Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Теоретические положения организации складского хозяйства и повышения его эффективности

1.1 Склад: понятие, причины использования, функции, операции

1.2 Формирование заказа: анализ операции, способы и принципы отбора

1.3 Анализ методов оценки эффективности

2. Анализ деятельности компании ООО «Нокиан Тайерс»

2.1 Общая характеристика организационно-экономического состояния компании ООО «Нокиан Тайерс»

2.2 Логистическая система предприятия

2.3 Анализ финансово-хозяйственной деятельности (или SWOT-анализ) предприятия

3. Разработка рекомендаций по оптимизации операционной деятельности склада компании ООО «Нокиан Тайерс»

3.1 Анализ складской системы предприятия «Нокиан Тайерс»

3.2 Разработка предложений по повышению эффективности операционной деятельности склада предприятия

3.3 Оптимальные варианты решений

Заключение

Список использованных источников

Приложения



Введение

В наше время склад должен соответствовать одновременно двум, почти противоположным, требованиям: хранить достаточно продукции для обеспечения непрерывного производства и дальнейшей продажи всем потребителям, а также хранить настолько мало, насколько это возможно для минимизации затрат. Также склад участвует в обеспечении высокого уровня сервиса посредством быстрой доставки нужных товаров клиентам. При этом, зачастую издержки хранения расцениваются в среднем как 15-30 процентов от стоимости самого товара. Поэтому, уменьшив затраты на хранение и используя склад эффективно, можно повысить прибыль компании.

Склады играют решающую промежуточную роль между членами цепочки поставок, влияя как на стоимость цепочки поставок, так и на обслуживание. В целях оптимизации процессов цепочки поставок и более эффективного управления ими многие компании создали централизованные производственные и складские объекты в течение последних десятилетий. Это привело к созданию более крупных складов, ответственных за распространение большего числа более требовательных клиентов и, следовательно, более сложных внутренних логистических процессов.

Так что исследование способов повышения производительности склада является сейчас актуальной темой для большинства организаций, которые стремятся стать или оставаться лидерами на рынке.

Объект данной работы - операционная деятельность склада.

Предметом исследования является повышение эффективности операционной деятельности склада.

Цель - анализ способов повышения эффективности операционной деятельности склада и применение их на фактическом примере.

Задачи исследования следующие:

1. Проанализировать различные источники о предмете исследования;

2. Описать основную деятельность выбранной компании;

3. Изучить складскую систему компании;

4. Выявить проблемы складской системы;

5. Определить пути решения проблем.

Для достижения этих задач были использованы такие методы, как теоретический анализ, сравнительный и ситуационный анализы, классификация, измерения.

Так, в данном исследовании сперва рассмотрены основные теоретические положения складской системы. С помощью обзора различных как отечественных, так и зарубежных источников, выделены понятия склада, причины использования, а также его функции и операции, уделяя особое внимание одной из самых трудоёмких операций - комплектации заказов. Также изучены методы оценки эффективности складской деятельности и современные технологии, которые способствуют повышению производительности.

Во второй части описана финская компания Nokian Tyres, один из заводов которой находится в Ленинградской области. Данная компания является лидером по производству и продажам шин, у нее имеется крупный склад готовой продукции, который нам был интересен. Кроме основных организационно-функциональных и финансовых характеристик, SWOT-анализа, была исследована и складская система. Были выявлены три основные имеющиеся проблемы - это проблема с ёмкостью склада, с пересортом и неудовлетворительным темпом формирования заказов.

В заключительной части даются рекомендации по решению данных проблем с иллюстрацией вариантов решений и расчетами экономического обоснования по поводу целесообразности их применения.



1. Теоретические положения организации складского хозяйства и повышения его эффективности

1.1 Склад: понятие, причины использования, функции, операции

Сперва необходимо обозначить, что такое склад. Зачастую склад рассматривают просто как здание, предназначенное для хранения сырья и конечных продуктов для дальнейшего их распространения для продажи. Например, в своем исследовании профессор M. Hassan [26] пишет, что склад или центр распределения - это коммерческое здание, используемое для буферизации продуктов и материалов.

По нашему мнению, склад необходимо рассматривать как один из звеньев логистической цепи. И такое определение было выделено известными профессорами логистики - Д. Ламберт и Дж. Стоком. Они считают, что склад является частью логистической системы компании, которая хранит продукты, включая сырье и материалы, детали, незавершенную и готовую продукцию, как в месте производства, потребления, так и между этими точками [11, стр.366].

В. Дыбская определяет, что склад - это сложное техническое сооружение, которое состоит из множества различных подсистем, включающих совокупность зданий, перерабатываемых грузов (как тарных, так и штучных), система информационного обеспечения и тому подобное, и элементов. При этом она отмечает, что логистика занимается не управлением склада, а управлением материальными потоками, проходящими через склад и складскую сеть. [7, с. 36-40]

Однако, некоторые не полностью согласны с таким мнением и отмечают, что важным вопросом является то, как управление складом, как группа планирования и контроля, принимает решения и действия, чтобы удовлетворить сегодняшние задачи. Управление складами включает в себя контроль и оптимизацию сложных складских и распределительных процессов [1], и это зависит от задач, которые должны выполняться, и от рынка, на котором работает склад. В области производственного менеджмента признано, что объем выпускаемой продукции и разнообразие продуктов (то есть сложность задачи) и скорость изменения внешней среды (то есть динамика рынка) являются основными факторами структуры планирования и контроля [42].

Сложность задачи определяет глубину и широту задач, которые должен выполнять склад и внутренне ориентироваться на них. Динамика рынка измеряет скорость изменения внешней среды, в которой работает склад. В целом мы ожидаем, что более сложная задача хранилища приведет к более сложным правилам принятия решений для планирования и оптимизации входящих, хранения и исходящих операций. Планирование и контроль склада зависят как от сложности складской задачи, так и от динамики рынка, предполагают в статье Ian Hobkirk, Jeff O'Neill [27].

Аналогично управлению производством, цель управления складом состоит в том, чтобы эффективно и производительно координировать все складские процессы и операции, по определению Дж. Томпкинса [12]. Складской менеджмент включает в себя планирование и контроль всех процедур, выполняемых складом. N. Slack пишет, что главная цель планирования и контроля - убедиться в том, что операции проводятся эффективно, а товары производятся и сервис выполняется на должном уровне, чтобы удовлетворять потребительский спрос [42]. В то время как планирование включает в себя решение, что должно быть сделано и как, контроль -- это процесс обеспечения того, чтобы желаемый результат (или план) был выполнен. Поэтому планирование является инициативным, а контроль является реактивным. Совместно планы и средства контроля регулируют результаты. экономический финансовый склад

В рамках планирования отличают тактический и оперативный уровень. По N. Faber [20], на уровне тактических решений склады разрабатывают планы по эффективному использованию ресурсов и удовлетворяют рыночный спрос. Однако, из-за высокой динамичности среды, для многих складов горизонт тактического планирования составляет всего дни или недели, а не месяцы. На операционном уровне правила принятия решений используются для определения последовательности, планирования и оптимизации планируемых мероприятий.

N. Faber предлагает широко определение управление складом как комбинацию планирования и контроля систем и правил принятия решений, используемых для входящих потоков, хранения и исходящих потоков. [20]

Следовательно, сегодня склад в логистической области можно рассматривать с двух точек зрения.

Во-первых, в оперативном плане. Склад можно считать подсистемой или элементом логистической системы. Так, целью логистики складирования является обоснование рациональности создания и использования склада в определенной логистической системе или для конкретной поставки. Задачи оперативного аспекта складской логистики изображены на рисунке 1.

Рисунок 1 - Задачи оперативного аспекта складской логистики

Во-вторых, в стратегическом плане. Склад считается самостоятельной сложной системой. С такой точки зрения целью складской логистики является определение параметров оптимальной и эффективной работы склада или складской сети. Задачи со стратегической точки зрения складской логистики можно посмотреть на рисунке 2.

Рисунок 2 - Задачи стратегического аспекта складской логистики

В данной работе будет более подробно рассмотрен склад с оперативной точки зрения.

Подведем итог, по каким же причинам используются склады в логистической системе. Д. Ламберт и Дж. Сток [11, с.367] считают, что склад может использоваться:

1) для хранения запасов сырья и материалов, элементов и готовых продуктов;

2) для формирования ассортимента продукции;

3) для разделения оптовых поставок;

4) для консолидации продукции;

5) для уменьшения расходов при транспортировке в системе физического распределения.

Таблица 1 - Причины использования склада

Д. Ламберт и Дж. Сток	В. Сергеев
хранение	координация и выравнивание спроса и предложения
формирование ассортимента	возможность организации у конечных потребителей товарных запасов
разделение оптовых поставок	создание условий для поддержания активной стратегии сбыта
консолидация продукции	увеличение территориального охвата рынка
уменьшение транспортных расходов	уменьшение транспортных расходов
	бесперебойное снабжение конечных потребителей
	обеспечение максимального уровня сервисного обслуживания
	обеспечение гибкой политики обслуживания

По В. Сергееву [10, c. 457], выделено большее, по сравнению с выше написанными специалистами, количество причин (таблица 1) и можно считать основными причинами применения склада следующее:

- координация и выравнивание спроса и предложения в снабжении и распределении;

- уменьшение логистических издержек при транспортировке (экономичные партии доставки);

- обеспечение максимального удовлетворения потребительского спроса;

- создание условий для поддержания активной стратегии сбыта;

- увеличение географического охвата рынка сбыта;

- бесперебойное снабжение конечных потребителей и возможность организации у них товарных запасов;

- обеспечение гибкой политики обслуживания, особенно в системах с независимым спросом.

Тесно связаны причины использования склада и ее функции, поэтому далее рассмотрим их.

Разные источники выделяют функции с различных точек зрения, однако, большинство коррелируются с причинами использования склада и основываются на выполняемых операциях в складе, и авторы определяют четыре функции [5, 6], которые продемонстрированы на таблице 2.

Таблица 2 - Сравнение функций склада

Основные	Э. Фразелли	Ламберт и Сток	Бауэрсокс и Клосс
• Получение сырья и материалов от поставщика • Хранение продукции • Отбор продукции для формирования заказа • Подготовка к транспортировке продукции нужному клиенту	• Получение продукции • Паллетирование • Распределение на места в складе • Хранение • Отбор заказа • Упаковка • Сортировка	• Перемещение продукции • Хранение • Передача информации	• Экономические выгоды • Консолидация продукции • Разукрупнение и перевалка товаров во время перемещений • Завершение или откладывание • Накопление запасов • Повышение качества сервиса • Доступность запасов для рынка • Формирование рыночного ассортимента
			• Сбор смешанных товаров для заказа • Материально-техническое обеспечение производства • Эффект присутствия на рынке

Также можно обозначить складские функции более детально, как это сделал Э. Фразелли -- популярный эксперт в области логистики. Он выделил такие функции, как получение продукции, паллетирование, распределение на места в складе, хранение, отбор заказа, упаковка, сортировка и/или сбор заказов, подготовка к транспортировке и сама транспортировка [14, c.121].

Д. Ламберт и Дж. Сток (11, с.371) выделяют три основные функции, как перемещение продукции, ее хранение и передача информации. Перемещение продукции может делиться более подробно и включать в себя приемку, трансфер (размещение), комплектация (отбор товаров по заказу потребителя), переотправка (перевалка), отгрузка. При этом функция передачи информации совершается одновременно с другими функциями, так как для точного выполнения всех операций необходимо получать своевременные данные.

Дональд Дж. Бауэрсокс и Дэйвид Дж. Клосс учли экономический эффект склада и определили 11 функций [3, стр.145], которые в сравнении с другими можно посмотреть на таблице 2.

При этом, главным образом, функции склада коррелируют с выполняемыми операциями.

Операции на складе могут быть разделены на две группы - это физические действия по обработке материальных потоков и это обработка информационных потоков о хранимой продукции. В основном, определяют 6 операций, совершаемых на складе, изображенные на рисунке 3.

Рисунок 3 - Складские операции [43]

Каждая операция должна быть тщательно спланирована и организована, так как каждая из них играет большую роль в производительности склада. Тем не менее выделяют одну особо трудоёмкую операцию - сборка заказа, находящаяся между операциями хранения и отгрузки, так что далее рассмотрим ее более подробно.

1.2 Формирование заказа: анализ операции, способы и принципы отбора

Примечательно, что существует множество исследований, обращающих особое внимание на операцию по отбору заказа - это Gunasekaran A., Marri H. B., Menci F [24], и De Koster R., Le-Duc T., Roodbergen K. [17], и Drury J. [19], и Jarvis J. С M., McDowell E. D. [29], а также, например, Petersen C. G [37]. Это можно объяснить тем, как отбор заказа влияет на производительность: чем выше скорость формирования заказа, тем больше заказов компания может выполнить, и чем меньше ошибок сделано в заказе, тем больше довольных потребителей, что ведет не только к лояльности существующих клиентов, а также к привлечение новых и повышению общего оборота компании. Более того, предотвращая появление ошибок в заказе, уменьшаются издержки по реверсивной логистике.

Формирование заказа - это процесс по нахождение продукта на складе для удовлетворения потребности определенного клиента. Это один из самых трудоемких складских операций, если система отбора не автоматизирована и все действия совершаются традиционным бумажным способом, а для автоматизированных складов данный процесс является капиталоемким, так как появляется необходимость в техническом обеспечении [29, 33].

Обслуживание потребителей на высоком уровне заключается в обеспечении наличия необходимых им товаров, а также к сокращению периода времени между заказом и поставкой. Приемлемым, но недостаточным современным уровнем обслуживания считается способность склада отгрузить 90% товара в течение не более 48 часов с момента получения заказа. Если этот уровень не достигнут, необходим поиск путей предоставления услуг на таком уровне, как считает В. Волгин, при минимальных издержках [5].

Для систем ручного сбора заказов среднее время, которое требуется для его отбора, является одним из критериев оценки оптимальной производительности склада, и это время обычно называют временем перемещения, судя по исследованиям Goh M. с Jihong O. и Chung?Piaw [22], Gunasekaran B [24], Schreibfeder J. [41]. Поэтому дальность перемещений должна быть разработана в качестве главной цели в дизайне склада. В большинстве литературы различают два разных типа расстояний перемещений: средняя дистанция перемещения (или средняя продолжительность) и общая дистанция. [25, 29, 36]

Существуют разные способы подбора заказов (рисунок 4) [43]:

1) дискретная комплектация.

Это наиболее часто встречаемый способ комплектации, являющийся основой для других методов. Он состоит в том, что один работник собирает один заказ. При этом имеется только одно расписание на смену, так что заказы могут быть отобраны в любое время в определенный день. Плюс такого метода в том, что он простой, идеально подходит для традиционного (бумажного) отбора заказов, обеспечивает быструю скорость реакции на поступивший заказ и точность в сборке может быть отслежена достаточно легко. Однако, это наименее эффективный способ, так как он, по сравнению с остальными, требует значительное количество времени на перемещение с одного места хранения на другое.

Рисунок 4 - Способы подбора заказа

2) комплектация по зонам.

При таком способе каждому комплектовщику назначается своя определенная зона отбора. Когда товары одного заказа расположены в разных зонах, заказ получается полностью собранным только после прохождения каждой из необходимых зон. Также составляется только одно расписание за смену, поэтому существует точка «отсечки» заказов, следуя которой заказы будут поставлены в очередь так, что любой заказ, полученный после этого момента, должен быть выполнен уже во время следующей смены. Преимуществом такого способа отбора считается хорошее знание своей зоны комплектовщиком и поиск нужного товара для заказа происходит быстрее.

3) комплектация по партиям.

Данный способ предполагает то, что заказы собираются в одно и то же время, но при этом каждый тип товара собирается по отдельности, и только потом их перемещают в специальную зону комплектации, где происходит распределение по отдельным заказам. Этот метод эффективно использовать тогда, когда поступает большое число заказов с одним видом товара. В таком случае работнику нужно идти только к одному месту хранения за данными товарами, чтобы собрать множество заказов. Следовательно, основная сильная сторона такого вида отбора - это сокращение времени работника в пути, в следствие чего повышается производительность. Комплектация по партиям в основном используется в том случае, когда основную часть заказов в компании составляют только несколько видов товара (меньше четырёх) небольшого размера.

4) волновая комплектация.

При волновой комплектации один работник комплектует один заказ, один вид товара за другим, что похоже на дискретный метод. Главным образом, они отличаются тем, что при волновом отборе изначально продукция группируется на складе, а заказы разделяют по частям в соответствии с зонами сборки заказов, после чего заказ комплектуется из готовых частей. Данный способ считается самым эффективным, так как сокращается время в пути работника от одного места хранения к другому, а также повышается скорость отбора заказов, сокращаются простои сотрудников склада.

Также можно выделить классификацию систем комплектации заказов по-другому, как это сделал R. De Koster [17]. На рисунке 5 представлена данная классификация.

Рисунок 5 - Классификация систем комплектации заказов

Большинство складов требует участия человека при отборе заказов, то есть происходит ручная сборка. Чаще всего встречаются picker-to-parts-системы (или Pi2Pa-системы), в которых комплектовщик проходит или проезжает вдоль проходов для сборки продукции. Pi2Pa-системы подразделяются на два вида - это низкоуровневые и высокоуровневые. Низкоуровневые предполагают полочное складирование в коробках или ящиках. Работник проходит вдоль стеллажей с тележкой, как это делают покупатели в супермаркете. Для высокоуровневых Pi2Pa-системах характерно то, что работник собирает заказы при помощи погрузчика или штабелера, которым он берет паллеты с продукцией, расположенными и на высоте нескольких метров.

Parts-to-picker-системы (или Pa2Pi-системы) - это автоматические системы складирования, которые чаще всего применяют специальные краны, перемещающиеся вдоль целого прохода для переноса товаров из ячеек хранения к месту сборки, где комплектовщик вручную собирает необходимое количество товара. Также Pa2Pi-системы могут быть построены с использованием вертикальных подъемных модулей или каруселей, которые также предоставляют товары работнику, отвечающему за сбор необходимого количества.

Комбинированные системы отбора заказов с ручной сборкой сочетают в себе принципы Pi2Pa- и Pa2Pi-систем. Возможны, уже описанные ранее, сборка по товару (сборка по партиям) и сборка по заказу (дискретная сборка).

Также системы комплектования заказов можно классифицировать по такому критерию, как зонирование. [21] Оно предполагает собой разделение целого склада или его части на участки, на каждом из которых действует свой сборщик. В зависимости от стратегии сборки зонирование может быть двух видов -- прогрессивное, или последовательное, и синхронизированное.

Они отличаются, прежде всего, тем, сколько партий заказов собираются в один момент времени. Прогрессивная стратегии характеризуется тем, что каждая партия собирается в одно время и только в одной зоне, и, следовательно, одновременно в каждой зоне собираются разные партии. Так, партия может быть собрана только после последовательного посещения всех зон. При синхронизированном зонировании все комплектовщики собирают только одну партию заказов одновременно.

Кроме ручных систем существуют также механизированные и автоматизированные системы, которые отличаются друг от друга степенью автоматизации. Высшая степень автоматизации - это роботизированные склады, в которых все операции выполняются роботами, а человек может только наблюдать за их исправностью. [23]

Также существуют разные принципы отбора заказа. Примечательно, что было найдено мало литературных источников по этому вопросу [29, 40]. Однако, приведем следующие методы, которые общепризнаны различными всемирно известными компаниями и используются на различных складах в действительности (рисунок 6):

Рисунок 6 - Принципы отбора заказа

1) Комплектация FEFO (в переводе с английского First Expire, First Out -- первый истекает, первый выходит).

Первыми на отгрузку отправляются товары с минимальным остаточным сроком годности. Такой метод в основном используется на складах, где храниться продукция с небольшим сроком реализации.

2) Комплектация FPFO (в переводе с английского First Product First Out -- первый произведен -- первый выходит).

Данный способ отличается тем, что при совершении операций учитывается дата выпуска продукции. Более старая продукция отгружается в первую очередь. Данный метод широко распространен в производственных складах.

3) Комплектация BBD (в переводе с английского Best Before Day-- первым истекает рекомендуемый срок -- первым выходит)

При применении метода BBD учитывается рекомендуемый срок товаров (который не тождествен со сроком годности товара). Так, в первую очередь комплектуется продукция с минимальным остаточным рекомендуемым сроком. Применяется данный способ комплектации заказов обычно для складов, в которых хранят продовольственную продукцию (к примеру, на этикетке от бутылки вина, как правило, указывается рекомендуемая дата использования). Использование продуктов после BBD не влечёт опасности для здоровья, однако некоторые свойства товара, как вкус или цвет, и питательные качества (снижение содержания витаминов, например) могут измениться.

4) Комплектация LIFO (в переводе с английского Last In, First Out, «последним пришёл -- первым ушёл»).

Данный метод характеризуется тем, что продукция добавляется и отбирается на заказ только с одного конца, который называется «вершиной списка». Он применяется тогда, когда необходим доступ к ограниченному числу товаров в определённом порядке, и получается, что сначала должны быть обработаны последние добавленные на склад грузы.

5) Комплектация FIFO (в переводе с английского First In, First Out -- «первым пришёл -- первым ушёл»).

FIFO является противоположным по сути принципу LIFO, то есть груз, пришедший на склад первым, обрабатывается в первую очередь. Необходимо отметить, что при использовании данного метода существуют сложности в размещении продукции на стеллажах. Для применения FIFO обычно подходят такое стеллажное оборудование, как гравитационное. При таком виде стеллажей их установка производится по принципу разделения зон загрузки и выгрузки и, следовательно, не требуется никаких лишних действий при работе погрузчика. Также может применяться набивные стеллажи, если они установлены по «проходной» системе (то есть они не примыкают к стене склада), но при этом погрузка-выгрузка достаточно затруднена тем, что система не динамичная и требуются дополнительные операции с паллетами.

1.3 Анализ методов оценки эффективности

Производительность склада может оцениваться с разных точек зрения. Насколько хорошо проводятся складские операции, можно оценить, по крайней мере, в трех основных областях, по мнению Kolinski A., Sliwczynski [32], которые основаны на их влиянии на цепочку поставок (рисунок 7).

Рисунок 7 - Области оценивания складских операций

К ним относятся:

1) снабжение (склад должен поддерживать процессы производства путем закупки, хранения и хранения сырья и необходимого оборудования);

2) производство (для оптимального распределения материалов и других ресурсов таким образом, чтобы они хранились в подходящем месте и соответствующих этапах производства);

3) распределение (в данной области склад нацелен на удовлетворение потребностей клиентов, необходимо обеспечить хорошее обслуживание потребителей, основанное на правиле 7R: правильный продукт, в нужное время, в нужном месте, по правильной цене, в правильном состоянии и в нужном количестве, правильному клиенту [1]).

Также есть исследования, которые уделяют внимание размеру склада. Согласно одной из статей Goh M., Jihong O., Chung?Piaw [22], основной задачей складского объекта является минимизация затрат на инвентаризацию и хранение. Автор решает эту проблему, моделируя затраты на склад как кусочно-линейную функцию. И эта функция подразумевает, что склады разных размеров имеют разные структуры стоимости и что размер (или площадь здания) склада является важным фактором увеличения/уменьшения расходов.

При этом в основном выделяют такие виды расходов, как:

- затраты на землю: моделируются путем умножения общей необходимой площади застройки на стоимость квадратного метра;

- затраты на строительство: моделируются с использованием стоимости оборудования на квадратный метр и высоту, коэффициента использования и общей необходимой площади здания;

- расходы на оборудование;

- затраты на стеллажи, которые основаны на типе стеллажей для хранения и количестве требуемых стеллажей;

- затраты на рабочую силу, которые основаны на количестве сотрудников, необходимых на единицу оборудования;

- расходы на техническое обслуживание, включая техническое обслуживание здания, систему управления и оборудования;

- эксплуатационные расходы, включая зарядные батареи и топливо для погрузочно-разгрузочного оборудования.

Существуют также разработки программ по 3D моделированию складской системы, которые могли бы содействовать выявлению проблем, прогнозированию, а также оценке производительности существующей деятельности в сравнении с возможными вариантами ситуаций (при изменении спроса, к примеру). Данный вопрос осветили, к примеру, в своих исследованиях Park Y. H. с Webster D. B. [34], и Richards G [39].

Выбор оптимального дизайна нового склада или реконструкции существующего, как и анализ и оценка его операционной деятельности, должны быть основаны на технических и экономических индикаторах. Учитывая это, они поделены на две группы (таблица 3). В первой - индикаторы, характеризующие проектные решения для новых и реконструкции существующих складских помещений; а во второй - индикаторы, характеризующие эффективность работы складов [7, с. 136].

Таблица 3 - Виды индикаторов для анализа и оценки операционной деятельности склада

Индикаторы, характеризирующие проектные решения для создания/реконструкции склада	Индикаторы, характеризующие эффективность работы склада
- коэффициент использования хранилищ; - емкость склада; - пропускная способность склада; - эффективность капитальных вложений.	- складской оборот; - оборот товаров; - оборот запасов; - производительность труда складских работников; - уровень складских расходов; - стоимость переработки 1 тонны груза; - время простоя подвижного состава для грузовых операций; - уровень механизации складских операций; - фондоотдача.

Как еще узнать, функционирует склад рационально или нет? На складе не должно быть, так называемых, узких мест, а именно [11, с.374]:

- избыточно большие или вообще лишние операции грузопереработки;

- неправильное использование площади и пространства;

- излишние затраты на обслуживание в результате простоев, возникающих из-за использования устаревшего оборудования;

- плохие условия приемки и отгрузки;

- устаревшая информационно-компьютерная поддержка типовых трансакций.

Необходимые условия успеха в складском хранении определил Дж. Томпкинс [12, с.374], выделив двадцать пунктов, начиная со стратегических качеств руководства, исполнителей, заказчиков, а также операционных качеств. Например, по его мнению, необходимо рассматривать хранение запасов на складе не как отрицательное действие, влекущее за собой только расходы, а как нужный этап материально-технического обеспечения и обеспечения конкурентного преимущества. Также одним из основных условий является рассмотрение склада как системы, где ее элементы - это складские операции, направленные на единую цель. Из условий физического характера стоит уделить внимание на повышение темпа различных действий, использование циклической инвентаризации, использование пространства эффективно, насколько это возможно, применение современных технологий. При этом склад должен оставаться гибкой системой, способной подстраиваться как под внутренние изменения организации, так и под перемены внешней среды.

В целом, другими словами, успешный склад должен достигать таких целей, как (рисунок 8) [12, с.381]:

- максимально эффективное использование пространства;

- максимально эффективное использование оборудования;

- максимально эффективное использование труда;

- максимальная доступность всей продукции;

- максимальная сохранность всей продукции.

Рисунок 8 - Цели успешного склада

Еще одним способом повышения эффективности склада считается применение информационных технологий, поэтому рассмотрим, какие из них можно применять для этой цели.

Многие авторы уделяют особое внимание на важности современных технологий, которые способны улучшить производительность складской операционной деятельности и привести к уменьшению издержек и количеству совершаемых ошибок (например, при отборе заказа).

В основе информационных технологий для склада чаще всего лежит использование WMS (Warehouse Management System). Однако, некоторые отечественные специалисты такие, как Сергеев В. И., Григорьев М. Н., Уваров [10, с. 178] или Гаджинский A.M. [6, c.238], утверждают, что достаточно использовать ERP-системы с модулем для склада. А также всемирно известные Бауэрсокс и Клосс [3, c.412] поддерживают данную точку зрения, выделяя, что не каждому складу под силу внедрить высокие технологии.

В одной из статей Karkkainen и Ala-Risku [30] рассматриваются вопросы, связанные с реализацией в ручном складе готовой продукции информационной системы ERP, направленной на повышение эффективности внутренней логистики склада. В частности, отмечается, что простая реализация интегрированной информационной системы управления складом на самом деле не гарантирует оптимизацию складской логистики. Скорее, для повышения общей эффективности системы требуется, чтобы внедрение ERP сочеталось с редизайном и реорганизацией складской логистики и процессов. Это означает, что для достижения положительного совокупного эффекта и, следовательно, для повышения эффективности систем оба эти этапа должны быть предприняты одновременно, на основе начальных этапов редизайна и реорганизации при внедрении, как считают авторы.

Такие технологии, как штрихкодирование и радиочастотная идентификация позволяют упростить и ускорить такие процессы, как формирование заказа, учет материального потока, определение места хранения продукта [4, 8, 18].

Штриховые коды - это идентификаторы, в которых хранится информация, закодированная в серии печатных черно-белых полос. [32] Сегодня штрихкодирование является наиболее популярной технологией автоматической идентификации. Преимущество штрихового кодирования состоит в том, что оно позволяет автоматизировать идентификацию и ввод данных с относительно низкими издержками и может быть успешно использован для повышения скорости процессов и сокращения возникновения ошибок. Более того, штрих-коды хорошо стандартизованы, так как это уже зрелая технология. Основная слабая сторона штрихкодирования связана с механизмом оптического считывания: лазер считывателя должен покрыть изображение штрих-кода целиком и нельзя считать сразу несколько кодов, в следствие чего необходимо многократно повторять данное действие. В дополнение к этому, коды должны быть размещены поверх упаковок, что может привести к серьезным проблемам считывания из-за грязи и/или деформации при плохих внешних условиях или повторяющейся обработке. Также информацию на штрих-кодах нельзя перезаписывать, что тоже считается недостатком.

Отметим подробнее основные преимущества использования технологии штрихкодирования при управлении материальным и информационным потоками (рисунок 9) [4, с.132; 16, с.110]:

1) на производстве:

· уменьшение количества вспомогательного персонала и отчетной документации, уменьшение вероятности возникновения ошибок из-за человеческого фактора;

· создание единой системы учета и контроля за движением товаров и комплектующих его частей на каждом этапе, а также за состоянием логистического процесса на предприятии в целом.

2) в складской системе:

· автоматизация учета и контроля за движением материального потока;

· сокращение времени на логистические операции с материальным и информационным потоком;

· автоматизация процесса инвентаризации материальных запасов.

Рисунок 9 - Преимущества штрихкодирования

Радиочастотная идентификация, или RFID, -- это метод идентификации объектов и передача данных без потребности в линии прямой видимости [4, c.146]. Самое главное преимущество RFID технологий перед штрихкодированием - это отсутствие необходимости радиочастотной метке быть на поле зрения считывателя для идентификации. RFID-теги могут быть считаны через неметаллические материалы и при этом около 60 меток одновременно (в зависимости от их типа). Более того, метки такого вида обладают большей прочностью, они долговечны и устойчивы к различным факторам окружающей среды (например, к температуре). [4, с.148; 8, с. 149] Слабой стороной такой технологии можно считать, что при одновременном считывании нескольких меток нельзя определить, какая именно из них была идентифицирована. Также нет возможности записать данные только на одной метке, если вместе с ней в зоне считывания находятся другие теги. И основная причина низкого распространения RFID-технологии в компаниях объясняется тем, что цена внедрения значительно выше, чем на технологии штрихового кодирования.

Главные преимущества применения радиочастотных меток на производстве и складе такие же, как у штрих-кодов, однако их производительность намного выше, следовательно, и процессы могут быть эффективнее. [55, 57]

Радиочастотная идентификация (RFID) предполагает положительные изменения в складских процессах и в производительности склада в целом. Тем не менее, каждый склад отличается друг от друга по различным факторам, которые необходимо учитывать при решении о необходимости внедрения RFID. Так, применение RFID может обеспечить высокую производительность на одном складе, но не в другом. В своей статье A. Karagiannaki, D. Papakiriakopoulos, C. Bardaki [30] определили факторы, влияющие на выбор применения RFID на складе, которые назвали контекстуальными факторами и выделили несколько их видов (рисунок 10).

Рисунок 10 - Типы контекстуальных факторов для выбора применения RFID

a. Контекстуальные факторы, связанные со структурой.

Их можно рассматривать как набор факторов, которые в основном касаются запуска нового склада или обновления / добавления к старому. Они носят стратегический характер, оказывают долгосрочное воздействие и часто связаны с высокими инвестициями. Эти факторы направлены, прежде всего, на настройку склада в совокупности, а не на каждый процесс в отдельности. В таблице 4 указаны основные факторы.

Таблица 4 - Контекстуальные факторы, связанные со структурой

Контекстуальные факторы, связанные со структурой	Уровень
Механизация	1 - ручная; 2 - механизированная; 3 - средне автоматизированный; 4 - автоматизированный
Доступность информации	1 - статическая; 2 - динамическая
Размерность склада	1 - вертикальная карусель; 2 - однорядная автоматизированные системы хранения и поиска; 3 - много рядов
Носитель SKU	1 - паллета; 2 - ящик; 3 - открытый ящик
Департаменты	1 - мало; 2 - много
Компьютерная система	1 - отсутствует; 2 - WMS
Складская система	1 - по типу гаража; 2 - простые полки; 3 - стеллажи с небольшой автоматизацией; 4 - высоко автоматизированные стеллажи

Как же этот список помогает в оценке воздействия RFID? Уровень механизации можно рассматривать как контекстуальный фактор, который смягчает влияние RFID. Это означает, что склад с механизированным уровнем механизации может воспринимать больше или меньше стоимости со склада с помощью автоматизированной системы.

b. Факторы, связанные с рабочим процессом.

Они могут рассматриваться как совокупность факторов, которые в основном касаются этапа эксплуатации (таблица 5).

Таблица 5 - Контекстуальные факторы, связанные с рабочим процессом

Факторы, связанные с рабочим процессом	Уровни
Приёмка	1 - разгрузить, разместить, зарегистрировать; 2 - немедленно убрать в запас; 3 - немедленно убрать в основную зону; 4 - кросс-докинг; 5 - предварительная приёмка.
Хранение	1 - первым прибыл - первым обслужен; 2 - партии по зонам; 3 - по партиям последовательно; 4 - размещен рядом со стокером; 5 - автоматическая система размещения.
Отбор	1 - по одному заказу; 2 - по партиям; 3 - прогрессивный отбор по зонам; 4 - отбор по зонам “downstream”; 5 - динамический отбор.
Последующее место распределения	1 - отсутствует; 2 - место для быстрого сбора.
Транспортировка	1 - проверить, установить, загрузить; 2 - установить, загрузить; 3 - сразу загрузить; 4 - автоматическая загрузка;
	5 - загружать отобранный продукт в ТС.
Назначение места хранения	1 - случайное; 2 - ближайшее свободное место; 3 - в определенное для продукта место; 4 - полное заполнение определенных для продукта мест; 5 - по классам.
Зонирование	1 - отсутствует; 2 - прогрессивное зонирование; 3 - синхронизированное.
Группировка	1 - по заказу; 2 - по артикулу.
Сбор заказов и сортировка	1 - дискретная (волновая); 2 - непрерывная.
Маршруты	1 - не установлены; 2 - оптимальные; 3 - эвристические.

Таким образом, они носят тактический и оперативный характер, оказывают меньшее влияние, чем стратегические решения, и часто касаются высоких инвестиций. Они определяют, как будет работать склад в отношении рабочего процесса и методов работы. Рабочий процесс сбора данных можно рассматривать как контекстуальный фактор, который смягчает влияние RFID. Это означает, что для данной реализации RFID склад, который использует более сложные политики выбора, может воспринимать различную ценность от RFID по сравнению с менее сложным складом.

c. Контекстуальные факторы, связанные с ресурсами.

Связанные с ресурсами факторы могут рассматриваться как третий аспект управления складом, которые не следует игнорировать при изучении влияния RFID. Согласно Ackerman [15], существуют три основных элемента, которые различают склады: труд, оборудование для хранения и сбора и вместимость (таблица 6).

Таблица 6 - Контекстуальные факторы, связанные с ресурсами

Контекстуальные факторы, связанные с ресурсами	Уровень, в %
Труд	50-95
Оборудование для хранения	50-95
Оборудование для отбора заказа	50-95
Вместимость склада	50-95

Приведем пример того, как эти факторы могут повлиять на влияние RFID. Из-за сезонных моделей спроса на любом складе наблюдаются различные уровни использования хранилища, то есть разные проценты занимаемого пространства для хранения. Поэтому в статье используют разные уровни использования склада как «решающую переменную» для развертывания RFID. Результаты могут указывать на то, что процессы с поддержкой RFID дополнительно улучшаются (то есть сокращаются) по мере увеличения загрузки системы.

d. Области внедрения RFID.

Реализация RFID не так прямолинейна, как реализация готового решения. Существует множество возможных способов перестройки складских процессов. Когда склад намерен инвестировать в технологию RFID, следует сосредоточиться на следующих трех ключевых факторах (таблица 7).

Таблица 7 - Области внедрения RFID

Области внедрения RFID	Уровень
Функциональная область	1 - приёмка;
	2 - перемещение и размещение; 3 - отбор заказа; 4 - сортировка; 5 - кросс-докинг; 6 - отгрузка.
Объект идентификации	1 - паллета; 2 - упаковка.
Ответственность за RFID маркировку	1 - внутренняя; 2 - аутсорсинг (100% поставщиков); 3 - аутсорсинг (часть поставщиков)

Во-первых, необходимо определить функциональный уровень реализации RFID, что означает, что деятельность поддерживается внедрением RFID. [56] Другим важным фактором является уровень идентификации объектов, представляющий, какие объекты передаются через процессы с поддержкой RFID. Наконец, нужно решить, кто несет ответственность за прикрепление меток RFID к объектам.

В целом при внедрении технологий необходимо учитывать характеристики определенного склада, количество и тип хранимой продукции. К примеру, если на складе хранится множество различных видов малогабаритных продуктов, целесообразно использовать систему pick-to-light. Если товары довольно большие, а сам склад имеет большие размеры, для него больше подходит применение системы pick-to-voice. Стоит заметить, что данные технологии в литературе не освещены, поэтому информацию можно найти только на интернет-сайтах.

Pick-by-light - это ещё одна технология, с помощью которой комплектовщик направляется световыми индикаторами к тому месту на складе, где заказанный товар должен быть взят. Световые индикаторы и информация о нужном для комплектации количестве показываются на цифровом дисплее, которое в зависимости от каждого операционного подразделения могут различаться у каждого места хранения. Кроме этих основных частей, на экране могут быть и вспомогательные устройства для оптимизации удобства системы и для интегрированного управления другими элементами (различные интерфейсы для сканеров, принтеров, интеллектуальные сигнальные башни и прочее). [55]

Как правило, комплектация начинается с того, что считывается штрих-код с листа заказов и активируются цифровые экраны, наводя работника на нужное место. По сравнению с голосовой системой, при работе с Pick-by-light комплектовщик сам решает, в какой последовательности отбирать продукцию для заказа. Комплектовщик после сбора товара должен подтвердить проделанные операции, нажав на специальную кнопку на цифровом дисплее (рисунок 11).

Рисунок 11 - Этапы комплектации заказа при pick-by-light

В основном Pick-to-light применяется для не очень разнородных предметов, но при их большом количестве, хотя универсальность данной системы позволяет использовать её и при значительном количестве различных товаров. Также обычно она устанавливается в местах со средним и высоким оборотом товаров и часто сочетается с радиочастотными системами для применения в зонах с низким оборотом.

Выявлено, что после внедрения данной технологии повышается продуктивность на 50% (в некоторых случаях - на 200%); ошибки при формировании заказа устраняются на 70-90%; точность может достигать 99,9%, так что ошибки могут быть и вовсе устранены; сокращается время работы, операции выполняются намного быстрее. [55] Также большим преимуществом использования данной технологии можно назвать надежность и гибкость системы, снижение нагрузки работников и времени их обучения. Программное обеспечение Pick-to-light может быть установлено на складе отдельно, а возможна интеграция с существующей WMS.

Система управления складом может также соединяться с системой Pick-by-voice (Voice picking/Pick-to-voice/VDT) для работы по комплектации заказов. По названию можно легко понять, что данная технология основывается на управлении голосом. Работник, отвечающий за комплектацию, носит головную гарнитуру (микрофон с наушниками) и портативный терминал. Вначале информацию о заказе (какой товар необходим, в каком количестве, где он находится) работник получает в виде голосового сообщения через наушники. Отобрав необходимые товары, сборщик передает через микрофон о выполненном заказе, и информация передается через портативный терминал хост-компьютеру. После этого хост-компьютер снова передает информацию о следующем заказе (рисунок 12). [34, 38]

Рисунок 12 - Этапы комплектации заказа при pick-by-voice

Pick-by-voice считается экономически выгодным для складов, где хранится огромное количество единиц складского учёта. Основным преимуществом перед бумажным подбором заказа или rf-picking является то, что у комплектовщика свободны руки. Значит, работник может двумя руками подбирать товар, а также нет необходимости сверять с листка или с экрана верность выбранного товара, то есть глаза также остаются «свободными». Так, ускоряется процесс сборки заказа и совершается меньше ошибок, точность комплектации достигает 99,9%. Следовательно, при помощи этой технологии увеличивается производительность (на 35%) [54] и эффективность рабочего персонала, повышается уровень сервиса. При этом работников легко обучить работе с данной технологией, потребуется лишь 15 минут, чтобы система начала распознавать голос определенного комплектовщика. Кроме того, данная технология имеет прямой интерфейс с большинством WMS систем.

Тем не менее существуют и слабые стороны. Например, данную технологию сложно применять на шумных складах. Также возникают сложности в распознавании слов. Однако возникают новые системы, почти полностью решившие данную проблему. Также некоторые специалисты считают, что голосовые системы не повышают производительность и скорость работы, так как комплектовщику необходимо время и усилия для понятия голосовых команд, из-за чего довольно быстро может наступать утомление работника.

Для каждого предприятия необходимо делать индивидуальный выбор систем, учитывая специфические особенности его склада.

Сравним три рассмотренные ранее системы комплектации заказов. Проанализированные данные об этих системах представлены в таблице 8.

Таблица 8 - Сравнение систем комплектаций заказов

Свойства	Rf-picking	Pick-by-light	Pick-by-voice
Продуктивность при высокой плотности	2	3	3
Продуктивность при низкой плотности	3	1	2
Свободность рук	1	3	3
Точность	1	2	3
Скорость	1	3	3
Легкость обучения	2	3	3
Стоимость	1	3	2

На данной таблице баллами отмечено, как проявляет себя система по тому или иному свойству (три балла - свойство проявляется в высокой степени, один балл - в низкой).

Каждая из этих технологий намного эффективнее традиционного подбора заказа. Преимущества использования, по сравнению с бумажным методом:

1) более быстрая скорость выполнения, так как не нужно заполнять бумаги;

2) более высокая точность формирования заказа, сокращение вероятности появления ошибок.

Тем не менее, у каждой системы есть свои недостатки. Так, RF-picking не сравнится по производительности с Pick-by-Voice или Pick-by-Light - максимальное количество скомплектованных заказов не превышает отметку в 190, в то время как Pick-by-Voice система позволяет обработать до 275 заказов, а Pick-by-Light - до 400. [51]

Точность также отличается: используя RF-picking, совершается около 7 ошибок на 1000 заказов, главным образом из-за поврежденной радиометки, Pick-by-Voice - до 3, а Pick-by-Light - 5 чаще всего из-за слишком большого количества обрабатываемых заказов. [37]

Так, по данной таблице можно определить, что наибольшей точностью в сочетании с высокой скоростью работы и другими показателями обладает голосовая система, поэтому она считается наиболее эффективной. Однако, для некоторых предприятий, работающих со множеством мелких, тарно-штучных товаров, то предпочтительнее использовать технологию Pick-to light, который идеален для работы с мелкими товарами. Также можно совмещать разные системы, к примеру, чтобы в одной части склада применялся RF-picking, а в другой - Pick-By-Light, как это сделано на складе eBay, так увеличится производительность и уменьшатся затраты.

Таким образом, можно определить, какая система больше подходит для той или иной компании, учитывая все её особенности, чтобы вложения в информационные технологии окупились и принесли положительные результаты.

В итоге, проектирование реальных систем отбора заказов является трудной задачей, из-за значительного количества внутренних и внешних факторов, которые влияют на выбор конкретных решений (рисунок 13).

К внутренним факторам относят:

А) системные характеристики, состоящие из уровня механизации, доступности информации и размерности склада;

Б) организацию системы комплектования заказов;

В) операционные правила системы комплектования заказов.

Организация и операционные правила в основном включают пять факторов -- маршрутизацию, хранение, разбиение по партиям, зонирование и режим отпуска на отгрузку.

Рисунок 13 - Факторы, влияющие на выбор при проектировании системы отбора заказа

Внешние факторы включают в себя [23]:

А) маркетинговые каналы;

Б) структура потребительского спроса;

В) структура пополнения запасов и уровень инвентаризации поставщика;

Г) общий спрос на продукцию;

Д) состояние экономики.

Также современные компании должны стремиться к использованию электронного документооборота. Цель данной информационной системы состоит в том, чтобы автоматизировать управление документооборотом и бизнес-процессами, всех типов операций с документами, которые обеспечивают и контролируют совместную деятельность всех участников процесса управления. [9] Создаваемая система электронного документооборота должна отвечать таким требованиям (рисунок 14), как масштабируемость (для поддержания как малого, так и большого количества пользователей), распределенность (архитектура таких систем должна поддерживать взаимодействие с удаленными пользователями), модульность (возможность добавлять или убирать отдельные модули, интегрированные между собой) и открытость (система должна поддерживать общие стандарты обработки и передачи данных и иметь открытые интерфейсы для возможной доработки и интеграции с другими системами). [13, стр.290]