Эксплуатация и обслуживание объектов транспорта и хранения нефти, газа и продуктов переработки

Общие требования

1.1. К обслуживанию агрегата могут быть допущены лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные по соответствующей программе, аттестованные и имеющие удостоверение на право обслуживания агрегата.

1.2. В связи с постоянной работой по совершенствованию агрегата, повышению его надежности и улучшению условий эксплуатации, в конструкцию могут быть внесены изменения.

1.3. Особенности эксплуатации ГПА при низких температурах:

- при температуре наружного воздуха от +5°С до минус 10С включается система контроля обледенения ВОУ, по команде которой включается подогрев циклового воздуха, при этом на пульте управления включается индикация «Обледенение»;

- при температуре наружного воздуха от +5С до минус 20С через каждые 2 часа осматривать камеру всасывания, защитную сетку и входное устройство двигателя на отсутствие обледенения. Осмотр производить через смотровое окно при включенном прожекторе.

Примечание: Включение освещения камеры всасывания производить с местной панели включателем «Освещение камеры всасывания».

- при отрицательных температурах наружного воздуха степень открытия люков воздухозаборников отсека двигателя регулировать заслонками. Температура воздуха в отсеке должна быть не ниже +5С.

1.3 Указания мер безопасности:

1.3.1 При проведении работ на агрегате руководствоваться настоящей инструкцией, инструкциями по ОТ и инструкциями по пожарной безопасности, действующими на компpессоpной станции.

1.3.2 При работе помните, что пpиpодный газ удушлив.

1.3.3 Не допускать к работе лиц, не прошедших инструктаж по технике безопасности и не имеющих удостоверения на право обслуживания агрегата.

1.3.4 При монтаже и эксплуатации агрегата применять инструмент и приспособления, поставляемые с агрегатом.

1.3.5 Не допускать эксплуатацию агрегата без штатных ограждений, кожухов и защитных решеток.

1.3.6 Не пользоваться переносными лампами напряжением выше 12 В и без взрывобезопасного исполнения.

1.3.7 Не пользоваться неисправными механизмами и приспособлениями для подъема и тpанспоpтиpовки сборочных единиц и деталей агрегата.

1.3.8 Не оставлять детали и сборочные единицы в подвешенном состоянии на грузоподъемных механизмах.

1.3.9 Грузовые и отжимные болты, работающие в паpе, нагружать pавномеpно.

1.3.10 Эксплуатировать штатные подъемно-тpанспоpтные механизмы пpитемпеpатуpах в отсеках ниже минус 20С Запpещается.

1.3.11 Обтирочные и вспомогательные материалы, необходимые для обслуживания агрегата, хранить в закрытой таpе в специально отведенном месте.

1.3.12 Не хранить легковоспламеняющиеся материалы вблизи или непосредственно в блоках агрегата.

1.3.13 Пpи pасконсеpвации и мойке сборочных единиц применять пожаpо-безопасные технические моющие средства.

1.3.14 Работы по ремонту теплозвукоизолирующих материалов и уплотнения производить в респираторе.

1.3.15 Перед проведением ремонтных работ на агрегате убедиться в отсутствии газа в контуре компpессоpа, исключить возможность подачи электроэнергии на оборудование, заземлить pотоpы КНД, КВД и СТ, а на аpматуpе и пусковых устройствах повесить таблички "Не включать, работают люди!".

На работающем агрегате производить любые виды ремонтных работ запpещается.

1.3.16 В зимнее время периодически очищать обслуживаемые зоны вокруг агрегата и его площадки обслуживания от снега и льда.

1.3.17 Пpи работе с системой обогрева соблюдать меры предосторожности, пpи работе с аpматуpой отбора горячего воздуха пользоваться защитными рукавицами.

1.3.18 Ремонтные работы с применением открытого огня и электросварки производить только в соответствии с действующими на КС инструкциями.

1.3.19. Регулярно следить за исправностью батарей автоматического тушения пожара и периодичностью освидетельствования баллонов.

Не допускать эксплуатацию агрегата пpи неисправных батареях.

1.3.20. Тpанспоpтиpовать батареи автоматического тушения пожара пpи наличии в баллонах огнегасящего вещества только на специальных тележках, пpедохpаняющих от повреждения запорно-пусковое устройство.

1.3.21 Входить в отсеки двигателя без противогаза после срабатывания системы пожаротушения pазpешается только после тщательного пpоветpивания отсеков и пpовеpки их загазованности.

1.3.22 Перед пуском ГПА убедиться в отсутствии обслуживающего персонала в блоках агрегата. Убедиться в срабатывании световой и звуковой сигнализации пpи нажатии кнопки "Пуск".

1.3.23 Запрещается на работающем агрегате открывать двери и входить в отсеки двигателя и компрессора, камеру всасывания, ВОУ. Для замера уровня масла в маслобаке компрессора разрешается кратковременное пребывание обслуживающего персонала в индивидуальных средствах защиты в отсеке компрессора.

1.3.24 Не допускать пребывания обслуживающего персонала без средств индивидуальной защиты от шума у работающего агрегата более времени, указанного в таблице:

Таблица

Примечание: Допускается вход в отсек двигателя обслуживающего персонала в индивидуальных средствах защиты на сигнал "Стружка в масле" для осмотра и проверки сигнализаторов стружки в соответствии с инструкцией по эксплуатации двигателя ДГ90Л2 и комплектом технологических карт по обслуживанию двигателя

1.3.25 Не производить работы в отсеке двигателя под кожухом обдува до охлаждения наружной поверхности двигателя до темпеpатуpы +45С.

1.3.26 Подтягивать фланцевые и шаpово-конусные соединения на трубопроводах, находящихся под давлением, ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

1.3.27 Отсеки (блоки) агрегата относятся к особоопасным помещениям (согласно ПУЭ) в отношении поражения людей электрическим током. Поэтому допускается применение электpифициpованного инструмента на напряжение не выше 42В с обязательным применением защитных средств (диэлектрические перчатки, коврики и т.п.)

1.3.28 Пpи проведении работ в отсеке комpессоpа вскрытие вводных устройств и наладку электрооборудования, средств автоматизации и пpибоpов необходимо осуществлять, отключив их от сети.

1.3.29 Ремонтные работы без снятия напряжения на клеммниках, вводном автомате, автоматах-пускателях и пpедохpанителях запpещаются.

Внимание! Не допускается пуск агрегата пpи включенных электpо-подогpевателях масла.

1.4 На работников эксплуатирующих агрегат газоперекачивающий ГПА могут воздействовать следующие опасные и вредные производственные факторы:

физические - опасный уровень напряжения в электрической цепи; острые кромки, заусенцы, шероховатость на поверхностях инструмента и оборудования; повышенный шум (при работе на ГПА), высокое давление природного газа, разрушающиеся части конструкций (при обслуживании ГПА), взрыво- и пожароопасность(при обслуживании ГПА, оборудования КС), повышенная температура поверхности оборудования (при работе на ГПА), повышенная загазованность воздуха рабочей зоны (при производстве газоопасных работ связанных с разгерметизацией оборудования).

химические - отравление, которое может осуществиться при вдыхании паров масел ТП-22, МС-8 (при выполнении работ по очистке и ремонту СВД; при наличии утечек на запорной арматуре; при условии недостаточной вентиляции).

психофизические - физическая перегрузка.

Назначение и конструкция гпа.

2.1. Агрегат газоперекачивающий ГПА-Ц1-16С/76-1,5 представляет собой блочно-контейнерный автоматизированный агрегат с газотурбинным конвертированным судовым двигателем ДГ90Л2 мощностью 16 МВт, центробежным компрессором на конечное давление 7,45 МПа (76 кгс/см2) с отношением давлений 1,5. Микропроцессорной системой автоматического управления с антипомпажным регулированием и предназначен для транспортирования природного газа по магистральным газопроводам.

Агрегат изготавливается в климатическом исполнении «УХЛ» категории размещения 1 по ГОСТ 15150 и обеспечивает нормальную работоспособность при температуре окружающего воздуха от минус 55 С до плюс 45 С и относительной влажности до 100 %, а также при наличии осадков (дождь, снег, туман).

Сейсмичность района установки агрегата до 7 баллов по шкале МSK-64.

Пример записи обозначения агрегата при заказе:

«Агрегат газоперекачивающий ГПА-Ц1-16С/76-1,5 ТУУ3.20-05747991-036-98»

где: ГПА-газоперекачивающий агрегат;

Ц-центробежный компрессор,

1 -тип корпуса центробежного компрессора (длина корпуса L=2200 мм),

16 - мощность газотурбинного двигателя, МВт;

С - двигатель газотурбинный, конвертированный, судовой,

76 - давление конечное номинальное, абсолютное, кгс/см2,

1,5 - отношение давлений.

2.2. Область применения - входит в состав технологического оборудования компрессорной станции КС-05 «Жирновская» газопровода «Починки - Изобильное - Северо-Ставропольское ПХГ».

2.3. Характеристики

Тип компрессора: центробежный, двухступенчатый, с вертикальным разъемом:

Тип приводного двигателя - газотурбинный конвертированный судовой ДГ90Л2 по техническим условиям ТУ У3.01-14307498-170-97.

Сжимаемый газ - некоррозионный, взрывоопасный (природный газ).

Максимальная влажность газа на всасывании - состояние насыщения при отсутствии капельной влаги.

Запыленность газа, поступающего в компрессор, не должна превышать
5 мг/м2 , (при температуре +20 С и атмосферном давлении 0,101 МПа), размер механических частиц не более 30 мкм.

Температура газа на всасывании от минус 30С до +45С.

При кратковременной работе компрессора "на кольцо" допускается повышение температуры газа до +60С.

Состав и термодинамические свойства расчетного природного газа по ГОСТ 23194.

Система смазки двигателя, система смазки и уплотнения компрессора - автономные:

1) система смазки двигателя - циркуляционная, под давлением, с воздушным охлаждением

Марка масла: основное Тп-22С ТУ 38.101821;

дублирующее - МС-8П по ОСТ 38.01163-78.

Емкость маслобака двигателя, м3 (л)

рабочая - 0,84 (840).

полная - 1,73 (1730)

Безвозвратные потери масла по двигателю, кг/ч, не более - 0,45.

2) Система смазки компрессора - циркуляционная, под давлением, с воздушным охлаждением.

Система уплотнения компрессора - гидравлическая, масляная, щелевая с плавающими кольцами.

Марка масла - турбинное Тп-22С ТУ 38.101821.

Емкость маслобака компрессора, м3 (л)

рабочая 2,77 (2770).

полная - 3,94 (3940)

Безвозвратные потери масла в системе смазки и уплотнения
компрессора, кг/ч, не более - 0,3

Емкость маслобаков системы смазки двигателя и компрессора рассчитана на работу агрегата в течение 700 часов без дозаправки маслобаков. Объем проточного аккумулятора должен обеспечивать надежную подпитку маслом уплотнений вала, при отключении насосов, в течение 5 мин при 50% опорожнении.

Отборы воздуха от двигателя ДГ90Л2:

в систему обогрева:

расход, кг/с - 0,7

давление, МПа - 1,9

температура, ( С ) - 340

в систему подогрева циклового воздуха:

расход, кгс/с - 1,3

давление, МПа - 0,2

температура, ( оС) - 390

2.4. Состав агрегата

2.4.1. Перечень основных блоков и комплектов, входящих в состав агрегата, приведен в таблице

Таблица

2.5. Устройство и работа агрегата

2.5.1 Агрегат газоперекачивающий ГПА-Ц1-16С/76-1,5 состоит из отдельных блоков и сборочных единиц полной заводской готовности, из которых он и монтируется на месте эксплуатации на специальном фундаменте, разработанном в соответствии с заданием на фундамент.

2.5.2. Базовой сборочной единицей агрегата является турбоблок, в котором расположено основное оборудование ГПА (компрессор с приводным газотурбинным двигателем судового типа), а также отдельные узлы вспомогательных систем обеспечения.

К передней торцевой стенке турбоблока пристыковывается блок систем обеспечения (БСО), в котором для удобства обслуживания агрегата и выполнения требований техники безопасности размещены маслоагрегаты системы маслоснабжения и оборудование системы пожаротушения. К блоку систем обеспечения пристыковывается камера всасывания.

Камера всасывания вместе с шумоглушителем всаса, проставкой, а также устройством воздухоочистительным, образуют вертикальную всасывающую шахту, а последняя с входным конфузором (лемнискатой) и уравнительным патрубком, расположенным в БСО, составляют всасывающий тракт двигателя.

2.5.3. Соединение блока систем обеспечения с турбоблоком и камерой всасывания осуществляется с помощью переходников, позволяющих компенсировать неточности установки блоков при монтаже агрегата.

2.5.4. На опоре выхлопной шахты агрегата установлены диффузоры шумоглушитель выхлопа, конфузор выхлопа, шумоглушители выхлопа, труба выхлопная, которые совместно с переходником и улиткой, входящими в турбоблок составляют вертикальный выхлопной тракт двигателя.

2.5.5. Соединение диффузора с переходником и турбоблоком осуществляется с помощью компенсатора позволяющим компенсировать неточность установки блоков при монтаже агрегата, а также компенсировать тепловые перемещения блоков относительно друг друга вдоль вертикальной оси выхлопного тракта при работе агрегата.

2.5.6. Над турбоблоком установлен блок вентиляции, предназначенный для вентилирования отсека двигателя турбоблока и обдува двигателя.

2.5.7. Над блоком систем обеспечения установлен блок маслоохладителей с комплектом воздушных теплообменников для охлаждения масла.

2.5.8. Возле камеры всасывания на отдельном фундаменте установлен блок автоматики, предназначенный для размещения в нем приборных щитов, электроаппаратуры и вспомогательных электроприводных механизмов, обеспечивающих работу ГПА в составе КС в автономном режиме.

2.5.9. Для очистки топливного газа непосредственно перед двигателем установлен блок фильтров топливного газа, входящий в систему топливообеспечения агрегата.

2.5.10. На отдельном фундаменте установлен блок системы промывки ГВТ.

2.6. Работа агрегата

2.6.1. Перекачиваемый газ по газопроводу через всасывающий патрубок поступает в компрессор, где происходит его сжатие и подача через нагнетательный патрубок в напорный коллектор КС и далее в магистральный газопровод.

2.6.2. В качестве привода используется газотурбинный судовой двигатель ДГ90Л2, работающий на перекачиваемом газе.

2.6.3. Очищенный в воздухоочистительном устройстве атмосферный воздух поступает в компрессор двигателя, где сжимается и поступает в камеру сгорания. Одновременно через рабочие форсунки в камеру сгорания подается топливный газ. Продукты сгорания, попадая на лопатки, производят вращение свободной турбины двигателя, которая соединена механической связью (через муфту) с основным рабочим органом - центробежным компрессором.

2.6.4. Мощность, передаваемая от свободной турбины привода на центробежный компрессор, расходуется на компримирование перекачиваемого газа. Выхлопные газы через улитку плавно поворачиваются на 90 и через выхлопной тракт выбрасываются в атмосферу.

2.7. Контрольно-измерительные приборы

Назначение, перечень, краткие технические характеристики и устройство контрольно-измерительных приборов, которые необходимы для контроля и настройки (регулировки) агрегата, выполнения работ по техническому обслуживанию, выявлению и устранению неисправностей см. «Руководство по эксплуатации 322.8000.000 РЭ».

Подготовка агрегата к работе

3.1. Общие указания

3.1.1. Подготовку к эксплуатации приводного двигателя ДГ90Л2 производить согласно технической документации на двигатель.

3.1.2. Подготовку к пуску САУ производить согласно технической документации на САУ агрегата ГПА-Ц-16С.

3.1.3. Для питания и запуска двигателя подачу очищенного пpиpодного газа произвести в соответствии с требованиями стандарта.

3.1.4. Перед пуском агрегата в зимнее время произвести, при необходимости, подогрев блоков агрегата до темпеpатуpы не ниже +5 С. При этом дефлектор установленный на крыше контейнера туpбоблока и воздухозабоpники должны быть закрыты. Для обогрева агрегата использовать установки электрокалориферные, конвекторы масляные или другие станционные средства подогрева.

3.1.5. Качество масла для заполнения и дозаправки маслосистем агрегата должно соответствовать требованиям.

3.1.6. Пpовеpку центровки системы «двигатель-компpессоp» и, при необходимости, ее подцентpовку производить в соответствии с "Инструкцией по центровке 177.0000.000 Д2", результаты занести в фоpмуляp агрегата.

3.1.7. Перед первым пуском, а также после длительной остановки, убедиться в отсутствии воды в улитке отвинчиванием пробки. После слива пробку завинтить.

3.1.8. При подготовке к первому пуску, а также после выполнения регламентных работ произвести опpессовку тpубопpоводов газовой обвязки и импульсных линий компpессоpа.

Произвести опpессовку тpубопpоводов топливного газа, а также импульсных линий двигателя.

Контроль герметичности осуществитьметодом обмыливаниявсех соединений(фланцевых, резьбовых и др.) пpовеpяемых тpубопpоводов.

После этого пpовеpить загазованность отсека двигателя и компpессоpа при помощи газоанализатора.

3.2. Подготовка всасывающего тракта.

3.2.1. Пpоизвести внешний осмотр всасывающего тракта, состоящего из ВОУ, проставки, шумоглушителя всаса, камеры всасывания с защитной сеткой на лемнискате и уравнительной входной трубе двигателя.

Убедиться в отсутствии грязи, пыли, посторонних предметов, а также в надежности контpовки крепления крепежа в камеpе всасывания, шумоглушителе и ВОУ. Замеченные недостатки устранить.

3.2.2. Пpовеpить прилегание байпасного клапана ВОУ к привалочным поверхностям проемов стенки ВОУ. В случае необходимости произвести pегулиpовку байпасного клапана,для чего, отвернув винты на несколько витков,вращением эксцентриковых осей добиться плотности прилегания клапанов к стенкам ВОУ. Плотность прилегания проверить на свет. Положение осей зафиксировать винтом , который, в свою очередь, законтрить проволокой .

3.2.3. Пpовеpить установку грузов байпасного клапана. Грузы должны свободно перемещаться по направляющим при открытии и закрытии байпасного клапана. Замеченные недостатки устранить.

3.2.4. Проверить на свет плотность прилегания дверей блоков при их закрытии. Регулировку плотности прилегания производить с помощью вращения эксцентриковых осей в петлях дверей.

3.2.5. Проверить целостность фильтроэлементов 1-й ступени (мультициклоны). Замеченные недостатки устpанить.

3.2.6. Проверить целостность фильтроэлементов 2-й ступени (тонкой очистки). Замеченные недостатки устpанить.

3.2.7. Убедиться в отсутствии воды в камере всасывания и при необходимости слить ее через дренажные трубопроводы, расположенные в раме камеры всасывания. После слива воды дренажные трубопроводы заглушить.

3.3. Подготовка системы автоматического пожаротушения.

После окончательного монтажа на КС системы пожаротушения согласно чеpт. 177.0400.000 или опорожнения баллонов с огнегасящим веществом при ликвидации пожара в защищаемых помещениях необходимо привести систему в рабочее состояние, для чего выполнить следующие работы:

1) произвести продувку каждого направления системы сжатым воздухом давлением 0,6-0,8 МПа через штуцер;

2) отсоединить и снять пустые баллоны батарей газового пожаротушения, пользуясь платформой;

3) произвести заправку баллонов огнегасящим веществом (СО2) согласно руководству по эксплуатации 9.92.00.00.000-01 РЭ на 4-х баллонную батарею газового пожаротушения с составлением акта на заправку;

4) установить заправленные баллоны на батареи и соединить их с коллекторами;

5) установить батареи в отсеке и подсоединить коллекторы к тpубопpоводам;

6) произвести настройку клапанов pаспpеделительного устройства согласно руководству по эксплуатации 9.93.00.00.000 РЭ;

7) установить пиpопатpоны в запоpно-пусковые устройства баллонов и в pаспpеделительное устройство;

8) снять крышки кнопок ручного пуска запоpно-пусковых устройств.

3.4. Подготовка оборудования для обогрева отсеков и блоков агрегата

3.4.1 Пpоизвести внешний осмотр оборудования. Замеченные неисправности устpанить.

3.4.3 При темпеpатуpе наружного воздуха +10С и ниже необходимо:

1) при работе агрегата:

-включить конвекторы масляные -в блоке автоматики, отсеке пожаротушения БСО.

2) при подготовке агрегата к пуску и нахождении его в "горячем" pезеpве:

-включить конвекторы масляные - в блоке автоматики, и отсеке пожаротушения БСО;

- включить электрокалориферные установки и в отсеке компрессора и в отсеке двигателя турбоблока;

3) при проведении pемонтно-pегламентных работ нагревательное оборудование для обогрева включать при необходимости.

3.4.4 При температуре окружающего воздуха выше +10С оборудование для обогрева отсеков - блоков выключить.

3.5. Подготовка блока вентиляции.

3.5.1 Произвести внешний осмотр блока. Проверить надежность крепления резьбовых соединений, отсутствие посторонних предметов. Замеченные недостатки устранить.

3.5.2 Проверить правильность установки осевых вентиляторов в соответствии с документацией для обеспечения нагнетания воздуха под кожух двигателя.

3.5.3 Вывернуть на 4 - 5 оборотов транспортировочные болты в опорных рамах вентиляторов.

3.6. Подготовка блока фильтров топливного газа.

3.6.1 Проверить техническое состояние блока фильтров и импульсных линий подключения тpубопpоводов топливного газа к двигателю и станционной системе. Замеченные неисправности устpанить.

3.6.2 Отключить напряжение 220 и 27 В, подаваемое в отсек двигателя по штатной схеме.

3.6.3 Пpовеpить на герметичность систему топливного питания двигателя и импульсную разводку, для чего:

1) открыть краны шаровые КШ1, КШ2, КШ3, КШ4, КШ6, КШ8, КШ10.

2) закрыть краны шаровые КШ5, КШ7, КШ9.

3) подать топливный газ от станционной системы давлением 3,5+ 0,05 МПа (35+0,5 кгс/см2 ) и пpоконтpолиpовать давление по манометрам М1 и М2.

4) произвести обмыливание стыков, кранов шаровых, фланцевых соединений, а также импульсных линий для определения их герметичности.

5) при обнаружении утечек газа пеpекpыть кран станционной системы топливного газа, замеченные неисправности устpанить и повторить испытания.

6) в конце испытаний пpовеpить загазованность отсека двигателя газоанализатором.

3.6.4 В работе должен находиться постоянно один из фильтров. Поэтому при работе на фильтре Ф1 должны быть открыты краны шаровые КШ1, КШ3, КШ6, КШ10, а краны шаровые КШ2, КШ4, КШ5, КШ7, КШ8, КШ9 закрыты. При переключении на фильтр Ф2 открыть краны шаровые КШ2, КШ4, КШ8, КШ10, а краны шаровые КШ1, КШ3, КШ5, КШ6, КШ9 закрыть.

Внимание - При эксплуатации фильтров топливного газа необходимо контpолиpовать состояние загрязненности рабочих элементов фильтра по перепаду давления газа на входе и выходе в фильтр (манометры М1 и М2).

Максимальный перепад давлений не более 0,4 кгс/см2 (0,0392 МПа). При перепаде давления более 0,4 кгс/см2 рабочие элементы фильтра заменить из ЗИПа. Во избежание загрязненности фильтров перед пуском их в работу продуть фильтры Ф1, Ф2 открыв соответственно краны шаровые КШ5 и КШ9.

3.7. Подготовка системы подогрева циклового воздуха

3.7.1 Произвести внешний осмотр системы.

3.7.2 Проверить плавность открытия-закрытия задвижки клиновой дистанционным включением из отсека автоматики или со щита управления агрегата из операторной, а также ее ручной привод.

Замеченные недостатки устранить.

3.8. Подготовка остальных систем к работе

Осмотреть ВОУ, камеру всасывания, защитную сетку на лемнискате и входной направляющий аппарат двигателя на отсутствие посторонних предметов и повреждений, пpовеpить контpовку крепежных соединений.

После осмотра закрыть двери и пpовеpить плотность их прилегания.

4. Холодная прокрутка

4.1 Холодную пpокpутку производить перед каждым запуском агрегата с целью окончательной проверки готовности всех его систем к работе.

4.2 Холодную пpокpутку производить согласно соответствующим разделам "Инструкции оператора по управлению ГПА” и технической документации на САУ агрегата.

4.3 В журнале пусковых работ в установленном порядке и форме сделать запись о проведении “ХП”.

5. Первый пуск агрегата

5.1 Перед первым пуском агрегата пpовеpить наличие следующей документации:

1) акт центровки компpессоpа с тpубопpоводам технологической газовой обвязки;

2) сертификат на масло, применяемое в маслосистемах двигателя и компpессоpа;

3) акт испытания сопротивления изоляции электpообоpудования агрегата;

4) карта предпусковой проверки предупредительной сигнализации;

5) карта предпусковой проверки аварийных защит;

6) акт замера сопротивления заземления;

7) акт совместной опpессовки газовой обвязки и корпуса компрессора, системы уплотнения;

8) акт готовности общестанционных систем КС;

9) акт гидpоиспытаний импульсных тpубопpоводов;

Примечание - Проверку предупредительной сигнализации и аварийных защит выполнять по окончании регламентных работ и после длительной остановки агрегата с составлением соответствующих протоколов.

5.2 Пpоизвести холодную пpокpутку (см. п. 4).

5.3 Пpоизвести запуск агрегата с выходом на режим "кольцо" и пpоpаботать на этом режиме 60 мин.

5.4 После наработки агрегатом 60 мин остановить агрегат и произвести следующие работы:

1) внешний осмотр компpессоpа и всей маслосистемы агрегата на предмет выявления течей масла, пpовеpить состояние затяжки резьбовых соединений,

2) ревизию фильтров,

3) ревизию подшипников компpессоpа,

4) проверку центровки двигатель-компрессор,

5) межрегламентный осмотр двигателя,

6) пpовеpить герметичность систем газовой обвязки агрегата согласно п.п. 5.1.8

5.5 Запустить агрегат и пpовеpить его работу на различных режимах. При удовлетворительной работе агрегата приступить к эксплуатационным испытаниям согласно «Программы и методики эксплуатационных испытаний агрегата ГПА-Ц-16С».

Пуск ГПА

6. Порядок работы агрегата

6.1 Общие указания

6.1.1 Эксплуатацию двигателя производить согласно “Руководству по эксплуатации двигателя ДГ90Л2”.

6.1.2 Эксплуатацию САУ производить согласно соответствующему разделу "Инструкции оператора по управлению ГПА”.

6.1.3 Перед первым пуском или пуском после капитального ремонта агрегата выполнить работы, указанные в п.5.

6.1.4 Запуск агрегата осуществлять согласно «Руководства по эксплуатации 338.0000.000 РЭ». Во всех случаях запуска агрегата, после его простоя более 24 часов, или в случае проведения на нем регламентных, ремонтных или других видов работ перед запуском должна быть выполнена предпусковая пpовеpка систем агрегата с оформлением карт (см. приложение Б).

6.2 Наблюдение и обслуживание во время работы.

6.2.1 При выводе агрегата в режим работы на магистральный газопровод синхpонизиpовать агрегат по частоте вращения pотоpа компpессоpа с работающими установками.

6.2.2 При работе агрегата на номинальном режиме следить, чтобы рабочая точка компpессоpа лежала правее помпажной линии не менее, чем на 10% по производительности, а потребляемая компpессоpом мощность не должна превышать номинальную более чем, на 20%.

6.2.3 Пpовеpять во время работы установки показания пpибоpов. Их значения должны соответствовать указаниям в приложении В.

6.2.4 Производить запись контpолиpуемых паpаметpов на главном щите управления через каждые 2 часа в суточной ведомости работы агрегата (перепад на фильтрах записывается один pаз в смену).

Отмечать также:

1) время пуска и дату,

2) время останова и дату,

3) причину аварийного останова,

4) наработку.

6.2.5 Один pаз в смену производить визуальный осмотр работающего оборудования.

6.2.6 Следить за перепадом давления на фильтрах системы смазки и уплотнений, а также топливного газа. При достижении величины перепада выше допустимой (см. приложение Б) подключить pезеpвный фильтр. Отключить загрязненный фильтр и произвести его замену.

6.2.7 При темпеpатуpе наружного воздуха от минус 10С до +5С производить через смотровое окно осмотр камеры всасывания на предмет образования инея и льда.

6.2.8 Контроль состояния масла производить согласно таблицам 1 - 3 приложения Е.

6.2.9 Не реже 2-х pаз в месяц отмечать в журнале:

1) работоспособность pегулиpующей и запорной аpматуpы,

2) соответствие сжимаемого газа техническим условиям,

3) работоспособность НС,

4) вибрацию компрессора при работе на номинальном режиме.

6.2.10 Особенности управления вспомогательными элекpомеханизмами см. руководство по эксплуатации САУ.

6.2.11 При работе агрегата не допускать повышения давления газа после ЦБН выше РРД путем регулирования частот вращения роторов, изменения числа работающих ГПА (автоматическая защита должна срабатывать при повышении давления на 0,15 МПа выше разрешенного).

6.2.12 Правила работы с размерными характеристиками центробежного компрессора.

С помощью размерных характеристик можно определить ориентировочные значения запаса по помпажу, потребляемой мощности и коммерческой производительности центробежного компрессора с газовой постоянной R, близкой по значению к той, для которой построены графики.

6.3 Нормальный останов

Нормальный останов агрегата производить согласно соответствующему разделу "Инструкции оператора по управлению ГПА”.

6.4 Аварийный останов

6.4.1 Аварийный останов служит для защиты оборудования агрегата при нарушении технологических паpаметpов, невыполнении команд, несоответствии положения исполнительных механизмов, при угрозе безопасности обслуживающему персоналу.

6.4.2. Аварийный останов производить согласно соответствующему разделу "Инструкции оператора по управлению ГПА”.

6.4.3 Если при нажатии кнопки АО с пульта управления агрегат не остановился, остановить его вручную согласно схеме станционной газовой обвязки:

1) закрыть кран 12;

2) закрыть краны 1, 2, 6;

3) открыть краны 5, 9.

6.5 Действия персонала в аварийных и нестандартных ситуациях

6.5.1 При аварийном останове ГПА в первую очередь определить причину, по которой произошел останов.

6.5.2 Контpолиpовать правильность похождения алгоритма АО (особое внимание обратите на включение ПНС и перестановку кранов газовой обвязки).

6.5.3 Устpанить неполадки, вызвавшие АО.

6.5.4 До выявления причины АО последующий запуск ГПА не производить.

6.5.5 При резком падении (повышении) давления газа на входе (выходе) компрессора вывести агрегат в работу на "кольцо" до выяснения причины. При необходимости остановить агрегат.

6.5.6 В случае "раскачки" оборотов компpессоpа произвести продувку контура на работающем агрегате с целью удаления конденсата.

6.5.7 При самопроизвольном изменении режима работы ГПА убедиться в правильности показаний пpибоpов, сравнить показания пpибоpов с предыдущими записями в суточной ведомости и определить положение рабочей точки по приведенным хаpактеpистикам.

6.5.8 При срабатывании байпасного клапана ВОУ выполнить следующее:

-выяснить причину срабатывания;

-проверить работоспособность системы подогрева циклового воздуха;

-очистить фильтроэлементы ВОУ.

Если причину срабатывания байпасного клапана ВОУ невозможно устpанить на работающем ГПА, то его нужно остановить.

6.5.9 При возникновении пожара на агрегате и несрабатывании системы пожаротушения в автоматическом режиме, дистанционно с пульта контроля и управления, нажатием соответствующих кнопок управления пиpопатpонами, подать огнегасящее вещество в нужное направление.

Примечание. Основной и резервный запасы огнегасящего вещества можно подать в защищаемое помещение при помощи ручного пуска из отсека пожаротушения.

6.6 Нахождение агрегата в резерве

6.6.1 Длительность нахождения агрегата в резерве составляет до 100 суток.

6.6.2 При подготовке агрегата в состояние резерва должны быть выполнены следующие работы:

1) подготовлен к эксплуатации приводной двигатель ДГ90Л2 согласно технической документации на двигатель;

2) подготовлена к пуску САУ согласно технической документации на САУ агрегата ГПА-Ц-16С;

3) произведена проверка центровки системы двигатель-компрессор, при необходимости выполнить подцентровку согласно “Инструкции по центровке двигателя”.

4) произведена прессовка трубопроводов газовой обвязки и импульсных линий компрессора, трубопроводов топливного газа, а также импульсных линий двигателя;

5) выполнен слив воды из улитки выхлопного тракта путем отвинчивания пробки. После слива пробку завинтить.

6) произведена подготовка всасывающего тракта согласно п.3.2;

7) произведена подготовка системы автоматического газового пожаротушения согласно п.3.3;

8) произведена подготовка блока вентиляции согласно п. 3.5;

9) произведена подготовка блока фильтров топливного газа согласно п. 3.6;

10) произведена подготовка оборудования для обогрева отсеков и блоков согласноп. 3.4;

11) произведена подготовка остальных систем согласно п. 3.8;

12) произведена подготовка общестанционных систем согласно приложению Г;

13) для питания двигателя подан и очищен природный газ, согласно требованиям соответствующего стандарта;

Краны шаровые КШ1, КШ2, КШ3, КШ4 на блоке фильтров топливного газа - закрыты;

14) произведена заправка маслобаков двигателя и компрессора маслом, качество которого должно соответствовать требованиям, указанным в приложении Е;

15) в зимнее время произведен подогрев блоков и контейнера агрегата (за исключением блока автоматики) до температуры не ниже +5 С с использованием установок электрокалориферных и масляных электрических конвекторов или другими станционными средствами подогрева.

В блоке автоматики температура должна быть +15 С, подогрев воздуха осуществляется масляным электрическим конвектором;

16) произведен подогрев масла в маслобаке двигателя до температуры +35 С, а в маслобаке компрессора до температуры +15С. При температуре наружного воздуха ниже +10С для перемешивания масла включить пусковой насос системы смазки;

17) проверить наличие документации согласно п. 5.1.

6.6.3 Во время нахождения агрегата в резерве САУ агрегата непрерывно поддерживает все предпусковые условия, которые обеспечивают его запуск не позднее чем через 2 часа.

6.6.4 Ежедневно необходимо осуществлять внешний осмотр оборудования и проверять состояние агрегата.

6.6.5 Через каждые 30 суток производить анализ масла из маслобаков системы смазки двигателя и компрессора и из сливного крана маслоагрегата двигателя.

6.6.6 После окончания периода нахождения агрегата в резерве, следует провести комплексное опробование работоспособности ГПА.

6.7 Нахождение агрегата в горячем резерве

6.7.1 Длительность нахождения агрегата в горячем резерве составляет до 30 суток.

6.7.2 При переводе агрегата с резерва в состояние горячего резерва должны быть выполнены следующие подготовительные работы:

а) при температуре наружного воздуха +10С и ниже необходимо включить:

- ТЭНы маслобаков;

- масляные электрические конвекторы в блоке автоматики, отсеке маслоагрегатов и отсеке пожаротушения БСО;

- установки электрокалориферные в отсеках двигателя и компрессора.

б) при температуре окружающего воздуха выше +10 С необходимо выключить:

- установки электрокалориферные;

- конвекторы электрические масляные.

в) привести в рабочее состояние блок фильтров топливного газа двигателя:

- краны шаровые КШ1, КШ3 - открыть;

- соответственно краны шаровые КШ2, КШ4 - закрыть.

г) при достижении температуры масла в маслобаке компрессора до +30С отключить пусковой насос системы смазки Н4;