ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ВВЕДЕНИЕ

Великая роль в хозяйстве страны отводится железнодорожному транспорту. Железнодорожный транспорт - одна из ключевых отраслей в экономике нашей страны. Он имеет большое значение для развития экономики. Транспорт отличается от других сфер материального производства. Он не производит новых продуктов и не увеличивает их количества, а только перемещает продукцию, создаваемую в других сферах производства. Продукцией транспорта является сам процесс перемещения грузов и пассажиров. Особенностью продукции транспорта является то, что в затратах на перевозки отсутствует сырье.

Транспорт должен в полной мере и своевременно удовлетворять потребности всех отраслей народного хозяйства и населения в перевозках. Поэтому очень важно организовать его четкую, ритмичную работу, эффективное использование технических средств и иметь резервы перевозочных ресурсов. Транспорт играет важную роль в развитии хозяйственных связей, освоении природных богатств и ускорении формирования в новых районах мощных территориально-производственных комплексов. Основными направлениями развития современного железнодорожного транспорта является поэтапное повышение технического уровня нового подвижного состава.

Минимизировать эксплуатационные расходы можно следующим образом: увеличить единичную (осевую) мощность электровозов до величины, которую можно использовать по условиям сцепления; повысить производительность технических средств и обслуживающего персонала; снизить повреждаемость и стоимость ремонта; уменьшить энергозатраты на единицу полезной работы и обеспечить большую безопасность персонала и сохранность грузов.

Одной из основных задач железнодорожного транспорта в современных условиях является снижение эксплуатационных затрат по всем направлениям, в том числе на техническое обслуживание и ремонт электрического подвижного состава.

Актуальность темы исследования. Российские железные дороги являются мощным потребителем энергоресурсов - на их долю приходится около 5% электроэнергии, потребляемой в стране ежегодно. Сокращение затрат в последнем случае возможно по двум направлениям: уменьшение количества ТО и ремонтов и сокращение трудозатрат и времени. Помимо экономии прямых расходов, связанных непосредственно с проведением ремонтных работ, можно получить гораздо более существенную экономию при сокращении простоев дорогостоящего оборудования и уменьшении количества отказов непосредственно в эксплуатации, что позволяет снизить, потребность в резервном оборудовании и избежать сбоев в движении поездов.

Цель работы -- Организация работы участка по ремонту электрических аппаратов (технология ремонта электропневматического контактора).

Задачи выпускной квалификационной работы:

1. Описать назначение, конструкцию и принцип работы узла.

2. Описать основные неисправности и технологию ремонта.

3. Построить сетевой график.

4. Описать методы дефектоскопии.

5. Описать назначение участка и режим работы, методы работы.

6. Определить оборудование и количество для ремонта.

7. Произвести расчет площади участка .

8. Рассчитать штат основных и вспомогательных рабочих участка.

9.Произвести расчет производственной программы на год.

10. Описать общие требования охраны труда.

11.Расчитать вентиляцию и освещение участка.

12. Установить опасные и вредные факторы.

1. ОПИСАТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ

1.1 Назначения, конструкция и принцип работы узла

Электропневматическими контакторами называют аппараты для замыкания электрических цепей под нагрузкой, имеющие индивидуальный электрический привод.

Электропневматический контактор применяется там, где проходят большие токи и требуется высокое давление на контакты.

Электропневматические контакторы устанавливают в цепях подключения тяговых электродвигателей к тяговому генератору. Приводятся в действие воздухом.

Они подразделяются на линейные, реостатные, уравнительные, ослабления поля.

Замыкание контактора осуществляется соприкосновением двух Г-образных контактов с притиранием, из которых один неподвижен, а другой выполнен подвижным.

Движение подвижного контакта осуществляется пневматическим приводом. Такой привод даёт достаточно большие давления на контакты при сравнительно небольших размерах. Значительное давление на контакты необходимо для уменьшения переходного сопротивления, т.к. вследствие больших рабочих токов контактора ( порядка 350-500 а) возможен перегрев контактов. Подача сжатого воздуха в привод осуществляется при помощи стандартного электромагнитного вентиля включающего типа. Выключение контактора происходит под воздействием выключающей пружины, при выпуске воздуха из цилиндра привода. Действие контактора происходит в течение сотых долей секунды. При включении контакторам часто приходится разрывать значительный ток, поэтому они имеют систему дугогашения, работающую на принципе магнитного дутья. Поскольку при разрыве дуги возникают перенапряжения на элементах контактора, их изоляция выбирается со значительным запасом диэлектрической прочности.

Индивидуальным электропневматическим контактором электровоза ВЛ10у, является контактор типа ПК-06-11, ПК-21-26, ПК-41-46 и ПК-14-19.

Они работают при номинальном напряжении силовой цепи 3000 В, при длительных токах от 350-500 А,

Давление воздуха в цилиндрах 5 атм., минимальное давление 3,75 атм.

Номинальное напряжение включающих катушек +50 В.

Разрыв контактов 24-27 мм., провал 10-12 мм

Нажатие контактов: начальное 3,5-5 кг, конечное не менее 27 кг.

Контактор состоит из металлического изолированного стержня (стойка), на котором укреплены все остальные элементы, кронштейна, на котором укреплён дугогасительный рог и катушка магнитного дутья, неподвижного контакта, кронштейн подвижного контакта, пневматического привода, изоляционной включающей тяги, соединяющей поршень привода с рычагами подвижного контакта, дугогасительной камеры, электромагнитного вентиля, управляющего впуском воздуха в цилиндр привода контактора.

Стержень (стойка) выполняется прямоугольным для удобства крепления контактора. Снаружи на стержень напрессована составная изоляция, состоящая из миканита, кабельной бумаги и поверхностного слоя киперной ленты. Поверхность изоляции покрыта лаком №1201.

Кронштейн неподвижного контактора изготавливается из бронзы он имеет, в основании сквозное отверстие, которым надевается на держащую стойку. Кронштейн укрепляется при помощи двух фиксирующих болтов, под которые подкладывается стальная пластинка, предохраняющая изоляцию стойки от разрушения при нажатии болтов. В выступе кронштейна имеется прямоугольное гнездо для ножки Г -образного контакта.

Контакт укрепляется при помощи болта с пружинной шайбой. Дальнейшее продолжение выступа кронштейна превращается в дугогасительный рог неподвижного контакта. На верхнем конце рога предусмотрена проушина, в которую укрепляется откидной винт, служащий для закрепления верхнего конца дугогасительной камеры. В пространстве, образованным изгибом дугогасительного рога, располагается дугогасительная катушка с сердечником. Катушка имеет 5 витков, изготовлена из медной шины, намотанной на узкое ребро. Один конец катушки приклёпан к телу кронштейна, а другой выведен за заднюю сторону стойки. К этому концу укреплена контактная плита, к которой подключаются токоведущие кабели. Стальной сердечник изолирован от катушки фибровой втулкой. С боков сердечник соприкасается с полюсными железными шайбами. Полюсные шайбы изолированы от катушки фибровыми шайбами.

Кронштейн подвижного контакта укрепляется на стойке также, как и кронштейн неподвижного контакта. С лицевой стороны стойки кронштейн имеет вылет, на конце которого закреплён валик, служащий опорой для нижней части дугогасительной камеры. Здесь же укреплена контактная латунная пружинная скоба, в которую при постановки дугогасительной камеры должен плотно входить контактный выступ нижнего дугогасительного рога.

С задней стороны кронштейна имеется прилив, заканчивающийся контактной плоскостью, к которой крепится кабели силовой цепи. На этом же приливе шарнирно закрепляется поворотный рычаг подвижного контакта.

Задняя часть поворотного рычага имеет вилкообразную форму, охватывая стойку. На передней стороне рычага сделаны приливы, в которых располагается шарнир держателя подвижного контакта. Несколько ниже на рычаге укреплён валик, которым рычаг соединяется с изоляционной тягой привода. Держатель подвижного контакта имеет трёх плечевую конструкцию и в своей центральной части шарнирно укреплён на поворотном рычаге. Одно плечо держателя имеет обработанное посадочное для укрепления контакта зажимным винтом. Нижняя сторона этого плеча упирается в скос поворотного рычага при включённом положении контактора. Второе плечо держателя служит для упора в него притирающей пружины. Третье плечо служит для упора держателя в поворотный рычаг при выключенном положении контактора (это ограничивает разжимание притирающей пружины). К этому же плечу подключаются гибкие шунты электрических соединений.

Гибкие шунты изготовлены из большого числа тонких медных проводов и потому обладают большой гибкостью, Они осуществляют электрическое соединение держателя подвижного контакта с контактной плоскостью нижнего кронштейна в месте подключения кабелей. Такое соединение необходимо для предохранения от прохождения силового тока через шарниры подвижной системы, что могло бы вызвать приварку шарнирных валиков и порчу контактора. Чтобы при работе контактора гибкие шунты не провисали вниз, к поворотному рычагу сбоку укрепляются поддерживающие скобы.

Притирающая пружина, расположенная между одним плечом держателя подвижного контакта и упором поворотного рычага, находится в предварительно сжатом состоянии.

Дугогасительная камера применяется трёх щелевого типа. Она представляет собой коробку, собранную из асбоцементных листов. Камера внутри при помощи двух продольных перегородок разделена на три параллельные щели. Снаружи коробки к ней прикреплены два стальных листа, играющих роль полюсных наконечников для сердечника дугогасительной системы. Поверх этих листов прикрепляется наружное текстолитовое покрытие камер.

В нижней части камеры укреплён нижний дугогасительный рог контактора. Он имеет внизу шарнирный крюк и контактный выступ.

При укреплении камеры на контакторе шарнирный крюк надевается на валик вылета кронштейна подвижного контакта, затем камера поворачивается так, чтобы контактный выступ рога плотно вошёл в контактную пружинную скобу на кронштейне подвижного контакта. И наконец, верхняя часть камеры укрепляется зажатием прорезной скобы при помощи поворотного винта, укреплённого на роге кронштейна неподвижного контакта.

Пневматический привод контактора состоит из литого, чугунного цилиндра с приливом, имеющим вилкообразную скобу, при помощи которой он укрепляется на стойке. В цилиндре размещается поршень, на который действует сильная выключающая пружина. Шток поршня выходит вверх, где соединяется с нижним концом изоляционной тяги, при помощи резьбового зашплинтованного крепления.

Уплотнение поршня представляет собой про жированную кожаную манжету, плотность прилегания которой к стенкам обеспечивается постановкой пружинных металлических звёздообразных шайб.

На крышке установлен стандартный вентиль включающего типа, через который осуществляется подача воздуха в цилиндр и выпуск воздуха при выключении. Некоторые контакторы в зависимости от их положения в схеме электровоза дополняются блокировочной системой, связанной с движением штока поршня.

Работаконтактора производится следующим образом, при подачи +50 В на катушку вентиля, он возбуждается и через него проходит сжатый воздух в нижнюю часть цилиндра, что вызывает движение поршня вверх, дополнительно сжимая выключающую пружину. Шток поршня через изоляционную тягу вызывает движение поворотного рычага подвижного контакта до замыкания подвижного с неподвижным. Замыкание контактов разделяется на две стадии: сначала происходит соединение вспомогательных поверхностей, затем за счёт дополнительного сжатия притирающей пружины происходит перекатывание подвижного контакта по неподвижному с одновременным не большим скольжением, обеспечивающим зачистку контактных поверхностей, и наконец, осуществляется полное соприкосновение основных поверхностей контактов.

При выключении контактора воздух через вентиль выпускается из цилиндра. Под действием выключающей пружины поршень идёт вниз и с помощью изоляционной тяги вызывает размыкание контактов. Размыкание контактов происходит не сразу. Вначале под действием разжимающейся притирающей пружины происходит обратное перекатывание подвижного контакта по неподвижному и остаётся соприкосновение между ними в зоне вспомогательных поверхностей. Затем, когда третье плечо держателя подвижного контакта дойдёт до кромки поворотного рычага, начнётся отход подвижного контакта от неподвижного. При этом между контактами возникает электрическая дуга.

Проходящий по дугогасительной катушке ток создаёт магнитный поток, пронизывающий пространство дугогасительной камеры. Взаимодействие тока, проходящего по дуге, с магнитным потоком вызывает выбрасывание дуги в камеру. При этом концы дуги переходят на дугогасительные рога. В камере дуга, разделённая перегородками на три, охлаждается о стенки и гаснет.

Рисунок 1.1 Пневматические контактора: а) ПК-14-19 б) ПК-21-26

Этот принцип размыкания контактов и работа системы дугогашения обеспечивает сравнительно малую изнашиваемость основных поверхностей контактов, т.к. дуга образуется лишь между вспомогательными поверхностями их.

Контакторы типа ПК-14-19 дугасительной камеры не имеют, т.к. они работают при включении в цепь ослабления поля второй группы, где им никогда не приходится гасить значительной дуги.

Рисунок 1.2 Пневматический контактор ПК-31-36

1. Шток привода, 2. Изоляционная тяга, 3. Кронштейн подвижного контакта, 4. Контактный рычаг, 5. Притирающая пружина, 6. Держатель подвижного контакта, 7. Гибкий шунт, 8. Подвижной контакт, 9. Неподвижный контакт, 10. Кронштейн неподвижного контакта, 11. Сердечник,12. Дугогасительная катушка, 13. Изоляционная стойка,

Рисунок 1.3 Кинематическая схема контактора ПК

14. Дугогасительная камера,15. Дугогасительный рог, 16. Пневматический цилиндр,

17. Тяга, 18.Электромагнитный вентиль,19.Кронштейн с держателем, 20. Блокировочные контакты, 21. Изоляционная колодка22. Выключающая пружина, 23. Поршень

1.2 Основные неисправности и технология ремонта

Основными причинами неисправности контакторов являются частые разрывы контактов, сопровождающихся возникновением между ними электрической дуги. Это приводит к выгоранию и оплавлению рабочих поверхностей контактов, обгоранию изоляции изоляционных стержней и изоляторов, стоек дугогасительных рогов, перегородок дугогасительных камер и к уменьшению толщины их стенок.

Обрываются жилы гибких шунтов и проводов, слабнут и ломаются пружины, нарушается работа пневматического привода и регулировка основных параметров контактора.

При текущем ремонте ТР -3 электропневматические контакторы полностью разбирают. Снимают дугогасительную камеру, блокировочные колодки с кронштейном и рычагом, изоляционную тягу, верхний и нижний кронштейны, пневматический привод. Кронштейны и рычаги контактора осматривают. Разработанные отверстия в них заваривают и обрабатывают согласно чертежным размером, Допускается рассверливать эти отверстия до большого диаметра, с установкой в них бронзовых втулок. Изношенные втулки заменяют новыми. Трещины в дугогасительном роге неподвижного кронштейна разделывают и заваривают газовой сваркой, а профиль рога проверяют специальным шаблоном. В случае наличия на нем подгара или обгорания, дефектное место наплавляют латунью. Металлические прокладки под болты, крепящие кронштейны, не должны иметь острых краев и заусенцев, которые могут явиться причиной нарушения или пробоя изоляции стержня. Такие прокладки ремонтируют или заменяют. Допускается восстановление дефектной поверхности рога по длине напайкой медно-вольфрамового наконечника.

Замена и способ восстановления деталей электропневматического контактора:

Контакты с выработкой рабочей поверхности более чем на 2мм заменяют новыми, изготовленными из профильной меди. Заменят и контакты контакторов, если толщина напайки их контактов менее 0,5мм. Подлежат замене также и контакты, толщина которых у пятки менее 5мм. Подгары на контактах зачищают бархатным напильником, снимая возможно меньший слой, метала и не изменяя профиля контакта. Контакты с металлокерамическими напайками зачищают металлическими пластинами или стеклянной бумагой, а напайки с износом более 1мм перепаивают.

Дугогасительные катушки с оплавлением более 3% площади их сечения восстанавливают на плавкой меди. Поврежденную изоляцию на концах катушки заменяют. Места заклепочных соединений концов дугогасительной катушки припаивают припоем ПСР-45 или латунью Л-63, наконечник катушки облуживают припоем ПОС-40. Проверяют изоляцию сердечников относительно дугогасительного рога или неподвижного кронштейна. Пружины контактора проверяют на исправность и соответствие их характеристикам.

Изоляционную втулку, устанавливаемую между катушкой и сердечником, осматривают, и если на ней будут обнаружены следы пробоя или подгары, или если ее сопротивление окажется менее 10МОм, то втулку заменяют.

Дугогасительные камеры разбирают. Стенки и перегородки очищают на дробеструйной установки или специальном приспособлением закрепленной на нем механической щеткой, вставляемым в патрон сверлильного станка. Небольшие подгары перегородок и стенок заделывают смесью, состоящий из равных долей гипсового порошка и асбестового волокна, или эпоксидном компаундом. Поверхность, подлежащий восстановлению, очищают от нагаров и копоти наждачным полотном или металлической щеткой, тщательно промывают ацетоном, а затем поврежденное место заполняют компаундом. После полного отвердения компаунда восстановленную поверхность обрабатывают напильником и зачищают наждачным полотном. Асбоцементные стенки и перегородки гигроскопичны, поэтому после окончательной обработки их подвергают сушки и пропитке. Стенки перегородки с трещинами и прогарами глубиной более 1/4 их толщины подлежат замене.

Изоляцию полюсов камер со сколами и трещинами заменяют.

Изоляционной стержень очищают от копоти и пыли техническими салфетки, смоченными спиртом или бензином. Поверхностную изоляцию с трещинами, сколами, прожогами или поврежденную Ра глубину, равную 1/3 ее толщины, снимают полностью или частично.

Если оставшиеся слои изоляции удовлетворяет всем требованиям, то вдоль повреждения полосами нарезают и накладывают заготовки из формовочного миканита и пропитанной бакелитом в бумаге. После накатки на стержень накладывают бандаж из киперной ленты и пропитывают его глифталиевым лаком. Затем стержень помещают в полость специальной пресс формы, опресовывают на гидравлическом прессе, запекают, образовавшиеся неровности зачищают стеклянной бумагой и дважды покрывают эмалью ГФ-92-ХК.

Пневматический привод разбирают, все детали промывают в бензине и осматривают. Внутреннею поверхность цилиндра при наличие на нем рисок шлифуют, при износе по диаметру более 0,5мм заменяют или восстанавливают хромированием. Новые и годные старые манжеты прожировывают, резиновые манжеты промывают в горячей воде, а через каждые три года заменяют.

При сборке приводы манжеты и внутренние поверхности цилиндра смазывают маслом МВП или смазкой ЖТ-72, ЖТКЗ-65. После сборки привода проверяют его на возможную утечку воздуха. Утечки воздуха устраняют.

Блокировочные колодки с выработкой глубиной более 1ммремонтируют установкой на заклепках фибровых вставок. Применьшой глубине выработки дефект устраняют, запиливая личнымнапильником. Недостаточную длину линии касания блокировочных контактов восстанавливают взаимной притиркой пальцев. Нажатие блок-контактов регулируют подгибом кронштейна держателя. Блок-контакты, не обеспечивающие требуемого нажатия из-за утери своих упругих свойств, а также с износом более 1 мм, заменяют. Места изоляции с механическими повреждениями зачищают и покрывают эмалью ГФ-92-ХК. Неисправные наконечники перепаивают, ремонтируют или заменяют неисправные шунты, заменяют дефектный крепеж и пружины с трещинами, изломами или утратившие упругость.

Сборка электропневматического контактора выполняется в последовательности, обратной его разборки. На изоляционной стержень контактора устанавливают кронштейн с рычагом неподвижного контакта, дугогасительный рог с неподвижным контактом и закрепляют его. Устанавливают пневматический привод и валиком соединения изоляционную тягу штока с рычагом подвижного контакта. На крышке цилиндра укрепляют электропневматический вентиль и монтируют блокировочное устройство. После сборки проверяют контактор на соответствие техническим требованием. Раствор контактора проверяют с помощью шаблона, а регулируют перемещением кронштейнов на стержне контактора. Взаимное смещение контактов должно быть не более 2 мм, а линия касания не менее 80% их ширины. Возможный люфт рычажной системы и перекос блокировочной колодки устраняют. Проверяют работу пневматического привода и герметичность вентиля, для чего заполняют резервуар сжатым воздухом под давлением 0,65 МПа и, следя за показанием манометра, убеждаются в герметичности вентиля. Разрешается проверить герметичность с помощью мыльного раствора. В этом случае допускается появление мыльных пузырей, если они удерживаются и не разрываются не менее чем за 10с.

Регулировка контакта выполняется на стенде. Раствор силовых контакторов контролируют угловым шаблоном и регулируется перемещением кронштейнов на изоляционном стержне. У контакторов со сдвоенной контактной системой должно быть обеспечена строгая одновременность отключения. Раствор контактов у контакторов ПКУ при касающихся дополнительных контактах должен быть в пределах 6,5- 9,5мм. Провал контакторов у контактора типа ПК определяют угловым шаблоном. Угол отхода контактодержателя от опорной поверхности рычага, равный 12-14 градусов, соответствует провалу 10-12мм. Неисправные детали шарнирных соединений, крепления, гибкие шунты, провода, наконечники и пружины ремонтируют или заменяют. Панели контакторов с трещинами и прожогами заменяют. Измеряют сопротивление изоляции катушек. Если оно окажется менее 50 Мом, то катушки заменяют.

Шифровка работ техпроцесса и построение сетевого графика

Сетевой график -- это динамическая модель производственного процесса, отражающая технологическую зависимость и последовательность выполнения комплекса работ, связывающая их свершение во времени с учётом затрат ресурсов и стоимости работ с выделением при этом узких (критических) мест выполнения комплекса работ, связывающая их свершение во времени с учётом затрат ресурсов и стоимости работ с выделением при этом узких (критических) мест.

Для построения сетевых графиков текущего ремонта локомотивов необходимо весь комплекс работ, предусмотренный Правилами текущего ремонта, разбить на отдельные части, а затем представить их в виде схемы, состоящей из нитей и узлов, соответствующих логической взаимосвязи и взаимообусловленности всех операций, входящих в данный вид текущего ремонта или технического обслуживания локомотива.

Основные элементы сетевого графика работа, путь, событие.

Работа -- любая часть производственного процесса, требующая затрат времени, трудовых и материальных ресурсов (например, «заварка трещин на раме», «монтаж боковых опор», и др.).

Событие -- промежуточный или окончательный результат работы, момент ее завершения. По своему назначению в сетевом планировании события бывают исходными (им не предшествуют никакие работы), промежуточными (имеющие предшествующие работы) и завершающими.

Путь сетевого графика -- непрерывная технологическая последовательность работ и событий от исходного до завершающего. Длина пути определяется суммарной продолжительностью времени выполнения лежащих на нем работ. Полный путь, длина которого имеет максимальное значение, называется критическим. Он определяется временем, которое необходимо для выполнения всей программы работ, входящих в сетевой график (ремонт тепловоза, отдельных узлов и агрегатов). Пути, имеющие длину, близкую к критическому, принято называть подкритическими.

Тщательный анализ критического и подкритического путей позволяет оптимизировать планы, выявлять и устранять «узкие» места в работах по ремонту локомотивов, сокращать их простои в ремонте.

Применение методов дефектоскопии при ремонте узла

Дефектация деталей и сборочных единиц проводится для определения пригодности к дальнейшей эксплуатации с допускаемыми нормами износа, а также возможности восстановления дефектных и поврежденных деталей или необходимости их браковки. При применении средств технического диагностирования узлов в технологических процессах технических обслуживаний и текущего ремонта допускается изменение предусматриваемого Правилами объема работ в соответствии с результатами оценки технического состояния оборудования и его остаточного ресурса. При оптико-визуальном контроле с применением в необходимых случаях луп, эндоскопов, перископов, перископических дефектоскопов и т.д. особое внимание уделяется поверхностям, расположенным в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений.

Таблица 1.1- Описание процесса

Рисунок 1.4 - Схема сетевого графика

Цветной и люминесцентный методы применяются для обнаружения поверхностных трещин у демонтированных и находящихся в сборочных единицах деталей, изготовленных из магнитных и немагнитных материалов. Измерительные средства (инструмент, приборы и устройства), применяемые для определения величин характера износа деталей, содержаться в постоянной исправности и периодичности подвергаются проверке в установленные сроки.

Акустический метод дефектоскопии (остукиванием) применяют для текущего контроля болтовых соединений, плотности посадки детали. Низкий тон, дребезжание свидетельствует о наличии ослабления соединений, посадки, наличии трещин в предварительно напряженной детали (бандаже колесной пары) и т. д.

Метод цветной дефектоскопии основан на активном проникновении смачивающей жидкости в трещины и поры контролируемой детали, а затем в капилляры проявляющего покрытия. Состав смачивающей жидкости: керосин --80%; трансформаторное масло --15%; скипидар --5%; краска «Судан-3» -- 10--15 г/л или красная проникающая жидкость К (МРТУ 6-10-750--68). Состав проявляющего покрытия: 600--700 г каолина на 1 л воды или белая проявляющая жидкость М (МРТУ 6-10-749-68).

Технология проверки: деталь очищают и обезжиривают, поверхность детали обильно смачивают проникающей жидкостью, далее наносят проявляющую жидкость, производят осмотр детали с использованием лупы. Трещина выявляется в виде четкой линии.

Метод обеспечивает выявление трещин глубиной 0,01--0,3 мм и шириной раскрытия 0,001--0,002 мм и более. Его применяют преимущественно для контроля крупных деталей: элементов рам тележек и кузова, колесных центров, автосцепки и т. д.

В качестве индикатора применяется магнитный порошок ПЖ-40М (порошок железный очень мелкий) или ПЖ-4М. Индикацию производят сухим порошком или методом суспензии. Суспензию приготовляют смешением 150--175 г порошка с 1 л жидкой основы (смесь трансформаторного масла и керосина). Перед проверкой предварительно испытывается качество магнитной смеси и эффективность действия дефектоскопа на контрольном эталоне.

Технология проверки: деталь тщательно очищают от загрязнений до металлического блеска, дефектоскоп накладывают на деталь и включают, суспензией покрывают участки детали, находящиеся в зоне действенной проверки, и осматривают. Дефектоскопирование ведется последовательным перемещением дефектоскопа и поворотом детали. После проверки производят размагничивание детали. Детали с темной поверхностью проверяют цветным магнитным порошком.

В Электрических аппаратах методами дефектоскопии применяют для проверки шейки валов аппаратов с групповым приводом, штоки поршней, зубчатые рейки, коленчатый вал пневматического двигателя.

Обоснование метода организации ремонта

Для поддержания электровозов в работоспособном состоянии и обеспечения надежной и безопасной их эксплуатации существует система технического об-служивания и ремонта электроподвижного состава. Она введена приказом МПС России от 30 декабря 1999 г. N ЦТ-725 и положением № 3р от 17.01.2005г.

Предусматривается проведение следующих видов технического обслуживания и текущего ремонта электровозов постоянного тока серий ВЛ:

- технические обслуживания ТО-1, ТО-2, ТО-3 для предупреждения появления неисправностей, поддержания электровозов в работоспособном и надлежащем санитарно-гигиеническом состоянии, обеспечения бесперебойной, безаварийной работы и пожарной безопасности. Техническое обслуживание ТО-3 может быть упразднено начальником железной дороги по согласованию с Департаментом локомотивного хозяйства МПС России;

- техническое обслуживание ТО-4 для обточки бандажей колесных пар без выкатки их из-под электровоза при достижении оптимальных для данного участка эксплуатации или предельных величин проката и толщины гребней бандажей;

- техническое обслуживание ТО-5, выполняемое:

в процессе подготовки электровоза для постановки в запас МПС России и длительного содержания в резерве железной дороги -ТО-5а;

в процессе подготовки электровоза к отправке в недействующем состоянии в капитальный ремонт на заводы или в другие депо, в текущий ремонт в другие депо, передачи на баланс другим депо или передислокации-ТО-5б;

в процессе подготовки электровоза к эксплуатации после постройки, ремонта на заводах или в других депо, после передислокации-ТО-5в;

в процессе подготовки электровоза к эксплуатации перед выдачей из запаса МПС России или РУД-ТО-5г;

- текущие ремонты ТР-1, ТР-2 и ТР-3 для поддержания работоспособности электровозов, восстановления основных эксплуатационных характеристик и обеспечения их стабильности в межремонтный период путем ревизии, ремонта, регулировки, испытаний и замены деталей, узлов, агрегатов.

- капитальные ремонты (КР-1 и КР-2) являются главным средством «оздоровления» электровозов и предусматривают восстановление несущих конструкций кузова, сложный ремонт рам тележек, колесных пар и редукторов, тяговых двигателей и вспомогательных машин, электрических аппаратов, кабелей и проводов, восстановление чертежных размеров деталей и т. д. Капитальные ремонты электровозов осуществляют на ремонтных заводах.

Ремонтный цикл включает последовательно повторяемые виды технического обслуживания и ремонта. Порядок их чередования определяется структурой ремонтного цикла.

Организационные формы ТО и ТР должны обеспечить максимальное устранение всех неисправностей локомотива при минимальных затратах трудовых и материальных ресурсов, и их простоях на ремонтной позиции.

Применяют два основных метода выполнения ТО и ТР: индивидуальный, агрегатный, и две основные формы организации ремонтных работ - стационарную и поточную.

Индивидуальный метод ремонта предусматривает возвращение деталей, агрегатов и узлов после ремонта на тот же локомотив, с которого они были сняты. Локомотив простаивает на позиции столько времени, сколько потребуется для ремонта снятых с него деталей.

При агрегатном методе ремонта на ремонтируемый подвижной состав устанавливают заранее отремонтированные или новые детали, узлы и агрегаты из технологического запаса. В этом случае ремонтные мастерские работают непосредственно не на конкретный локомотив, а на пополнение технологического запаса, т.е. на кладовую. Таким образом, простой локомотива сокращается на время, которое необходимо для ремонта снятых элементов. Этот метод дает наиболее заметные результаты, когда предусматривается работа с крупными агрегатами (тележка в сборе, блок силовых аппаратов, компрессоры и т.д.).

При ремонте и обслуживании электрических аппаратов необходимо снижать себестоимость, уменьшать время простоя в ремонте и повышать его качество.

С этой целью применяют механизацию и автоматизацию производственных процессов. Большую эффективность дает агрегатный метод ремонта.

Поточные линии и механизированные участки созданные в локомотивных депо, позволяют применять более совершенные технологические процессы, улучшать качество ремонта и повышать эксплуатационную надежность электрических аппаратов.

На трудоемкость ремонта существенное влияние оказывает конструктивное и технологическое исполнение деталей. В соответствии с техническими условиями при изготовлении электрической аппаратуры применяют изоляционные материалы с повышенной механической и электрической прочностью. Некоторые детали одновременно несут механическую нагрузку и служат изолятором (пластмассовые стойки контакторов и т.д.), что уменьшает объем ремонта и повышает срок службы аппаратов.

Агрегатный метод позволяет внедрить поточную форму организации ремонта. Поточной формой называют такую организацию ТО, ТР узла или агрегата при которой объем обслуживания и ремонтных работ разбивают на технологически однородные, равные по суммарной трудоемкости части и закрепляют их несколькими специально оборудованными рабочими местами (позиция) образующими поточную линию.

1.3 Назначение участка по ремонту узла