

Таблица 5.2 - Состав комплекса

Наименование оборудования
Механизированная крепь	Выемочная машина	Забойный конвейер	Штрековый перегружатель	Дробилка
1	2	3	4	5
DBT110/230	GH 5.7/9-38	PF280	ПСМ-30	ДУ-1

Таблица 5.3 - Технические характеристики механизированной крепи DВТ 110/230

Наименование параметров	Значение
Конструктивная высота секции, мин-мах, мм	1100-2300
Наклон лавы: продольный, град поперечный, град	До 45 ±10
Шаг установки секций, м	1,5
Шаг передвижки секций, м	0,85
Скорость крепления забоя	8
Количество гидравлических стоек, шт.	2
Сопротивление секции, кН	4585
Сопротивление крепи, кН/м2	726
Сопротивление крепи на 1 м длины, кН/м	2930
Среднее давление крепи на стойку, МПа	32/46
Масса секции, т	10,5
Тип системы управления	ПМ-4

Таблица 5.4 - Техническая характеристика струга DBТ GH 5.7/9-38

Наименование параметров	Значение
Вынимаемая мощность пласта, м	0,6-2,5
Наклон лавы: продольный, град поперечный, град	до 35 до 15
Сопротивляемость пласта резанию, кН/м	до 400
Номинальная ширина захвата, м	0,08-0,25
Механизм подачи	цепь
Скорость подачи, м/с	0,6-2,0
Максимальное тяговое усилие, кН	2000
Суммарная номинальная мощность привода, кВт	2*315
Номинальное напряжение, В	1140

Таблица 5.5 - Технические характеристики скребкового конвейера PF280

Наименование параметров	Значение
Схема расположения привода блоков	два продольных по завалу
Мощность электродвигателя, кВт	400/135
Напряжения питания, В	1140
Тип муфты	гидромуфта
Скребковая цепь, мм	тк 49х162; 58х136
Усилие на разрыв, кН	3000
Скорость цепи, м/с	1,0
Ширина наружная рештака, мм	822
Производительность, т/ч	1250

Таблица 5.6 - Технические характеристики перегружателя ПСМ-30

Наименование параметров	Значение
Производительность, т/час, не менее	1000
Длина перегружателя, м	45
Ширина, мм, не более	2300
Высота, мм, не более	2200
Масса (без комплектов), т, не более	60
Тип тяговой цепи (ТУ 12.0173856.024-94)	2-30х108
Количество тяговых цепей	2
Расстояние между цепями, мм	140
Расстояние между скребками, мм	864
Номинальная скорость движения тяговой цепи, м/с	1,55
Номинальная установленная мощность блока привода, кВт	250

5.2.2 Расчет паспорта крепления

Согласно прогрессивной технологической схеме отработки длинными столбами по простиранию в качестве способа управления кровлей принимается способ с полным обрушением кровли (ДСО).

Расчет нагрузки на 1 м2 мех крепи

Q=10•h•y, (5.1)

где h=6 - мощность непосредственной кровли, м;

y=2,5 - плотность породы кровли, т/м3;

10 - переводной коэффициент в кН.

Q=10•6•2.5=150кН.

Для безопасной работы крепи DВТ 110/230 должно выполняться следующее неравенство:

Р > Q ,

где Р - Сопротивление крепи на 1м2, кН.

726 кН > 150 кН.

Вывод: Данная крепь имеет 4.8 кратный запас прочности по нагрузке.

Расчет нагрузки на 1 секцию крепи

Qc=10b• б•h•y, (5.2)

Qc=10•5,8•1,5•6•2,5=1305кН.

где b - длина секции по перекрытию, м;

б - шаг установки секции.

Для безопасной работы секции крепи DВТ 110/230 должно выполняться следующее неравенство:

Рс > Qc ,

где Рс - сопротивление секции крепи, кН.

Данная крепь имеет 3,5- кратный запас прочности по нагрузке.

Расчет крепи на сопряжении лавы с конвейерным и вентиляционным штреками

Для проектируемого выемочного участка принимаем на сопряжении крепь сопряжения КСУКАТ1 и индивидуальную крепь, состоящую из стоек 17 ГВКУ и деревянных стоек.

Крепь сопряжения воспринимают нагрузку по всей ширине штрека. Наибольшая нагрузка на крепь сопряжения на сопряжении лавы с конвейерным штреком.

Qc=10b•б•h•y, (5.3)

где b - длина крепи сопряжения по перекрытию, м;

б - ширина штрека.

Qc=10• 6,1•5•6•2.5=4575кН.

Для безопасной работы крепи сопряжения должно выполняться следующее неравенство:

Рс > Qc ,

где Рс - сопротивление крепи сопряжения, кН.

6300 кН > 4575 кН.

Данная крепь имеет 1,38- кратный запас прочности по нагрузке.

Фактически с учетом анкерной крепи штрека и индивидуальной крепи из стоек 17 ГВКУ и деревянных стоек максимальная нагрузка на крепь будет значительно меньше, т.е запас прочности фактически будет больше.

5.2.3 Технология отработки выемочного участка 4-2-5-1

Выемочный участок отрабатывается системой разработки длинными столбами по простиранию обратным ходом с управлением кровлей полным обрушением.

Схема работы выемочной машины - комбинированная.

При длине лавы 220 м количество секций в лаве составит 125 штук.

В исходном положении комплекса струг находится на сопряжении у вентиляционного штрека. Основной рабочий цикл (дозированная стружка):

Струг двигаясь от вентиляционного штрека срезает полосу угля шириной 0,12м. Нож и лемех струга скалывают уголь под действием усилий, передаваемых на струг тяговой цепью. С отставанием от струга на 3-5 м производится автоматическая передвижка конвейера на величину 0,1м. После передвижки лавного конвейера производится автоматическая передвижка секций крепи (через 2 секции).

С помощью датчика приближения струга определяется положение струга в лаве, струг снабжен источником инфракрасного излучения, при проходе струга под секцией, срабатывает инфракрасный датчик и соответствующий сигнал посылается на компьютер системы и производится передвижка конвейера.

5.3 Аппаратура автоматического управления очистным комплексом ПМ-4

5.3.1 Общие сведения

Для автоматического и дистанционного управления комплексом DВТ 110/230 в составе крепи DВТ 110/230, струга ДВТ GH 5.7/9-38 и лавного скребкового конвейера PF280 данным проектом предусматривается применение системы ПМ-4 [17].Система автоматического управления струговой установкой ПМ-4 является комплексом технических средств предназначенных для управления и текущей диагностики выемочного комплекса, с многими двигателями в системе привода (до шести электродвигателей) и сложной системой гидравлического управления (до двадцати катушек электрогидравлических контроллеров).

Система ПМ-4 разработана в качестве универсальной системы управления и диагностики, предназначенной для совместного применения с различными типами струговых установок. Система обеспечивает управление стругом, лавным конвейером, секциями крепи, контролирует работу и взаимодействие основных узлов выемочного комплекса.

Система является набором легко комплектующихся блоков. Имеет модульную структуру, что облегчает монтаж, техобслуживание и техуход во время эксплуатации комплекса. Все цепи управления, измерений и обработки информации системы являются искробезопасными.

Структурная схема имеет несколько подсистем управления:

- электродвигателями струга (скоростью подачи).

- электродвигателями лавного конвейера,

- передвижкой лавного конвейера,

- передвижкой секций крепи.

Система ПМ-4 обеспечивает:

- дистанционное управление пускателями струга, конвейера, направлением движения и скорости подачи струга, их отключением;

- блокировку подачи с включением конвейера и интервал времени между пусками электродвигателями струга;

- автоматическое отключение пускателей струга и защиту при опрокидывании электродвигателей привода подачи струга;

- стабилизацию заданного значения тока наиболее нагруженного двигателя струга, ограничение суммарного тока потребляемого приводом струга, автоматическим изменением скорости подачи;

- стабилизацию скорости подачи на заданном уровне при недогрузке двигателей привода подачи струга;

- уменьшение скорости подачи до нуля при длительных перегрузках электрооборудования;

- фиксацию нулевой скорости подачи струга;

- световую индикацию работы регулятора, наличия напряжения питания, целости кабелей и цепей управления пускателями струга и конвейера;

- отключение пускателя струга и конвейера при превышении концентрации газа-метана выше допустимой;

- дистанционное управление передвижкой секций крепи и конвейера, в соответствии с программой;

- световую индикацию передвижки секций крепи и конвейера, в соответствии с программой;

5.3.2 Устройство и краткое описание системы ПМ-4

Систему образуют следующие устройства:

- центральный компьютер;

- модемы;

- блоки электропитания системы;

- прибор ПМ-4 управления стругом и конвейером;

- приборы ПМ-4 управления секциями крепи.

Центральный компьютер - основное устройство системы. Центральный компьютер состоит из процессора, диагностического монитора, блоков ввода - вывода и блока электропитания системы.

Блок электропитания системы - является искробезопасным источником питающим все цепи системы (220в и 12 В), кроме изолированных цепей измерения температур и токов электродвигателей, а также реле, которые питаются от дополнительного источника (12В).

Блоки ввода - вывода - соединительные узлы, связывающие центральные компьютеры, пульты управления, контроллеры электрогидравлические и датчики. Являются пассивными устройствами (он содержит набор диодов разделяющих цепи управления).

Прибор ПМ-4 управления секциями крепи осуществляет дистанционное управление передвижкой 3х секций крепи и конвейера на данном участке, в соответствии с заданной программой. Прибор ПМ-4 комплектуется на каждой секции панелью управления клапанами, блоком клапанов, датчиком приближения струга, измерительным стержнем, датчиками давления на каждую стойку.

С помощью датчика приближения струга определяется положение струга в лаве, струг снабжен источником инфракрасного излучения, при проходе струга под секцией, срабатывает инфракрасный датчик и соответствующий сигнал посылается на компьютер системы и производится передвижка конвейера.

Передвижка конвейера:

- в соответствии с заданной программой на прибор ПМ-4 секции крепи, где необходимо передвинуть конвейер посылается команда,

-прибором ПМ-4, сигнал передается на панель управления клапанами, включается электромагнитный клапан передвижки конвейера,

- величина передвижки конвейера контролируется измерительным стержнем, закрепленным на домкрате передвижки,

- после передвижки конвейера секции на заданную величину электромагнитный клапан передвижки конвейера выключается.

Затем производится передвижка секции крепи. В соответствии с заданной программой на прибор ПМ-4 секции крепи, подлежащей в данный момент времени передвижке посылается команда, прибором ПМ-4, сигнал передается на панель управления клапанами, включаются электромагнитные клапана, секция сокращается.

Величина сокращения секции контролируется датчиками давления на каждую стойку. После сокращения секции, включается электромагнитный клапан на передвижку секции. Величина передвижки секции контролируется измерительным стержнем, закрепленным на домкрате передвижки. Измерительный стержень имеет герконовые контакты и перемещается внутри кольцевого магнита. После передвижки секции, на заданную величину включается электромагнитный клапан на распор стоек секции крепи. Величина распора секции контролируется датчиками давления на каждую стойку.

К блоку ПМ-4 струга подключены 8 датчиков, измеряющих рабочие параметры механизмов струговой установки и конвейера. Электронная система блока состоит из следующих частей:

- цепи нормализации сигналов,

- микропроцессорной схемы обслуживания датчиков скорости подвигания и пройденного пути,

- адресного мультиплексора;

- преобразователя «напряжение - частота».

Набор датчиков применяемых в системе зависит от типа струга и конвейера, это дает возможность наилучшим образом использовать возможности системы. Датчики группируются таким способом, что образуются три контрольно - измерительных системы:

- датчики подключаемые к блоку диагностических измерений, измеряющие температуру, давление, скорость подвигания и путь,

- датчики температуры и токов электродвигателей подключены к изолированному блоку со степенью защиты „ic".

Электрогидравлические управляющие блоки - блоки управляющие технологическими функциями, выполняемыми системами гидравлики секций крепи. Блоки оснащены электрогидравлическими контроллерами.

Получение исходной информации для системы управления и диагностики обеспечивает сеть 23-х датчиков, измеряющих следующие величины:

- токи нагрузки электродвигателей,

- температуру обмоток и подшипников электродвигателей,

- давление в гидропроводах подачи,

- давление воды,

- скорость подвигания струга,

- местонахождение струга в лаве (пройденный путь).

Кроме этого система контролирует беспрерывность цепей катушек электрогидравлических распределителей, напряжение питания, состояние выключателей и других цепей.

Диагностика системы основана на соответствующей обработке измерительной информации и выработке: коротких сообщений о состоянии машины, сигналов предостережения и аварийных выключений диагностическими процедурами с одновременной индикацией состояния всех контуров управления на мониторе.

Высокая эффективность мониторинга достигнута благодаря применению „монитора" оснащенного цифровым дисплеем и соответствующим набором точечных индикаторов.

5.4 Расчет нагрузки на очистной забой

Нагрузка на выемочный участок определяется комплексом горнотехнических факторов и техническими характеристиками выбранного очистного оборудования.

Расчет производительности оборудования произведен в соответствии с принятыми отраслевыми методиками по технологическим звеньям и факторам:

5.4.1 Нагрузка на очистной забой по производительности струга, лавного конвейера, перегружателя ПСМ-30

Рисунок 5.1 - График расчета производительности струга

Средняя часовая производительность струга «GH 5.7/9-38» при мощности двигателей подачи струга 2*315 кВт для углей 2 категории при прочности угля не более 1,5 кН/мм2(150 кг/см2) по графику 1 рисунок 4.3 составит 560 т/час.

По технической характеристике лавного конвейера типа PF280 с 2 приводными головками мощностью по 400 кВт производительность конвейера составляет 1250 т/час:

1250 т/час > 560 т/час.

По технической характеристике штрекового перегружателя ПСМ-30 его производительность составляет не менее 1000 т/час при одном приводе мощностью 250 кВт. Тогда:

1000 т/час >560 т/час.

5.4.2 Расчёт нагрузки на очистной забой

5.4.2.1 Расчет суточной нагрузки на очистной забой

Расчет суточной нагрузки на очистной забой оснащенный комплексом DВТ 110/230 с забойным конвейером PF280 и стругом «GH 5.7/9-38» произведен по методике ИГД им. А.А. Скочинского «Прогрессивные технологические схемы разработки пластов на угольных шахтах», 1979 г. Принят четырёхсменный режим работы очистного забоя с продолжительностью каждой смены 6 часов, из них 3 смены добычных и 1 смена ремонтная, с количеством рабочих дней в году 365.

1) Среднесуточная нагрузка на очистной забой определится по формуле:

Асут = Асм • nсм • Кгеол ,	(5.4)

где Асм -среднесменная нагрузка на лаву, т/см;

nсм - число рабочих смен по добыче в сутки; Кгеол - коэффициент уменьшения нагрузки при работе в особо сложных горно- геологических условиях, 1,0.

Среднесменная нагрузка на лаву определится по формуле:

Асм = Тсм • qт • Kм ,	(5.5)

где Тсм - длительность рабочей смены, мин;

qт - теоретическая производительность струга «GH9.38ve/5.7» по скорости подачи, т/мин;

Км. - коэффициент машинного времени струга (0,3-0,6).

С учетом машинного времени конвейерной линии, времени на концевые операции, времени отдыха рабочих, простоев, связанных с поломками, а также анализа производственного опыта применения струговых установок проектом принят Км.=0,5.

Теоретическая производительность струга «GH 5.7/9-38» по скорости подачи определится по формуле:

qт = m • г • r • Kr •Vn ,	(5.6)

где m - вынимаемая мощность пласта, 1,45м;

г - плотность угля в пласте вместе с породными прослойками, 1,3 т/мі;

r - ширина захвата струга, 0,12м;

Kr - коэффициент использования захвата, 12;

Проектом принят обгоняющий метод работы струга, струг всегда двигается быстрее конвейера, принимаем расчетную скорость подачи струга «GH 5.7/9-38» при Ар.ф = 130 кгс/см v=1.5 м/c=90 м/мин.

qт = 1,45 • 1,3 • 0,12 • 1 • 90 = 20,36 т/мин.

Среднесменная нагрузка на очистной забой по скорости подачи составит:

Асм = 360 • 20,36• 0,5 = 3664,8 т/смену.

Среднесуточная нагрузка на очистной забой по производительности струга:

Асут = 3664,8• 3 • 1 = 10994 т/сут.

2) Нагрузка по фактору производительности забойного конвейера

По технической характеристике забойного конвейера PF280 с двумя приводными блоками мощностью по 400 кВт производительность конвейера составляет 1250 т/ч, тогда суточная производительность составит:

Азк = qзк.ч • Тсут • Км.к.л ,	(5.7)

Азк = 1250 • 18 • 0,6 = 13500 т/сут >10994,4 т/сут.

где qзк.ч - часовая производительность забойного конвейера, т/ч ;

Тсут - количество часов по добыче, ч/сут ;

Км.к.л.-коэффициент машинного времени конвейерной линии, 0,6.

3. Нагрузка по фактору производительности перегружателя

По технической характеристике перегружателя ПСМ-30 его производительность составляет 1000 т/ч при одном приводе мощностью 250 КВт. Тогда суточная производительность:

Ап = qп.ч • Тсут • Км ,	(5.8)

Ап = 1000 • 18 • 0,65 = 11700 т/сут>10994,4 т/сут.

где qп.ч - часовая производительность перегружателя, т/ч.

5.4.3 Допускаемая нагрузка по фактору проветривания

Допускаемая нагрузка по фактору проветривания рассчитывается по формуле:

где н - допустимая максимальная скорость движения воздушной струи

по очистному забою 4 м/с (при работе комплексами);

S - проходное сечение при минимальной ширине призабойного пространства, 4,5 м2;

б- допустимое ПБ максимальная концентрация метана в исходящей струе, 1%;

К - коэффициент учитывающий утечки воздуха через выработанное пространство (1,1-1,5);

Кн - коэффициент неравномерности газовыделения (1,1-1,45);

г Л - относительная остаточная газообильность пласта, м3/т суточной добычи;

0,7 - коэффициент учитывающий естественную дегазацию пласта в период отсутствия работ.

Относительная остаточная газообильность пласта с учетом предварительной пластовой дегазации пласта определится по формуле:

г Л = г •(1-к), (5.10)

где к=0,4 - коэффициент дегазации.

г Л = 12•(1-0,4)=7,2 м3/т.

г=12 м3/т- относительная природная газообильность пласта, м3/т суточной добычи.

Ав = =2942 т/сут<10994,4 т/сут.

К дальнейшему расчету проектом принимается Ав =2942 т/сут.

5.4.4 Расчет плановой нагрузки на забой

Определение добычи угля с цикла (Дц): Дц= L • m • r . г • c, (5.11) Дц = 220•1,45•0,12•1,3•0,98 =48,8 т.

где L = 220м - длина лавы, м;

m = 1,45м - мощность пласта, м;

г = 1,3 - плотность угля, т/м 3

с - коэффициент извлечения угля (0,98);

r = 0,12 - шаг передвижки струга, м

Число циклов (nц): nц= Аз/Дц , (5.12) nц =2942/48,8=60,2цикла. Принимается 60 циклов в сутки, суточная нагрузка (Асут) составит:
Асут= nцп •Дц , (5.13) Асут =48,8•60?2930 т/сут. Месячная нагрузка при 30 дневной работе (Амес.) составит:
= Асут• nцп , (5.14) Амес =30•2930= 89400 т/мес.

5.4.5 Проверка длины очистного забоя по фактору проветривания

L= , (5.15) L = =252м> 220м.

где n=nц =60циклов.

Таким образом, принимается длина лавы Lл=220 м.

Исходя из горно-геологических и горнотехнических условий отработки выемочного участка, а также учитывая технические характеристики выбранного очистного и транспортного оборудования, произведенные расчеты нагрузок, принимается производительность выемочного участка в размере 2930 тонн угля в сутки. Производительность выемочного участка ограничена высокой газообильностью угольного пласта К-5.

5.4.6 Отработка пласта К-5 комбайном

В качестве альтернативы рассмотрим выемку угля шнековым комбайном К-300 с применением комплекса КМ- 138/2.

1) Нормативная нагрузка на забой составит:

Аз= (5.16)

где Аз - нагрузка на очистной забой по горнотехническим факторам для заданных условий, т/сут;

- соответственно базовый норматив на очистной забой

= (5.17)

б=4,0 т/м - поправка к нему на 1 м длины очистного забоя свыше150м, для которой рассчитаны табличные нормативы;

А1=1350 и А2=1490 - табличные значения нормативной нагрузки т/сут, соответствующие мощности пласта m1=1,4м и m2=1,7м, принимается согласно таблицы 14;

??Л- разность рассчитываемой и указанной в таблице для рассматриваемого варианта механизации очистных работ длины очистного забоя, м;

г - плотность горной массы в массиве т/м3 , при расчете табличных значений норматива нагрузки принята 1,3;

Краз - коэффицент разубоживания, Краз= 1;

Кгеол =1- коэффициент, учитывающий сложные горно - геологические условия ведения очистных работ;

Квпс =1- коэффициент, учитывающий вязкопластичность добываемых углей;

Тсм- продолжительность добычной смены, мин;

nсм- число добычных смен в сутки (3 смены по 6 часов).

= 1373 т/сут,

Аз=(1373 +470)•= 1653 т/сут.

Перерасчет на ширину шнека 0,8м:

2099 т/сут.

2 ) Расчет плановой нагрузки на очистной забой

Определение добычи угля с цикла (Дц ): Дц= L • m • r . г • c , (5.18)

где L = 220м - длина очистного забоя, м;

m = 1,45м - мощность пласта, м;

г = 1,3 - плотность угля, т/м 3

с - коэффициент извлечения угля (0,98);

r = 0,8 -ширина шнека, м.

Дц = 2201,450,81,30,98 =325 т

Число циклов (nц): nц= Аз/Дц , (5.19) nц =2099/325=6,45цикла, Принимается 7 циклов в сутки, суточная нагрузка составит:
Асут= nцп Дц , (5.20) Асут =7325=2275 т/сут
= Асут nцп , (5.21) Амес =302275= 68250 т/мес при 30 дневной работе

Теоретическая производительность комбайна К-300 по скорости подачи определится по формуле:

qт = m г r Kr Vn ,	(5.22)

где r - ширина захвата шнека, 0,8м;

Kr - коэффициент использования захвата, 0,95;

v=6 м/мин - скорость подачи комбайна К-300.

qт = 1,45 1,3 0,8 0,95 6 = 8,6 т/мин.

5.5 Подготовительные работы и выход угля из подготовительных забоев

5.5.1 Расчет темпов проведения подготовительных выработок

Проектом приняты проходческие комбайны КСП-32 и КП-21, которые по расчету обеспечивают темпы проходки 194,4м/месяц.

Расчет объема проведения подготовительных выработок:

где Lкр - длина крыла (выемочного столба с охранными целиками), м;

Lмк - длина монтажной камеры, м;

Lф.б. - длина флангового бремсберга, м.

V=2•1510+220+220=3460м.

Расчет запасов выемочного столба:

	(5.24)

где - длина лавы, м;

- мощность вынимаемого пласта, м;

К- коэффициент извлечения;

- плотность угля, т/м3.

Размер выемочного участка по простиранию:

	(5.25)

где 20м - длина охранного целика;

- количество охранных целиков.

=1510-3•20=1450м.

Vст=1450•220•1,45•1,3•0,98=589288,7т.

Расчет времени необходимого для отработки выемочного столба:

где - добыча за месяц, т/мес.

6,7мес.

Расчет скорости проведения выработок (при одновременном поведении выработок тремя бригадами):

172 м/мес.

Расчет показал, что существующее проходческое оборудование для проведения подготовительных выработок может обеспечить необходимые темпы проходки.

5.5.2 Объем подготовительных работ и выход угля из подготовительных забоев

Суточное подвигание очистного забоя составит:

L л.сут.=0,12•60=7,2м.

За сутки на выемочном участке погашается штреков:

,	(5.29)

где =2 - количество одновременно условно погашаемых штреков.

=2•7,2=14,4м.

Общий объем условно погашаемых за сутки наклонных выработок определяется величиной подвигания по падению , м/сут, соответствующих этим выработкам участков выемочного поля:

,	(5.30)

где - коэффициент извлечения угля.

1,05 м/сут.

Условный суточный объем погашения наклонных выработок:

,	(5.31)

где 1 - количество условно погашаемых наклонных выработок.

Lнв.сут.=1•1,05=1,05 м/сут.

Условный суточный объем погашаемой монтажной камеры составит:

=1,05 м/сут.	(5.32)

Необходимый для воспроизводства отработанных за сутки запасов суточный объем проходки составит:

Lпрох.сут=14, 4+1,05+1,05 =16,5м.

Количество угля (добыча) от проведения штреков взамен погашаемых для воссоздания очистного фонда составит:

,	(5.34)

где 7,25м2 - площадь погашаемого штрека в проходке (по углю).

Аштр.= 14,4•7,25•1,3=135 т/сут.

Выход угля от проходки за сутки наклонных выработок составит:

где 7,25м2 - площадь поперечного сечения выработок по углю.

Анв.=1•1,05•7,25•1,3=10 т/сут.

Выход угля от проходки монтажной камеры за сутки составит:

где 10,15м2 - площадь поперечного сечения монтажной камеры по углю.

Ам.к=1,05•10,15•1,3=14 т/сут.

Общий выход угля из подготовительных забоев за сутки составит:

Аобщ.пр.=135+10+14=159 т/сут.

Суточная добыча по выемочному участку с учетом выхода угля из подготовительных забоев составит:

Аобщ.пр.=2930+ 159=3089т/сут.

Добыча угля из подготовительных забоев в процентах к общей добыче по участку составит:

	(5.39)

5,15%.

Объем подготовительных работ на 1000 т суточной добычи составит:

	(5.40)

5,34 м/тыс.т.

5.6 Техника безопасности при эксплуатации комплекса DBT 110/230

1. К эксплуатации комплекса допускаются ГРОЗ, прошедшие специальное обучение и инструктаж по безопасным методам работы и ТБ при добыче угля механизированными комплексами.

2. Во время работы струговой установки запрещается нахождение и перемещение людей:

а) между конвейером и забоем лавы;

б) на расстоянии менее 1 метра по падению пласта от направляющих блоков или других устройств закрепления приводных головок;

в) в нишах на расстоянии менее 1,5 м от тяговой цепи струга или секции конвейера;

При подтягивании струговой установки по восстанию пласта запрещается производить другие работы в лаве.

3. Не допускается в механизированной крепи использование отдельных секций, потерявших сопротивление горному давлению

4. На случай ремонта отдельных секций в лаве должно быть предусмотрено наличие резерва индивидуальной крепи (стойки ГС, ГВКУ, руд.стойки).

5. При передвижке секций крепи и передвижке конвейера к забою, рабочие должны находиться под защитой распертой секции.

6. При снятии распора, сокращении секции нахождение под ней категорически запрещается.

7. При передвижке секции нахождение впереди движущейся секции и под ней запрещается.

8. Запрещается опускать и передвигать секцию вручную, если добычной агрегат находится в зоне действия крепи.

9. В автоматическом режиме секции крепи управляются без вмешательства человека при помощи автоматики, поэтому при передвижении по забою необходимо рассчитывать, что секции начнут самостоятельно двигаться. В связи с этим обязательны предупредительные знаки на входах в лаву, и учитывать визуальные и акустические предупредительные сигналы, исходящие от управляющего прибора на секции.

10. Нахождение людей на забойном конвейере и переход через забойный конвейер во время его работы запрещается. Запрещается передвижение людей по работающему конвейеру и езда на нем.

11. Работа струга по выемке угля должна производиться только при работающей системе орошения.

12. При выключении лавного конвейера по какой-либо причине, повторное включение производить лишь с разрешения лица, выключившего его.

13. Ежесменно проводить визуальный контроль всех гидравлических узлов.

14. В случае длительной остановки, при неудовлетворительном состоянии кровли, крепление лавы и сопряжения со штреками усиливается.

5.7 Расчет технико-экономических показателей очистных работ

5.7.1 Комплексная норма выработки и расценка

Для расчета данных показателей производственный цикл добычи в очистном забое расчленяется на составляющие его рабочие процессы и операции, по каждому из которых определяются объемы работ Vi и по действующим нормативным документам устанавливаются сменные нормы выработки на одного рабочего или агрегатные на одну машину Нв. Индивидуальная норма выработки на одного рабочего составляет:

(5.41)

где - агрегатная норма, 1020т;

- норма обслуживания.

.

Трудоемкость работ по выемке угля (ТРвыем) комплексом составит:

(5.42)

где - сменная добыча угля из очистного забоя.

.

Трудоемкость работ по выемке угля нужно привести к одному циклу, для чего определяется коэффициент цикличности:

(5.43)

.

Трудоемкость выемки, приведенная к одному циклу, составляет:

(5.44)

.

Условная добыча, планируемая на ремонтные смены (А у.рем):



Трудоемкость работ в ремонтную смену, приведенная к одному циклу для для горнорабочего очистного забоя составит:

(5.45)

где - принятое по длине лавы и суточной добыче количество ГРОЗ ремонтной смены;

Трудоемкость по другим видам работ, входящих в очистной цикл определяется делением объема работ по процессу на установленную по нормировочнику норму выработки на этот вид работы .

Таблица 5.7 - Расчет комплексной нормы выработки и расценки

Комплексная норма выработки на очистной забой оснащенный комплексом DВТ 110/230 с забойным конвейером PF280 и стругом «GH 5.7/9-38» составит:

(5.46)

где - суммарная трудоемкость всех работ на смену.

.

Для расчета комплексной расценки необходимо определить суммарные затраты по заработной плате на смену , которые определяются по каждому процессу путем умножения трудоемкости данного процесса на тарифную ставку соответствующего разряда. Комплексная расценка составит:

(5.47)

.

5.7.2 Численность и производительность труда рабочих очистного забоя и добычного участка

Численность очистной бригады определяем с учетом планируемого перевыполнения норм выработки. Явочное число рабочих принимаем ниже полученного по нормам выработки общего числа человекосмен с таким расчетом, чтобы нормы выработки выполнялись на 105 %.

Явочный состав очистной бригады на сутки составит :

(5.48)

где - коэффициент выполнения норм выработки;

.

Списочный состав рабочих очистного забоя:

(5.49)

где Ксп.с. - коэффициент списочного состава, 1,83.

.

Суточный явочный состав звена электрослесарей составит:

(5.50)

где - число дежурных электрослесарей (по 2 в каждую смену);

- число электрослесарей ремонтной смены;

.

Для обслуживания погрузочного пункта в каждую добычную смену принимается по 1 машинисту подземных установок . Кроме того, в ремонтную смену принимается 2 ГРП для осланцовки и зачистки выработок и 2 крепильщика (ГРП) .

Явочный состав рабочих по выемочному участку на сутки составит:

(5.51)

.

Списочный состав рабочих выемочного участка составит:

(5.52)

.

Производительность труда ГРОЗ на смену (на выход) составит:

	(5.53)

.

Производительность труда ГРОЗ за месяц составит:



Производительность труда рабочего добычного участка на выход:

	(5.56)

.

Производительность труда рабочего добычного участка за месяц:

	(5.57)

.

5.7.3 Планограмма работы очистного забоя и график выходов рабочих

Для составления планограммы работы очистного забоя устанавливается продолжительность каждого из процессов цикла. Продолжительность одного цикла:

(5.58)

где Т - время работы по выемке угля за сутки;

nц - количество циклов за сутки.



Продолжительность каждого из процессов, не вошедших непосредственно в процесс выемки угля можно определить из выражения:

(5.59)

где - трудоемкость вспомогательного процесса по расчету, чел.см.;

- количество рабочих, занятых на выполнении данного процесса;

- принятый коэффициент выполнения норм выработки.

На планограмме в условных обозначениях наносятся все основные прцессы цикла. При этом, главными процессами являются: выемка угля стругом, передвижка секций крепи и конвейера. Два последних процесса производят параллельно выемке угля.

Необходимо составить график выходов рабочих на сутки, где рабочие бригады распределяются по сменам.

Для составления графика выходов рабочих на сутки рабочие бригады распределяются по сменам. В ремонтно-подготовительную смену выходит ремонтное звено 12 ГРОЗ (МГВМ), так что в каждую добычную смену будет выходить звено ГРОЗ( МГВМ) в составе:

В добычные смены выходят 8 ГРОЗ (МГВМ), 2 дежурных электрослесаря, 1 машинист шахтных машин и механизмов.

В ремонтную смену выходят 12ГРОЗ (МГВМ), звено электрослесарей в составе 4 человек, 2 ГРП для осланцовки и зачистки выработок и 2 крепильщика (ГРП).

Расчет затрат и себестоимости добычи угля приведен в разделе 9.

5.8 Технологическая схема шахты

5.8.1 Транспорт угля, материалов и оборудования

С учетом горно-геологических условий, а также опыта работы предприятий в аналогичных геологических условиях, в пределах проектируемого участка осуществляется полная конвейеризация основного транспорта. Для транспортирования угля по участковым выработкам применяются ленточные конвейеры. В конвейерном штреке наиболее целесообразным представляется применение ленточного телескопического конвейера в комплексе со скребковым перегружателем.

Конвейерный транспорт является наиболее прогрессивным видом подземного транспорта. Основными достоинствами конвейерного транспорта являются:

- высокие производительность и надежность работы;

способность транспортирования груза как по горизонтальным, так и по наклонным выработкам;

высокая приспособляемость к работе в автоматизированном режиме;

относительно низкая трудоёмкость обслуживания;

низкий уровень травматизма.

Основные недостатки конвейерного транспорта:

низкая технологическая гибкость, необходимость создания второй транспортной системы для доставки вспомогательных материалов, оборудования и людей;

высокие удельные капитальные затраты и эксплуатационные расходы;

измельчение транспортированного угля, особенно в узлах перегрузки.

Исходя из всего выше изложенного, принимаем следующую схему основного транспорта: транспорт угля по очистному забою осуществляется с использованием скребкового конвейера PF280, входящего в состав очистного комплекса, с лавного конвейера уголь поступает на скребковый перегружатель ПСМ-30, далее с перегружателя он поступает на ленточный телескопический конвейер 2ЛТ-120У. С конвейера 2ЛТ-120У уголь поступает на ленточный конвейер 2Л-120 конвейерного бремсберга Е5, далее по конвейерному промквершлагу К5, магистральному конвейерному штреку пласта Е1 в гезенк №75. Из гезенга № 75 уголь перегружается на ленточный конвейер 2П-120, длиной 250 м, установленный в главном квершлаге горизонта -160 м, и транспортируется в разгрузочные ямы скиповых стволов № 1 и № 2. Выдача угля из шахты на техкомплекс шахты производится через скиповые стволы №1 и №2, оборудованные соответственно двумя двухскиповыми подъемами и одним двухскиповым подъемом со скипами емкостью 14.1м3 и подъемными машинами 2Ц-5x2,3 с редуктором ЦО-22.

Таблица 5.8 - Характеристика ленточного конвейера 2ЛТ-120У

Ширина ленты, мм	Приемная спос., м3/мин	Расчетная произ., т/ч	Максим. длина, м	Скорость ленты, м/с	Мощность привода, кВт	Число прив. барабанов
1	2	3	4	5	6	7
1200	18	1600	1000	2,5	2*250	2

Для обеспечения вспомогательного транспорта путевой и конвейерный бремсберги пласта К5, конвейерные и вентиляционные штреки оборудованы монорельсовыми дорогами типа ДП-155У. Транспорт материалов и оборудования, доставка людей производится дизелевозами типа ДПЛ-80, IММ-80 с тяговым усилием 80 кН.

Доставка людей в околоствольный двор горизонта -160 м выполняется в клетях по клетевому стволу шахты «Осинниковская». Затем они пересаживаются в пассажирские вагоны подвесной монорельсовой дороги, в которых по магистральному путевому штреку Е1, путевому промквершлагу К5, конвейерному и путевому бремсбергам К5, конвейерным и вентиляционным штрекам доставляются до рабочего места. Выезд людей к стволу также возможен по конвейерному штреку, конвейерному бремсбергу пласта К5, конвейерному промквершлагу К5, магистральному конвейерному штреку пласта Е1 по ленточным конвейерам, специально оборудованным для перевозки людей. Материалы и оборудование спускаются в контейнерах или на спецплатформах по клетевому у стволу в околоствольный двор горизонта -160м. Там контейнеры с материалами и оборудованием перегружаются на монорельсовую дорогу типа ДП-155 и по магистральному путевому штреку Е1, путевому промквершлагу К5, конвейерному и путевому бремсбергам К5, конвейерным и вентиляционным штрекам доставляются к месту назначения.

Подвесная монорельсовая дорога ДП-155У устанавливается в горизонтальных и наклонных горных выработках с углом наклона от 00 до ±300 с минимальным радиусом поворота в горизонтальной плоскости - 4 метра, в вертикальной - 8 метров, в шахтах любой категории, а также на поверхности промышленных площадок. Горная выработка для установки ПД может быть проложена в прочной сопровождающей породе или закреплена бетонной, блочной, панельной, анкерной или арочной крепью. Трасса выполнена из двутаврового профиля, который крепится к кровле или крепи выработки посредством специальных подвесных устройств. Путь состоит из отдельных секций: прямых, горизонтальных и вертикальных, секций Домера (переходных). Секции на обоих концах оснащены шарнирным соединением. Подвешивание пути осуществляется с помощью подвеса и цепи 20х80. В конце пути монтируется концевой стопор для предотвращения случайного падения транспортных средств с пути.

Таблица 5.9 - Технические данные монорельсовой дороги ДП-155У

Несущий профиль	М 155 ТУ 0925-054-57630712-2002
Макс. расстояние между подвесами	2 м
Мин. радиус горизонтальных арок	4 м
Мин. радиус вертикальных арок	8 м
Макс. скорость транспорта	2 м/с
Макс. угол наклона пути	+/- 30°
Грузоподъемность, на подвес	100кН
Макс. тяга тягового средства	120 кН

Для пласта К-5, исходя из горно-геологических и горнотехнических условий эксплуатации (угол падения, мощность, степень нарушенности, газоносность, глубина разработки и т.д.), принимается система разработки длинными столбами по простиранию с полным обрушением кровли. Отработка выемочных столбов предусматривается в нисходящем порядке. Отработка выемочных столбов осуществляется в обратном порядке под небольшим углом по падению.

Для отработки пласта предусматривается применение комплекса DВТ 110/230, оборудованного струговой установкой GH 5.7/9-38 и лавным конвейером PF280.

Производительность выемочного участка при выемке струговой установкой составляет 2930 тонн угля в сутки при технически возможной среднесуточной нагрузке по скорости подачи струга Асут=10994т/сут. Теоретическая производительность струга «GH 5.7/9-38» по скорости подачи qт =16,38т/мин. Производительность ограничена высокой газообильностью угольного пласта К-5.