Технология ремонта крана машиниста усл.№395

Размещено на http://www.allbest.ru//

ОРЕНБУРГСКИЙ ИНСТИТУТ ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ

СТРУКТУРНОЕ ПОДРАЗДЕЛЕНИЕ

ОРЕНБУРГСКИЙ ТЕХНИКУМ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА

(ОТЖТ - структурное подразделение ОрИПС - филиала СамГУПС)

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине МДК.03.01. Разработка технологических процессов, технической и технологической документации

на тему: Технология ремонта крана машиниста усл.№395

Преподаватель работы

Дёмин Д.А.

Исполнитель обучающийся

Петров Д.Н.

Оренбург 2019 г.



Введение

ремонт кран машинист

Цель курсового проектирования - заключается, систематизация и углубления знаний, полученных при изучении предмета, а также приобретения навыков составления технологической документации в соответствии с требованиями ЕСТД и пользования технологической, справочной литературой и ГОСТами.

На данный момент ремонт крана машиниста усл.№395 является важной составляющей частью бесперебойной работы электровозов различных серий, так как кран машиниста усл.№395 является важным узлом автотормозного оборудования, от которого зависит непрерывность работы тормозов , а также безопасное движение поездов.

Целью данного курсового проекта является усовершенствование метода ремонта крана машиниста усл.№395 и повышение его надежности.

Для достижения указанной цели были поставлены и решены следующие задачи:

- рассмотрена конструкция и условия работы крана машиниста усл.№395;

- выявлены основные неисправности и методы их устранения;

- установлена периодичность и сроки плановых технических обслуживаний и текущих ремонтов;

- установлен необходимый способ очисти, осмотра и контроля агрегата;

- разработана технология ремонта, а также способы повышения надежности машин.



1. Назначение , конструкция и условия работы

Кран машиниста усл.№395 предназначен для управления пневматическими тормозами и автоматического выключения тягового режима и включения песочниц при экстренном торможении.

Рисунок -1- Кран машиниста усл.№395

1-накидная гайка,2- пружина, 3- возбудительный клапан, 4- манжета, 5- пружина, 6- выпускной клапан, 7- втулка,8- корпус редуктора, 9- пружина действующая на опорную шайбу, 10- винт, 11- уравнительный поршень, 12- резиновая прокладка, 13- зеркало для золотника, 14- резиновая прокладка, 15- крышка, 16- золотник, 17- манжета, 18- крышка, 19- стержень, 20- крышка блокировки, 21- упорная шайба, 22- пружина прижимающая золотник к зеркалу золотника, 23- штифт, 24- фильтр, 25- обратный клапан, 26- втулка.

Кран машиниста усл.№395 показан на Рисунке 1 и включает в себя следующие части: верхняя часть, средняя часть, нижняя часть, редуктор и стабилизатор.

Верхняя часть крана представлена на состоит из крышки блокировки 20, контакта блокировки, упорной шайбы 21, золотника 16,крышки 18, стержня 19 и ручки , закрепленной на квадрате. Стержень 19 в крышке уплотнен манжетой 17 и нижним концом входит в выступ золотника 16, обеспечивая принудительное соединение деталей в определенном положении. Золотник к зеркалу прижат пружиной 22. Для смазывания золотника в крышке 15 имеется отверстие, закрываемое пробкой. Смазка стержня 19 и манжеты 17 осуществляется через осевое отверстие в стержне.

Средняя часть крана представлена 13 является зеркалом для золотника 16. Втулка 26 служит седлом для обратного клапана 25.

Нижняя часть крана машиниста включает в себя корпус 8, уравнительный поршень 11, уплотненный резиновой манжетой 9 и латунным кольцом 10, и выпускной клапан 6, который пружиной 5 прижат к седлу втулки 7. Хвостовик выпускного клапана уплотнен манжетой 4, вставленной в цоколь 2, уплотненный в свою очередь резиновым кольцом 3. Фильтр 25 предохраняет от загрязнений питательный клапан редуктора. Верхняя, средняя и нижняя части соединены через резиновые прокладки 14 и 12 с помощью четырех шпилек и гаек. Положение крышки 15 на средней части 13 фиксируется контрольным штифтом 23. С трубами от питательной и тормозной магистралей кран машиниста соединяют с помощью накидных гаек 1.

Редуктор крана представлена на Рисунке 2 состоит из корпуса 4, верхней части с запрессованной втулкой 5 и корпуса 8 нижней части. В верхней части находится возбудительный клапан 3, прижимаемый к седлу пружиной 2, которая другим концом упирается в заглушку 1. На металлическую диафрагму 6 снизу через опорную шайбу 7 действует пружина 9,упирающаяся через центрирующую шайбу 11 в винт 10.

Рисунок -2- Редуктор крана машиниста усл.№395

1 - заглушка, 2- пружина, 3- возбудительный клапан,4 корпус редуктора, 5- втулка, диафрагма, 7- опорная шайба, 8- корпус нижней части,9- пружина, 10- винт, 11- центрирующая шайба.

Рисунок -3- Стабилизатор крана машиниста усл.№395

1-корпус, 2- пружина, 3- клапан 4- диафрагма, 5- опорная шайба, 6- крышка, 7- пружина, 8- винт, 9- контргайка.

Стабилизатор крана машиниста представлена на рисунке 3 состоит из корпуса 1, в который запрессована втулка, крышки 6, клапана 3,прижатого к седлу пружиной 2, помещенной в заглушке. В корпус 1 запрессован ниппель с калиброванным отверстием. Снизу на диафрагму 4 через опорную шайбу 5 действует пружина 7, регулируемая винтом 8 с контргайкой 9.

Кран машиниста усл.№395 имеет следующие положения:

- 1 положение - отпуск и зарядка;

- 2 положение - поездное положение;

- 3 положение - перекрыша без питания

- 4 положение - перекрыша с питанием;

- 5А положение - служебное торможение с использованием;

- 5 положение - служебное торможение;

-6 положение - экстренное торможение.

Работа крана машиниста при 1 положении «зарядка и отпуск»

Сжатый воздух из питательной магистрали проходит в камеру над золотником и по двум широким каналам в тормозную магистраль. Первый путь - по выемке золотника, второй - по открытому впускному клапану. Впускной клапан открыт хвостовиком уравнительного поршня, на который оказывает давление воздух камеры над уравнительным поршнем. В камеру воздух проходит из главных резервуаров двумя путями: первым - по каналу в золотнике, вторым - через золотник, фильтр и открытый питательный клапан редуктора зарядного давления. По каналу диаметром 1,6 мм из камеры над уравнительным поршнем заряжается уравнительный резервуар. Канал питания уравнительного резервуара заужен для того, чтобы рукоятку кран можно было выдерживать в первом положении более продолжительное время, сообщая в то же время питательную магистраль двумя широкими путями с тормозной магистралью.

В первом положении ручки крана по манометру уравнительного резервуара можно выбирать величину давления, которое установится в тормозной магистрали после перевода ручки крана во второе положение.

Работа крана машиниста при 2 положении «автоматическая ликвидация сверхзарядного давления»

Уравнительный резервуар УР и камера над уравнительным поршнем сообщается золотником с камерой над металлической диафрагмой редуктора и камерой над возбудительным клапаном стабилизатора. Усилием пружины диафрагма прогибается вверх и открывает возбудительный клапан. Воздух уравнительного резервуара проходит в камеру над диафрагмой и по калиброванному отверстию диаметром 0,45 мм выходит в атмосферу. Давление воздуха в камере поддерживается постоянным соответственно усилию пружины. Так как истечение воздуха из уравнительного объема в атмосферу происходит все время при постоянном давлении в камере, то стабилизатор обеспечивает постоянный темп ликвидации сверхзарядного давления из уравнительного объема. Уравнительный поршень, находящийся под давлением воздуха УР и тормозной магистрали, поднимается вверх и открывает выпускной клапан, по которому воздух из ТМ уходит атмосферу. Темп ликвидации сверхзарядного давления из тормозной магистрали не зависит от наличия и величины утечки из нее.

Автоматическое поддержание зарядного давления в тормозной магистрали

Когда давление в уравнительном резервуаре и камере над уравнительным поршнем понизится до зарядного, то несмотря на продолжающееся истечение воздуха в атмосферу через отверстие диаметром 0,45 мм, редуктор будет поддерживать в уравнительном объеме нормальное зарядное давление, величина которого установлена пружиной.

Снижение давления воздуха в УР ниже зарядного вызовет снижение давления в камере над металлической диафрагмой редуктора. Усилием пружины диафрагма прогибается вверх и поднимает питательный клапан. Воздух из главного резервуара через вертикальный канал в золотнике, фильтр и открытый питательный клапан поступает в камеру над уравнительным поршнем. Из камеры по калиброванному отверстию диаметром 1,6 мм воздух проходит в УР и камеру. Когда давление воздуха и пружины на диафрагму выравнивается, она займет горизонтальное положение и питательный клапан будет прижат к седлу пружиной.

Если в результате утечек упадет давление в тормозной магистрали, то уравнительный поршень под давлением воздуха уравнительного объема опускается вниз, отжимает от седла впускной клапан и воздух из ГР будет проходить в ТМ. Когда давление в ТМ достигнет зарядного уровня (станет равно давлению в камере У1), пружина поднимет уравнительный поршень и закроет впускной клапан. Питание утечек ТМ прекратится.

Отпуск вторым положением ручки крана.

Во втором положении ручки крана машиниста золотник сообщает камеру редуктора с уравнительным резервуаром. Если поставить ручку крана во второе положение после торможения, то в камере установится давление ниже зарядного, т.е. тормозное. На металлическую диафрагму снизу будет давить пружина с усилием, соответствующим зарядному давлению, поэтому диафрагма прогнется вверх и откроет питательный клапан. Воздух из ГР по вертикальному каналу золотника, через фильтр, открытый клапан широким каналом поступает в камеру над уравнительным поршнем, а уходит из нее по узкому каналу диаметром 1,6 мм в УР и камеру. В камере создается повышенное давление. Этим давлением уравнительный поршень сдвинется вниз и своим хвостовиком полностью откроет впускной клапан, который пропустит в тормозную магистраль воздух давлением, равным давлению над уравнительным поршнем. Давление в УР и камере постепенно увеличивается, поэтому диафрагма выпрямляется, а питательный клапан прижимается к седлу.

С момента, когда давление в камере над уравнительным поршнем выравнивается с давлением в УР, т.е. становится зарядным, воздух из ГР будет проходить в ТМ по впускному клапану только зарядным давлением.

Работа крана машиниста при 3 положении «перекрыша без питания утечек тормозной магистрали».

Золотник сообщает камеру над уравнительным поршнем с тормозной магистралью через обратный клапан. Давление в тормозной магистрали понижается быстрее, чем в уравнительном резервуаре, поэтому воздух уравнительного объема поднимает обратный клапан и перетекает в ТМ. Давление воздуха на уравнительный поршень сверху и снизу выравнивается, впускной и выпускной клапаны остаются закрытыми.

Работа крана машиниста при 4 положении «перекрыша с питанием утечек из тормозной магистрали.

Уравнительный резервуар, тормозная магистраль и главный резервуар разобщены между собой золотником. В уравнительном резервуаре из-за его высокой плотности поддерживается практически постоянное давление. При понижении давления в тормозной магистрали, вследствие утечек, уравнительный поршень опускается вниз давлением камеры и открывает впускной клапан. Воздух ГР проходит в ТМ и восстанавливает в ней давление до уровня давления в уравнительном резервуаре. После этого впускной клапан закрывается своей пружиной и питание утечек прекращается.

Работа крана машиниста при 5 положении «служебное торможение».

Золотник сообщает уравнительный резервуар с атмосферой по каналу диаметром 2,3 мм. Давление в камере над уравнительным поршнем падает темпом 0,2 кгс/см2 - 0,25 кгс/см2 за секунду. Уравнительный поршень поднимается вверх давлением тормозной магистрали, и хвостовик поршня (выпускной клапан) отходит от своего седла во впускном клапане. Воздух из тормозной магистрали по осевому каналу клапана выходит в атмосферу.

Положение VA предусмотрено для замедленной разрядки уравнительного резервуара по каналу в золотнике диаметром 0,75 мм при торможении длинносоставных поездов. Кран машиниста действует так же, как при V положении ручки, но темп разрядки составляет 0,5 кгс/см2 за 15 - 20 секунд.

Работа крана машиниста при 6 положении «экстренное торможение»

Широкой выемкой золотника тормозная магистраль, уравнительный резервуар и камера над уравнительным поршнем сообщаются с атмосферой. По сравнению с объемом тормозной магистрали объем камеры над уравнительным поршнем меньше, поэтому камера разряжается в атмосферу быстрее. Из-за возникшего перепада давлений уравнительный поршень поднимается вверх и открывает выпускной клапан. Тормозная магистраль разряжается в атмосферу двумя путями: по широкой выемке в золотнике и по осевому каналу впускного клапана.

Кран машиниста работает в весьма сложных условиях, связано это с тем что он практически все время работы находится под давлением сжатого воздуха. Порой очистки сжатого воздуха фильтром не хватает, и кран работает с загрязненным сжатым воздухом.

2. Основные неисправности, их причины и способы предупреждения

В процессе эксплуатации локомотива, у крана машиниста усл.№395 могут возникать неисправности. Рассмотрим основные неисправности, их причины и методы для их устранения в таблице1.

Таблица 1. Основные неисправности крана машиниста усл.№395

Неисправности, проявления и дополнительные признаки	Вероятная причина неисправностей	Для устранения неисправностей необходимо
1	2	3
1 Пропуск воздуха через атмосферное отверстие в промежуточной части при I, II и III положениях ручки крана	Пропуск золотника Деформация золотника	Притереть золотник Равномерно закрепить болты крышки и промежуточной части
2 При служебном торможении медленно понижается давление в уравнительном резервуаре	Пропуск уплотнителя уравнительного поршня Уменьшено или засорено калибровочное отверстие в зеркале золотника	Проверить эластичность и прилегание к втулке манжет уравнительного поршня. Металлическое кольцо притереть и проверить на плотность Прокалибровать отверстие диаметром 2,3 мм
3 Самопроизвольное понижение давления в уравнительном резервуаре при IV положении ручки крана	Утечки в соединениях уравнительного резервуара Пропуск уплотнителя уравнительного поршня Пропуск золотника Пропуск питательного клапана	Устранить утечки в соединениях уравнительного резервуара Проверить эластичность и прилегание к втулке манжет уравнительного поршня. Металлическое кольцо притереть и проверить на плотность Притереть золотник Притереть торец питательного клапана к диафрагме

3. Периодичность и сроки плановых технических обслуживаний и текущих ремонтов

Кран машиниста усл.№395 как и другая деталь имеет ряд работ выполняемых как на технических обслуживаниях так и на текущем, среднем и капитальном ремонтах. Рассмотрим периодичность выполняемых работ в таблице 2, а также распишем все операции которые выполняются на каждом из них.

Таблица 2- Периодичность и сроки плановых ТО и ТР с разборкой и без разборки крана № 395 в тыс.км

Серия	Техническое обслуживание	Текущий ремонт	Средний ремонт СР	Капитальный ремонт КР
	ТО-2, не более	ТО-3	ТР-1	ТР-2	ТР-3
ВЛ-80	3000 км или 96 час.	-	27,5 тыс.км	220 тыс.км	440 тыс.км	800 тыс.км	2400 тыс.км

ТО 1 - выполняется локомотивной бригадой при приеме и сдаче локомотива, при ступенчатом отпуске и торможении, также осматривают визуально.

ТО 2 - выполняется через сутки специальными бригадами без снятия и разборки при этом виде ремонта крана машиниста № 395 производится осмотр и состояние исправности, его регулировку, т.е. проверить на плотность в отпускном положении и торможении, плотность выпускного клапана и чувствительность крана. Время наполнения и отпуска тормозов, работу крана при автоматическом положении, время наполнения тормозных цилиндров и время отпуска для обеспечения бесперебойной и аварийной работы между соответствующими видами технического обслуживания локомотива и выполняется в основном локомотивном депо.

При текущем ремонте: ТР 1, ТР 2, ТР 3 производится ревизия крану № 395 со снятием с локомотива и производится разборка, осмотр, замеры в соответствии с нормами инструкции ЦТ - 533.

При капитальном ремонте: КР производится замена поврежденных и изношенных деталей крана № 395 с соблюдением норм и допусков и выполняется на заводе, согласно инструкции ЦТ - 533.

4. Способы очистки, осмотра и контроля

После разборки машины сборочные единицы и отдельные детали должны быть очищены и промыты от грязи, стружки, посторонних частиц, нагара, смазки, охлаждающей жидкости с целью выявления дефектов, улучшения санитарных условий ремонта, а также для подготовки деталей к операциям восстановления и окраски.

Способы очистки деталей:

- механический - ржавчину, старую краску, затвердевший смазочный материал и нагар удаляют с деталей ручными или механизированными щетками, шарошками, скребками, шаберами, различными машинками;

- абразивный - очистку ведут с помощью пескоструйной или гидропескоструйной обработки детали;

- термический - старую краску, ржавчину удаляют нагревом поверхности детали пламенем паяльной лампы или газовой горелки;

- химический - остатки смазочного материала, охлаждаю, щей жидкости, старой краски удаляют специальными пастами и смывочными растворами, в состав которых входят каустическая сода, негашеная известь, мел, мазут и др.

После демонтажа с подвижного состава кран машиниста усл.№395 должен быть очищен от загрязнений в моечной установке.

Ультразвуковые ванны сегодня являются неотъемлемой частью многих технологических процессов.

Очистка с помощью ультразвука - это наиболее эффективный способ очистки поверхности твердых тел, особенно в труднодоступных местах. Ультразвуковой способ очистки позволяет полностью автоматизировать технологический процесс, исключив ручной труд.

Метод ультразвуковой очистки, позволяющий без затруднений удалять все виды загрязнений, основан на возбуждении в моющем растворе колебаний ультразвуковой частоты. При этом в растворе образуются области сжатии и разрежения, распространяющиеся по направлению ультразвуковых волн. В зоне разрежения, на границе между поверхностью детали и жидкостью образуется полость, куда под воздействием местного давления из пор капилляров выталкивается раствор и загрязнение. Через пол периода в этом же месте образуется область сжатия. В результате образовавшегося гидравлического удара, мгновенное значение местного давления намного превосходит исходное, вызванное распространением ультразвуковых колебаний. Этот процесс повторяется с частотой десятки тысяч раз в секунду, сопровождаясь характерным шумом. Под действием гидравлических ударов происходит разрушение пленки загрязнения, нарушение ее адгезии (сцепления) с поверхностью изделия, превращение в эмульсию, после чего частички загрязнения переходят в окружающий раствор.

Эффективность ультразвуковой очистки обеспечивается как за счет непосредственного воздействия кавитационных пузырьков и акустических течений, приводящих к разрушению загрязнений, так и в результате значительной интенсификации физико-химических процессов растворения их в моющей жидкости под действием ультразвуковых колебаний. (известно, что под воздействием ультразвука происходит интенсификация любых химических реакций в десятки раз).

Технология ультразвуковой очистки (отмывки) деталей и моющие растворы подбираются в каждом конкретном случае. При этом моющая жидкость подбирается с максимальной химической активностью по отношению к данному виду загрязнений и при этом нейтральной к материалу очищаемого изделия. При таком подходе метод ультразвуковой очистки абсолютно безопасен для деталей, изготовленных из различных материалов.

Рисунок -4- Ультразвуковая моечная машина



5. Технология ремонта

Перед тем как приступить к ремонту крана машиниста усл.№395 сперва необходимо его разобрать.

Разборку крана машиниста усл.№ 395 производить в следующей последовательности:

- отвернуть винты, снять крышку контроллера;

- отвернуть гайку крепления кулачковой шайбы и болты крепления контроллера к крышке крана;

- снять контроллер вместе с кулачковой шайбой;

- отпустить винт, снять ручку.

Корпус.

Проверяется корпус на воздухонепроницаемость стенок при испытании воздухом давлением 8 кгс/см2 в течение 30 с.

При наличии пропуска воздуха корпус заменяется.

Измеряется выработка или овальность рабочей поверхности под поршень.

Выработка или овальность отверстия под уравнительный поршень более 0,4 мм устраняется путем расточки корпуса и запрессовки в него ремонтной втулки с посадкой по наружному диаметру 105Н9(+0,087)/ 105x9().

Ремонтная втулка изготавливается из латуни марки ЛЦ37Мц2С2К

ГОСТ 17711-93 с натягом в пределах от 0,15 до 0,25 мм под запрессовку и с припуском 2 мм по внутреннему диаметру под окончательную обработку после запрессовки.

Перед запрессовкой наружная поверхность втулки смазывается бакелитовым лаком «А» ГОСТ901-78. Запрессовка втулки производится на винтовом или гидравлическом прессе.

После запрессовки фрезеруется паз в верхнем торце втулки.

Проверяется воздухонепроницаемость запрессовки втулки при испытании воздухом давлением 6,0 кгс/см2 в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается.

Окончательная обработка втулки по внутреннему диаметру производится после запрессовки ее в корпус. Крепление корпуса крана на станке для окончательной обработки втулки производится с помощью оправки. Обработка втулки по внутреннему диаметру производится до чертежного размера. Чистота обработки Rа=0,8.

После обработки несоосность рабочих поверхностей втулок и ремонтной втулки допускается не более 0,05 мм.

После расточки производится шлифовка внутренней поверхности втулки с применением тонкой пасты ГОИ, а затем производится совместная притирка кольца уравнительного поршня и ремонтной втулки.

Риски на рабочей поверхности отверстия под уравнительный поршень (ремонтной втулки) или кольца выводятся совместной притирки (с применением тонкой пасты ГОИ) кольца и отверстия корпуса (ремонтной втулки) до полного удаления рисок.

При необходимости замены втулки и (ослабление плотности запрессовки, износ внутреннего диаметра, уплотняющей фаски более допустимых размеров) новые втулки изготавливаются с натягом в пределах от 0,1 до 0,15 мм под запрессовку и с припуском 2 мм по внутреннему диаметру под окончательную обработку после запрессовки. Обработка втулки по внутреннему диаметру производится до чертежного размера. Уплотняющая фаска в пределах от 0,5х450 до 1,0х450 обрабатывается зенковкой № 5 после окончательной расточки.

Проверяется внутренний диаметр втулки. При выработки или овальности ее по внутреннему диаметру более 0,4 мм втулка заменяется.

Проверяется состояние конической уплотнительной поверхности втулки (уплотняющей фаски).

Забоины и риски на уплотняющей конической поверхности исправляются конической зенковкой № 5.

При износе уплотняющей фаски втулки до размера более 1,5 мм торец втулки подрезается прямой зенковкой № 8 до восстановления номинального размера уплотняющей фаски (0,5 мм).

Проверяется с помощью резьбовых калибров резьба под шпильки, штуцер и цоколь. При повреждении или износе резьбы допускается резьбовые отверстия перерезать на следующий размер. Увеличение диаметра резьбы под шпильки и штуцер допускается не более 2 мм, а резьбы под цоколь - не более 3 мм.

Ослабшие ниппели заменяются. Натяг новых ниппелей под запрессовку должен быть от 0,05 до 0,1 мм.

Каналы и отверстия корпуса крана очищаются и продуваются сжатым воздухом.

Нижний клапан.

Нижний клапан заменяется при зазоре между седлом клапана и хвостовиком клапана более 0,2 мм.

Осматривается состояние уплотняющих поверхностей клапана и при наличии износа, забоин и рисок производится проверка их зенковкой.

Впускная уплотняющая поверхность проверяется конической зенковкой № 6, а выпускная уплотняющая поверхность - конической зенковкой № 7.

В месте уплотнения хвостовика клапана манжетой не допускается рисок и забоин.

Проверка выпускной уплотняющей поверхности производится после установки в корпус нижнего клапана.

После проверки зенковкой производится совместная притирка уплотняющих поверхностей седла клапана и нижнего клапана, а также уравнительного поршня с применением средней пасты ГОИ.

Совместная притирка нижней уплотняющей поверхности (впускного) клапана и поверхности седла клапана (втулки) производится с помощью оправки.

Перед совместной притиркой уплотняющие поверхности нового выпускного клапана и седла клапана проверяются зенковками № 6 и № 7.

. Уравнительный поршень с кольцом и манжетой.

Проверяется состояние конической уплотнительной поверхности уравнительного поршня и при наличии износа, забоин и рисок дефекты исправляются зенковкой, а затем притираются по месту с применением средней пасты ГОИ.

Пропуск конической поверхности хвостовика поршня с удержанием мыльного пузыря на атмосферных отверстиях менее 5 с при давлении в напорной сети в пределах от 7 до 9 кгс/см2 устраняется путем совместной притирки выпускного клапана (после установки его на место) и хвостовика уравнительного поршня.

Притирка уплотнительных поверхностей поршня и клапана производится с помощью ключа.

Уплотнительное кольцо заменяется, если зазор в замке будет более 1 мм, а также в случае потери упругости, при наличии пропуска, рисок или излома.

Упругость кольца в рабочем состоянии должна быть в пределах от 2,5 до 4,0 кгс.

Новое кольцо подгоняется в ручей уравнительного поршня путем шлифовки (в специальной оправке) боковых поверхностей на поверочной плите (алюминиевой или чугунной) или специальном станке с применением пасты, состоящей из порошков пемзы зернистостей М14 или М28 ГОСТ 3647-80 с жиром животным техническим ГОСТ 1045-73 или с олеиновой кислотой ГОСТ 7580-91, или паст ГОИ-10 или ГОИ-20 (с керосином).

Затем кольцо вставляется в ручей поршня и притирается по рабочей поверхности корпуса с применением тех же микропорошков или паст ГОИ, указанных в п. 5.3.5 настоящего Руководства.

Перед притиркой рабочая поверхность корпуса выверяется чугунным кольцом. Притирка кольца производится со снятой с поршня манжетой.

Зазор в замке нового кольца должен быть в пределах от 0,1 до 0,6 мм.

После притирки нового кольца промываются поршень и кольцо в керосине, протираются хлопчатобумажной салфеткой и производится испытание кольца и уравнительного поршня на плотность, а затем проверяется чувствительность поршня.

Контроль плотности кольца производится с помощью специального приспособления. При этом:

- плотность металлического кольца поршня считается достаточной, если время падения давления в резервуаре объемом 8 литров с 5,0 кгс/см2 до 3,0 кгс/см2 будет не менее 60 с;

- плотность уравнительного поршня (с кольцом и резиновой манжетой) считается достаточной, если при испытании давлением 5,0 кгс/см2 мыльный пузырь удерживается на магистральном отростке не менее 5 с. Давление 5,0 кгс/см2 сжатого воздуха при испытании подводится в полость над поршнем;

- перед испытанием на чувствительность рабочая поверхность втулки поршня смазывается тонким слоем смазки ЖТ-79Л. Уравнительный поршень в сборе с металлическим кольцом и манжетой должен перемещаться во втулке под усилием не свыше 4 кгс, а для нового узла в сборе (корпус, втулка, поршень, кольцо и манжета), собранного на заводе, усилие должно быть не более от 8 до 11 кгс.

Золотник.

Средняя часть (зеркало).

Золотник заменяется:

- при износе рабочей поверхности золотника свыше 2 мм, определяемом путем измерения размера цилиндрической части, высота которой должна быть не менее 10 мм;

- при наличии раковин или изломов, забоин;

- при износе направляющей части до диаметра менее 80,0 мм.

Средняя часть (зеркало) заменяется:

- при износе рабочей поверхности свыше 2 мм, определяемом путем измерения размера лица (по диаметру 82 мм), высота которого должна быть не менее 12 мм;

- при наличии сколов бурта на диаметре 150/156 мм общей длиной более 30 мм. Сколы с меньшей длиной, трещины завариваются латунью с последующей обработкой по чертежу; при наличии воздухопроницаемости. Воздухонепроницаемость проверяется при испытании воздухом давлением 8 кгс/см2 в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается.

Незначительные неровности, выработки или риски на рабочих поверхностях золотника и зеркала устраняются совместной притиркой их с применением паст № 28 или № 14 и тонких паст ГОИ-10 или ГОИ-20 (с керосином).

При этом предварительная притирка производится с помощью пасты, состоящей из порошков пемзы зернистостей М14 или М28 ГОСТ 4647-80 и индустриального масла И-30А ГОСТ 20799-95, а окончательная доводка - пастами ГОИ-10 или ГОИ-20.

Глубокие задиры, выработка или риски на рабочих поверхностях золотника и его зеркала устраняются шлифовкой их на выверенной алюминиевой или чугунной плите или на специальном станке (вращающейся алюминиевый или медный круг) с последующей совместной их притиркой и доводкой. При этом необходимо следить, чтобы глубина выемок была не менее 2,5 мм. При меньшей глубине выемки она восстанавливается фрезеровкой до чертежного размера - 3,25 мм.

Размер разработанных калиброванных отверстий считается предельным в том случае, если при испытании крана на стенде не выдерживается минимально допустимое время зарядки уравнительного резервуара или время ликвидации сверхзарядки.

При разработке калиброванного отверстия диаметром 1,6 мм в средней части кранов производится сквозное сверление диаметром 3 мм, а затем в отверстие запрессовывается заглушка с натягом в пределах от 0,1 до 0,2 мм с калиброванным отверстием номинального размера.

Измерение калиброванного отверстия диаметром 1,6 мм производится калибром № 9.

Выработка на сопрягаемых со стержнем поверхностях шлица золотника зачищается. При этом величина снимаемого слоя металла должна быть одинакова с обеих сторон шлица. Максимальный износ шлица по ширине допускается не более 1 мм.

Ослабший контрольный штифт заменяется. Новый контрольный штифт запрессовывается в среднюю часть (зеркало) с натягом в пределах от от 0,05 до 0,1 мм.

Седло клапана заменяется при ослаблении его в средней части. Новое седло запрессовывается с натягом в пределах от 0,05 до 0,1 мм. Разрешается производить запрессовку седла в среднюю часть вручную с помощью специальной оправки и молотка.

Проверяется плотность запрессовки заглушек в золотнике при испытании воздухом давлением 8 кгс/см2 в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается.

Фильтр.

Детали фильтра промываются в керосине и продуваются воздухом. Порванная сетка заменяется. Сетка фильтра изготавливается из латунной сетки № 016В ГОСТ 6613-86.

Крышка крана.

Крышка крана заменяется:

- при наличии трещин, воздухопроницаемости и изломов;

- воздухонепроницаемость проверяется при испытании воздухом давлением 8 кгс/см2 в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается;

- при износе направляющей части золотника до диаметра более 82,2 мм.

Выработка или овальность отверстия под стержень более 0,15 мм, а также зазор между стержнем и крышкой более 0,3 мм устраняется путем постановки в крышку бронзовой (Бр О4Ц7С5 ГОСТ 613-79) втулки. Для запрессовки втулки отверстие в крышке растачивается до диаметра 32 мм. Натяг втулки под запрессовку должен быть в пределах от 0,1 до 0,2 мм. Торцовые поверхности втулки должны лежать в одной плоскости с торцовыми поверхностями крышки. Размер втулки по внутреннему диаметру должен быть равен чертежному.

Смещение поверхности втулки по внутреннему диаметру относительно направляющей поверхности по диаметру 82Н9 допускается не более 0,1 мм.

Зазор между новой втулкой и стержнем должен быть не менее 0,03 мм и не более 0,13 мм.

Стержень.

Стержень заменяется при износе по диаметру 25 мм более 1 мм.

Выработка или овальность сопрягаемых с крышкой поверхностей стержня, превышающая 0,1 мм, устраняется проверкой на токарном станке.

Забоины на поверхности резьбы стержня исправляются проверкой плашками.

При зазоре в шлицевом соединении золотника и стержня более 0,6 мм боковые поверхности паза стержня наплавляются латунью и обрабатываются, не допуская смещения оси паза относительно оси стержня более 0,2 мм.

После обработки зазор в соединении золотника со стержнем должен быть не менее 0,1 мм и не более 0,3 мм. После обработки на станке отверстия стержня промываются и продуваются воздухом.

Ручка.

Пружина кулачка заменяется на новую. Выработка на сопрягаемой с крышкой поверхности кулачка зачищается.

Винты с изношенной или сорванной резьбой заменяются.

Редуктор.

Питательный клапан и втулка редуктора.

Питательный клапан заменяется:

- при увеличении зазора между втулкой и клапаном более 0,09 мм;

- при износе конической уплотнительной поверхности.

Седло клапана (втулка) заменяется:

- при ослаблении в корпусе клапана. Проверяется воздухонепроницаемость стенок тела корпуса клапана и запрессовки седла клапана при испытании давлением воздуха 8 кгс/см2 в течение 60 с. Пропуск воздуха не допускается;

- при износе внутреннего диаметра более 6,05 мм (определяется калибром № 6.

Новая втулка изготавливается с натягом в пределах от 0,05 до 0,12 мм под запрессовку и с припуском 0,3 мм по внутреннему диаметру под развертку ее после запрессовки. Обработка уплотняющей фаски втулки производится зенковкой № 4. Перед запрессовкой наружная поверхность втулки смазывается бакелитовым лаком «А» ГОСТ 901-78. Запрессовка втулки производится на винтовом или гидравлическом прессе.

Проверяется состояние уплотнительных (конических) поверхностей питательного клапана и втулки черт. Забоины, риски и выработка на конической уплотнительной поверхности клапана устраняются зенковкой, а на уплотнительной поверхности втулки - зенковкой № 4 черт. с последующей притиркой уплотнительных поверхностей втулки, клапана.

Восстановление номинальных размеров конической уплотнительной поверхности втулки при износе ее до размеров более 1 мм производится путем торцовки с помощью зенковки № 3.

Забоины и выработку на торцовых поверхностях клапана устраняются шлифовкой на шлифовальном камне. В качестве направляющей при шлифовке торца используется специальная втулка. После шлифовки производится доводка торцовых поверхностей питательного клапана на поверочной плите.

После притирки конических уплотнительных поверхностей нового клапана и втулки проверяется положение торца питательного клапана относительно поверхности А корпуса и торца втулки с помощью калиброванной скобы и лекальной линейки. Торец хвостовика питательного клапана должен выступать над втулкой не менее 0,2 мм, но не выше поверхности А корпуса. В том случае, если торец хвостовика клапана выступает за указанную поверхность А, его опиливают напильником, закрепив клапан в тисках с помощью втулки, а затем шлифуют торец на шлифовальном камне в направляющей втулке.

Положение торца питательного клапана относительно поверхности корпуса проверяется также и в случае:

- замены втулки;

- проверки зенковкой конических уплотняющих поверхностей втулки и клапана;

- проверки зенковкой поверхности корпуса клапана.

Диафрагма.

Диафрагма заменяется независимо от состояния.

Поверхности новой диафрагмы должны быть чистыми, бугры, вмятины и царапины не допускаются.

Корпус клапана, корпус редуктора.

Сопрягаемые с диафрагмой поверхности корпуса клапана и корпуса редуктора должны быть чистыми, без забоин. При необходимости поверхность корпуса редуктора проверяется на плите, а поверхность А корпуса клапана - зенковкой № 1 или на токарном станке.

Детали редуктора (корпус клапана, корпус редуктора, заглушка, упор регулировочный), с изношенной, сорванной или забитой резьбой заменяются.

Стабилизатор.

Проверяется состояние уплотнительных поверхностей клапана и седла клапана. Забоины, риски и выработка на конической уплотнительной поверхности клапана устраняются зенковкой № 13, а на уплотнительной поверхности седла - зенковкой № 14.Совместная притирка уплотнительных поверхностей клапана и седла производится с помощью оправки пастой ГОИ (с керосином) или пастами № 28 и № 14.

Восстановление номинальных размеров конической уплотнительной поверхности седла клапана (втулки) при износе ее более 1 мм производится путем торцовки с помощью зенковки № 15.

Клапан заменяется:

- при увеличении зазора между седлом клапана и клапаном более 0,09 мм;

- при износе конической уплотнительной поверхности клапана.

После притирки конических уплотнительных поверхностей нового клапана и седла клапана проверяется положение торца клапана относительно поверхностей А и Б корпуса с помощью калиброванной скобы и лекальной линейки.

Торец хвостовика клапана стабилизатора должен выступать над поверхностью Б корпуса не менее чем на 0,2 мм, но не выше поверхности А корпуса. В том случае, если торец клапана выступает за указанную поверхность А, его спиливают напильником, закрепив клапан в тисках с помощью втулки, а затем торец шлифуют в направляющей втулке.

Проверка положения торца клапана относительно поверхностей А и Б корпуса стабилизатора производится также и в случаях:

- замены седла клапана;

- проверки зенковкой конических уплотнительных поверхностей седла клапана и клапана;

- проверки зенковкой поверхности А корпуса стабилизатора.

Седло клапана заменяется:

- при ослаблении его в корпусе стабилизатора. Воздухонепроницаемость плотности запрессовки седла клапана определяется при испытании давлением воздуха 8 кгс/см2 в течение 60 с. Пропуск воздуха не допускается;

- при износе его диаметра более 4,05 мм (определяется калибром № 7).

Натяг под запрессовку нового седла клапана должен быть в пределах от 0,05 до 0,12 мм. Седло изготавливается с припуском 0,3 мм по внутреннему диаметру под развертку его после запрессовки. Обработка уплотняющей фаски седла производится зенковкой № 14.

При разработки калиброванного отверстия диаметром 0,450,03 мм в корпусе стабилизатора производится сквозное сверление отверстия диаметром 3 мм, а затем в отверстие запрессовывается заглушка с натягом в пределах от 0,1 до 0,15 мм и просверливается калиброванное отверстие диаметром 0,450,03 мм. После сверления калиброванное отверстие проверяется калибром. При сверлении калиброванного отверстия допускается предварительная засверловка диаметром 1,5 мм на глубину не более 3 мм. Допускается сверлить калиброванное отверстие в заглушке до ее запрессовки с последующей проверкой в сборе с корпусом стабилизатора.

Отверстия в корпусе стабилизатора продуваются сжатым воздухом.

Сопрягаемые с диафрагмой поверхности корпуса стабилизатора и крышки диафрагмы должны быть чистыми, без забоин. При необходимости поверхность крышки диафрагмы проверяется на плите, а поверхность А корпуса стабилизатора - зенковкой № 16.

Крышка диафрагмы с изношенной, сорванной или забитой резьбой заменяется.

Диафрагма заменяется на новую.

Поверхности новой диафрагмы должны быть чистыми, бугры, вмятины и царапины не допускаются.

Пружины крана

Пружины крана заменяются.

Отклонение от перпендикулярности торцов относительно наружной образующей пружины свыше допускаемого размера устраняется путем шлифовки торцов. При этом:

минимальная высота пружины в свободном состоянии должна соответствовать указанной в таблице;

прямолинейность торцов проверяется на плите. Колебание пружины на плите не допускается.

Клапан

Заменяется уплотнение клапана. Неравномерность по толщине нового уплотнения допускается не более 0,2 мм. Поверхность уплотнения должна располагаться в одной плоскости с торцом гнезда.

Гнездо клапана и направляющая клапана с изношенной, сорванной или забитой резьбой заменяются.

При замене деталей клапана проверяется подъем клапана, величина которого должна быть в пределах от 2,5 до 3,5 мм.

Контроллер крана машиниста усл. №395

Кран машиниста со снятой крышкой контроллера устанавливается на стенд для предварительной проверки работы контроллера и выявления дефектов.

Контроллер крана машиниста продувается сжатым воздухом.

Проверяется конфигурация и износ рабочей поверхности кулачковой шайбы шаблоном, свободность вращения роликов, надежность крепления концов проводов, работа микропереключателей, а также положение контактов микропереключателей в зависимости от положения ручки крана машиниста.

Замеряется величина сопротивления изоляции всех клемм относительно корпуса, а также между клеммами при разомкнутых контактах, которая должна быть не менее 1,5 Мом. Проверка изоляции производится мегометром напряжением на 1000 В. Если величина сопротивления меньше указанной нормы устраняются причины, вызывающие потерю изоляции.

Осматривается кабель, соединяющий контроллер со штепсельным разъемом. При сквозных повреждениях оболочки и резиновой изоляции жил кабель заменяется. Ослабление крепления кабеля устраняется заменой уплотнения под гайкой.

Резиновые уплотнения заменяются, для чего разбирается штепсельная вилка, отсоединяются провода, устанавливается новое уплотнение и подсоединяются провода согласно схеме.

Крепление или нарушенная пайка проводов восстанавливаются. Пайка проводов к микропереключателям восстанавливается припоем ПОС-18 или ПОС-40 с применением флюса канифольного или другого бескислотного флюса. Место пайки покрывается лаком ЭП-730 ГОСТ 20824-81 или ЛБС-3 ГОСТ 901-78.После проверки и восстановления пайки монтажные провода бандажируются (одним слоем внахлестку) стеклолентой изоляционной липкой ЛСБ шириной 15 мм ТУ 6-19-274-85 или изоляционной лентой 2ППЛ-20 ГОСТ 2162-78.

Микропереключатели заменяются:

- при наличии трещин на корпусе;

- недостаточном сопротивлении изоляции;

- сопротивлении замкнутых контактов более 1 Ом;

- при нечетком переключении контактов (на слух).

Производится проверка состояния внутренних деталей микропереключателей выборочно. При вскрытии микропереключателя обращается внимание на целостность и крепление деталей, на чистоту и износ контактов. Обнаруженные неисправности устраняются.

Плоские пружины заменяются.

Кулачковая шайба заменяется при наличии местных выработок на рабочей поверхности глубиной более 0,5 мм.

Негодные детали контроллера (держатели с трещинами и другими дефектами, шариковый подшипник с заеданием при вращении, выработкой или разрушением) заменяются.

После устранения неисправностей контроллер собирается и подвергается испытанию.

6. Методы ремонта и повышения надежности

Методы ремонта осуществляется с применением передовых методов организации ТО и ремонтов.

Агрегатный метод дает возможность широко использовать и диспетчерское управление ремонтом, что в свою очередь создает условия для четкой организации ремонта. Этот принцип организации ремонта позволяет сократить целый ряд трудоемких операций во времени, а также сократить простой в ремонте и затраты на ремонт.

Крупно - агрегатный метод обеспечивает повышение ритмичности производства, производительности труда и качества ремонта, сокращает производительность ремонта и его себестоимость. Наиболее эффективной формой организации ремонта ТПС является поточное производство, требующее концентрации ремонта и специализации ремонтных предприятий.

Поточная линия - это комплекс технического, контрольного и транспортного оборудования, расположенного по ходу сборки и разборки, и специализированной на выполнении определенного набора операции. Поточные линии и механизированные рабочие места позволяют максимально и комплексно механизировать и автоматизировать трудоемкие производственные процессы, что обеспечивает повышение производительности труда, что способствует увеличению выпуска продукции на тех же производственных площадях.

Индивидуальный метод, когда оборудование, снятое с электровоза, после ремонта устанавливают на этот же электровоз при определенном увеличении программы ремонта и сокращении сроков простоя более выгодным становится агрегатный метод. При этом методе основные компоненты электрического и механического оборудования электровоза направляют для восстановления в соответствующие цеха, а на их место устанавливают взятое из оборотного фонда, заранее отремонтированные или новое подобное оборудование. Необходимо отметить, что применение данного метода возможно лишь при взаимозаменяемости указанных элементов агрегатного метода, то есть способности деталей и узлов одинакового назначения заменять друг друга. Для обеспечения полноценности таких замен устанавливают ремонтные градации. Ремонтные градации - это следующие друг за другом с определенным интервалом размеры, под которые следует обрабатывать детали по мере их износа.

В случае ремонта крана машиниста усл.№395 используется агрегатный метод ремонта.

Надежность - важнейший показатель качества любого изделия, прибора, механизма, машины или системы. Надежность характеризует способность изделия нормально работать, сохраняя свои эксплуатационные показатели в определенных пределах, при заданных режимах и условиях использования, хранения и транспортирования.

Безотказность - свойство объекта непрерывно сохранять свое работоспособное состояние в течении некоторого времени или некоторой наработки.

Долговечность - свойство объекта сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния, при установленной системе технического обслуживания и ремонта.

Ремонтопригодность - свойство объекта сохранять и восстанавливать свое работоспособное состояние путем проведения ремонта, профилактики, технического обслуживания.



7. Приспособления, технологическая оснастка, средства механизации, оборудование, применяемые при ремонте

Для проведения текущего ремонта крана машиниста усл.№395 используется технологическое оборудование, приспособления и инструмент, приведенное в таблице 3

Таблица 3. Оборудование, приспособления и инструменты для ремонта крана машиниста усл.№395

Наименование инструмента, приспособлений, материалов	Кол-во, шт.	Примечание
I Оборудование
1 Стенд универсальный для регулировки и испытания тормозного оборудования	1	А1394-01 Филиал ПКБ ЦТ г. Торжок
2 Автоматизированная система СИТОЛ-2 Контроль состояния пневматического тормоза	1	СИТОЛ 214.00.10 НПП «ТОРМО» г. Екатеринбург
3 Плоскодоводочный станок для притирки колец магистрального поршня	1	ПКБ ЦТ тип № 048
4 Станок плоскодоводочный	1	90-00 ПКБ ЦВ
5 Универсальный притирочный станок	1	ПСК-П-МТ-482.00 ПКБ ЦВ
6 Станок вертикально-доводочный	1	37.00.01
7 Станок для притирки колец по наружному диаметру кранов машиниста № 222, 394, 395, воздухораспределителя 292		37.00.00
8 Станок для притирки золотников кранов машиниста № 222, 394, 395	1	ПР 222-394
9 Пресс гидравлический	1	ПР 153.01.00
18 Зенковка для проверки выпускной уплотняющей поверхности нижнего (впускного) клапана	1	И246.28.00
19 Зенковка для торцовки втулки нижнего клапана	1	И246.29.00
20 Зенковка для проверки уплотняющей поверхности хвостовика уравнительного поршня	1	И246.30.00
21 Ключ торцевой 22 для крепления цоколя	1	И246.31.00
22 Фланец для проверки плотности питательного клапана	1	И246.32.00
23 Калибр для проверки калиброванных отверстий в деталях крана	1	И246.33.00
24 Калибр для проверки разработки отверстия втулки питательного клапана	1	И246.34.00
25 Дрель для притирки впускного клапана	1	И246.35.00
26 Ключ роликовый 18	1	И246.36.00
27 Зенковка для проверки уплотняющей поверхности втулки впускного клапана	1	И246.37.00
28 Зенковка для проверки уплотняющей поверхности хвостовика нижнего поршня	1	И246.38.00
29 Зенковка для торцовки втулки впускного клапана	1	И246.39.00
30 Зенковка для проверки уплотняющей поверхности корпуса стабилизатора	1	И246.40.00
31 Зенковка для проверки уплотняющей поверхности клапана стабилизатора	1	И246.41.00
32 Зенковка для торцовки седла клапана стабилизатора	1	И246.42.00
33 Зенковка для проверки уплотняющей поверхности седла стабилизатора	1	И246.43.00
34 Стержень направляющий для центровки отверстия в средней части диафрагмы редуктора	1	И246.44.00
35 Втулка для опиловки торца клапана стабилизатора	1	И246.45.00
36 Втулка направляющая для шлифовки торца клапана стабилизатора	1	И246.46.00
37 Калибр для проверки разработки отверстия в седле клапана стабилизатора	1	И246.47.00
38 Калибры для отверстий	1	И246.48.00
39 Линейка лекальная	1
40 Молоток слесарный	Кол-во инструм	ГОСТ2310-77
	ента устанавливается в зависимости от объема работ
41 Плоскогубцы 150		ГОСТ 7236-93
42 Отвертка металлическая		ГОСТ24437-93 ГОСТ10754-93
43 Круглогубцы		ГОСТ7283-93
44 Пинцет		ГОСТ21241-89
45 Ключи гаечные 7-32		ГОСТ2841-80

8. Особенности сборки, проверки и испытания

Сборка крана усл. №395

Сборка редуктора.

Установить в регулирующий упор, верхний и нижний центры, с пружиной, завернуть регулирующий упор в корпус редуктора.

Установить в корпус клапана, диафрагму, а в корпус редуктора - упор, предварительно смазав сопрягаемые с корпусами поверхности смазкой ЖТ-79Л.

Завернуть корпус редуктора в корпус клапана.

Установить на место питательный клапан, смазав его смазкой ЖТ-79Л, и пружину.

Смазать заглушку (пробку), смазкой ЖД ТУ 32-ЦТ-548-83 и завернуть в корпус клапана.

8.2. Сборка стабилизатора.

Установить в регулирующий упор, пружину. Завернуть регулирующий упор с контргайкой, в крышку диафрагмы.

Установить в корпус стабилизатора, мембрану, предварительно смазав тонким слоем сопрягаемые с корпусом поверхности смазкой ЖД.

Завернуть крышку диафрагмы в корпус стабилизатора и закрепить контргайкой.

Установить на место клапан, пружину, смазать заглушку (пробку) смазкой ЖД и завернуть в корпус стабилизатора.

Сборка крана.

Смазать уплотняющие поверхности и направляющую часть нижнего клапана, манжету, смазкой ЖТ-79Л, а цоколь - смазкой ЖД.

Установить в цоколь, уплотнение и манжету.

На нижний клапан установить пружину, шайбу и цоколь.

Собранные детали установить в корпус крана, и цоколь завернуть.

Установить уравнительный поршень в корпус крана, предварительно смазав манжету и кольцо смазкой ЖТ-79Л.

Проверить перемещение поршня в корпусе крана.

На шпильки, предварительно ввернутые в корпус крана, установить нижнюю прокладку.

Установить на место среднюю часть (зеркало) с контрольным штифтом. Положение средней части контролировать шпильками и выступающей частью ниппеля.

На среднюю часть установить верхнюю прокладку.

Смазать зеркало и золотник, тонким слоем смазки ПГК-1 и золотник установить на среднюю часть. Смазывание производить чистой не волокнистой салфеткой.

На стержень установить шайбу.

В крышку установить манжету и стержень с шайбой.

На золотник установить пружину и крышку с деталями. Положение крышки на средней части фиксируется контрольным штифтом.

Для контроля правильности подбора шайбы по толщине рекомендуется проверить вертикальное перемещение стержня, которое должно быть от 2 до 3 мм.

Закрепить крышку четырьмя гайками М12. Крепление крышки производится равномерно, не допуская чрезмерной затяжки гаек.

Завернуть в корпус крана фильтр.

Установить в ручку крана, 2 пружину с кулачком.

Установить на квадрат стержня, ручку и закрепить винтом.

На кране усл. № 395 установить контроллер (без крышки) и закрепить двумя болтами с пружинными шайбами.

На стержень установить кулачок контроллера и закрепить гайкой.

Установить крышку контроллера и закрепить тремя винтами.