Размещено на http://allbest.ru

Введение

Целью слесарных работ является придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы, размеров и чистоты поверхности. Качество слесарных работ зависит от умения и навыков слесаря, применяемого инструмента и других факторов. К слесарной обработке относятся следующие операции: разметка, рубка, правка и гибка, опиливание, сверление, резание металлов ножовкой и ножницами, нарезание резьбы, клепка, паяние, шабрение, притирка, доводка.

При слесарной обработке деталей сначала выполняют подготовительные операции по изготовлению или исправлению заготовки: резание, правку, гибку. Затем производят основную обработку заготовки, которая заключается в операциях рубки и опиливания. При рубке и опиливании с заготовки снимают лишние слои металла и она получает форму и размеры, близкие или совпадающие с указанными на чертеже. При точной обработке деталей машин используют шабрение, притирку, доводку, при которых с деталей снимают тонкие слои металла. Особое место в слесарных работах занимает операция разметки.

Слесарно-сборочные работы выполняют при сборке узлов из отдельных деталей и при сборке машины из отдельных узлов.

При сборке применяют все основные слесарные работы, включая пригонку собираемых деталей в узлы с последующей регулировкой и проверкой работы механизмов и машин.

При ремонте слесарно-сборочные работы имеют целью поддержание работоспособности оборудования и заключаются в устранении неисправностей или замене изношенных и поврежденных деталей машин.



1. Техника безопасности

1.1 Требования безопасности перед началом работы и после окончания работ

1. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей должны производиться в предназначенных для этого местах, оборудованных устройствами, необходимыми для выполнения установленных работ (осмотровой канавой, подъемником, эстакадой и т. д.), а также подъемно-транспортными механизмами, приборами, приспособлениями и инвентарем. Посты для ТО и ремонта должны размещаться в помещениях.

Рабочие должны обеспечиваться всеми необходимыми для выполнения порученных им работ исправными инструментами и приспособлениями. Выбраковка инструмента и приспособлений должна производиться не реже 1 раза в месяц с немедленным изъятием неисправных из употребления.

2. Перед направлением на посты ТО и ремонта автомобили должны быть очищены от грязи, снега и мусора и вымыты.

3. После установки автомобиля на пост ТО или ремонта должна быть на рулевом колесе вывешена табличка: «Двигатель не пускать -- работают люди!» технический слесарный ремонт автомобиль

4. При ТО и ремонте автомобиля на подъемнике в рабочем (поднятом) положении плунжер подъемника должен быть надежно зафиксирован от самопроизвольного опускания упором (штангой).

5. Автомобиль, установленный на пост ТО или ремонта, на котором не предусмотрено принудительное перемещение автомобиля, должен быть заторможен ручным тормозом. Должна быть включена низшая передача, выключено зажигание (подача топлива) и под колеса автомобиля подложено не менее двух упоров (клиньев).

Перед началом работ, связанных с провертыванием коленчатого и карданного валов, необходимо еще раз проверить выключение зажигания, подачу топлива (для дизельных автомобилей), освободить рычаг ручного тормоза. После завершения работ необходимо вновь затянуть ручной тормоз и включить низшую передачу.

6. Рабочие, ремонтирующие автомобили вне осмотровых канав, эстакад или подъемников, должны быть обеспечены лежаками или подстилками. Работать на полу без лежаков или подстилок запрещается.

7. При выполнении работ, связанных с заменой мостов или со снятием колес, а также вывешиванием автомобиля (прицепа), необходимо поставить под вывешенный автомобиль (прицеп) козелки, а под неснятые колеса -- упоры. Запрещается выполнение любых работ на подвижном составе, вывешенном только на одних подъемных механизмах. Употреблять вместо козелков для подкладывания под вывешенный подвижной состав диски колес, кирпичи и другие предметы запрещается. Козелки по своей конструкции должны гарантировать автомобиль или прицеп от падения, быть прочными, устойчивыми и обеспечивать удобства в работе.

При снятии и постановке рессор всех типов и конструкций необходимо предварительно их разгрузить путем вывешивания кузова подъемным механизмом и постановкой на козелки.

Запрещается поднимать (вывешивать) автомобиль за буксирные крюки.

8. Техническое обслуживание и ремонт автомобиля при работающем двигателе запрещается, за исключением регулировки систем питания и электрооборудования двигателя и опробирования тормозов.

9. На автомобилях-самосвалах при поднятом кузове разрешается производить технические воздействия только после установки прочного металлического упора (штанги), исключающей возможность самопроизвольного или случайного опускания кузова.

При замене подъемного механизма, снятии агрегатов подъемника и разъединении трубопроводов обязательна установка второго упора.

Ставить кузов с грузом на упор, а также работать с поврежденным или неправильно установленным упором или использовать вместо упора различные случайные подставки и подкладки запрещается.

10. При ремонте и обслуживании подвижного состава с высокими кузовами или кабинами рабочие должны быть обеспечены лестницами-стремянками со ступенями шириной не менее 15 см или специальными подмостями. Не разрешается для этих целей применять приставные лестницы.

Длина лестницы-стремянки или подмостьев должна быть такой, чтобы рабочий мог работать, находясь на ступеньке, отстоящей на 1 м от верхнего конца лестницы.

11. На поворотных стендах (кантователях) перед обслуживанием и ремонтом автомобили необходимо надежно укрепить, а также слить топливо и воду, плотно закрыть маслозаливную горловину двигателя и снять аккумуляторную батарею.

12. При ремонте и обслуживании автомобиля-цистерны для перевозки легковоспламеняющихся и взрывоопасных грузов необходимо соблюдать следующие правила:

-- цистерна должна быть заземлена;

-- при производстве работ внутри цистерны рабочие должны иметь спецодежду, шланговые противогазы, спасательные пояса с веревками, вне цистерны (резервуара) должен находиться специально проинструктированный помощник. Он должен страховать работающего в резервуаре, наблюдая за его работой, держаться за веревку, второй конец которой должен быть закреплен за спасательный пояс работающего.

13. Все демонтажно-монтажные и транспортные работы, производимые с тяжелыми агрегатами и узлами (мосты, двигатель, коробка передач, кузов, рама, рессоры и др.), а также связанные с большими физическими напряжениями (например, снятие и установка тормозных и клапанных пружин, рессорных пальцев и т. д.) должны производиться при помощи:

-- подъемно-транспортных механизмов, имеющих грузозахватные устройства;

-- специальными приспособлениями (съемниками), гарантирующими полную безопасность работ.

Тележки для транспортирования должны иметь гнезда, стойки и упоры, предохраняющие агрегаты и узлы от падения и самопроизвольного перемещения по платформе.

Масло и волу из всех агрегатов и узлов перед их демонтажем необходимо слить в специальные резервуары, не допуская их проливания.

14. При обслуживании и ремонте автомобилей, работающих в отрыве от гаража, следует соблюдать все перечисленные здесь правила, применяя возможные средства механизации.

Вывешивание автомобиля производится при помощи подъемного оборудования (домкратов, талей, подъемников). При вывешивании автомобиля или одного из его агрегатов необходимо строго соблюдать правила пользования подъемным оборудованием. Запрещается проводить какие-либо работы при вывешенном на талях или домкратах автомобиле со снятыми колесами. В этом случае под передний и задний мост должны быть установлены прочные подставки (козлы). При вывешивании одного колеса (оси) рядом с домкратом должен быть установлен козелок, а под колеса другого моста подложены упоры. Обслуживание подъемного механизма автомобиля-самосвала при поднятом кузове допускается только после того, как кузов укреплен металлическим упором, исключающим его самопроизвольное опускание.

При постановке автомобиля на электромеханический подъемник под его колеса необходимо установить упоры. Во избежание произвольного опускания при вывешенном автомобиле под раму гидравлического подъемника должны быть установлены регулируемые по высоте упоры-штанги или откидные металлические лестницы. Перед началом обслуживания на механизме управления подъемником должна быть вывешена табличка с надписью «Не трогать -- под автомобилем работают люди!».

Работа в осмотровой канаве. После установки автомобиля над осмотровой канавой на рулевом колесе должна быть укреплена табличка с надписью «Двигатель не пускать -- работают люди!». При работе в канаве инструмент и приспособления следует складывать в ниши и пользоваться, переносными лампами напряжением не более 36 В. Пускать и испытывать двигатель можно только на постах, оборудованных отсасывающей вентиляцией. Не допускается нахождение людей в канаве при постановке и съезде автомобиля.

Снятие и установка агрегатов автомобиля, а также их транспортировка должны производиться при помощи подъемно-транспортных механизмов, оборудованных захватами, гарантирующими безопасность производства работ. Запрещается при снятии, транспортировке и установке агрегатов и узлов применять вместо захватов тросы и веревки. Транспортирование агрегатов должно производиться на тележках, оборудованных стойками и упорами, предохраняющими их от сдвига и падения при перевозке.

Пользование инструментом и приспособлениями. При обслуживании автомобиля должен применяться только исправный и соответствующий своему назначению инструмент. Не допускается использование каких-либо рычагов и надставок для увеличения плеча гаечных ключей, а также применение зубила и молотка для отвертывания гаек и болтов. Перед работой ручным электроинструментом необходимо проверить надежность его заземления, а работу с его помощью производить, стоя на резиновом коврике.



2. Противопожарные мероприятия

1. В соответствии с действующим законодательством ответственность за обеспечение пожарной безопасности предприятия несет его руководитель.

Контроль и помощь в обеспечении противопожарной защиты предприятия осуществляет вышестоящая организация.

2. Ответственность за пожарную безопасность мест для стоянок, технического обслуживания (ТО) и ремонта (ТР) автомобилей, отдельных цехов, участков и складов возлагается на их руководителей.

3. За нарушение настоящих Правил виновные несут дисциплинарную, а также иную ответственность, предусмотренную действующим законодательством, в зависимости от характера нарушения и тяжести его последствий.

4. Руководители автотранспортных предприятий обязаны:

- организовать на подведомственных объектах изучение, выполнение всеми инженерно-техническими работниками (ИТР), служащими и рабочими настоящих Правил, а также постановлений исполкомов местных Советов народных депутатов, указаний и приказов вышестоящих организаций;

- организовать добровольные пожарные дружины (ДПД) и пожарно-техническую комиссию и обеспечивать их работу в соответствии с действующими положениями (приложения 1 и 2);

- организовать проведение противопожарного инструктажа и занятия по пожарно-техническому минимуму по соответствующей программе. Установить на территории, в производственных, административных, складских и вспомогательных помещениях строгий противопожарный режим (оборудовать места для курения, определить места и допустимое количество единовременного хранения легковоспламеняющихся горючих веществ, сырья и готовой продукции, установить четкий порядок проведения огневых работ, порядок осмотра и закрытия помещений после окончания работы). И постоянно обеспечивать строжайшее соблюдение всеми работающими;

- назначать приказом лиц, ответственных за обеспечение пожарной безопасности мест стоянок автомобилей, помещений для ТО и ТР, участков, цехов и складов и т.д.;

- обеспечивать разработку планов эвакуации людей, автомобилей, оборудования и других материальных ценностей на случай пожара;

- осуществлять контроль за внедрением мероприятий, обеспечивающих пожарную безопасность производства, а также оборудование предприятия автоматическими средствами противопожарной защиты; периодически проверять состояние пожарной безопасности на предприятии (степень выполнения и эффективность организационных мер администрации, наличие и исправность технических средств борьбы с пожарами, боеспособность пожарной охраны и ДПД) и принимать необходимые меры по ее усилению;

- привлекать к ответственности лиц, допускающих нарушение настоящих Правил, а также разработанных на предприятии инструкций по пожарной безопасности.

5. Лица, ответственные за обеспечение пожарной безопасности на вверенных им участках, обязаны:

- знать пожарную опасность применяемых в производстве веществ и материалов, технологического процесса производства;

- обучать работающих, правилам пожарной безопасности;

- следить за тем, чтобы на территории предприятия строго соблюдались установленные правила пожарной безопасности;

- не допускать проведения работ с применением открытого огня, электрогазосварочных и других работ в непредусмотренных для этой цели местах без письменного разрешения руководителя предприятия и без согласования с пожарной охраной;

- не допускать загромождения пожарных подъездов к зданиям и сооружениям, к водоисточникам, подступов к пожарному оборудованию, а также проходов в зданиях, коридоров и лестничных клеток;

- содержать в постоянной готовности все имеющиеся средства пожаротушения и извещения о пожарах и проверять их исправность не реже одного раза в квартал;

- немедленно устранять все обнаруженные нарушения правил пожарной безопасности и неисправности пожарного оборудования, докладывать об этом администрации предприятия, а также обо всех происшествиях, могущих привести к пожару, с указанием причин и виновных лиц;

перед закрытием помещений, после окончания работы, тщательно осматривать их полностью, исключая условия возникновения пожара.

6. На основании настоящих Правил руководители соответствующих производственных участков, цехов, складов разрабатывают конкретные инструкции о мерах пожарной безопасности для своих подразделений, которые затем согласовываются с местной пожарной охраной и утверждаются руководителем предприятия. Такие инструкции должны вывешиваться на видном месте в каждом производственном помещении.

7. Все ИТР, служащие и рабочие должны проходить специальную противопожарную подготовку в системе производственного обучения, состоящую из противопожарного инструктажа, вводного, первичного на рабочем месте, повторного, внепланового и текущего инструктажей и занятий по пожарно-техническому минимуму.

8. Руководитель предприятия своим приказом обязан установить:

- порядок и сроки проведения противопожарных инструктажей и занятий по пожарно-техническому минимуму;

- порядок направления вновь принимаемых на работу для прохождения противопожарного инструктажа;

- перечень цехов или профессий, работники которых должны проходить обучение по программе пожарно-технического минимума;

- перечень должностных лиц, на которых возлагается проведение противопожарного инструктажа и занятий по пожарно-техническому минимуму;

- место проведения противопожарного инструктажа и занятий по пожарно-техническому минимуму;

- порядок учета лиц, прошедших противопожарный инструктаж и обученных по программе пожарно-технического минимума;

- порядок и организацию проведения сварочных и других огневых работ на территории предприятия.

9. Первичный (вводный) противопожарный инструктаж о соблюдении мер пожарной безопасности должны проходить все вновь поступающие на работу ИТР, служащие и рабочие (в т. ч. и временные).

Лица, не прошедшие противопожарного инструктажа, к работе не допускаются.

10. Первичный противопожарный инструктаж рабочих и служащих проводится одновременно с инструктажем по технике безопасности.

По окончании противопожарного инструктажа должна проводиться проверка знаний и навыков, полученных инструктируемыми. Лицо, проводящее инструктаж, обязано добиваться усвоения инструктируемыми правил пожарной безопасности и навыков в работе со средствами пожаротушения, пожарной связи и инвентарем.

11. Вторичный инструктаж проводится ежеквартально на рабочем месте лицом, ответственным за пожарную безопасность цеха, производственного участка, мастерской и т.д. Кроме того, вторичный инструктаж обязательно должен проводиться при переводе рабочих и служащих из одного цеха в другой применительно к особенностям пожарной опасности цеха, участка и т.д.

12. Занятия по пожарно-техническому минимуму проводятся ежегодно по специально утвержденной руководителем предприятия программе.

Обучение по программе пожарно-технического минимума у рабочих и служащих должны быть приняты зачеты. Результаты проведения зачетов по пожарно-техническому минимуму оформляются протоколом, в котором указываются оценки по изученным темам.

13. При получении веществ и материалов с неизвестными свойствами в отношении пожарной опасности администрация предприятия обязана запретить их применение до выяснения через соответствующие учреждения и организации их пожарной опасности, о чем следует проинструктировать ИТР, рабочих и служащих.

14. По каждому нарушению настоящих Правил на предприятии (или на линии) его администрация обязана выявить все обстоятельства, способствовавшие его возникновению, разработать необходимые мероприятия по устранению в дальнейшем подобных случаев.

15. Администрация предприятия обязана следить, чтобы рабочие не работали в спецодежде, пропитанной ГСМ, и обеспечивать регулярную ее химчистку (стирку).



3. Задание на период прохождения практики

Приобретение первичных профессиональных знаний студентом. Подготовка к углубленному рассмотрению специальных, общепрофессиональных дисциплин. Привитие студенту практических профессиональных навыков по специальности.

Задание на учебную практику отражает следующие моменты:

- ознакомление со спецификой функционирования предприятия, его структурой, работой различных подразделений,

- ознакомление с нормативной базой, должностными инструкциями специалиста, технологией выполнения задач, структурой и особенностями формирования решений и информационных сообщений, которые считаются результатом труда специалиста, правоприменительной практикой предприятия,

- приобретение первоначальных навыков работы в определенной должности,

- выполнение дополнительных задач, поставленных руководителем практики,

- осуществление систематизации и анализа собранных материалов в отчете по практике.

3.1 Исчисление размеров основными измерительными инструментами

Для контроля изготовления деталей, сборки и ремонта механизмов и машин используют различные измерительные средства -- инструменты и приборы. К измерительным средствам относятся штангенинструменты, микрометры, калибры, лекальные линейки, поверочные плиты и др.

Основными характеристиками измерительных средств являются: деление и цена деления шкалы, начальное и конечное значения шкалы, диапазон показаний шкалы, пределы измерения.

Деление шкалы -- расстояние между двумя соседними ее штрихами.

Цена деления шкалы -- значение измеряемой величины, соответствующее двум соседним отметкам шкалы.

Начальное и конечное значение шкалы -- наименьшее и наибольшее значения измеряемых величин, указанных на шкале при бора или инструмента.

Диапазон показаний шкалы -- область значений шкалы, ограниченная ее начальным и конечным значениями.

Пределы измерения -- наибольшая и наименьшая величины, которые можно измерить данным инструментом или прибором.

Линейные размеры в машиностроении принято указывать в миллиметрах без записи наименования. Если размер указан в других производных единицах, то его записывают с наименованием, например: 1 см, 1 м и т. д.

К наиболее распространенным инструментам для измерения линейных величин в машиностроении применяются измерительные металлические линейки, штангенинструменты, микрометрические инструменты и т.д.

Измерительные металлические линейки применяются для неответственных измерений с малой точностью. Они изготовляются с верхними пределами измерения до 150; 300; 500; 1000 мм. Цена деления обычно составляет 1 мм. Погрешность измерения 0,5 мм.

Штангенинструменты применяются для более точных измерений. К ним относятся штангенциркули, служащие для измерения наружных и внутренних диаметров, длин, толщин деталей и т. п. (рисунок 1); штангенглубиномеры, предназначенные для измерения глубин глухих отверстий, измерения канавок, пазов, выступов (рисунок 2); штангенрейсмусы, служащие для выполнения точной разметки и измерения высот от плоских поверхностей (рисунок 3).

Во всех указанных штангенинструментах применены нониусы, по которым отсчитываются дробные доли делений основных шкал.

Рисунок 1 Штангенциркуль ШЦ-I 1 - штанга; 2 - губки для измерения внутренних размеров; 3 - подвижная рамка; 4 - зажим; 5 - шкала нониуса; 6 - линейка глубиномера, 7 - губки для измерения наружных размеров

Среди штангенинструментов наиболее широкое применение имеют штангенциркули. Они бывают трех типов:

ШЦ-I (пределы измерений 0-125 мм и точность измерений 0,1 мм);

ШЦ-II (пределы измерений 0-200 и 0-320 мм, точность измерений 0,05-0,1 мм);

ШЦ-III (пределы измерений 0-500; 250-710; 320-1000; 500-1400; 800-2000 мм, точность измерений 0,1 мм).

При сомкнутых губках нулевой штрих нониуса совпадает с нулевым штрихом основной шкалы. Ели раздвинуть губки штангенциркуля на 0,1 мм, то первый штрих нониуса совпадает со вторым штрихом штанги. Если раздвинуть губки на 0,2 мм, то совпадут второй и четвертый штрихи, на 0,3 мм- третий и шестой и т. д.

Таким образом, при измерении штангенциркулем целые миллиметры отсчитываются непосредственно по шкале штанги до нулевого штриха нониуса, а дробные (в данном случае десятые) доли миллиметра -- по шкале нониуса. При этом дробная величина (количество десятых долей миллиметра) определяется умножением точности измерений (0,1 мм) на порядковый номер штриха нониуса (не считая нулевого), совпадающего со штрихом штанги.

Рисунок 2 Штангенглубиномер

1 - нониус; 2, 3 - зажимы; 4 - движок; 5- штанга; 6 - микроподача; 7 - гайка микроподачи; 8 - рамка; 9 - основание;10 -- торец штанги.

Рисунок 3 Штангенрейсмус

1 - сменная ножка для измерения; 2, 6 - стопорные винты; 3 - державка; 4 - микроподача; 5 - нониус; 7 - рамка; 8 - штанга; 9 - основание



При чтении показаний штангенциркуль держат прямо перед глазами (рисунок 4).

Рисунок 4 Чтение показаний

а - положение глаз; б - примеры отсчета:

39+0,17=39,7; 61+0,14=61,4.

Правила обращения со штангенинструментами:

- при измерении деталей не допускать сильного зажима, так как может возникнуть перекос движка и показания будут неверными;

- не допускать ослабления посадки и качки движка на штанге: это приводит к перекосу ножек и к ошибкам измерения;

- категорически запрещается применять штангенинструменты для измерения обрабатываемых заготовок на работающем станке;

- регулярно проверять точность штангенинструмента;

- по окончании работы штангенинструменты необходимо тщательно протереть, смазать и уложить в футляры;

- во время хранения штангенинструментов их измерительные поверхности должны быть разъединены, а зажимы ослаблены.



3.2 Разметка плоскостная

Разметкой называется операция нанесения на поверхность заготовки линий (рисок), показывающих согласно чертежу контуры детали или местб, подлежащие обработке. Разметку подразделяют на:

- линейную (одномерную) - по длине прутков, проката, полосовой стали,

- плоскостную (двумерную) - для заготовок из листового металла,

- пространственную (объемную, трехмерную) - для объемных заготовок.

К специальному разметочному инструменту относятся чертилки, кернеры, разметочные циркули, рейсмусы.

Кроме этих инструментов используются молотки, разметочные плиты и вспомогательные приспособления: подкладки, домкраты и т.д.

Чертилки (рисунок 6) служат для нанесения линий на размечаемую поверхность заготовки. Изготавливают их из инструментальной стали У10 или У12 (твердость HRC 58-62).

Рисунок 6 Чертилка

Кернеры (рисунок 7) применяют для нанесения углублений (кернов) на предварительно размеченных линиях, чтобы линии были отчетливо видны и не стирались в процессе обработки деталей.

Кернер - это стержень из инструментальной углеродистой стали У7, У8 (HRC 52-57) длиной 100-160 мм и диаметром 8-12 мм. Угол заточки -- обычно 60, при более точных разметках -- 30-45°, для центров будущих отверстий -- 75°.

Рисунок 7 Кернер

Разметочные (слесарные) циркули по устройству аналогичны чертежным циркулям.

Рейсмус (рисунок 8) служит для нанесения параллельных вертикальных и горизонтальных рисок. В последнее время чаще используют штангенрейсмус с острым наконечником.

Плоскостную и особенно пространственную разметки заготовок производят на разметочных плитах.

Разметочная плита -- это чугунная отливка, горизонтальная рабочая поверхность и боковые грани которой очень точно обработаны.

Шаблоном называется приспособление, по которому изготавливают детали или проверяют их после обработки.

Разметка по шаблону используется при изготовлении больших партий одинаковых деталей. Она целесообразна потому, что трудоемкая и требующая много времени разметка по чертежу выполняется только один раз при изготовлении шаблона. Все последую щие операции разметки заготовок заключаются в копировании очертаний шаблона. Кроме того, изготовленные шаблоны могут использоваться для контроля детали после обработки заготовки.



3.3 Рубка металлов

Рубкой называется операция, при которой с помощью зубила и слесарного молотка с заготовки удаляют слои металла или разрубают заготовку.

Физической основой рубки является действие клина, форму которого имеет рабочая (режущая) часть зубила. Рубка применяется в тех случаях, когда станочная обработка заготовок трудно выполнима или нерациональна.

С помощью рубки производится удаление (срубание) с заготовки неровностей металла, снятие твердой корки, окалины, острых кромок детали, вырубание пазов и канавок, разрубание листового металла на части.

Рубка производится, как правило, в тисках. Разрубание листового материала на части может выполняться на плите.

Основным рабочим (режущим) инструментом при рубке является зубило, а ударным -- молоток.

Слесарное зубило (рисунок 8) изготавливается из инструментальной углеродистой стали У7А или У8А. Оно состоит из трех частей: ударной, средней и рабочей. Ударная часть 1 выполняется суживающейся кверху, а вершина ее (боек) -- закругленной; за среднюю часть 2 зубило держат во время рубки; рабочая (режущая) часть 3 имеет клиновидную форму.

Рисунок 8 Слесарное зубило



Угол заострения выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого материала. Для наиболее распространенных материалов рекомендуются следующие углы заострения:

- для твердых материалов (твердая сталь, чугун) -- 70°;

- для материалов средней твердости (сталь) -- 60°;

- для мягких материалов (медь, латунь) -- 45°;

- для алюминиевых сплавов -- 35°.

Крейцмейсель -- зубило с узкой режущей кромкой (рисунок 10), предназначенное для вырубания узких канавок, шпоночных пазов малой точности и срубания головок заклепок. Такое зубило может применяться и для снятия широких слоев металла: сначала прорубают канавки узким зубилом, а оставшиеся выступы срубают широким зубилом.

Слесарные молотки, используемые при рубке металлов, бывают двух типов: с круглым и с квадратным бойком. Основной характеристикой молотка является его масса.

Молотки с круглым бойком имеют номер: с 1-го по 6-й. Номинальный вес молотка № 1 - 200 г; №2 - 400 г; №3 - 500 г; № 4 - 600 г; № 5 - 800 г; № 6 - 1000 г. Молотки с квадратным бойком имеют номера с 1-го по 8-й и вес от 50 до 1000 г.

Материал молотков -- сталь 50 (не ниже) или сталь У7.

Рабочие концы молотков термически обработаны до твердости HRC 49-56 на длине, равной 1/5 общей длины молотка с обоих концов.

На слесарных работах применяют молотки с круглым бойком № 2 и 3, с квадратным бойком № 4 и 5. Длина ручки молотка примерно 300--350 мм.

3.4 Резка металлов

Резание -- слесарная операция по разделению целого куска (заготовки, детали) на части. Выполняется без снятия стружки: кусачками, ножницами и труборезами и со снятием стружки: ножовками, пилами, фрезами и специальными способами (газовая резка, анодно-механическая и электроискровая резки, плазменная резка).

Проволока разрезается острогубцами (кусачками), листовой материал -- ножницами; круглый, квадратный, шестигранный и полосовой материал небольших сечений -- ручными ножовками, а больших сечений на отрезных станках с ножовочными полотнами, круглыми дисковыми пилами, специальными способами. Сущность операции разрезания металла острогубцами (кусачками) и ножницами заключается в разделении проволоки, листового или полосового металла на части под давлением двух движущихся навстречу друг другу клиньев (режущих ножей).

Острогубцами режут (откусывают) стальные детали круглого сечения и проволоку. Изготавливают их длиной 125 и 150 мм (для откусывания проволоки диаметром до 2 мм) и длиной 175 и 200 мм (для диаметров до 3 мм).

Режущие кромки губок прямолинейны и остро заточены под углом 55--60°. Изготавливают кусачки из инструментальной углеродистой стали У7, У8 или стали 60-70. Губки термически обработаны до твердости HRC 52-60. Ножницы ручные предназначены для разрезания листовой мягкой малоуглеродистой стали, латуни, алюминия и других металлов. Изготавливают длиной 200 и 250 мм для разрезания металла толщиной до 0,5 мм, 320 мм (для толщины до 0,75 мм), 400 мм (для толщины до 1 мм).

Материал ножниц -- сталь 65, 70. Лезвия ножниц термически обрабо- таны до твердости HRC 52-58. Режущие кромки лезвий остро заточены под углом 70°. Лезвия ножниц в закрытом состоянии взаимно перекрываются, причем перекрытие на концах не превышает 2 мм.

Стуловыми ножницами режут листовой металл толщиной до 3--5 мм. Одна из ручек ножниц изогнута под углом 90° и жестко крепится к столу или другому основанию. Длина рабочей ручки ножниц -- 400-800 мм, режущей части -- 100-300 мм.

Рычажные ножницы применяют для резки листового металла толщиной до 5 мм. Ножницы изготавливают из инструментальной стали У8А и обрабатывают термически до твердости HRC 52-58. Угол заострения режущих кромок ножей 75--85°.

Труборезы предназначены для резания вручную тонкостенных(газовых) труб из мягкой стали, резание выполняется без снятия стружки. Выпускают двух размеров: для резания труб от 1/2 до 2" и для труб -- от 1 до 3".

Основные части трубореза -- ролики: один режущий (рабочий) и два направляющие. Труба разрезается рабочим роликом; при этом она закрепляется на направляющих роликах и поджимается винтом.

Рисунок 9 Ручная ножовка а - устройство, б - углы заточки, в - разводка зубьев «по зубу», г - разводка зубьев «по полотну».



Ручная ножовка (рисунок 9, а) применяется для разрезания сравнительно толстых листов металла и круглого или профильного проката. Ножовкой можно производить также прорезание шлицев, пазов, обрезку и вырезку заготовок по контуру и другие работы. Изготавливают их из сталей У8-У12 или 9ХС с твердостью режущей части HRC 58-61, сердцевины -- HRC 40-45. Она состоит из рамки 1, натяжного винта с барашковой гайкой 2, рукоятки 6, ножовочного полотна 4, которое вставляется в прорези головок 3 и крепится штифтами 5.

Каждый зуб полотна имеет форму клина (резца). На нем, как и на резце, различают задний угол б, угол заострения в, передний угол г и угол резания д= б + в (рисунок 9, б).

При насечке зубьев учитывают то, что образующаяся стружка должна помещаться между зубьями до их выхода из пропила. В зависимости от твердости разрезаемых материалов углы зуба полотна могут быть: г =0--12°, в =43-- 60° и б = 35 --40°.

Чтобы ширина разреза, сделанного ножовкой, была немного больше толщины полотна, выполняют разводку зубьев «по зубу» (рисунок 9, в) или «по полотну» (рисунок 9, г). Это предотвращает заклинивание полотна и облегчает работу.

3.5 Гибка и правка металлов

Правкой называется операция по устранению дефектов заготовок и деталей в виде вогнутости, выпуклости, волнистости, коробления, искривления и т. д. Ее сущность заключается в сжатии выпуклого слоя металла и расширении вогнутого.

Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор того или иного способа правки зависит от величины прогиба, размеров и материала заготовки (детали).

Правка может быть ручной (на стальной или чугунной правильной плите) или машинной (на правильных вальцах или прессах).

Правильная плита, так же как и разметочная, должна быть массивной. Ее размеры могут быть от 400400 мм до 15003000 мм. Устанавливаются плиты на металлические или деревянные подставки, обеспечивающие устойчивость плиты и горизонтальность ее положения.

Для правки закаленных деталей (рихтовки) используют рихтовальные бабки. Они изготовляются из стали и закаливаются. Рабочая поверхность бабки может быть цилиндрической или сферической радиусом 150--200 мм.

Ручную правку производят специальными молотками с круглым, радиусным или вставным из мягкого металла бойком. Тонкий листовой металл правят киянкой (деревянным молотком).

Проверяют правку «на глаз», а при высоких требованиях к прямолинейности полосы -- лекальной линейкой или на проверочной плите.

Валы и круглые заготовки большого сечения правят с помощью ручного винтового или гидравлического пресса.

Гибка металлов применяется для придания заготовке изогнутой формы согласно чертежу. Сущность ее заключается в том, что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на какой-либо заданный угол. Ручную гибку производят в тисках с помощью слесарного молотка и различных приспособлений.

Гибку тонкого листового металла производят киянкой.

При пластической деформации металла в процессе гибки нужно учитывать упругость материала: после снятия нагрузки угол загиба несколько увеличивается.

Изготовление деталей с очень малыми радиусами изгиба связано с опасностью разрыва наружного слоя заготовки в месте изгиба. Размер минимально допустимого радиуса изгиба зависит от механических свойств материала заготовки, от технологии гибки и качества поверхности.

Гибку труб производят с наполнителем (обычно сухой речной песок) или без него. Наполнитель предохраняет стенки трубы от образования в местах изгиба складок и морщин (гофров).

3.6 Опиливание металла

Опиливанием называется слесарная операция, при которой снимают слои материала с поверхности заготовки с помощью напильника. Обычно проводится после рубки, обдирки или резки для придания необходимой чистоты и точности обрабатываемому изделию.

Напильник -- это многолезвийный режущий инструмент, обеспечивающий сравнительно высокую точность и малую шероховатость обрабатываемой поверхности заготовки (детали).

С помощью напильников обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия различной формы, поверхности, расположенные под разными углами, и т. д.

Напильник (рисунок 10, а) представляет собой стальной брусок определенного профиля и длины, на поверхности которого имеется насечка (нарезка). Насечка образует мелкие и острозаточенные зубья, имеющие в сечении форму клина.

Насечка может быть одинарной (простой), двойной (перекрестной), рашпильной (точечной) или дуговой(рисунок 10, б - д).

Напильники с одинарной насечкой снимают широкую стружку по длине всей насечки. Их применяют при опиливании мягких металлов.

Напильники с двойной насечкой используют при опиливании стали, чугуна и других твердых материалов, так как перекрестная насечка размельчает стружку, чем облегчает работу.

Рашпильную насечку получают вдавливанием металла специальными трехгранными зубилами. Рашпилями обрабатывают очень мягкие металлы и неметаллические материалы.

Дуговую насечку получают фрезерованием. Она имеет дугообразную форму и большие впадины между зубьями, что обеспечивает высокую производительность и хорошее качество обрабатываемых поверхностей.

Изготавливаются напильники из стали У10, У12, У13, а также из легированной хромистой стали ШХ15 и 13Х. После насечки зубьев напильники подвергают термической обработке до твердости не менее HRC 54.

По назначению напильники делят на следующие группы: общего назначения, специального назначения, надфили, рашпили, машинные напильники.

Для общеслесарных работ применяют напильники общего назначения.

Рисунок 10 Напильники

а - основные части (1 - нос; 2 - ребро; 3 - грань; 4 - пятка; 5 - кольцо; 6 - хвостовик; 7 - ручка); б -- одинарная насечка; в -- двойная насечка; г -- рашпильная насечка; д -- дуговая насечка.

По числу насечек на 1 см длины напильники подразделяют на 6 номеров.

Напильники с насечкой № 0 и 1 (драчевые) имеют наиболее крупные зубья и служат для грубого (чернового) опиливания с погрешностью 0,5--0,2 мм.

Напильники с насечкой № 2 и 3 (личные) служат для чистового опиливания деталей с погрешностью 0,15--0,02 мм.

Напильники с насечкой № 4 и 5 (бархатные) применяются для окончательной точной отделки изделий. Погрешность при обработке -- 0,01--0,005 мм.

По длине напильники могут изготовляться от 100 до 400 мм.

По форме поперечного сечения они подразделяются на плоские, квадратные, трехгранные, круглые, полукруглые, ромбические и ножовочные. Для обработки мелких деталей служат малогабаритные напильники -- надфили.

Обработку закаленной стали и твердых сплавов производят специальными надфилями, на стальном стержне которых закреплены зерна искусственного алмаза.

Улучшение условий и повышение производительности труда при опиливании металла достигается путем применения механизированных (электрических и пневматических) напильников

3.7 Сверление, зенкерование, развертывание, нарезание резьб и обработка резьбовых соединений

Сверление - это слесарная операция, представляющая собой один из видов резания металла с помощью инструмента, называемого сверлом, совершающего вращательные и поступательные движения.

Сверление является весьма распространенной операцией, как на разнообразных машиностроительных заводах, так и в слесарных и механических мастерских, особенно при монтажно - сборочных работах.

Сверление применяют для получения отверстий не высокой степени точности, и для получения отверстий под нарезание резьбы, зенкирование и развёртывания.

Сверление применяется:

* для получения неответственных отверстий невысокой степени точности и значительной шероховатости, например под крепёжные болты, заклёпки, шпильки и т.д.;

* для получения отверстий под нарезание резьбы, развёртывания и зенкерование.

Свёрла бывают различных видов и изготовляются из быстрорежущих, легированных и углеродистых сталей, а также оснащаются пластинками из твёрдых сплавов.

Сверло имеет две режущих кромки. Для обработки металлов различной твёрдости, применяют свёрла с различным углом наклона винтовой канавки. Для сверления стали пользуются свёрлами с углом наклона канавки 18…30 градусов, для сверления лёгких и вязких металлов - 40…45 градусов, при обработки алюминия, дюралюминия и электрона - 45 градусов.

Хвостовики у спиральных свёрл могут быть коническими и цилиндрическими.

Конические хвостовики имеют свёрла диаметром 6…80мм. Эти хвостовики образуются конусом Морзе.

Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, имеет меньший диаметр, чем диаметр рабочей части.

Свёрла бывают оснащённые пластинками из твёрдых сплавов, с винтовыми, прямыми и косыми канавками, а также с отверстиями для подвода охлаждающей жидкости, твёрдосплавных монолитов, комбинированных, центровочных и перовых свёрл. Эти свёрла изготовляют из инструментальных углеродистых сталей У10, У12, У10А и У12А, а чаще - из быстрорежущей стали Р6М5.

Зенкерование. Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьём, ковкой штамповкой, сверлением, с целью увеличения их диаметра, качества поверхности, повышения точности (уменьшение конусности, овальности).

Зенкеры. По внешнему виду зенкер напоминает сверло, но имеет больше режущих кромок (три - четыре) и спиральных канавок. Работает зенкер как сверло, совершая вращательное движение вокруг оси, а поступательное - вдоль оси отверстия. Зенкеры изготавливают из быстрорежущей стали; они бывают двух типов - цельные с коническим хвостиком и насадные. Первые для предварительной, а вторые для окончательной обработки отверстий.

Зенкерованне обеспечивает точность отверстия в пределах 9-11-го квалитетов и шероховатость поверхности в пределах Ra 10...2,5 (Rz = 40...10) мкм, ликвидирует овальность, конусность и другие дефекты.

Так как у зенкеров в отличие от сверл не две, а три или четыре режущие кромки, нет перемычки и направление благодаря большей жесткости лучше, чем у сверла, зенкерованне выполняют с подачами в несколько раз большими, чем сверление, поэтому рекомендуется по возможности рассверливание отверстий заменять зенкерованием.

Зенкерование большей частью является промежуточной операцией между сверлением и развертыванием, поэтому диаметр зенкера должен быть меньше окончательного отверстия на величину припуска, снимаемого разверткой

Зенкование. Зенкованием называется процесс обработки специальным инструментом цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклёпок.

Зенкование. Зенкованием называется процесс обработки специальным инструментом цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклёпок.

Зенковки бывают:

1. цилиндрическая имеющая направляющую цапфу, рабочую часть, состоящую из 4…8 зубьев и хвостовика;

2. коническая имеет угол конуса при вершине 30, 60, 90 и 120 градусов;

Нарезание резьбы. называется ее образование снятием стружки (а также пластическим деформированием) на наружных или внутреннех поверхностях заготовок деталей.

Резьба бывает наружной и внутреней. Деталь (стержень) с наружной резьбой называется винтом , а с внутренней - гайкой. Эти резьбы изготовляют на станках и вручную.

Общие сведения. Резьбы на деталях получают нарезанием на свелильных, резьбонарезных и токарных станках, а также накатыванием, то есть методом пластических деформаций.

Развертывание -- это процесс чистовой обработки отверстий, обеспечивающей точность 7 --9-го квалитетов и шероховатость поверхности 7 --8-го классов. Инструмент для развертывания -- развертки.

Развертывание отверстий производят на сверлильных и токарных станках или вручную Развертки, применяемые для ручного развертывания, называются ручными, а для станочного развертывания -- машинными. Машинные развертки имеют более короткую рабочую часть.

По форме обрабатываемого отверстия развертки подразделяют на цилиндрические и конические. Ручные и машинные развертки состоят из трех основных частей: рабочей, шейки и хвостовика.

Рабочая часть развертки, на которой имеются расположенные по окружности зубья, в свою очередь делится на режущую, или заборную, часть, калибрующую цилиндрическую часть и обратный конус.

Режущая, или заборная, часть на конце имеет направляющий конус (скос под углом 45°), назначение которого состоит в снятии припуска на развертывание и предохранении вершины режущих кромок от забоин при развертывании.

Режущие кромки заборной части образуют с осью развертки угол при вершине 2Ф (для ручных разверток 0,5 -- 1,5°, а для машинных 3-5° ).

Калибрующая часть предназначена для калибрования отверстия и направления развертки во время работы. Каждый зуб калибрующей части вдоль рабочей часта развертки заканчивается канавкой, благодаря которой образуются режущие кромки; кроме того, канавки служат для отвода стружки.

3.8 Нарезание резьбы

Резьбы бывают однозаходные, образованные одной винтовой линией (ниткой), или многозаходные, образованные двумя и более нитками.

По направлению винтовой линии резьбы подразделяют на правые и левые.

По форме профиля резьбы подразделяют на треугольные, прямоугольные, трапецеидальные, упорные (профиль в виде неравнобокой трапеции) и круглые.

В зависимости от системы размеров резьбы делятся на метрические, дюймовые, трубные и др.

В метрической резьбе угол треугольного профиля б равен 60°, наружный, средний и внутренний диаметры и шаг резьбы выражаются в миллиметрах. Пример обозначения: М201,5 (первое число - наружный диаметр, второе - шаг). В дюймовой резьбе угол треугольного профиля равен 55°, диаметр резьбы, выражают в дюймах, а шаг - числом ниток на один дюйм (1 дюйм = 25,4 мм). Пример обозначения: l ј" (наружный диаметр резьбы в дюймах).

Трубная резьба отличается от дюймовой тем, что ее исходным размером является не наружный диаметр резьбы, а диаметр отверстия трубы, на наружной поверхности которой нарезана резьба. Пример обозначения: Труб ѕ" (цифры -- внутренний диаметр трубы в дюймах).

Нарезание резьбы производится на сверлильных и специальных резьбонарезных станках, а также вручную. При ручной обработке металлов внутреннюю резьбу нарезают метчиками, а наружную -- плашками.

Рисунок 11 Элементы и виды резьбы по профилю

а - метрическая с треугольным профилем; б - прямоугольная;в - трапецеидальная симметричная; г - трапецеидальная несимметричная (упорная); д - круглая.Метчики по назначению делятся на ручные, машинно-ручные и машинные, а в зависимости от профиля нарезаемой резьбы -- на три типа: для метрической, дюймовой и трубной резьб.

Метчик (рисунок 12) состоит из двух основных частей: рабочей части и хвостовика. Рабочая часть, в свою очередь, состоит из заборной (режущей) и направляющей (калибрующей) частей. Заборная (режущая) часть производит основную работу при нарезании резьбы и изготовляется обычно в виде конуса. Калибрующая (направляющая) часть, как видно из самого названия, направляет метчик и калибрует отверстие.

Продольные канавки служат для образования режущих перьев с режущими кромками и размещения стружки в процессе нарезания резьбы.

Хвостовик метчика служит для закрепления его в патроне или в воротке во время работы.

Для нарезания резьбы определенного размера ручные (слесарные) метчики выполняют обычно в комплекте из трех штук

Первым и вторым метчиками нарезают резьбу предварительно, а третьим придают ей окончательный размер и форму. Номер каждого метчика комплекта отмечен числом рисок на хвостовой части. Существуют комплекты из двух метчиков: предварительного (чернового) и чистового.

Рисунок 12 Части и элементы метчика

Изготавливают метчики из сталей углеродистых У10А, У12А, быстрорежущих Р9, Р18, легированных 9ХС, ХВСГ и др. (твердость рабочей части HRC 59-65, хвостовой -- HRC 30-45).

При нарезании резьбы метчиком важно правильно выбрать диаметр сверла для получения отверстия под резьбу. Диаметр отверстия должен быть несколько больше внутреннего диаметра резьбы, так как материал при нарезании будет частично выдавливаться по направлению к оси отверстия. Размеры отверстия под резьбу выбирают по таблицам.

Плашки, служащие для нарезания наружной резьбы, в зависимости от конструкции подразделяются на круглые и призматические (раздвижные).

Рисунок 13 Круглая плашка

Круглая плашка (рисунок 13, а) представляет собой целое или разрезанное кольцо с резьбой на внутренней поверхности и канавками, которые служат для образования режущих кромок и выхода стружки. Круглые плашки при нарезании резьбы закрепляют в специальном воротке-плашкодержателе (рисунок 14).

Рисунок 14 Плашкодержатель (вороток)

Рисунок 15 Призматическая (раздвижная) плашка

а - клупп, б - плашка раздвижная



Призматические (раздвижные) плашки (рисунок 15) в отличие от круглых состоят из двух половинок, называемых полуплашками. На каждой из них указаны размеры резьбы и цифра 1 или 2 для правильного закрепления в специальном приспособлении (клуппе). Угловые канавки (пазы) на наружных сторонах полуплашек служат для установки их в соответствующие выступы клуппа. Изготавливают плашки из тех же материалов, что и метчики.

При нарезании наружной резьбы также важно определить диаметр стержня под резьбу, так как и в этом случае происходит некоторое выдавливание металла и увеличение наружного диаметра образовавшейся резьбы по сравнению с диаметром стержня. Диаметр под резьбу выбирают по специальным таблицам

3.9 Заклепочное соединение

Заклепочное соединение целесообразно нагружать только на сдвиг, разгружая его от действия изгибающих моментов, вызывающих односторонний изгиб стержней заклепок. Возникающие при изгибе напряжения разрыва, складываясь с растягивающими напряжениями, возникающими при склепывании, перегружают стержень и головки заклепки.

В соединениях по рис. 24, а, б под действием растягивающих сил возникает изгибающий момент, приблизительно равный произведению растягивающей силы на толщину материала (виды з, и). Этот момент отчасти погашается сопротивлением изгибу листов, а частично передается на заклепки. В соединении с двумя накладками (вид в) изгибающий момент вследствие центрального приложения сил не возникает. Кроме того, это соединение двусрезное; благодаря удвоенному числу поверхностей трения сопротивление сдвигу здесь в 2 раза больше, чем в конструкциях (а, б).



Конструкция (г) с отбортованными кромками нерациональна, так как при растяжении заклепки подвергается изгибу.

В угловых соединениях (вид д) с отбортованной кромкой, применяемых иногда для присоединения днищ к обечайкам резервуаров, содержащих газы или жидкости под давлением, деформация стенок резервуаров вызывает изгиб заклепок.

Рациональнее соединения (е, ж), где заклепки работают преимущественно на сдвиг и лишь в незначительной степени -- на изгиб. Изгиб тем меньше, чем меньше деформация днища и ближайших к шву стенок обечайки под действием внутреннего давления, т. е. чем ближе заклепки расположены к углу жесткости системы (чем меньше расстояние l заклепки от плоскости днища).

Применяют однорядные (рис. 25, а, г), двухрядные (б, д) и многорядные (в) соединения. В двухрядных и многорядных швах заклепки, как правило, располагают в шахматном порядке с целью более равномерной нагрузки швов, а также для облегчения установки заклепок.