Проект реконструкции автохозяйства АО "Белый ручей"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Технико-экономическое обоснование проекта

1.1 Краткая характеристика АО «Белый ручей»

1.2 Основные показатели работы предприятия

1.3 Обоснование необходимости выполнения темы проекта

2. Технический проект реконструкции предприятия АО «Белый ручей»

2.1 Исходные данные

2.2 Расчет годовой производственной программы

2.2.1 Корректировка нормативной периодичности ТО и КР

2.2.2 Расчёт производственной программы по количеству воздействий

2.2.3 Расчёт годового объёма работ по ТО, ТР и обслуживанию

2.2.4 Распределение объёма работ ТО и ТР по производственным зонам и участкам

2.2.5 Расчёт численности производственных рабочих

2.3 Расчет зон ТО, ТР и производственных участков

2.3.1 Расчёт числа отдельных постов ТО, ТР, ЕО и диагностики

2.3.2 Расчёт площадей помещений

2.4 Технологическая планировка зоны ТО и ТР

2.5 Генеральный план предприятия

3. Технологический процесс ремонта передней подвески автомобиля КАМАЗ-43118

3.1 Замена передней подвески

3.1.1 Снятие передней рессоры

3.1.2 Установка передней рессоры

3.2 Ремонт передней рессоры

3.2.1 Разборка передней рессоры

3.2.2 Сборка передней рессоры

3.3 Амортизаторы

3.4 Технологическое нормирование трудоемкости

4. Конструкторская часть

4.1 Анализ существующих конструкций подкатных подъемных устройств

4.2 Обоснование необходимости разработки

4.3 Схема подъемника

4.4 Устройство и принцип работы

4.5 Расчет привода стоек подкатного подъемника ПП-12

4.6 Расчет грузового винта, проектируемого подкатного подъемника

4.7 Проверка грузового винта на прочность по эквивалентной нагрузке

4.8 Расчет грузовой гайки проектируемой стойки

4.9 Расчет грузовой лапы подъемника на прочность

4.10 Расчет стойки подкатного подъёмника

4.11 Расчет оси колес подъемника на срез

4.12 Техническое обслуживание подъемника

4.13 Безопасность использования подъемника

4.14 Технико-экономическая оценка подъемника

5. Экономическая часть

5.1 Оценка инвестиций

5.2 Оценка изменения эксплуатационных затрат

5.3 Оценка экономической целесообразности проекта

Заключение

Список использованных источников

Приложения

Введение

Транспортная система является неотъемлемой частью для функционирования и развитияэкономики страны. От уровня развития транспортной системы в целом, зависит эффективность, гибкость и мобильность экономики государства. И одну из главных ролей в данной системе играет автомобильный транспорт.

Грузовой автомобильный транспорт обеспечивает 8% грузооборота, и является преобладающим при перевозках на малые и средние расстояния.

Учитывая роль грузового автомобильного транспорта в экономике страны, необходимо постоянно, систематически повышать эффективность грузоперевозок. При этом эффективность грузоперевозок зависит в том числе от автомобильного парка и его эффективности. При этом одной из сторон эффективности работы автомобильного транспорта является его надёжность.

В выпускной квалификационной работе разрабатывается проект реконструкции автохозяйства АО «Белый ручей». Основным видом деятельности данного предприятия является деятельность по лесозаготовке. Для осуществления данной деятельности предприятие имеет на балансе большой список специальной и автомобильной техники. Разработка лесосек производится по сортиментной технологии с применением лесозаготовительных комплексов: харвестеры John Deere 1270 Ponsse и форвардеры John Deere1110, 1210, 1010, 1510 Ponsse Буффало. Вывозка леса осуществляется автолесовозами c гидроманипуляторами КАМАЗ-43118. Создание лесных проездов осуществляется самосвалами КАМАЗ-65115, экскаваторами Твэкс, Hittachi.

Автомобильная техника предприятия эксплуатируется достаточно активно. Близкое расстояние от лесосек до предприятия позволяет обходиться ограниченным парком автомобилей, но при этом каждый автомобиль имеет большие пробеги.

Снижение надёжности автомобилей может привести к большим убыткам для компании. При малом количестве автомобилей в случае выхода из строя одной из них, объемы перевозки леса значительно сократятся, т.к. заменить автомобиль будет нечем.

Это накладывает большую ответственность на службу эксплуатации автомобильной техники с целью недопущения снижения надёжности автомобилей. Для сохранения высокой надежности автомобилей, повышения уровня технической готовности автомобилей, необходимо качественное и своевременное техническое обслуживание и ремонт.

С учетом того, что на данный момент автохозяйство АО «Белый Ручей» обладает лишь устаревшей производственно-технической базой, то реализовать без реконструкции предприятия поставленную задачу по сохранению и повышению надежности автомобилей не представляется возможным. Следовательно, тема выпускной квалификационной работы является актуальной для данного предприятия.

Для решения поставленной задачи будет произведен технический расчет производственной программы по ТО и ремонту существующего автопарка. На основе данного расчета будет разработан проект реконструкции производственного здания автохозяйства. С учетом этого проекта будет оценена экономическая эффективность капитальных вложений в реконструкцию и сделан вывод о целесообразности её проведения.

1. Технико-экономическое обоснование проекта

1.1 Краткая характеристика АО «Белый Ручей»

АО «Белый Ручей» зарегистрировано Вологодской области, Вытегорский район, поселок Депо, Советская улица, д 2.

АО «Белый Ручей» является сертифицированным предприятием по системе Forest Stewardship Council (Лесной Попечительский Совет). В соответствии с принципом 7 и критерием 7.4 добровольной лесной сертификации на предприятие накладываются определенные требования, связанные с предоставлением отчетности для общественности. Резюме плана лесоуправления является сжатым информационным документом, описывающим основные элементы плана мероприятий по ведению лесохозяйственной деятельности на арендованной сертифицированной территории.

АО «Белый Ручей» определило долгосрочные цели лесоуправления и управления хозяйственной деятельностью на арендуемой территории:

обеспечение необходимого объема заготовки леса с учетом экологически ответственного, экономически устойчивого и социально ориентированного лесопользования;

обеспечивать работникам предприятия стабильную заработную плату выше уровня прожиточного минимума;

Исходя из указанных целей, предприятие ставит перед собой следующие задачи:

ежегодное освоение планируемого объема по заготовке, вывозке и отгрузке древесины (с учетом экологических требований);

не допускать переруба расчетной лесосеки, установленной Проектом освоения лесов и обеспечивающей неистощительное лесопользование (согласно договора аренды № 02-02-16/233-2008 от 25 августа 2008 г. среднегодовые объемы лесопользования составляют по видам рубок в защитных лесах 0,28 т.м3 по хвойному хозяйству; в эксплуатационных лесах 282,64 т.м3 по хвойному хозяйству и 145,44 по лиственному;

развивать инфраструктуру предприятия;

выявлять и сохранять места обитания редких и уязвимых видов флоры и фауны, ключевые биотопы и природные объекты, являющиеся элементами био-разнообразия лесных экосистем;

поддерживать инфраструктуру населенных пунктов: Депо, Янишево, обеспечивать местных жителей рабочими местами;

своевременно выдавать заработную плату работникам;

выявлять и сохранять участки леса и места, имеющие культурное, историческое, религиозное, экологическое и хозяйственное значение для местного населения.

Разработка лесосек производится по сортиментной технологии с применением лесозаготовительных комплексов: харвестеры John Deere 1270 Ponsse и форвардеры John Deere1110, 1210, 1010, 1510 Ponsse Буффало. Указанная техника является щадящей к почвенному покрову. Погрузка сортиментов на лесовозный транспорт гидроманипуляторами.

Вывозка леса - автолесовозами c гидроманипуляторами КАМАЗ-43118.

Создание лесных проездов осуществляется самосвалами КАМАЗ-65115, экскаваторами Твэкс, Hittachi с устройством водопропускных сооружений.[1]

1.2 Основные показатели работы предприятия

Основные показатели, характеризующие предприятие представлены на рисунках 1.1-1.4.

На рисунке 1.1 представлен парк автомобилей предприятий за последние 5 лет. Данные приведены на начало каждого года.

На рисунке 1.2 представлен коэффициент технической готовности автопарка предприятия за 5 лет.



Рисунок 1.1 -Динамика изменения парка автомобилей АО «Белый Ручей»

Рисунок 1.4 - Коэффициент технической готовности ПС АО «Белый Ручей»

Парк автомобилейАО «Белый Ручей» постепенно увеличивается, при этом коэффициент технической готовности ПС предприятия несколько снизился за последние годы.Снижение КТГ вызвано тем, производственно-техническая база предприятия устарела и не позволяет качественно и в срок выполнять необходимые работы по ТО и ремонту автомобилей. При отсутствующей собственной современной производственно-технической базе, для обслуживания подвижного состава, заключаются договора с подрядными организациями, а качество обслуживания сторонними организациями не всегда соответствует требованиям.

При этом парк предприятия активно обновляется. Согласно рисунку 1.3 40% автомобилей имеют возраст менее 5 лет.

Рисунок 1.3-Возрастная структура автопаркаАО «Белый Ручей»

На балансе предприятия имеются не только автомобили КАМАЗ-43118 и КАМАЗ-65115, но и спецтехника. Разработка лесосек производится по сортиментной технологии с применением лесозаготовительных комплексов: харвестеры John Deere 1270 Ponsse и форвардеры John Deere1110, 1210, 1010, 1510 Ponsse Буффало.Создание лесных проездов осуществляется самосвалами КАМАЗ, экскаваторами Твэкс, Hittachi с устройством водопропускных сооружений.

Марочная структура автомобилей и спецтехники АО «Белый Ручей» представлена на рисунке 1.4.

Рисунок 1.4-Марочная структура автомобильного и специального парка АО «Белый Ручей»

1.3 Обоснование необходимости выполнения темы проекта

Существующая производственно-техническая база автохозяйства АО «Белый Ручей»не позволяет выполнять в необходимом объеме работы по ремонту и обслуживанию автомобилей, стоящих на балансе, при этом парк автомобилей растет, а коэффициент технической готовности постепенно снижается. Обслуживание автомобилей на сторонних предприятиях на договорной основе имеет свои недостатки: недостаточное качество выполнения работ, более высокая стоимость, временные затраты на доставку автомобилей до сторонней организации и др. С учетом того, что КТГ постепенно снижается, имеет смысл рассмотреть проект реконструкции предприятия с целью наиболее полного обслуживания и ремонта собственных автомобилей на своихмощностях.

Темой выпускной квалификационной работы является проект реконструкцииавтохозяйстваАО «Белый Ручей»с детальным расчетом зоны ТО и ремонта.

Для выполнения задания будет произведен расчет производственной программы по существующему автомобильному парку, определено число рабочих постов и состав необходимых рабочих участков. С учетом расчетов производственно-технической базы автохозяйства АО «Белый Ручей»будет сделан экономический анализ реконструкции с точки зрения целесообразности вложения средств в данный проект.

Однако, следует заметить, что на предприятии уже имеется производственный корпус, который используется, как стоянка, при этом использование его в качестве помещения для ТО и ремонта будет эффективнее и целесообразнее, а затраты на реконструкцию с учетом того, что нет необходимости строить производственный корпус, будут минимальны.

Тема проекта выпускной квалификационной работы несомненно является актуальной и своевременной.

2. Технический проект реконструкции предприятия АО «Белый ручей»

2.1 Исходные данные

Для расчетов автомобильная техникаАО «Белый Ручей» была разделена на 2 группы по принципу технологической совместимости подвижного состава. В первую группу входят автомобили КАМАЗ-43118, во вторую автомобили КАМАЗ-65115.

Необходимые исходные данные для расчета производственной программы по ремонту и обслуживанию автомобилей предоставлены АО «Белый Ручей». Данные представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Исходные данные для расчета производственной программы

Показатель	КАМАЗ-43118	КАМАЗ-65115
Количество, ед.	12	10
Среднесуточный пробег, км	230	250
Категория условий эксплуатации	II	II
Климатический район	Умеренный
Режим работы, дн.	255
Пробег до КР с учетом категории условий эксплуатации т. км.	300000	300000
Периодичность [3] - ТО-1 км. - ТО-2 км.	10000 30000	15000 30000
Трудоемкость - ЕОсчел·ч - ТО-1 чел·ч - ТО-2 чел·ч - ТР чел·ч	0,4 5,8 16,4 5,5	0,4 4,78 21,8 6,1

2.2 Расчет годовой производственной программы

2.2.1 Корректировка нормативной периодичности ТО и КР

В зависимости от условий эксплуатации подвижного состава нормативная периодичность капитального ремонта и технического обслуживания корректируется соответствующими коэффициентами[4].

Скорректированный цикловой пробег рассчитывается по формуле:

(2.1)

где Lц(н)- нормативный пробег автомобиля до списания, км.

k1 - коэффициент коррекции нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации;

k2 - коэффициент коррекции нормативов в зависимости от модификации подвижного состава;

k3 - коэффициент коррекции нормативов в зависимости от природно-климатических условий.

Для парка предприятия приняты следующие значения коэффициентов:

- k1=0,9 (II категория условий эксплуатации);

- k2= 1,0 для автомобилей КАМАЗ-43118;

- k2= 0,85 для автомобилей КАМАЗ-65115 [5].

Количество дней работы автомобилей предприятия за цикл (Дц) рассчитывается по формуле:

(2.2)

где lcc- среднесуточный пробег автомобилей предприятия, км.

Подставляя значения в формулу (2.2) производим расчет количества дней работы автомобилей предприятия за цикл Дц и заносим в таблицу 2.2.

Скорректированный пробег до списанияавтомобилей предприятияLц равен:

(2.3)

Подставляя значения Дци lcc в формулу (2.3) производим расчет скорректированного пробега до списания Lцавтомобилей предприятияи заносим полученные результаты в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 - Расчет пробега автомобилей предприятиядо списания

Автомобиль	Показатель
	Lц'	Дц	Lц
КАМАЗ-43118	243000	1057	243110
КАМАЗ-65115	206550	826	206500

Пробег до ТО автомобилей предприятиярассчитывается по формуле (Li), км:

(2.4)

где Li (н) - нормативная периодичность ТО i-го вида (ТО-1 или ТО-2).

Количество дней работы автомобилей предприятиядо ТО (ДТОр) определяется по формуле:

(2.5)

Подставляя значения в формулу (2.5) производим расчет количества дней работы автомобиля до ТО (ДТОр) и заносим результат расчета в таблицу 2.3.

Скорректированный пробег до ТО Li равен:

(2.6)

Подставляя значения в формулу (2.6) производим расчет скорректированного пробега до ТОi-го видаLi и заносим результат расчета в таблицу 2.3.

Таблица 2.3 - Расчет скорректированных пробегов автомобилей предприятия до ТО

Автомобиль	Показатель
	Lто1'	Lто2'	ДТО-1р	ДТО-2р	LТО-1	LТО-2
КАМАЗ-43118	9000	24300	39	106	8970	24380
КАМАЗ-65115	7650	24300	31	97	7750	24250

2.2.2 Расчёт производственной программы по количеству воздействий

Расчёт производственной программы по количеству воздействий за цикл

Необходимо произвести расчет количества технических обслуживаний (NТОц), ежедневных обслуживаний NЕОс ц, и обслуживаний выполняемых перед ТО и ремонтом NЕОтц за цикл[4].

Количество технических обслуживаний автомобилей предприятияза цикл:

(2.7)

(2.8)

Количество ежедневных обслуживаний автомобилей предприятияза цикл:

(2.9)

Количествоежедневных обслуживаний автомобилей предприятиявыполняемых перед ТО и ремонтом за цикл[4]:

(2.10)

где 1,6 -коэффициент, учитывающий воздействие технических ЕО при ТР.

Подставляя значения из таблиц 2.2 и 2.3 в формулы (2.7-2.10) рассчитываем число воздействийдля автомобилей предприятияи заносим результат расчета в таблицу 2.4.

Таблица 2.4 - Число ТО-1, ТО-2, ЕОс, ЕОт за цикл

Автомобиль	Показатель
	NТО-1ц	NТО-2ц	NЕОс ц	NЕОт ц
КАМАЗ-43118	26	9	1057	56
КАМАЗ-65115	26	8	826	53
Итого	52	16	1883	109

Расчёт производственной программы по количеству воздействий за год

Необходимо произвести расчет количества воздействий за год.

Количество ТО автомобилей предприятияза год[4]:

(2.11)

где Lг -годовой пробег расчетной единицы, км.;

Nгод -количество списаний за год, ед.

Количество ежедневных обслуживаний автомобилей предприятияза год:

(2.12)

Количество технических обслуживаний за год:

(2.13)

Годовой пробег расчетной единицы рассчитывается по формуле:

(2.14)

где Драб -количество суток работы расчетной единицы в году, Драб=255сут;

бт -коэффициент технической готовности расчетной единицы.

Коэффициент технической готовностибТнайдем по формуле[4]:

, (2.15)

где ДТО-ТР -количество дней простоя автомобилей предприятия в ТО и ремонте на 1000 км пробега, ДТО-ТР=0,53сут[5];

ДКР -количество дней простоя автомобилей предприятияв капитальном ремонте, принимаем равным нулю, так как капитальный ремонт для грузовых автомобилей и прицепов не предусматривается.

Коэффициент технической готовности автомобиля КАМАЗ-43118:

.

Коэффициент технической готовности автомобиля КАМАЗ-65115:

.

Годовой пробег автомобиля равен:

Подставляя значения из таблиц 2.2 и 2.3 в формулы (2.11-2.14) рассчитываем годовое число, , для автопарка предприятияи заносим результаты расчета в таблицу 2.5.

Таблица 2.5 - Число ТО-1, ТО-2, ЕОс, ЕОтдля автопарка предприятияза год

Автомобиль	Показатель
КАМАЗ-43118	5,6	1,9	227	12
КАМАЗ-65115	7,1	2,1	229	15
Итого	12,7	4,0	456	27

Количество ТО для групп автомобилей

Количество ТО () для групп автомобилей рассчитывается по формуле:

 (2.16)

где -списочное кол-во автомобилей, ед.

Производим расчет количества ТО для групп автомобилейпредприятия по формуле (2.16) и заносим результаты расчётов в таблицу 2.6.

Таблица 2.6 - Количество ТО для групп автомобилей за год

Автомобиль	Показатель
КАМАЗ-43118	67	23	2724	144
КАМАЗ-65115	71	21	2290	150
Итого	138	44	5014	294

Количество диагностических воздействий за год по маркам автомобилей

Число автомобилей, диагностируемых при ТР принято равным 20% от годовой программы ТО-2. Таким образом, количество Д1 (NД-1) и Д2 (NД-2) рассчитывается по формулам:

(2.17)

(2.18)

где 1,1 и 1,2 - коэффициенты учитывающие число автомобилей диагностируемых при ТР.

Подставляя значения из таблицы 2.6 в формулы (2.17-2.18) рассчитываем годовое число Д1 () и Д2 () для групп автомобилей и заносим результаты расчета в таблицу 2.7.

Таблица 2.7 - Количество диагностических воздействий для групп автомобилей за год

Автомобиль	Показатель
	?NД-1	?NД-2
КАМАЗ-43118	96,7	27,6
КАМАЗ-65115	99,1	25,2
Итого	196	52,8

Определение суточной программы по ТО и диагностике

По видам ТО и диагностике суточная производственная программа рассчитывается по формуле:

(2.19)

Производим расчет по формуле (2.17) по видам ТО и диагностике Nсутiи результат вычислений заносим в таблицу 2.8.

Таблица 2.8 - Суточная программа по ТО и диагностике

Автомобиль	Показатель
	NсутТО-1, ед	NсутТО-2, ед	NсутД-1, ед	NсутД-2, ед
КАМАЗ-43118	0,26	0,09	0,38	0,11
КАМАЗ-65115	0,28	0,08	0,39	0,10
Итого	0,54	0,17	0,77	0,21

2.2.3 Расчёт годового объёма работ по ТО, ТР и обслуживанию

Расчёт нормативных трудоёмкостей ТО

Скорректированная трудоёмкость ЕОс и ЕОтавтомобилей предприятиярассчитывается по формуле:

 (2.20)

(2.21)

где -нормативная трудоёмкость ЕОс и ЕОт, чел·ч;

k2 - коэффициент учитывающий модификацию автомобиля (значения коэффициента см. в таблице 2.9);

k'5 - коэффициент корректирования трудоемкости в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп ПС [3] (значения коэффициента см. в таблице 2.9).

Трудоемкость составляет половину от :

(2.22)

Скорректированная трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 автомобилей предприятиярассчитывается по формуле:

(2.23)

где -нормативная трудоёмкость ТО-1 и ТО-2, чел·ч;

k2- коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава.

Удельная скорректированная трудоёмкость ТР (tTP) определяется по формуле [3], чел·ч на 1000 км пробега:

(2.24)

где -удельная нормативная трудоёмкость ТР на 1000 км пробега, определяется по таблице 4[4];

k1 - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от условий эксплуатации[4] значения коэффициентасогласно таблице 2.9;

k2 - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от модификации подвижного состава[4]значения коэффициентасогласно таблице 2.9;

k3 - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от природно-климатических условий[4]значения коэффициентасогласно таблице 2.9;

k'4 - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации [4]значения коэффициентасогласно таблице 2.9.

Подставляя значения в формулы (2.20-2.24) рассчитываем значения скорректированных трудоемкостей и заносим результаты расчета в таблицу 2.9.

Таблица 2.9 - Корректирование трудоемкости по ЕО, ТО и ТР

Автомобиль	Нормативные трудоемкости	Коэфф. коррекции	Скорректированные трудоемкости
	t(н)ЕОс, чел·ч	t(н)то1, чел·ч	t(н)то2, чел·ч	t(н)ТР, чел·ч 1000км	k1	k2	k3	k4	k5	tЕОс, чел·ч	tЕОт, чел·ч	tто1, чел·ч	tто2, чел·ч	tТР, чел·ч 1000км
КАМАЗ-43118	0,4	1,15	5,8	11,48	1,1	1,3	1,1	1,2	1,15	1,15	0,58	8,3	23,6	11,48
КАМАЗ-65115	0,4	1,15	4,78	11,71	1,1	1,2	1,1	1,2	1,15	1,15	0,53	6,3	28,8	11,71

Определение годового объёма работ по ТО и ТР

Объём работ по ЕОс, ЕОт, ТО для автомобилей предприятия за год определяется по формуле:

(2.25)

Годовой объём работ для автомобилей предприятияпо ТР равен:

(2.26)

Результаты вычислений по формулам (2.25) и (2.26) сводим в таблицу 2.10.

Таблица 2.10 - Годовой объём работ по ЕО, ТО и ТР для групп автомобилей

Показатель	ТЕОс, чел·ч	ТЕОт, чел·ч	ТТО-1, чел·ч	ТТО-2, чел·ч	ТТР, чел·ч
КАМАЗ-43118	1566	41	559	542	7202
КАМАЗ-65115	1211	40	449	605	6712
Всего	2778	81	1007	1148	13913

Суммарная трудоёмкость ТО и ТР для парка предприятия равна:

2.2.4 Распределение объёма работ ТО и ТР по производственным зонам и участкам

Распределение объёма работ ЕО, ТО и ТР для автомобилей предприятия по видам работ %, представлено в таблице 2.11.

Таблица 2.11 - Распределение объёма для автомобилей предприятия

Виды работ	Доля работ, %	Трудоёмкость, чел·ч,
Техническое обслуживание
ЕОс (выполняются ежедневно)
уборочные	14	388,9
моечные	9	250,0
Заправочные	14	388,9
контрольно-диагностические	16	444,5
ремонтные	47	1305,7
Итого:	100	2778
ЕОТ (выполняются перед ТО и ТР)
уборочные	40	32
Продолжение таблицы 2.11
Виды работ	Доля работ, %	Трудоёмкость, чел·ч,
моечные	60	49
Итого:	100	81
ТО-1
диагностирование Д-1	10	100,7
крепёжные, регулировочные, смазочные	90	906,7
Итого:	100	1007,4
ТО-2
диагностирование Д-2	10	115
крепёжные, регулировочные, смазочные	90	1033
Итого:	100	1148
Текущий ремонт
Постовые работы:
общее диагностирование Д1	1	139,1
углублённое диагностирование Д2	1	139,1
регулировочные, разборочно-сборочные	35	4869,6
сварочные: с металлическим кузовом	4	556,5
жестяницкие: с металлическим кузовом	3	417,4
окрасочные	6	834,8
Итого по постам:	50	6956,6
Участковые работы
агрегатные	18	2504,4
слесарно-механические	10	1391,3
электротехнические	5	695,7
аккумуляторные	2	278,3
ремонт приборов системы питания	4	556,5
шиномонтажные	1	139,1
вулканизационные	1	139,1
кузнечно-рессорные	3	417,4
медницкие	2	278,3
сварочные	1	139,1
жестяницкие	1	139,1
арматурные	1	139,1
обойные	1	139,1
Итого по участкам:	50	6956,6
Всего по ТР:	100	13913

2.2.5 Расчёт численности производственных рабочих

С учетом распределения работ по видам (таблица 2.11), необходимо найти необходимое число штатных и технологически необходимых рабочих для предприятия.

Технологически необходимое число рабочих рассчитывается по формуле:

(2.27)

Штатное число рабочих рассчитывается по формуле:

(2.28)

где -годовой объём работ по зоне ТО и ТР или участку, чел·ч;

-годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, ч;

- годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

Для нормальных условий труда Фтпринимается равным 2070 ч; для вредных условий труда - 1830 ч.[4]

Для нормальных условий труда Фшпринимается равным1820 ч; для маляров - 1830 ч.

Для ЕО количество рабочих равно:

Для постов ТО количество рабочих равно:

Годовой фонд времени технологического рабочего на постах текущего ремонта рассчитывается по формуле:

(2.29)

где a,b -число работ с нормальными и вредными условиями труда, % согласно п.2.4.

Годовой фонд времени Фт на постах ТР для автомобилей КАМАЗ:

Годовой фонд времени штатного рабочего на постах ТР рассчитывается по формуле:

(2.30)

где c,d -количество работ всех рабочих и маляров, % (по таблице 2.6).

Годовой фонд времени Фш на постах ТР для автомобилей КАМАЗ:

Для постов ТР количество рабочих равно:

Суммарное количество рабочих на универсальных постах ТО и ТРпредприятия:

- технологически необходимое =4 чел;

- штатное =5 чел.

Годовой фонд времени технологического рабочего на участки ТР для автомобилей КАМАЗ:

Суммарное количество рабочих на участках:

- технологически необходимое =3 чел;

- штатное =4 чел.

Работы по ежедневному обслуживанию, такие как: заправочные; контрольно-диагностические; ремонтные, выполняют водители.

Для выполнения уборочно-моечных работ нанимаем одного человека.

Таким образом, общее количество рабочих для выполнения работ по УМР, ТО и ТРпредприятия составит:

- технологически необходимое - 8 чел;

- штатное -10 чел.

2.3 Расчет зон ТО, ТР и производственных участков

2.3.1 Расчёт числа отдельных постов ТО, ТР, ЕО и диагностики

Так как работа на постах ТО и ТР предприятияпроизводится в 1 смену, то расчёт количества постов ХТО производится по формуле:

(2.31)

где -годовой объём работ, выполняемых на постах, чел•ч;

ц -коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты;

зп -коэффициент использования рабочего времени поста;

Драб.т. - число рабочих дней в году - 255 дней.

Тсм - продолжительность смены - 8 ч.

С - число смен - 1.

з - коэффициент использования рабочего времени поста 0,7-0,9[4].

Рср - среднее число рабочих на посту, одновременно работающих, чел.

Работы выполняются на универсальных постах ТО и ТР. Сварочные, жестяницкие и окрасочные работы на данных постах не выполняются, соответственно для автомобилей КАМАЗ-43118:

Принимаем 3 универсальных постов для ТО и ТР автомобилей КАМАЗ.

Число постов уборочно-моечных работ:

Принимаем1 пост уборочно-моечных работ автомобилейпредприятия.

Остальные работы по ЕО (заправочные, устранение мелких неисправностей и др.) выполняется непосредственно водителями транспортных средств вне рабочих постов.

2.3.2 Расчёт площадей помещений

Площади предприятияпо своему функциональному назначению подразделяются на 3 основные группы: производственно-складские, хранения подвижного состава и вспомогательные.

Расчёт площадей помещения зон ТО и ТР

Площадь зоны ТО и ТР предприятиянаходится по формуле:

(2.32)

где fa -площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2;

хз-число постов зоны, ед;

кп -коэффициент плотности расстановки постов, принимается равным: кп=6ч7 при одностороннем расположении постов; кп=4ч5 при двухстороннем расположении постов и погонном методе (при ТО)[4].

Габаритные размеры автомобилейпредприятия:

- КАМАЗ-43118: la=8230мм; ba=2500мм;

Площадь постовпредприятия:

,

Расчёт площадей производственных участков

Для приближённых расчётов площади участков предприятиямогут быть определены по числу работающих на участке:

(2.33)

где -удельная площадь участка на первого работающего, м2/чел;

-удельная площадь участка на каждого последующего работающего, м2/чел;

-число технологически необходимых рабочих:

(2.34)

где Тгодi -трудоёмкость на i-ом участке, чел•ч;

Фтгод -годовой фонд времени технологического рабочего, час.

Расчёт технологически необходимых рабочих сводим в таблицу 2.12.

Таблица 2.12 - Количество технологически необходимых рабочих на участках ТР

Вид участковых работ	Тгодi , чел•ч	Фтгод ,час	Р, чел	РтАТП, чел
-агрегатные	2504,4	2070	1,21	1
-слесарно-механические	1391,3	2070	0,67	1
-электротехнические	695,7	2070	0,34	1
-аккумуляторные	278,3	1830	0,15
-ремонт приборов системы питания	556,5	2070	0,27	-
-шиномонтажные	139,1	2070	0,07	-
-вулканизационные	139,1	1830	0,07
-кузнечно-рессорные	417,4	2070	0,20	-
-медницкие	278,3	2070	0,15	-
-сварочные	139,1	1830	0,08	-
-жестяницкие	139,1	2070	0,08
-арматурные	139,1	2070	0,07	-
-обойные	139,1	2070	0,07	-
Итого по участкам	6956,6			3

Шиномонтажный, вулканизационный и кузнечно-рессорные участки создавать экономически не целесообразно из-за малого объема работ.

На предприятии будут созданы: агрегатный, слесарно-механический, электротехнический и аккумуляторный участки.

Площади участков:

Для объединённых видов работ площади участков равны:

Общая площадь участков:

Расчёт площадей складских помещений

Площадь складов по удельным значениям на 10 единиц подвижного состава рассчитывается по формуле[4]:

(2.35)

где -списочное количество автомобилей,

- удельная площадь складских помещений на 10 единиц подвижного состава,

- коэффициент корректирования нормативов.

Площадь склада смазочных материалов равна, согласно формуле (2.35):

Площадь склада запасных частей и эксплуатационных материалов:

Площадь склада агрегатов:

Суммарная площадь всех складских помещений АТП равна:

2.3.2.4 Расчёт площадей хранения автомобилей

При укрупнённых расчётах площадь зоны хранения находится [4]:

(2.36)

где fa -площадь занимаемая автомобилем в плане, м2;

Аст -число автомобиле-мест хранения, ед;

Кп -коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения.

Величина Кп зависит от способа расстановки мест хранения и принимается равной 2,5ч3[4].

Площадь хранения автомобилей (стоянки)предприятия равна:

2.4 Технологическая планировка зоны ТО и ТР

Задачей технологической планировки производственной зоны ТО и ремонта является расстановка рабочих постов, технологического оборудования, производственной мебели, а также размещение точек подвода электроэнергии и сжатого воздуха. Технологическое оборудование и производственная мебель размещаются с учетом допускаемых расстояний согласно ОНТП-01-91 [4].

Рабочие посты тупиковые. Один пост оснащается подкатным подъемником, два поста оснащаются осмотровыми канавами. При разработке планировки помещений необходимо привязать размещение осмотровых канав к конструкциям здания.

Также необходимо задать привязки технологического оборудования к конструкциям здания, для возможности использования плана помещения для монтажа этого оборудования и расстановки мебели.

С учетом технологии производства работ по ТО и ТР грузовых автомобилей, формируется список технологического оборудования зоны ТО и ТР, согласно таблице 2.5.

Таблица 2.5 - Перечень технологического оборудования зоны ТО и ТР [6,7,8,9]

Название	Марка, модель	Кол-во
Траверса наканавная	П-114Е-10	3
Установка для сбора отработанного масла 80 л	TS-2085	2
Нагнетатель консистентной смазки пневматический	TS-50500	2
Съемник гидравлический с комплектом адаптеров	TRK203D	3
Гайковерт для гаек грузовых колес	Polarus-12	1
Тележка для снятия колес	OMA 600 PL701	1
Выпрессовщик шкворней	П-525	1
Кран гаражный	OMA-571	1
Верстак	PROFFI-114	4
Тиски	ТС-140	4
Контейнер ТКО	-	4
Стеллаж для деталей	Ст-2000	4
Тележка инструментальная	ТЗИ-6	4
Таль	ТЗ-100	1

Площадь зоны ТО и ТР ПТБ АО «Белый Ручей» с учетом конструктивных размеров здания и компоновки составляет

Расположение рабочих постов и технологического оборудования представлено в графической части проекта на формате А1 (лист 3).

Площадь участка пли компоновке помещения может отличаться от расчётного на 10-15%.

2.5 Генеральныйплан предприятия

Земельный участок расположен в пос. Депо Вытегорского района Вологодской области.

Общая площадь территории Fуч=34641 м2.

На участке размещен ремонтный корпус.

Коэффициент озеленения составляет 15%. Проведение дополнительного озеленения не требуется. Въезд на территорию осуществляется с трассы Р5. Территория ограждена забором.

Стоянки автомобилей АО «Белый Ручей»расположены на участке.

Также на участке располагается стоянка для легковых автомобилей сотрудников.

Распределение зон и участков представлены в графической части проекта.

3. Технологический процесс ремонта передней подвески автомобиля КАМАЗ-43118

Подвеска автомобиля воспринимает основные динамические нагрузки от воздействия неровностей дороги. Для обеспечения большей плавности хода и для гашения колебаний автомобиля в его передней подвеске установлены гидравлические амортизаторы двухстороннего действия.

Автомобили КАМАЗ различных моделей и комплектаций имеют подвески переднюю и заднюю различающиеся: применяемыми рессорами в зависимости от нагрузки; для передних подвесок --наличием стабилизатора поперечной устойчивости; амортизаторами и кронштейнами крепления амортизаторов; дополнительными буферами и их конструкцией; стремянками и элементами крепления.

3.1 Замена передней подвески

Рессоры подлежат замене в случаях разрушения или потери упругости листов.

Инструмент и приспособления: ключи 13Ч14, 17Ч19, 22Ч24, накидные ключи 19Ч22, 32 мм, торцовый ключ 24Ч38, сменные головки 22, 32, 36 мм, комбинированный ключ 32Ч24, динамометрические ключи КРМ-60, КРМ-120, динамометрическая рукоятка 131М, лопатка-вороток 594416, плоскогубцы, домкраты (2 шт.), бронзовая надставка, молоток, подставка Н60-0527, противооткатные клинья, смазочный шприц. [10]

3.1.1 Снятие передней рессоры

1. Разъединить штекерную колодку передних фонарей, отвернуть гайки болтов крепления переднего буфера и снять его.

2. Затормозить заднюю тележку автомобиля стояночной тормозной системой, поднять переднюю часть автомобиля и поставьте подставку под переднюю часть рамы.

3. Поднять передний ведущий мост со стороны снимаемой рессоры до полной ее разгрузки.

4. Отвернуть гайки стремянок, снять пружинные шайбы н стремянки, накладки рессоры и опору буфера.

5. Отвернуть гайку стяжного болта заднего кронштейна рессоры, снять пружинную шайбу н втулку.

6. Отвернуть гайки стяжных болтов переднего кронштейна, снять пружинные шайбы и выбить болты.

7. Вывернуть масленку из пальца и выбитьпалец.

8. Опустить мост. Снятьверхние листы в сборе, нижние листы. Эту операцию должны выполнять два человека.[10]

3.1.2 Установка передней рессоры

1. Установить нижние рессоры, совместив центрирующие углубления, установить верхние листы рессоры в сборе. Эту операцию должны выполнять два человека.

2. Вставить ушко рессоры в передний кронштейн и, совместив отверстия ушка и кронштейна, вставить палец ушка. Эту операцию должны выполнять два человека.

3. Вставить стяжные болты, надеть пружинные шайбы и завернуть гайки М14 с моментом 78-88 Н•м (8-9 кгс•м).

4. Поднять мост до упора накладки коренного листа в задний кронштейн рессоры, установить втулку между проушинами заднего крон штейна и, совместив отверстия втулки и кронштейна, вставить болт, надетьпружинную шайбу и завернуть гайку с моментом 19,6-39 Н•м (2-4 кгс•м). Эту операцию должны выполнять два человека.

5. Установить накладку рессоры и опору буфера, и подкладку стремянки для правой рессоры, завернуть гайки М20 с моментом 245-312 Н•м (2532 кгc•м)

6. Ввернуть масленку в палец ушка рессоры н покрыть палец смазкой Лнтол-24.

7. Поднять переднюю часть автомобиля, убрать подставку из-под рамы. Опустить автомобиль на колеса.

8. Установить передний буфер и соедините штекерную колодку передних фонарей.[10]

3.2 Ремонт передней рессоры

Инструмент и приспособления: ключи 14Ч17(2 шт.), 17Ч19 (2 шт.), 24Ч27, тиски, бородок или зубило, плоскогубцы, молоток, набор 1дупов, измерительная металлическая линейка 200, посуда для смазки и керосина, кисть, сменные головки 14, 19 мм, динамометрическая рукоятка 131М, динамометрический ключ КРМ-60.[10]

3.2.1 Разборка передней рессоры.

Выполнить операции в следующей последовательности.

1. Закрепить рессору в тисках, согласно рисунку 3.1, отвернув гайки 5, болтов 3 крепления ушка передней рессоры, снять накладку 4 ушка.

2. Отвернуть гайку в болта 9 снять ушко рессоры

3. Отвернуть гайки 10, навлеките болт 1 и распорные втулки 11 из хомутов 2 и 12 рессоры.

4. Плавно разгрузить листы рессоры в тисках и отделить их друг от друга.

5. Очистить рессору от грязи к проверить ее техническое состояние.



Рисунок 3.1 - Рессора передняя:

1, 3, 9 - болты; 2, 12 - хомуты; 4 -- накладка ушка; 5,6,10 - гайки; 7 - шайба; 8 - ушко; 11 - втулка распорная; 13 - листы рессоры; 14- накладка коренного листа

Технические условия на дефектацию и ремонт деталей передней рессоры

Не допускаются:

трещины и обломы на листах рессоры и хомутах;

трещины, обломы н выкрашивание торцов втулки;

внутренний диаметр втулки ушка рессоры более 40,75 мм;

толщина накладки коренного листа менее 4,5 мм;

ослаблений посадки заклепок хомутов рессоры, устраняемое заменой заклепок. Техническое условие. Заклепки крепления хомутов передней рессоры должны быть расклепаны заподлицо с поверхностью листов рессоры, допускается зачистка заклепки.

Деформация листов рессоры и несоответствие размерам, указанным в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Размеры листов рессоры

Номер листа	Сечен не листа, ни	Длина листа, к свободном состоянии, мм	Стрела прогиба в свободном состоянии, мм	Радиус кривизны листа, мм
I	8Ч75	1675	104	3350
2	10Ч75	1520	125	2310
3	Т-образный профиль 8Ч75	1445	128	2100
4		1360	115	2010
5		1205	93	1950
6		1105	78	1950
7		1005	65	1950
8		905	53	1950
9		810	42	1950
10		715	33	1930
11		620	24	2000
12		520	17	2000
13		420	11	2000
14		320	6	2130
15		220	3	2020

3.2.2 Сборка передней рессоры

Выполнить операции в следующей последовательности.

1. Собрать листы, обеспечив совпадение выдавок на выпуклой стороне листов с выемкой на вогнутой стороне листа.

Технические условия. Перед сборкой листы рессоры покрыть гранитной смазкой УСсА. Смещение листов рессоры в поперечной направлении по отношению к первому листу допускается не более 2 мм на участке заделки 390 мм.

2. Установить распорные втулки, согласно рисунка 3.1, стяжные болты 1 в хомуты 2 и 12, затянуть гайки 10 с ментом 23,5-35,3 Н•м (2,4-3,6 кгс•м).

Техническое условие. После сборки рессоры резьбовые концы стяжных болтов расклепайте

3. Установить ушко 8 на выдавку коренного листа рессоры, ввернуть болт 9 и затянуть ганкой 6 с моментом 216-275 Н•м (22-28 кгс•м).

4. Установить накладку 4 ушка в прорези во втором, третьем и четвертом листах, закрепить стяжными болтами 3 и затянуть гайками 5 с моментом 98,1-137 Н•м (10-14 кгс•м).

5. В средней части установить транспортный хомут (перед установкой на автомобиль хомут снять).

Техническое условие. Зазоры в средней части между листами рессоры, стянутой до соприкосновения листов, должны быть не более 1,2 мм, при этом зазоры на» длине участка менее 75 мм не должны быть более 0,3 мм.[10]

3.3 Амортизаторы

Устройство амортизаторов передней подвески согласно рисунку 3.2. Верхней проушиной они прикреплены к кронштейнам рамы, а нижней - к кронштейнам передней оси.

Принцип действия гидравлических амортизаторов состоит в том, что в результате относительных перемещений подрессоренных и неподрессоренных частей автомобиля жидкость перетекает из одной полости амортизатора в другую через отверстия клапанов небольшого диаметра, вследствие чего амортизатор оказывает сопротивление, гасящее вертикальные колебания рессоры.

Для разборки амортизатора его надо установить в тиски и закрепить за нижнюю проушину.

Вытянуть до отказа шток с проушиной 8, согласно рисунка 3.2, за верхнюю проушину из резервуара 2. Отвернуть специальным ключом гайку 10 (см. рисунка 3.2) резервуара.

Вынуть с помощью отвертки из рабочего цилиндра 3 шток с проушиной 8 в сборе с кожухом 1, поршнем и обоймами манжет, предварительно приподняв вверх на 30-40 мм обойму 7 вместе с манжетой 9 штока и манжетой 13 резервуара.

Вынуть из резервуара 2 рабочий цилиндр 3 в сборе с клапаном сжатия 14. Выпрессовать из рабочего цилиндра 3 (рисунок 3.2) клапан сжатия 14 в сборе.

Вынуть резервуар из тисков и слить масло. Установить шток в сборе с поршнем и обоймами манжет, закрепить за проушину. Отвернуть регулировочную гайку 21 клапана отдачи и снять пружину клапана отдачи.

Снять тарелку клапана отдачи, шайбу, дроссельный диск, поршень 22 с поршневым кольцом, тарелку перепускного клапана, пружину 24 клапана и ограничительную тарелку 25 перепускного клапана.

Снять направляющую 5 штока с уплотнительным кольцом б, пружину, шайбу, обойму 7 с манжетой 13 резервуара, резиновой манжетой 12 штока и войлочным уплотнением, нажимную шайбу, верхнюю манжету 9 штока с обоймой, прокладку гайки и гайку 10 резервуара. Вынуть шток с проушиной 8 из тисков.

Установить в тиски клапан сжатия в сборе и закрепить за корпус 16. Отвернуть регулировочную гайку 18 клапана сжатия и снять пружину клапана сжатия.

Снять тарелку клапана сжатия, шайбу клапана сжатия, корпус 16 клапана сжатия, стержень 20, ограничительную тарелку 19, пружину и тарелку перепускного клапана. Извлечь корпус клапана сжатия из тисков.

Промыть детали амортизатора и обдуть их сжатым воздухом. Не рекомендуется промывать детали содовым раствором и протирать их хлопчатобумажными тканями.

Для сборки амортизатора надо установить корпус 16 (рисунок 3.2) клапана сжатия в тиски и закрепить его. Установить на корпус клапана тарелку, пружину, ограничительную тарелку 19, стержень 20, дроссельный диск, шайбу, тарелку.

Установить пружину клапана сжатия, завернуть регулировочную гайку 18 клапана сжатия и раскернить стержень 20 клапана в трех точках. Вынуть клапан сжатия в сборе из тисков. Запрессовать корпус клапана сжатия в рабочий цилиндр 3 со стороны торца, на котором отсутствуют насечки для выхода воздуха.

Установить шток с проушиной 8 в тиски, закрепить за проушину и смазать шток жидкостью АЖ-12Т ТУ 38.101432-75. Установить шток на гайку 10 резервуара, прокладку гайки, верхнюю манжету штока, нажимную шайбу, войлочное уплотнение, резиновую манжету 12, обойму 7 с манжетой 13, шайбу, пружину и направляющую 5 штока с манжетой 6.

При установке манжет 9 и 12 следует пользоваться оправкой, как показано на рисунке 3.2.

Установить на шток тарелку 25 (рисунок 3.2) ограничительного перепускного клапана, пружину 24, тарелку, поршень 22 с поршневым кольцом, дроссельный диск клапана сжатия, шайбу и тарелку.

Установить пружину клапана сжатия, завернуть регулировочную гайку 21 и раскернить торец штока в трех точках.

Вынуть шток амортизатора в сборе с поршнем и обоймами манжет из тисков. Установить резервуар 2 в тиски и закрепить его за проушину.

Установить в резервуар рабочий цилиндр 3 в сборе с клапаном 14 сжатия и залить в рабочий цилиндр 475 см3жидкости АЖ-12Т ТУ 38.101432-75.

Установить в рабочий цилиндр шток в сборе с поршнем и закрыть цилиндр направляющей 5 (рисунок 3.2) штока. Завернуть гайку 10 резервуара моментом 120-140 Н-м. Заглубление штока должно быть не более 10 мм.

Опустить шток с поршнем в нижнее положение. Поршень должен перемещаться свободно, без заеданий по всей длине цилиндра. Вынуть амортизатор в сборе из тисков.

Для испытания амортизатора его надо установить на испытательный стенд и закрепить. Перед записью рабочих диаграмм надо прокачать амортизатор (не менее четырех циклов).

Амортизатор следует испытывать при следующих значениях хода и частоты перемещения поршня.

1. На клапанном режиме: частота (100+2) циклов в мин., ход поршня (100+1) мм. Максимальная скорость перемещения поршня равна 0,52 м/с.

2. На дроссельном режиме: частота (50+2) циклов в мин., ход поршня (75+1) мм. Максимальная скорость перемещения поршня равна 0,2 м/с. При испытании на стенде силы сопротивления при ходе отбоя и ходе сжатия должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 3.2.[10]

Таблица 3.2 - Сила сопротивления при ходе сжатия и ходе отбоя амортизатора

Ход сжатия, Н	Ход отбоя, Н
клапанный режим 980± 196	дроссельный режим 539±147	клапанный режим 2401±441	дроссельный режим 1372±294

Рабочие диаграммы должны соответствовать контрольной диаграмме. Допускается отсутствие сил сопротивления в переходной зоне начала хода сжатия. Допустимый максимальный свободный хода штока не должна превышать 0,15.

Усилия на штоке контролируются по максимальным точкам на диаграмме независимо от их расположения относительно хода поршня. После окончания испытаний снять амортизатор со стенда.[10]

3.4 Технологическое нормирование трудоемкости

Штучное время на операцию рассчитывается по формуле:

(3.1)

где - основное время, в течение которого выполняется заданная работа, челмин;

- вспомогательное время на производство подготовительных воздействий на изделие, чел•мин;

- дополнительное время, чел•мин.

Вспомогательное время рассчитывается по формуле:

(3.2)

Дополнительное время рассчитывается по формуле:

(3.3)

где - время на обслуживание оборудования и рабочего места, чел•мин;

- время на отдых и личные нужды, чел•мин.

Время на обслуживание оборудования и рабочего места рассчитывается по формуле:

(3.4)

Время на отдых и личные нужды рассчитывается по формуле:

(3.5)

Оплата труда ремонтного рабочего производиться по штучно-калькуляционному времени, которое рассчитывается по формуле:

 (3.6)

где - подготовительно-заключительное время;

- число воздействий за смену.

Подготовительно-заключительное время рассчитывается по формуле:

(3.7)

где - продолжительность смены, принимаем =8 ч.

Количество воздействий за смену определяем по формуле:

, (3.8)

где Nрл = 1 - количество рабочих.

Подставляя числовые данные, получим:

Основное время на комплекс воздействий складывается из их трудоемкостей [5].

Результаты расчетов работ, представленных в картах эскизов, приведены в таблице 3.3.

Таблица 3.3 - Трудоемкость работ по снятию и установке рессоры

Операция	tосн челмин	tвсп челмин	tобсл челмин	tотд челмин	tдоп челмин	tшт челмин	число рабочих на посту	tп-з челмин	tштк челмин
Демонтажная	11	0,33	0,44	0,55	0,99	12,32	1	0,35	12,67
Демонтажная	10	0,3	0,4	0,5	0,9	11,2	1	0,35	11,55
Монтажная	14	0,42	0,56	0,7	1,26	15,68	1	0,35	16,03
Монтажная	12	0,36	0,48	0,6	1,08	13,44	1	0,35	13,79
Всего по операциям	47	1,41	1,88	2,35	4,23	52,64	1	1,4	54,04

Трудоемкость работ в таблице 3.3 рассчитана для передней подвески.

Все операции выполняются слесарем не ниже 2-го разряда.

Технологический процесс рассматривается в маршрутном и операционном изложении. Маршрутное описание проводится на маршрутной карте по ГОСТ 3.1118-- 82. Операционное изложение процесса приведено в операционных картах по ГОСТ 3.1407 - 86 в формах 1 и 1а.

4. Конструкторская часть

4.1 Анализ существующих конструкций подкатных подъемных устройств

Подъемно-осмотровым оборудованием оснащаются, как правило, все посты ТО и ремонта на предприятиях по обслуживанию автомобильной техники.

Сегодня существует огромное количество типов подъемно-осмотрового оборудования, рассчитанных на различные виды транспортных средств и различную грузоподъемность.

На сегодняшний день наибольшее распространение для обслуживания грузовой техники получили следующие типы подъемников:

- платформенные подъемники 4-х и 6-ти стоечные;

- платформенные подъемники параллелограммные;

- подъемники подкатные (от 4-х до 8-ти стоек);

- подъемники стационарные 4-х стоечные для поднятия автомобиля за раму;

- подъемники канавные рельсовые;

- подъемники канавные - траверсы.

Грузоподъемность различных подъемников может колебаться от 6 до 50 тонн.

Используются два типа привода: электромеханический и электрогидравлический.

Наибольшее распространение на данный момент имеет электромеханический привод. Электрогидравлический привод, как правило, применяется для подъемников обладающих особо большой грузоподъёмность.

Электромеханический подкатной подъемник ПП-10, представленный на рисунке 4.1, один из наиболее распространённых подъемников подобного типа. Данный подъемник представляет собой стойку, установленную на П-образную раму, имеющую два колеса для перемещения стойки. Сверху к стойкекрепится узел мотор-редуктора, соединенный с грузовым винтом через муфту.Подъемная лапа подъемника устанавливается на каретку, которая приводится в движение через передачу «винт-гайка». Автомобиль поднимается за колеса.

Рисунок 4.1 - Подъемник электромеханический ПП-10 (производство ООО «ТехноСоюз»)

В зависимости от производителя, данные подъемники могут несколько отличаться по конструкции стойки, применяемым редукторам и двигателям, при этом основной конструктив одинаков.

Электрогидравлические подъемники, как например ПГ-50, согласно рисунка 4.2, отличаются тем, что вместо мотор-редуктора и силовой пары «винт- гайка»применяется гидравлический цилиндр, а приводится в действие он насосной станцией, установленной на одной из стоек. Данный подъемник имеет грузоподъемность 50 тонн и применяется для обслуживания и ремонта карьерной техники.

Если гидравлические подкатные подъемники российского производства применяются в основном только для особо большой грузоподъемности, то иностранные производители освоили выпуск гидравлических подъемников всего диапазона грузоподъемности.

Рисунок 4.2 - Подъемник электрогидравлический ПГ-50

Каждый тип подъемника имеет свои преимущества и недостатки, которые и определяют его применимость на конкретном предприятии и для конкретных условий.

Подкатные подъемники имеют одно важное преимущество перед другими типами - уменьшение площади рабочих постов за счёт уменьшения ширины проезда, т.к. необходимая ширина проезда для подкатных подъемников рассчитывается, как для напольных постов, в то время, как для платформенных - как для канавных. Это стоит учитывать при обслуживании крупногабаритной техники.

К недостаткам данных подъемников стоит отнести большее время на подготовку автомобиля к подъему, т.к. надо подвести все 4 стойки к колесам. Кроме того, для вывешивания колес необходимо применение дополнительных устройств или же необходимо применять специальные грузовые стойки, устанавливаемые под раму автомобиля или его мост.

4.2 Обоснование необходимости разработки

В автохозяйстве АО «Белый Ручей» имеется парк грузовых автомобилей. Основу этого парка составляют автомобили КАМАЗ-43118 и КАМАЗ-65115. В проекте реконструкции предприятия на собственные мощности переводится обслуживание и ремонт данного автопарка. Для обслуживания и ремонта требуется подъемно-осмотровое оборудование.

Один пост ТО и ТР оборудован осмотровой канавой. Ещё два поста оснащаются подъемниками. Было принято решение оснастить посты подъемниками передвижными. При этом наиболее популярный подъемник ПП-10 данного типа не позволяет обслуживать данный автопарк, т.к. снаряженная масса автомобилей превосходит 10 тонн, а нагрузка на заднюю тележку автомобиля КАМАЗ-65115 составляет 5650 кг. Соответственно, необходим подъемник способный выдержать нагрузку в 12 тонн на все стойки. Поэтому в данной разработке принято решение о перерасчете подъемника ПП-10 на грузоподъемность 12 тонн с внесением соответствующих изменений в конструкцию.

4.3 Схема подъемника

На рисунке 4.3 представлена кинематическая схема разрабатываемого подъемника ПП-12. Согласно этой схеме электродвигатель 1 через муфты 2 и червячный редуктор 3 приводит во вращение винт 5, вращающийся на упорном подшипнике 4. При вращении винта 5 грузовая гайка 7 перемещается вдоль винта, тем самым поднимая или опуская грузовую опору 6, на которой установлено колесо автомобиля.

Общий вид разрабатываемого подъемника согласно рисунку 4.4.

Рисунок 4.3 - Кинематическая схема подъемника подкатного ПП-12:

1 - электродвигатель; 2 - муфта; 3 - червячный редуктор; 4 - опорный подшипник; 5 - винт; 7 - каретка грузовая; 6 - лапа грузовая



Рисунок 4.4 - Внешний вид проектируемого подъемника подкатного ПП-12

4.4 Устройство и принцип работы

Подъемник состоит из четырех стоек, каждая из которых имеет электромеханический привод, каретку, грузовой винт, рабочуюи страхующую гайки, конечные выключатели верхнего и нижнего положения кареток. На первой стойке установлен шкаф аппаратный, имеющий корпус с панелью электрооборудования, автоматический выключатель, лампочку «Сеть», «Авария», кнопки «Вверх» и «Вниз» для управления первой стойкой и кнопки «Вверх» и «Вниз» для управления всеми стойками одновременно.