Проектирование межконтинентальной управляемой баллистической твердотопливной ракеты

Двигатели ступеней имеют различные диаметры. Компоновка влияет на обеспечение устойчивости и управляемости ракеты в полёте.

2.3.2 Конструктивно-компоновочные решения по двигательным установкам

2.3.2.1 Форма и конструктивная схема корпуса

Корпуса предназначены для размещения и хранения зарядов твёрдого топлива в процессе эксплуатации и выполнения функции камеры сгорания при запуске двигателя и его дальнейшей работе.



Рисунок 17. Конструкция корпуса типа «кокон» с зарядом канально-зонтичного типа: 1 - крышка воспламенительного устройства (ВУ); 2 - закладные фланцы; 3 - тепловая защита; 4 - «юбки»; 5 - промежуточный слой; 6 - барьерный слой; 7 - силовой корпус; 8 - гермослой; 9 - краска; 10 - манжета.

Корпус маршевых ДУ выполнен неразъёмным по схеме типа «кокон» (Рисунок 17) с полюсными отверстиями разных диаметров на переднем и заднем днищах. Их изготавливают методом спиральной намотки волокон на специальной оправке по геодезическим линиям.

2.3.2.2 Форма заряда

1. Форму заряда выбирают с учётом:

2. Требуемой площади поверхности горения во времени.

3. Требуемого времени горения.

4. Наибольшего объёмного заполнения корпуса при необходимой прочности и максимальной защите несущей конструкции.

5. Простоты изготовления и условий устойчивой работы двигателя на всех режимах работы.

Форма заряда маршевых ДУ - канально-зонтичная (Рисунок 17).

2.3.2.3 Профили и конструктивные схемы сопел

Сопла РДТТ представляют собой каналы с переменной по длине площадью сечения, в которой происходит преобразование части тепловой энергии продуктов сгорания топлива, в кинетическую энергию выхлопной струи.

Рисунок 18. Центральное расположение сопла: 1 - сопло; 2 - заряд твердого топлива.

В зависимости от конструктивной схемы и расположения сопел в корпусе целесообразно выбрать односопловые конструкции с центральным расположением относительно оси корпуса. Они меньше подвержены не осесимметричной эрозии материалов тракта и возникновению эксцентриситета тяги, потери удельного импульса в таких соплах меньше, возможна реализация большой степени расширения и большого разнообразия способов создания боковых усилий. Для сокращения длины ДУ сопла частично утапливают в корпус (Рисунок 18).

2.3.2.4 Системы создания управляющих усилий

Система создания боковых усилий (ССБУ) изменяет направление вектора тяги маршевого РДТТ для создания управления вектором скорости и поддержания необходимой угловой ориентации УБР в процессе её полёта на АУТ



Рисунок 19. Конструктивная схема поворотного сопла с эластичным упругим шарниром: 1 - корпус утопленной части сопла с неподвижной опорой для упругого шарнира; 2 - тепловая защита корпуса; 3 - упругий шарнир в виде набора стальных и резиновых колец; 4 - тепловая защита упругого шарнира; 5 - обтекатель; 6 - входной вкладыш; 7 - облицовка минимального сечения; 8 - выходной вкладыш; 9 - подвижная опора упругого шарнира; 10 - опорное кольцо; 11 - корпус раструба сопла; 12 - облицовка раструба; 13 - насадок сопла.

ССБУ является исполнительным элементом СУ и содержит различные типы органов управления с рулевыми приводами к ним.

Для маршевых ступеней УБР наиболее эффективной схемой являются органы управления в виде поворотного сопла (Рисунок 20) с различным исполнением узлов поворота, обеспечивающего высокие значения боковых усилий при минимальных потерях массово-геометрических показателей. Эта схема используется на первой, второй и третьей ступени УБР.



Рисунок 20. Расположение двигателей управления по крену: 1 - двигатель управления по крену; 2 - тормозной двигатель; 3 - поворотное сопло (поворотные машинки не показаны).

Управления по крену на каждой ступени осуществляется с помощью двигателей управления по крену (Рисунок 20. Расположение двигателей управления по крену: 1 - двигатель управления по крену; 2 - тормозной двигатель; 3 - поворотное сопло (поворотные машинки не показаны).).

2.3.3 Конструктивные решения по корпусным элементам

К корпусным элементам относят:

1. головной обтекатель

2. приборный и агрегатный отсеки в составе боевой ступени

3. переходные отсеки между маршевыми ступенями ракеты

4. хвостовые отсеки, защищающие сопловые блоки и рулевые приводы

Конструктивную схему корпусных элементов определяют их силовая схема, и схема деления в полёте.

Распространённой силовой схемой корпусных элементов является наружная тонкостенная оболочка, подкреплённая изнутри продольно поперечным набором (Рисунок 21).



Рисунок 21. Стрингерно-шпангоутный подкрепленный отсек

Продольный набор воспринимает осевые сжимающие нагрузки и изгибающие моменты.

Поперечный набор обеспечивает восприятие перерезывающих сил и равномерную передачу сосредоточенных сил, повышает продольную устойчивость конструкции, жёсткость и прочность корпуса при нагружении внешним давлением.

Нагруженная обечайка, подкреплённая продольно-поперечным набором, обеспечивает восприятие внешнего давления и крутящего момента, повышает сопротивляемость корпуса действию изгибающих моментов.

В настоящее время также широко используются тонкостенные вафельные оболочки, в которых продольно-поперечный набор выполнен со стенкой как одно целое. Вафельные оболочки дают выигрыш по массе по сравнению со стрингерными, но технология их изготовления в некоторой степени более сложная. Общий вид вафельной оболочки приведен ниже (Рисунок 22).



Рисунок 22. Общий вид тонкостенной вафельной оболочки: - расстояние между продольными ребрами; - расстояние между поперечными ребрами; - толщина поперечных и продольных ребер; - радиус сопряжения; ? - толщина стенки вафельной оболочки; - толщина исходного листа;

2.4 Описание схемы действия ракеты при старте и в полёте

Старт происходит с ПК при вертикальном положении ракеты, активно-реактивным способом (Рисунок 23).

Запуск 1-ой ступени происходит после выхода ракеты из ПК.

Ракета управляется по схеме поворотного сопла с помощью рулевых машинок, смонтированных в 2-ух плоскостях. Поворот сопла осуществляется посредством опорно-эластичного шарнира, поэтому существует возможность управления полётом ракеты в тангажной плоскости и плоскости рыскания. Управление в плоскости крена осуществляется с помощью двигателей управления по крену.



Рисунок 23. Схема разделения ступеней. 1 - отделение первой маршевой ступени; 2 - отделение второй маршевой ступени; 3 - разделение третей ступени и полезной нагрузки; 4 - компенсация недолета маршевых ступеней.

После окончания работы ДУ 1-ой ступени происходит разделение ступеней по холодной схеме, путём поперечного деления переходного отсека между 1й и 2й ступенями с помощью тормозных двигателей первой ступени. Отработавшая 1-я ступень отбрасывается, и далее включаются маршевые двигатели 2й ступени.

По окончании работы ДУ 2й ступени происходит разделение ступеней по холодной схеме. Срабатывают детонирующие заряды, установленные в переходном отсеке между 2й и 3й ступенями, нарушая связь между ними. Вторая ступень отделяется вместе с переходным отсеком. После чего включается маршевый двигатель 3-й ступени. Далее включается двигатель увода головного обтекателя. Обтекатель уводится в перпендикулярном направлении от плоскости тангажа.

После разделения полезной нагрузки и 3й ступени (Рисунок 24), включается доводочный двигатель БС, происходит компенсация недолёта, после чего выстраивается боевой порядок отделения средств маскировки (СМ) и боевых блоков. После отделения боевые блоки продолжают полёт в пассивном режиме по баллистической траектории до обозначенных целей.

Рисунок 24. Схема функционирования БС УБР с многоблочной ГЧ на участке работы доводочной ступени: 0-1 - компенсация недолета маршевых ступеней; 1-2 - разворот и стабилизация; 2-3 - отход ББ №1; 3-4 - перенацеливание на 2ю цель; 4-5 - разворот и стабилизация; 5-6 - отход ББ №2; 6-7 - перенацеливание; 7-8 - разворот и стабилизация; 8-9 - отход ББ №3.

2.5 Определение значений основных параметров УБР

Исходные данные в виде требований и ограничений приведены в «Исходные данные для проектирования». Расчет производится по алгоритмам, приведенным в работе (5). Этапы проектирования описаны в «Основные этапы проектирования».

2.5.1 Формирование полезной нагрузки

На первом этапе проектирования осуществляется формирование полезной нагрузки по алгоритмам из (5). Расчет параметров полезной нагрузки приведен в приложении 1.

К полезной нагрузке УБР относят боевое оснащение (БО), аппаратуру системы управления, средства наведения на цель, элементы средств преодоления противоракетной обороны и их отделения от ракеты, а так же элементы конструкции для размещения указанных подсистем. Полезная нагрузка является пассивной массой, разгоняемой до момента окончания работы последней маршевой ступени.

Результаты расчетов в виде значений масс отдельных элементов представлены ниже:

Таблица 3. Массы элементов полезной нагрузки.

Элемент полезной нагрузки	Масса элемента (кг)
Боевой блок (3 штуки)	300
КСП ПРО	25
Платформа	42,5
Система управления	103,66
Доводочная установка	76,5
Конструкция боевой ступени	44
Начальная масса ПН	440

2.5.2 Вычисление параметров УБР в первом приближении

На втором этапе проектирования вычисление параметров ракеты выполняется в два приближения. В первом для выбранных принципиальной и конструктивной схем и полученной массы полезной нагрузки рассчитывают параметры УБР, обеспечивающие заданную максимальную дальность по алгоритмам из (6). Результаты таких расчетов приведены в приложении 1 и сведены ниже (Таблица 4).

Таблица 4. Исходные данные для расчета массово-геометрических характеристик.

Характеристики	1-я ступень	2-я ступень	3-я ступень
Масса топлива, кг	9608	6515	1243
Масса конструкции, кг	1373	624	203
Давление в корпусе, МПа	12	10	7
Время работы, с	50	40	35
Удельный импульс в пустоте, м/с	2884.7	2951	2977
Диаметр корпуса, мм	1,35	1,35	1,147
Степень расширения сопла	3,9	7,84	11
Диаметр критического сечения сопла, мм	185	146	104
Диаметр среза сопла, мм	722	1147	1147
Длина сверхзвуковой части, мм	722	1147	1147

Стартовая масса УБР при полезной нагрузке 440 кг по результатам первого приближения составила 17240 кг при длине 13376 м.

2.5.3 Вычисление параметров УБР во втором приближении

Во втором приближении уточняются параметры ракеты по алгоритмам из (5). Расчеты приведены в приложении 1.

1. Уточнение времени работы ступеней. Исходя из заданных значений минимальной и максимальной скорости горения твердотопливного заряда, уточняются времена работы ступеней:

Номер ступени	1-я	2-я	3-я
Время работы, с	50	40	35

2. Уточнение степени расширения сопла и значения удельного импульса в пустоте для каждой ступени.

Номер ступени	1-я	2-я	3-я
Удельный импульс в пустоте, м/с	2873	3008	3006

3. Уточнение массовых и геометрических характеристик конструкции маршевых ступеней. Исходными данными для приближения служат результаты расчетов первого приближения. Результаты расчетов представлены в таблице 5.

Таблица 5. Геометрические и массовые характеристики конструкции маршевых ступеней.

Элемент конструкции	1-я ступень	2-я ступень	3-я ступень
Геометрические, м
Длина цилиндрической части корпуса	3,62	1,197	0,336
Длина переднего днища	0,439	0,439	0,373
Длина заднего днища	0,472	0,472	0,402
Длина «юбки»	0,202	0,202	0,172
Длина хвостового отсека	0,8	1	0,23
Длина переходного отсека	0,8	1,22	0,17
Массовые, кг
Силовая оболочка корпуса	308,5	115,9	26,17
«Юбки» корпуса	33,95	28,29	12,1
Закладные элементы	31,73	28,96	14,88
Заряд ВУ	6,61	5,51	2,37
Крышка ВУ	6,6	3,68	1,68
Тепловая защита корпуса	61,83	32,6	15,47
Защитно-крепящий слой	25,69	10,71	3,91
Силовая оболочка утопленной части сопла	9,15	8,21	5,67
Силовая оболочка раструба сопла	13,11	6,31	1,74
Тепловая защита утопленной части сопла	2,66	2,05	1,47
Горловина сопла с шарниром	42,49	21,69	8,6
Тепловая защита сверхзвукового тракта	28,08	48,63	34,96
Привод с креновым устройством	123,4	56,36	14,42
Масса конструкции ДУ	693,9	368,9	143,4
Головной обтекатель	93,92
Отсеки	173,4	209,1	26,92
Бортовая кабельная сеть	6,57	11,44	7,5
Конструкция ступени	977,3	770,9	195,5
Суммарная масса конструкции	1943,84

излучательный ракетный шпангоут корпус

3. Технологическая часть

3.1 Описание объекта

Подлежащий изготовлению объект - шпангоут головного обтекателя твердотопливной ракеты-носителя. Данный шпангоут должен удовлетворять следующим требованиям:

обеспечивать крепление и строгое взаимное положение головного обтекателя и проставки;

обеспечивать устойчивость головного обтекателя при воздействии внешней нагрузки (внешнего давления);

обеспечивать технологичность изготовления;

обеспечивать быстроразъемность при сборке и разборке в процессе обслуживания при минимальном затрате времени на эти операции.

Таким образом, у нас имеется стыковой шпангоут, в задней части которого расположен точечный фланцевый стык с наружным подходам к гайкам, для чего предусмотрены глубокие карманы.

Крепление к проставке осуществляется при помощи 15 шпилек М12. Для удобства проведения монтажных работ шпильки имеют выступающий стержень диаметром 8,0 мм. В момент стыковки гайки находятся в карманах шпангоута и на стержнях шпилек. При затягивании гаек стержень шпилек проходит через 15 отверстий диаметром 8,0 мм. В задней части шпангоута под шпильки предусмотрено 15 отверстий диаметром 12,5 мм. С наружной стороны шпангоута фрезеруются 57 пазов радиусом 40,0 мм для возможности завинтить гайки с помощью ключейи для уменьшения веса конструкции. Задняя часть шпангоута обрабатывается таким образом, чтобы подходить для крепления с головным обтекателем. Для этой цели соответственно обрабатывается задний торец и снимаются фаски.

Головной обтекатель крепится к передней части шпангоута посредствам заклепок. Под эти заклепки имееются два ряда отверстий диаметром 5,1 мм общим числом 180, высверливаемых в шахматном порядке.

Кроме того, в шпангоуте имеется 4 штифтовых отверстия диаметом 9,2 мм и паз шириной 5,1 мм для центрирования; 3 паза шириной 75 мм с группой резьбовых отверстий М6 для прокладки бортовой кабельной сети и с тремя резьбовыми отверстиями М18 для монтажно-такелажных работ; 15 отверстий диаметром 1,5 мм для кантровки гаек.

Для обеспечения необходимой жесткости шпангоут имеет ребро шириной 5,0 мм, а для облегчения конструкции с малой потерей жесткости с внутренней стороны шпангоут имеет 54 паза радиусом 40,0 мм. Для ориентирования детали имеется 4 риски.

После соединения головного обтекателя с проставкой, задняя часть наружнойповерхности шпангоута обматывается несколькими слоями стеклоленты для придания объекту лучшей аэродинамической формы и предотвращение попадания грязи и различных посторонних сред в пазы с проводкой и соединительными элементами.

Исходя из всего выше перечисленного к изготовлению шпангоута предъявляются следующие требования:

отверстия диаметром 12,5 мм должны обладать достаточной соосностью по отношению к отверстиям диаметром 8,0 мм;

шероховатость поверхности по которой проходит стыковка не должна превышать значения Ra = 3,2 мкм;

отверстия под соединительные элементы (шпильки) должны иметь малый допуск по взаимному расположению;

необходим доступ инструментов к крепежным элементам в процессе сборки ракеты;

из условий устойчивости отсека с учетом запаса прочности, минимальное сечение шпангоута должно составлять не менее 2,5 мм;

шероховатость наружной поверхности, контактирующей с потоком во время полета, не должна превышать Ra = 6,3 мкм;

необходимо минимизировать остаточные напряжения в шпангоуте.

Для изготовления вышеописанного шпангоута необходимо применение материала, отвечающего следующим требованиям:

малая плотность;

необходимое значение плотности;

приемлимая удельная прочность;

хорошая обрабатываемость резанием;

приемлимая стоимость;

хорошая коррозионная стойкость;

необходимая пластичность.

В качестве материала для шпангоута выбран сплав на основе алюминия АМг6.

Особенности обработки шпангоутов.

Основной особенностью при обработке шпангоутов является то, что при их изготовлении предъявляются довольно высокие требования по низкой овальности. Особенно это касается соединительных шпангоутов, так как они стыкуются со ступенями по большим диаметрам. Поэтому на протяжении всего процесса обработки шпангоута, а именно точения, фрезерования пазов, сверления отверстий и нарезания резьбы, необходимо по возможности избегать появления значительных поперечных сил и изгибающих моментов. Поэтому это необходимо учитывать при проведении всех операций, связанных с большими усилиями резания-точения, фрезерования. Причем опасны не столько сами силы от инструментов, сколько усилия, передаваемые в поперечном направлении от приспособлений для зажима.

Идея состоит в том, чтобы заменить поперечные усилия сжатия на осевые усилия прижима. Поэтому необходимо применение специального приспособления в тех операциях, которые связаны со значительными поперечными усилиями резания. Описание подобного специального приспособления приведено ниже.

Недостатки конструкции.

При изготовлении шпангоута, отвечающего всем вышеперечисленным требованиям, возникает ряд трудностей, связанных с нетехнологичностью отдельных элементов изделия.

Первый недостаток связан с малым коэффициентом использования материала (КИМ). При вытачивании шпангоута из раскатного кольца КИМ не превышает 20 … 25%. Увеличить КИМ можно либо путем оптимизации формы заготовки (исходного кольца), либо путем увеличения точности обработки, что приведет к некоторому уменьшению исходных размеров заготовки. Для оптимизации формы заготовки необходимо применение профиля непрямоугольной, а более сложной формы. Это ведет к таким сложностям, как увеличение стоимости заготовки, а также неравномерности физических свойств по толщине заготовки, что недопустимо. Кроме того не стоит забывать о том, что по изложенным в предыдущем пункте соображениям, необходимо точение технологической канавки для обеспечения сил прижима на первых этапах резания заготовки. При увеличении же точности обработки, затраты на более совершенную оснастку при мелкосерийном производстве несопоставимы с возможной экономией материала, и с увеличением КИМ на 5 … 10%.

Вторым технологическим неудобством шпангоута являются строгие допуски на взаимное расположение отверстий и пазов. Это приводит к необходимости производить разметку детали перед ее обработкой и использованию высокоточного координатного расточного станка.

Как уже отмечалось, к шпангоутам предъявляются высокие требования по низкой овальности. Однако, конструкция должна быть легкой. Диаметр шпангоута составляет примерно 1500 мм. Минимальная толщина стенки 2,5 мм. Таким образом, деталь получается нежесткая, и при ее изготовлении требуется специальная оснастка и щадящие режимы обработки.

3.2 Обоснование характера построения технологического процесса

Исходя из потребного количества данного типа ракет и соответственного количества шпангоутов, производство является мелкосерийным. Единовременно в обработку запускается не более одной детали.

Все операции в силу своего характера производятся в одном цеху.

Так как изготавливается мелкая партия деталей, то производственному оборудованию предъявляются требования достаточно быстрой переналаживаемости. Кроме того, для снижения стоимости шпангоутов, изготавливаемых мелкой партией, как можно большее количество оборудования и инструментов должно быть универсальными. Степень специализации оборудования, оснастки и исполнительных инструментов должна быть минимальной и не должна превышать 10 … 15%. Из-за особенностей формы шпангоута степень специализации контрольно-измерительных приспособлений может быть довольно велика, но все же необходимо стремиться к ее уменьшению.

Кроме того, в силу специфики производства необходимо предусмотреть возможность выпуска на используемом оборудовании как можно более широкого спектра деталей.

Применение станков с ЧПУ целесообразно на трудоемких операциях, где необходимо получение размеров с высокой точностью и постоянством.

3.3 Обоснование выбора заготовки

В целях экономии матерала заготовкой является раскатное кольцо с размерами диаметр 1605 / диаметр 1475 х 270. Материал заготовки - сплав АМг6 в силу своей хорошей пластичности позволяет нам применять заготовку под раскатку с минимальными размерами. В процессе раскатки металл заготовки деформируется, поверхность нагартовывается. В целях обеспечения размеров с необходимой точностью после механической обработки, заготовка отжигается, тем самым у нас снимается напряжения в металле.

Перед началом обработки необходимо проверить твердость материала.

3.4 Выбор метода формообразования и проектирование маршрутного технологического процесса

По данным чертежа и характера технологического процесса прохзведем членение на поверхности обработки и операции.

Обработка шпенгоута состоит из двух основных частей: собственно вытачивания шпангоута из заготовки и придания выточенному полуфабрикату заданных свойств (фрезерование пазов, сверление отверстий и т. д.).

Точение целесообразно разделить на два этапа: черновая токарная обработка исходной заготовки и чистовая токарная обработка обработанной заготовки до требуемой формы.

Исходя из изложенных в пункте 1.2 соображений в первой токарной операции после установки заготовки на станок и проверки радиального биения наружной поверхности следует подрезать правый торец как чисто, и предварительно обточить наружную поверхность для дальнейшего базирования по ним заготовки. После перекрепления и базирования следует произвести черновую обработку второго торца и внутренней поверхности заготовки. Затем, для обеспечения базирования в следующей операции необходимо произвести расточку кольцевой канавки.

Чистовую токарную обработку целесообразно провести в две операции. Сначала деталь базируется по кольцевой канавке и по ближнему к канавке торцу. Затем проиводится обработка детали до получения требуемых размеров. При этом сперва обрабатывается торец, потом поверхности на внешнем диаметре до выступа, а затем на внутреннем. После этого деталь отрезается. Наружный диаметр после выступа не обтачивается для обеспечения необходимой жесткости при расточке и отрезе детали. Деталь обрабатывается на праншайбе, а прижимается к ней специальными прижимами. Выбранный порядок операций и переходов при токарной обработке обосновывается требованиями по точности, а также требованием по отсутствию местных прогибов и остаточных напряжений по сечению шпангоута. В связи с высокими требобваниями к относительному расположению отверстий и пазов, как уже было отмечено в пункте 1.2, перед непосредственным фрезерованием пазов и сверлением отверстий их необходимо разметить. Деталь базируется по торцу и диаметру 1558 мм, после чего производится разметка на координатно-расточном станке. Затем проводится сверление, развертка и цековка 15 групп отверстий на том же станке. Такой порядок обоснован тем, что именно к этим отверстиям, предназначенным для соединительного крепежа, предъявляются наиболее жесткие требования по точности положения, причем одно отверстие выполняется более точно как базовое. Затем производится обработка 4-х групп отверстий под штифтовое соединение. Таким образом достигается высокая точность взаимное расположения крепежных и штифтовых отверстий. За этим следует сверление и цековка 3-х групп отверстий на цилиндрической части шпангоута.

В слесарной операции необходимо произвести снятие заусенцев с обработанных поверхностей и маркировать плоскости симметрии шпангоута. Затем деталь необходимо переустановить на фрезерной станок с ЧПУ, закрепить в оправке, выбрав базой торец и диаметр 1558 мм и потом фрезеровать 57 наружних пазов.

В следующей координатно-расточной операции производится установка и крепление детали с необходимой точностью, сверление и расточка 21 группы отверстий. Фрезеруя сначала 57 пазов, а затем обрабатывая в них 21 отверстие, мы значительно снижаем время обработки.

Для фрезерования 54 внутренних пазов деталь устанавливается в специальной оправке на фрезерном станке сЧПУ и базируется на торец и диаметр 1558 мм. Фрезеровать внутренние пазы наиболее целесообразно после обработки 21 группы товерстий, так как в этой операции существенно снижается жесткость детали. После этого деталь необходимо переустановить на другой фрезерный станок в приспособление, закрепить, выбрав за базу торец и диаметр 1558 мм и фрезеровать 3 паза шириной 75 мм и паз шириной 5 мм.

В ходе последующей слесарной операции по кондуктору сверлятся отверстия под заклепки. В качестве базовой поверхности принимается наружний диаметр и торец детали. По другому кондуктору сверлятся кантровочные отверстия диаметром 1,5 мм. Кондуктор базируется на внутреннюю поверхность паза и фиксируется в нем штифтом через крепежное диаметром 12,5 мм. В следующем переходе происходит нарезание резьбы в отверстиях. Завершается слесарная операция снятием заусенцев с обработанных поверхностей.

Далее выполняется маркировочная операция. В ней бирка с номером крепится к детали для ее индефикации.

Во избежание повреждений при транспортировке и хранении деталь в упаковочной операции укладывается на лажементы в транспортировочный ящик и закрепляется. Ящик закрывается и опломбировывается.

Такой порядок операций выбран исходя из возможностей используемого оборудования, а также геометрических и технологических соображений. Очевидно, что по ходу всего процесса изготовления детали необходим контроль за выполненными размерами. Порядок контрольных операций и номенклатура применяемых контрольно-измерительных инструментов будет приведена ниже. Исходя из перечня выполняемых операций и допусков на размеры выбирается оборудование.

Используемое оборудование.

Для черновой обработки детали используется токарный станок модели 1660. Этот же станок используется во второй чистовой операции. Для крепления детали на станке используется четырехкулачковый патрон или специальлная планшайба. При проведении первой чистовой токарной операции используется токарный станок с ЧПУ модели ДР-2. Он обеспечивает закрепление детали с планшайбой и специальными прижимами, выполнение всех переходов в нужной последовательности. Для разметки и обработки отверстий используется токарный станок с ЧПУ модели ДР-2. Деталь обрабатывается на станке, зафиксированная в специальной планшайбе и в определенной последовательности.

Для фрезерования радиусных пазов используется фрезерный станок с ЧПУ модели МА655А3. Станок обеспечивает закрепление детали в специальной планшайбе.

Для фрезерования прямоугольных пазов используется универсальный фрезерный станок модели FА-5V. На него крепится специальное приспособление необходимое для крепления детали.

При нарезании резьбы в отверстиях используется радиально-сверлильный станок модели 257. Его использование целесообразно с экономической точки зрения. Отверстия под заклепки обрабатываются с помощью пневмодрели по кондуктору. Все станки обеспечивают выполнение заданных размеров с требуемой точностью. Исходя из перечня выполняемых операций, допусков на размеры и используемого оборудования, выбирается режущий инструмент.

Используемый режущий инструмент.

В ходе токарных операций используются следующие режущие инструменты:

Резец проходной упорный с пластинкой из твердого сплава ВК-8, ГОСТ 18879-73, специальной заточки для обработки торцев и наружных цилиндрических поверхностей.

Резец расточной-державочный с пластинкой из твердого сплава ВК-8, ГОСТ 9795-73, специальной заточки для обработки некоторых внутренних поверхностей.

Резец отрезной, ГОСТ 18884-73 для отрезки детали в размер.

Резец расточной с пластинкой из твердого сплава ВК-8, ГОСТ 18882-73 для обработки некоторых внутренних поверхностей.

Резец прорезной, ГОСТ 18874-73 для обработки технологической канавки и некоторых внутренних поверхностей.

В ходе фрезерных операций используются следующие режущие инструменты:

Фреза дисковая трехстороняя с разнонаправленными зубъями диаметром 80 мм ГОСТ 28527-90 для фрезерования наружных и внутренних радиусных пазов.

Фреза концевая диаметра 25 … 40 мм ГОСТ 16225-81 для фрезерования пазов шириной 75 мм.

Фреза концевая диаметра 5мм ГОСТ 16225-81 для фрезерования паза шириной 5,1 мм.

Для обработки отверстий используются следующие режущие инструменты:

Сверло диаметром 1,5 мм ГОСТ 19543-74.

Сверло диаметром 5 мм ГОСТ 19543-74.

Сверло диаметром 5,1 мм ГОСТ 19547-74.

Сверло диаметром 7,8 мм ГОСТ 19546-74.

Сверло диаметром 8 мм ГОСТ 19546-74.

Сверло диаметром 9,2 мм ГОСТ 19546-74.

Сверло диаметром 10,8 мм ГОСТ 19547-74.

Сверло диаметром 16,5 мм ГОСТ 19546-74.

Зенковка коническая, тип 1 диаметром 25 мм ГОСТ 21581-76.

Зенковка =90, диаметром 22 мм,

Зеновка коническая , тип 6 ГОСТ 14953-80 dmin=4,0 мм, =90,

Цековка цилиндрическая диаметром 18 мм ГОСТ 26258-87,

Цековка цилиндрическая диаметром 25 мм ГОСТ 26258-87,

Развертка диаметром 8 мм ГОСТ 19268-73,

Резец расточной с пластинкой из твердого сплава ВК-8, ГОСТ 18883-73.

Для нарезки резьбы используется:

Метчик для нарезки резьбы М6 ГОСТ 3266-81;

Метчик для нарезки резьбы М12х1,25 ГОСТ 3266-81;

Метчик для нарезки резьбы М18х1,5 ГОСТ 3266-81.

Исходя из перечня выполняемых операций, допусков на размеры, используемого оборудования и режущих инструментов, выбирается контрольно-измерительное оборудование.

Измерительный инструмент.

Для контроля радиального биения используется индикатор ИЧ02 кл.1 ГОСТ 577-68.

Для контроля линейных размеров используются следующие приспособления:

штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89-для контроля продольных размеров в ходе токарных операций, размеров пазов, относительного расположения и глубины отверстий;

штангенциркуль ШЦ-2-315-0,1 ГОСТ166-89-для контроля продольных размеров в ходе токарных операций;

штангенциркуль ШЦ-3-500-1600-0,1 ГОСТ 166-89-для контроля диаметральных размеров во время токарных операций.

Применение различных штангенциркулей вызвано удобством их использования в каждом конкретном случае.

Для контроля угловых размеров используется:

угломер УНО 0-180 ГОСТ 5378-66 - для контроля углов фасок.

Для контроля радиусов используются шаблоны радиусные №1 ГОСТ 4126-82.

Для контроля диаметров больших отверстий на большой глубине используется нутрометр 800-2500 ГОСТ 10-75.

Для контроля диаметров небольших отверстий используются гладкие пробки по ГОСТ 14810-69 следующих диаметров: 1,5Н14; 5Н7; 5,1Н14; 7,8Н12; 8Н10; 8Н12; 9,2Н12; 10,8Н12; 12,5Н10; 12,5Н12; 16,5Н12; 18Н14; 24Н14; 25Н14.

Для контроля резьбы в отверстиях используютяс следующие пробки резьбовые ГОСТ 17756-72: М6х1; М12х1,25; М18х1,5.

На основании всего вышеизложенного возможно разработать маршрутный технологический процесс.

4. Охрана труда и экология

4.1 Анализ опасных и вредных факторов технологического процесса изготовления шпангоута

Подлежащий изготовлению объект - деталь типа шпангоут, входящая в состав двигателя РДТТ. Для предъявляемых требований к шпангоуту переходного отсека удовлетворяет алюминиевый сплав АМГ6.

Производство ракет двигателей такого типа, а соответственно и деталей к ним, является производством мелкосерийным или, даже, единичным. Единовременно в обработку запускается не более одной детали. Все операции в силу своего характера производятся в одном цеху. Так как партия деталей является опытной, то производственному оборудованию предъявляются требования достаточно быстрой перенастройки. Кроме того, для снижения стоимости деталей, изготавливаемых мелкой партией, количество оснастки и исполнительных инструментов должно быть минимальным.

Первую деталь изготавливаемой партии на каждой операции технологического процесса предъявлять мастеру БТК для контроля и отметки в сопроводительной документации. В цеху используется следующее оборудование:

токарный станок модели 1660

токарный станок с ЧПУ модели ДР-2

фрезерный станок с ЧПУ модели МА655А3

универсальный фрезерный станок модели FА-5V

радиально-сверлильный станок модели 257.

пневмодрель

При изготовлении деталей в цеху механической обработки металлов на металлорежущих станках (токарных, фрезерных, сверлильных и др.) возникает ряд физических, химических, психофизиологических и биологических вредных производственных факторов.

В соответствии с ГОСТ 12.0.003-74 опасные и вредные производственные факторы подразделяются на:

физические (Пыль, шум, вибрация, недостаточная освещенность, поражение электрическим током, движущиеся машины и оборудование или их части)

химические (вредные и ядовитые химические вещества)

биологические (болезнетворные микроорганизмы и бактерии)

психофизиологические (физические и нервные перегрузки, стрессы, утомление, монотонность труда)

При механической обработке металлов и других материалов на металлорежущих станках возникает ряд опасных и вредных производственных факторов, подразделяющихся по природе действия на следующие группы: физические, химические, биологические и психофизиологические.

Движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования, передвигающиеся изделия, заготовки и материалы, стружка в ходе обработки детали, осколки инструментов, высокая температура поверхностей оборудования и обрабатываемых деталей, повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека, высокое статическое электричество, повышенная запыленность и загазованность воздуха в рабочей зоне, высокий уровень шума и вибрации на рабочем месте, недостаточная освещенность рабочей зоны, отсутствие или недостаток естественного света, наличие прямой и отраженной блесткости, повышенная пульсация светового потока и др. - все это относится к категории физических опасных и вредных производственных факторов, характерных для процесса механической обработки.

В процессе обработки материалов происходят механические и физико-химические изменения их структуры. В воздух рабочей зоны поступает сложная смесь паров, газов и аэрозолей, являющихся химическими вредными производственными факторами. Продукты термоокислительной деструкции могут вызывать наркотическое действие, что, в свою очередь, вызовет изменение со стороны центральной нервной системы, сосудистой системы, внутренних органов, а также кожно-трофические нарушения.

К психофизиологически вредным производственным факторам можно отнести физические перегрузки (статические, динамические), а также нервно-психические (перенапряжение зрения, умственное перенапряжение, монотонность труда, неприятные звуки, возникающие при резке металла).

К биологическим вредным факторам относятся болезнетворные микроорганизмы и бактерии, появляющиеся при обработке СОЖ.

Полный перечень всех опасных и вредных производственных факторов приведен в ГОСТ 12.0.003-74 «Опасные и вредные производственные факторы».

Основными опасными и вредными производственными факторами, характерными для процессов изготовления детали приведены в Таблице 1.

Таблица 1. Основные опасности и вредные производственные факторы при изготовлении шпангоута.

п/п	Опасные, вредные производственные факторы	Фактическое значение	Кол-во работающих подверженных создействию	Продолжительность воздействий, час
1.	Повышенный уровень шума	90 дБ в октавной полосе 250 Гц	4	8
2.	Повышенный уровень вибрации	125Дб в полосе =31,5 Гц	4	4
3.	Повышение температуры t [С?] поверхностей оборудования	20?С	4	8
4.	Запыленность	Пыль, частицы 1.3 1.50 мгм?	4	8
5.	Загазованность	Пары ацетона 150 мгм?	1	1
6.	Освещенность	Комбинир.- 200 Лк; общее- 150 Лк	4	8
7.	Травмирование движущимися частями оборудования	-	4	8
8.	Опасность поражения эл. током	U=380B, f = 50 Гц I=5мА	4	8

Анализ данных показывает, что из физических факторов наибольшее значение имеют локальная вибрация и шум, создаваемые ручным инструментом, клепальными машинами и т.д.

Производственные помещения, в которых осуществляются процессы обработки резанием, должны соответствовать требованиям СНиП 31-03-2001, санитарных норм проектирования промышленных предприятий СНиП 3.05.01-85. Бытовые помещения должны соответствовать требованиям СНиП 2.09.04-87. Все помещения должны быть оборудованы средствами пожаротушения согласно СНиП 21-01-97.

Для работников, участвующих в технологическом процессе обработки резанием, должны быть обеспечены удобные рабочие места, не стесняющие их движения во время выполнения работы. Расстояние между станками по фронту должны быть не менее 900 мм, между тыльными сторонами станков - 800 мм, от стен или колонн здания до тыльной стороны станка - 800 мм, до фронта станка - 1500 мм.

Материалы, детали, готовые изделия у рабочих мест должны укладываться на стеллажи и в ящики способом, обеспечивающим их устойчивость и удобство захвата при использовании грузоподъемных механизмов. Высоту штабелей заготовок на рабочем месте следует выбирать исходя из условий их устойчивости и удобства снятия с них деталей, но не выше 1 м; ширина между штабелями должна быть не менее 0.8 м.

Полы в помещениях должны быть выполнены из негорючих материалов и удовлетворять гигиеническим, технологическим и эксплуатационным требованиям.

Основные требования к производственному освещению помещения механического цеха сводятся к следующему:

- необходимо обеспечить достаточно равномерное распределение яркости на рабочем месте, а также в пределах окружающего пространства;

- для освещения помещения необходимо применять светильники общего и местного освещения;

- на рабочем месте должны отсутствовать резкие тени. С целью их устранения следует предусмотреть на окнах солнцезащитные устройства (жалюзи, козырьки, светорассеивающий стеклопластик), предотвращающие проникновение прямых солнечных лучей, которые создают резкие тени;

- естественное и искусственное освещение производственных помещений должно соответствовать нормам и требованиям СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение». Для местного освещения должны использоваться светильники с не просвечиваемыми отражателями с защитным углом не менее 300. Кроме того, должны быть предусмотрены меры по снижению отраженной блесткости.

В действующих нормах проектирования производственного освещения задаются как количественные (величины минимальной освещенности), так и качественные характеристики (показатель ослепленности и дискомфорта, глубины пульсации освещенности) искусственного освещения. Для исключения частой адаптации зрения из-за неравномерной освещенности в помещении при системе комбинирования освещения необходимо, чтобы светильники общего освещения создавали не менее 10% нормированной освещенности. При освещении производственных помещений газоразрядными лампами, питаемыми промышленным током промышленной частоты 50 Гц, следует ограничить глубину пульсации освещенности. Допустимые коэффициенты пульсации в зависимости от системы освещения и характера выполняемой работы не должны превышать 10-20%. Высота подвеса светильников над уровнем пола 2.5-4 м.

Таблица 2. Освещение

Цех, участок, рабочее оборудование	Газоразрядные лампы	Коэффициент запаса, К
	Освещенность, Лк
	Комбинированное освещение	Общее освещение
	Общее местное	Общее
механические цеха:
металлорежущие станки	2000	200		1,5

В механическом цехе применяется система освещения: общее с использованием газоразрядных (люминесцентных) ламп. В качестве люминесцентных ламп используются лампы ЛХБ-40 со светильником ПВЛМ:

- аварийное освещение, при котором наименьшая освещенность поверхностей, требующих обслуживания при аварийном режиме, должна составлять 5% освещенности, нормируемой для рабочего освещения при системе общего освещения (светильники типа ВЗГ);

- эвакуационное освещение, при котором предусматривается для эвакуации людей из помещения в местах, опасных для прохода людей, на лестничных клетках, вдоль основных проходов (светильники типа ВЗГ).

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны и в атмосферном воздухе населенных пунктов не должно превышать предельно допустимых концентраций.

При изготовлении детали большое влияние на человека оказывает шум и вибрации, возникающие в процессе клепки шпангоута. По ГОСТ 12.1.003-83 его относят к непостоянному импульсному шуму. Импульсный шум состоит из одного или нескольких звуковых сигналов, каждый длительностью менее 1 с, при этом уровни звука, измеренные в дБ и дБ А соответственно на временных характеристиках “импульс” и “медленно” шумомера по ГОСТ 17187, отличаются не менее чем на 7 дБ.

Характеристикой непостоянного шума на рабочих местах является интегральный критерий -- эквивалентный (по энергии) уровень звука в дБ А, определяемый в соответствии со справочным приложением.

Допустимые уровни звукового давления в октавных полосах частот, уровни звука и эквивалентные уровни звука на рабочих местах следует принимать:

для широкополосного постоянного и непостоянного (кроме импульсного) шума -- по таблице;

для тонального и импульсного шума -- на 5 дБ меньше значений, указанных в Таблице 3:

Таблица 3.

Вид трудовой деятельности, рабочие места	Уровни звукового давления, дБ, в составных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц	Уровни звука и эквивалентные уровни звука, ДБА
	31,5	63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
Выполнение всех видов работ на постоянных рабочих местах в производственных помещениях и на территории предприятий	107	95	87	82	78	75	73	71	69	80

Так как уровень шума при производстве превышает нормы, то для его снижения в качестве защитных средств целесообразно применять средства индивидуальной защиты (СИЗ). Предлагается использовать такие как:

противошумные наушники, закрывающие ушную раковину снаружи. Снижение уровня шума -- 25-36 дБ;

противошумные вкладыши. Снижение уровня шума -- 34 дБ. ГОСТ 12.4.209-99;

противошумные каски, защитные действие которых основано на изоляции и поглощении звука.

Для наиболее эффективного предотвращения потери слуха целесообразно работать вне зоны вредного воздействия шума. С этой целью используют закрытые производственные помещения со звукопоглощающей облицовкой, или переносные или стационарные звукоизолирующие экраны высотой не менее 2 м, в которых можно свободно разговаривать, а уровень шума не превышает величины, представляющей опасности для здоровья человека.

Другим вариантом эффективной защиты слуха является уменьшение уровня шума источника до допустимых значений, что нередко достигается в результате изменения конструкции оборудования, а также совершенствования приборов контроля уровня шума.

Как правило, шпангоуты клепаются вручную, тогда имеет место локальная вибрация, воздействующая на оператора. При этом виде клепки необходимо соблюдать временные интервалы работы и отдыха, а так же использовать вибробезопасную технику.

При работе с источниками вибрации параметры ее на рабочем месте не должны превышать предельно допустимых уровней, устанавливаемых ГОСТ 12.1.012-90.

Таблица 4.

Вид вибрации	Допустимый уровень виброскорости, дБ, в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц
	1	2	4	8	16	31,5	63	125	250	500	1000
Локальная вибрация	-	-	-	115	109	109	109	109	109	109	109

Масса виброоборудования или его частей, удерживаемая руками в различных положениях, не должна превышать 10 кг, а сила нажима не должна превышать 20 кг. Суммарное время работы в контакте с ручными машинами, вызывающими вибрацию не должны превышать 2/3 рабочей смены. При этом продолжительность одноразового непрерывного воздействия вибрации, включая микропаузы, входящие в данную операцию, не должна превышать 15 - 20 мин.

Если используют ручные инструменты, при работе с которыми вибрация превышает допустимые нормы по ГОСТ 12.1.012-90 (при клепке уровень локальной вибрации достигает 120-130 дБ в полосе частот 31,5 Гц), то ограничивают время работы согласно Таблица 5. Допустимая суммарная длительность воздействия вибрации за рабочую смену, мин.:

Таблица 5. Допустимая суммарная длительность воздействия вибрации за рабочую смену, мин.

Превышение допустимых уровней виброскорости в октавных полосах относительно санитарных норм, дБ	Ручные машины	Рабочие места
0	320	480
До 3	160	120
6	80	60
9	40	30
12	20	15

В нашем случае в цехах механической обработки материалов резанием применяются различные станки, работающие от трехфазной трехпроводной сети напряжением до 380 В с изолированной нейтралью. Следовательно, при работе со станками нужно строго соблюдать меры электробезопасности. Поражение электрическим током является опасным производственным фактором.

Основными мерами защиты от поражения током являются:

обеспечение недоступности токоведущих частей, находящихся под напряжением, для случайного прикосновения;

электрическое разделение сети;

устранение опасности поражения при появлении напряжения на корпусах, кожухах и других частях электрооборудования, что достигается применением малых напряжений, использованием двойной изоляции, выравниванием потенциала, защитным заземлением, занулением, защитным отключением и др;

применение специальных электрозащитных средств - переносных приборов и приспособлений;

организация безопасной эксплуатации электроустановок.

Недоступность токоведущих частей электроустановок для случайного прикосновения обеспечивается рядом способов:

изоляцией токоведущих частей;

размещением их на недоступной высоте;

использованием заземления.

При работе с переносным ручным электроинструментом - дрелью, зубилом, а также ручной переносной лампой человек длительно имеет контакт с корпусами этого оборудования. В результате для него резко повышается опасность поражения током в случае повреждения изоляции и появления напряжения на корпусе, особенно, если работа производится в помещении с повышенной опасностью, особо опасном или вне помещения.

Для устранения этой опасности необходимо питать ручной инструмент и переносные лампы напряжением не выше 42 В, так как по нормам такое напряжение является не опасным для жизни человека.

Цех обработки резанием относится к помещению с повышенной опасностью из-за наличия токопроводящей пыли. В помещении выделяется токопроводящая технологическая пыль (металлическая) в таком количестве, что она оседает на проводах, проникает внутрь машин, аппаратов и т.п.

Защитному заземлению подлежат металлические нетоковедущие части оборудования, которые из-за неисправности изоляции могут оказаться под напряжением и к которым возможно прикосновение людей и животных. При этом в помещениях с повышенной опасностью и особо опасных по условиям поражения током, а также в наружных установках заземление является обязательным при номинальном напряжении электроустановки выше 42В переменного и выше 110В постоянного тока, а в помещениях без повышенной опасности - при напряжении 380В и выше переменного и 440В и выше постоянного.

В цеху обработки металлов резанием следует заземлять все такие станки.

Будем применять искусственные заземлители:

Вертикальные и горизонтальные электроды. В качестве вертикальных электродов используют стальные прутики диаметром 10 мм длиной 2.5-3 м. Для связи вертикальных электродов и в качестве самостоятельного горизонтального электрода используют полосовую сталь сечением не менее 4 на 12 мм.

Для установки вертикальных заземлителей предварительно роют траншею глубиной 0.7-0.8 м, после чего с помощью механизмов забивают трубы или уголки.

Присоединение заземляемого оборудования к магистрали заземления осуществляют с помощью отдельных проводников. При этом последовательное включение заземляемого оборудования не допускается.

Согласно требованиям Правил устройства электроустановок сопротивление защитного заземления в любое время года не должно превышать:

4 Ом - в установках напряжением до 1000В; если мощность источника тока (генератора или трансформатора) 100кВ*А и менее, то сопротивление заземляющего устройства допускается 10 Ом;

0.5 Ом - в установках напряжением выше 1000 В с эффективно заземленной нейтралью;

250/I3, но не более 10 Ом - в установках напряжением выше 1000 В с изолированной нейтралью; если заземляющее устройство одновременно используют для электроустановок напряжением до 1000 В, то сопротивление заземляющего устройства не должно превышать 125/ I3, но не более 10 Ом (или 4 Ом, если это требуется для установок до 1000 В). Здесь I3 - ток замыкания на землю, А.

В процессе эксплуатации станков нередко возникают условия, при которых даже самое совершенное их выполнение не обеспечивает безопасности работающего и требуется применение дополнительных средств защиты. Например, при работах вблизи токоведущих частей, находящихся под напряжением, существует опасность прикосновения к этим частям, и поэтому требуется специальная изоляция инструмента и работающего; при работах на отключенных токоведущих частях - шинах, проводах и т.п. - имеется опасность случайного появления напряжения на них, поэтому должны быть приняты меры, исключающие ошибочную подачу напряжения к месту работ и вместе с тем устраняющие опасность поражения током работающих в случае включения электроустановки под напряжение. Такими средствами защиты, дополняющими стационарные конструктивные защитные устройства электроустановок, являются переносные приборы и приспособления, служащие для защиты персонала, работающего в электроустановках, от поражения током, от воздействия электрической дуги, продуктов горения, падения с высоты и т.п.

Среди всех средств защиты особое место занимают электрозащитные средства, служащие для защиты от поражения током; к ним относятся все изолирующие средства защиты и часть ограждающих средств.

Изолирующие электрозащитные средства делятся на основные и дополнительные. Основные изолирующие электрозащитные средства способны длительное время выдерживать рабочее напряжение электроустановки, и поэтому ими разрешается касаться токоведущих частей, находящихся под напряжением, и работать на этих частях. К таким средствам относятся: в электроустановках напряжением до 1000 В - диэлектрические резиновые перчатки, инструмент с изолирующими рукоятками и указатели напряжения до 1000 В (ранее назывались токоискателями); в электроустановках напряжением выше 1000 В - изолирующие штанги, изолирующие и электроизмерительные клещи, а также указатели напряжения выше 1000 В.

Дополнительные изолирующие электрозащитные средства обладают недостаточной прочностью и поэтому не могут самостоятельно защитить человека от поражения током. Их назначение - усилить защитное действие основных изолирующих средств, вместе с которыми они должны применяться. К дополнительным защитным изолирующим средствам относятся: в электроустановках напряжением до 1000 В - диэлектрические калоши, коврики и изолирующие подставки; в электроустановках напряжением выше 1000 В - диэлектрические перчатки, боты, коврики, изолирующие подставки.

Изолирующие штанги предназначены для отключения и включения однополюсных разъединителей, для наложения переносных заземлений, для производства измерений на токоведущих частях, находящихся под напряжением и других подобных работ.

Исправность средств защиты проверяется осмотром перед каждым их применением, а также периодически каждые 6-12 месяцев. Изолирующие электрозащитные средства, а также накладки и колпаки подвергаются электрическим испытаниям.

Вывод

Из проделанного анализа видно, что наиболее опасным производственным фактором при изготовлении шпангоута является поражение электрическим током, недостаточная освещенность и повышенная вибрация. В связи с этим производится расчет заземления, расчет общего освещения и расчет виброизоляции станка.

4.2 Расчет заземления