Проект реконструкции автобазы ОАО "РЖД" с детальной разработкой участка диагностики

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

автобаза диагностический подъемник реконструкция

ВВЕДЕНИЕ

1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА

1.1 Краткая характеристика предприятия и его современное состояние

1.2 Основные показатели работы предприятия и их анализ

1.3 Обоснование необходимости выполнения темы проекта

2. ТЕХНИЧЕСКИЙ ПРОЕКТ РЕКОНСТРУКЦИИ АВТОБАЗЫ ОАО “РЖД”

2.1 Исходные данные

2.2 Расчет производственной программы по ТО и ТР подвижного состава

2.1.1 Выбор и корректирование нормативной периодичности ТО и ресурсного пробега

2.2.2 Расчёт производственной программы по количеству воздействий за цикл

2.2.3 Расчёт числа ТО за год

2.2.4 Количество диагностических воздействий за год

2.2.5 Определение суточной программы по ТО и диагностике

2.3 Расчёт годового объёма работ

2.3.1 Выбор и корректирование нормативных трудоёмкостей

2.3.2 Определение годового объёма работ по ТО и ТР

2.3.3 Распределение объёма работ ТО и ТР по производственным зонам и участкам

2.4 Определение численности рабочих

2.4.1 Расчет численности производственных рабочих

2.4.2 Расчет численности вспомогательных рабочих

2.5 Технологический расчет производственных зон, участков и складов

2.5.1 Расчёт количества постов ТО, диагностики и ТР

2.5.2 Расчёт числа постов контрольно-технического пункта

2.6 Расчёт площадей помещений зон АТП

2.6.1 Расчёт площадей зон ТО и ТР

2.6.2 Расчёт площадей участков АТП

2.6.3 Расчет площадей складов

2.6.4 Расчет площадей вспомогательных и технических помещений

2.6.5 Расчет площадей хранения автомобилей

2.6.6 Расчет площадей административно-бытовых помещений

2.7 Технологическая планировка участка диагностики

2.8 Генеральный план и общая планировка помещений

3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ДИАГНОСТИКИ АВТОМОБИЛЯ УАЗ-ПАТРИОТ

3.1 Краткая история развития УАЗ-Патриот

3.2 Разработка диагностического процесса автомобиля УАЗ-Патриот

3.3 Техническое нормирование трудоемкости диагностики ЭСУД автомобиля УАЗ-Патриот

4. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Анализ существующих конструкций

4.2 Устройство и принцип работы подъемника

4.3 Энергокинематический расчет привода

4.4 Расчет передачи “винт-гайка”

4.5 Расчет цепной передачи

4.6 Расчет стойки подъемника

4.7 Расчет колеса

4.8 Подбор стандартных узлов привода

4.9 Требования к технической эксплуатации и ТО подъемника

4.10 Описание работы конструкции

4.11 Технико-экономическая оценка конструкции

4.12 Требования к безопасности

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Оценка инвестиций

5.2 Оценка изменения эксплуатационных затрат

5.3 Оценка экономической целесообразности проекта

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ



ВВЕДЕНИЕ

Эффективность работы автомобильного транспорта в значительной степени зависит от технической готовности подвижного состава, которая обеспечивается своевременным и качественным исполнением технических обслуживаний и ремонтов.

Из всех видов транспорта автомобильный является самым трудоемким и фондоемким.Ежегодно на его техническое содержание затрачиваются огромные средства, превышающие издержки народного хозяйств по всем другим видам транспорта, вместе взятым. Несмотря на это, технико-экономические показатели работы автомобильного парка повышаются крайне медленно [1].

Одной из основных причин такого положения является отставание в развитии и совершенствовании производственной базы автотранспортных предприятий от темпов роста подвижного состава. При этом следует учитывать, что помимо количественного роста существенно меняется качественная структура автомобильного парка, возрастает выпуск автомобилей большой и особо большой грузоподъемности, прицепов и полуприцепов, различных специализированных автомобилей, автобусов и легковых автомобилей.

Таким образом, необходимо дальнейшее развитие производственно-технической базы автомобильного транспорта, предусматривающее строительство новых, расширение, техническое перевооружение и реконструкцию действующих автотранспортных предприятий.

В наши дни корпоративный автопарк - не роскошь, а насущная потребность предприятий. Без него невозможно представить работу большинства предприятий и компаний. Управление автопарком всегда связано со сложностями - это очень проблемный участок. Собственное автохозяйство нуждается в постоянном контроле.

Поддержание автомобилей в исправном состоянии является одной из основных задач, предъявляемым к автотранспортным компаниям. Благодаря этому возрастает эффективность использования подвижного состава, безопасность движения, возрастают технико-экономические показатели, снижается неблагоприятное воздействие на окружающую среду. Данные показатели достигаются только при своевременном грамотном техническом обслуживании и ремонте, с использованием высокопроизводительного, качественного современного оборудования, грамотной организацией проведения работ, а также при использовании качественных материалов и запчастей.

Целью данной выпускной квалификационной работы является проект реконструкции автобазы ОАО “РЖД” с детальной разработкой участка диагностики.



1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА

1.1 Краткая характеристика предприятия и его современное состояние

Вологодский регион Северной железной дороги обслуживает территорию Вологодской и Костромской областей, а также часть Ярославской и Кировской.

Регион обеспечивает транспортные связи северных и восточных районов Российской Федерации с южными и западными. Эксплуатационная длина железнодорожных путей общего пользования по отделению составляет более 1000 км, а развернутая длина главных путей около 2000 км. Ежесуточно на 72 железнодорожных станциях, расположенных на регионе, производится погрузка более 900 вагонов и выгрузка более полутора тысяч вагонов. В среднем за год погрузка составляет более 18 млн. тонн грузов. Ежесуточно с региона отправляется по стыкам до 200 поездов. В среднем за год погрузка составляет около 20 млн. тонн грузов. Основная номенклатура грузов - черные металлы, лес, стройматериалы, минеральные удобрения. Регион обслуживает крупнейшие промышленные предприятия Северо-запада - ОАО "Северсталь", АО "ФОСАГРО", более ста лесопильно-деревообрабатывающих предприятий, расположенных на территории Вологодской и Костромской областей [2].

Ежегодно с вокзалов и станций, расположенных на территории Вологодского региона СЖД, в путешествие по железной дороге отправляется свыше 5,5 миллионов человек.

Через территорию Вологодского региона проходят основные грузопотоки страны в направлениях "север - юг" и "восток - запад", он имеет важнейшее значение не только для Северной железной дороги, но и для всей сети ОАО "РЖД". За последние 10 лет инвестиции в инфраструктуру региона составили более 20 миллиардов рублей.

На железнодорожных предприятиях, расположенных на Вологодском регионе, трудятся более 15 тысяч человек.

Вологодская автобаза ОАО “РЖД” было образована в марте 1943 года и поначалу называлась”Автобаза Вологодского узла Северной железной дороги”.

В 1949 году дорожные авторемонтные мастерские объединились с автобазой, образовав Дорожную эксплуатационно-ремонтную автобазу СЖД. В 1992 году автобаза была включена в состав Дирекции погрузочно-разгрузочных работ и коммерческих операций Вологодского отделения СЖД в качестве автоцеха. В 2001 году автоцех передан в самостоятельное структурное подразделение Вологодская автобаза Вологодского отделения, в состав которой включены Буйская, Шарьинская и Череповецкая автоколонны. Через год автобаза, как Вологодская автоколонна, уже была в составе обособленного подразделения Дорожная автобаза СЖД. Вместе с отраслью она претерпела преобразования, войдя сначала в состав Вологодского отделения, а затем - в состав Дорожной автобазы.

Сегодня Вологодская автобаза состоит из четырех участков - Вологодского, Череповецкого, Буйского и Шарьинского. Автомобильный парк включает в себя 201 единицу техники, в том числе 70 легковых автомобилей, 90 - грузовых, 19 автобусов. В общем количестве 47% составляют грузовые автомобили, 10% автобусы, 37% легковые. Наибольшая часть техники находится на Вологодском участке - 54%, на Буйском участке - 14%, на Шарьинском - 16%, на Череповецком - 16%.

Располагается автобаза по адресу г. Вологда, Пошехонское шоссе,6. С юго-западной, западной, северо-западной и северной сторон от производственной площадки находится промышленная зона: автомобильный салон, стройдвор Вологодской дистанции гражданских сооружений СЖД, ЖБИ СЖД; в северо-восточном, восточном и юго-восточном направлениях - жилая. Территория предприятия огорожена, имеет один въезд/выезд.

Производственная база предприятия расположена на одной производственной площадке в г.Вологде; на территории производственной площадки располагаются столярный цех, цех ремонта легковых автомобилей, медницкая, участок топливной аппаратуры, участок ТО и ТР, токарный цех, ремонтный цех, участок шиномонтажа и балансировки колес, отапливаемые гаражи, сварочный цех, электроцех, аккумуляторная, участок ТО и ТР легковых автомобилей, склад лакокрасочных материалов, автомойка, топливораздаточный пункт, ангар (неотапливаемый), открытая стоянка грузовых автомобилей, КПП, административно-бытовой корпус.

1. Столярный цех.

В цехе производится обработка древесины для нужд предприятия на универсальных станках УДС-1 и УДС “Рубин”, в процессе эксплуатации которых в атмосферный воздух выделяется пыль древесная. Годовой расход обрабатываемой древесины - 7,0м³.

Деревообрабатывающие станки столярного цеха подключены к механической системе аспирации и пневмотранспорта, оснащенной на выходе пылегазоуловителем - циклон типа Гипродрева; высота выброса +8,0м от поверхности земли; диаметр выходного отверстия 0,65 м; проектная эффективность задержания пыли древесной 98%, фактическая по данным инструментальных замеров - 95,0%, объем отходящих газов 1,0287 м³/с.

2. Цех ремонта легковых автомобилей.

В помещениях ремонтно-механического цеха производятся ремонтные работы, связанные с техническим обслуживанием и текущим ремонтом транспортным средств.

На участке по ремонту топливной аппаратуры эксплуатируются: стенд по обкатке топливных насосов высокого давления и стенд для проверки форсунок. Помещение оборудовано системой местной механической вытяжной вентиляции.

При ремонте машин производится замена агрегатов и узлов, для мойки и чистки которых в помещениях установлены моечные ванны с керосином.

Для заточки инструмента эксплуатируется заточной станок (диаметр абразивного круга 250 мм). В ремонтном боксе участка ТО и ТР установлена моечная машина для мойки деталей.

3. Медницкая.

При проведении медницких работ (пайки) используются мягкие

свинцово-оловянные припои марки ПОС-30, плавящиеся при температуре 180-230⁰С. Производится пайка паяльником с косвенным нагревом. Расход припоя за год - 4 кг. Часы работы участка за день - 2,0 ч, за год - 500 ч.

4. Токарный цех.

Цех предназначен для обработки и изготовления деталей и запасных частей на металлообрабатывающих станках. В цехе эксплуатируются металлообрабатывающие станки: токарные- 3 ед., фрезерный, сверлильный и заточной.

5. Участок шиномонтажа и балансировки колес.

При обработке местных повреждений (шероховке) резинотехнических изделий (мест повреждения камер) на шероховальном станке в помещение выделяется пыль резины. Станок оборудован местным отсосом и пылегазоочистным устройством типа АСУ-1, паспортная эффективность удаления пыли 98,0%.

При приготовлении клея, промазке клеем и сушке выделяются пары бензина. При вулканизации в помещение выделяются углерода оксид и ангидрид сернистый.

6. Сварочный цех.

На производственном участке проводятся работы по изготовлению металлических заготовок для изделий и инструмента, необходимых при ремонте и обслуживании техники с помощью электродуговой сварки сталей штучными электродами типа АНО- 3 и 4; полуавтоматической сварки сталей в среде углекислого газа электродной проволокой Св08Г2С-0 (1,2 мм), газовой сварки и газовой резки углеродистых сталей различной толщины.

7. Аккумуляторная.

Участок предназначен для зарядки, подзарядки и замены кислотных аккумуляторных батарей (АКБ) типа 6СТ, замены отработанного электролита. Разборка и ремонт АКБ на предприятии не производится. В аккумуляторной зарядной имеется два зарядных устройства, к каждому из которых можно одновременно подключить 2 кислотных батареи. Максимальная емкость батарей (6 СТ-192) 192 А.ч. Продолжительность зарядки - 12 ч, подзарядки - 2 ч.

8. Автомойка.

Сервисное обслуживание включает мойку автомобиля и химчистку салона.

Мойка автомашин производится с помощью самовсасывающего моечного аппарата высокого давления фирмы “KRДNZLE”, подключаемого к системе оборотного водоснабжения с помощью устройства сопряжения - трехходового крана, обеспечивающего подачу на аппарат как водопроводной, так и оборотной воды.

9. Склад лакокрасочных материалов.

Автобаза обеспечивает бесперебойную работу предприятий всего железнодорожного узла по доставке грузов, локомотивных бригад, работников хозяйств - вагонного, путевого, гражданских сооружений.

Основными целями деятельности подразделения являются своевременное и качественное удовлетворение потребностей подразделений Филиала в работах и услугах оказываемых автомобильным транспортом для обеспечения перевозочного процесса по выполнению установленного объёма перевозок; развития подсобно-вспомогательной деятельности.

Для достижения указанных целей подразделение вправе в порядке установленным законодательным и иными нормативными актами Российской Федерации, осуществляет следующие виды деятельности:

- перевозка грузов и пассажиров автомобильным транспортом, в том числе на коммерческой основе;

- техническое обслуживание и ремонт автотранспортных средств, машин и оборудования;

- услуги складского хозяйства;

- транспортно-экспедиционная деятельность;

- оказание маркетинговых и сервисных услуг.

Подразделение осуществляет иные виды деятельности не противоречащие федеральным законам и нормативным актам, предусмотренные уставом и другими внутренними документами ОАО “РЖД” и Филиала.

Режим работы автобазы - односменный, дневной, 5 дней в неделю, 257 дней в году; продолжительность смен 8 часов.

Численность рабочих и служащих - 35 человек.

Организацию работы автобазы осуществляет начальник предприятия, ему непосредственно подчиняются ведущий инженер, инженер-технолог, начальник мастерских, диспетчерский аппарат, механики. Работа производится на основе плана по выпуску подвижного состава на линию, ежемесячного плана технического обслуживания подвижного состава.

Технический отдел разрабатывает планы и мероприятия по внедрению новой техники и технологий производственных процессов, организует и контролирует их выполнение, составляет технические нормативы и инструкции;

Отдел главного механика обеспечивает содержание в технически исправном состоянии технологическое оборудования, зданий, сооружений, энергосилового и санитарно-технического хозяйства, монтаж, обслуживание и ремонт производственного оборудования, инструмента и контроль за правильностью его использования, а также изготовление нестандартного оборудования;

Отдел материально-технического снабжения обеспечивает бесперебойное материально-техническое снабжение АТП, составляет заявки на материально-техническое снабжение и обеспечивает правильную организацию работы складских хозяйств;

Отдел технического контроля осуществляет контроль за качеством выполняемых работ, выполняемых всеми производственными подразделениями, контролирует техническое состояние подвижного состава.

Функции технической службы организационного направления связана с обеспечением определенного уровня безотказной работы подвижного состава в процессе эксплуатации с минимальными трудовыми и материальными издержками. С этой целью техническая служба осуществляет планирование и обеспечение оптимальной работы системы технического обслуживания и ремонта и прогнозирование её деятельности на длительный период.

На директора предприятия возлагается общее руководство и ответственность за работу по охране труда, проведению мероприятий по снижению и предупреждению производственного травматизма.

На главного инженера возлагается контроль за соблюдением всеми цехами и участками действующих правил и норм по охране труда, а также общий контроль за производственным процессом.

1.2 Основные показатели работы предприятия и их анализ

Основным видом деятельности предприятия является организация бесперебойного транспортного обслуживания структурных подразделений и предприятий Вологодского региона Северной железной дороги - филиала ОАО “Российские железные дороги” при безусловном обеспечении безопасности движения и требований, предъявляемых к качеству перевозок грузов и пассажиров, а также текущее содержание и ремонт транспортных средств [2].

Общее количество единиц автотранспортных средств на Вологодском участке подразделения:

ПАЗ-3205 - 10 ед.;

УАЗ-3309 - 45 ед.;

ЗИЛ-431410 - 15 ед.;

ГАЗ-3307 - 9 ед.;

КАМАЗ-5320 - 10 ед.;

УАЗ-Патриот - 18 ед.

Количество техники, принадлежащей автобазе ОАО “СЖД” постоянно увеличивается. Динамика изменения количества автомобилей предприятия за последние 5 лет представлена в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Количество автомобилей автобазы ОАО “СЖД” по годам

Год	2014	2015	2016	2017	2018
Количество автомобилей, ед.	95	96	99	103	107

Несмотря на то, что парк увеличивается, новая техника закупается, ее обновление идет не достаточно быстрыми темпами. Автомобильный парк автобазы ОАО “РДЖ” имеет в своем составе старые автомобили.

Диаграмма возрастного состава парка автобазы ОАО “СЖД” представлена на рисунке 1.1.

Рисунок 1.1 - Возрастной состав парка автомобилей автобазы ОАО “РЖД”

Как видим из рисунка 1.1 больше всего автомобилей имеют возраст 5-10 лет (40%), также большой процент автомобилей в возрасте от 10 до 20 лет (28%).

Изменение коэффициента технической готовности и коэффициента выпуска на линию за последний 5 лет показано в таблицах 1.2 и 1.3.

Таблица 1.2 - Изменение коэффициента технической готовности

Год эксплуатации	2014	2015	2016	2017	2018
Коэффициент технической готовностибт	0,96	0,95	0,93	0,92	0,91

Таблица 1.3 -Изменение коэффициентавыпуска на линию

Год эксплуатации	2014	2015	2016	2017	2018
Коэффициент технической готовности бВ	0,60	0,59	0,57	0,56	0,55

Как видно из приведенных таблиц наблюдается постепенное снижение коэффициента технической готовности и коэффициента выпуска на линию. Это вызвано тем, что автомобили автобазы стареют и все больше нуждаются в ремонте. Вместе с тем растет объем грузов, перевезенных ОАО “РЖД”. По итогам 2017 года погрузка на СЖД составила 59,3 млн тонн, что выше показателя предыдущего года на 0,9% (или + 522,6 млн. тонн). Грузооборот увеличился до 198,2 млрд.тарифных тонно-км (+1,2%). Ежесуточно на СЖД грузится 162,5 тыс. тонн, в числе грузов - нефтепродукты, лесные грузы, черные металлы, химические удобрения, строительные грузы. С учетом транзита за 2017 год по СЖД перевезено 255,5 млн. тонн грузов.

Таким образом, для эффективного обслуживания растущего объема работ ОАО “РЖД” автобаза должна иметь исправный и безопасный транспорт. Необходимо увеличивать коэффициент технической готовности автомобилей и коэффициент выпуска на линию.

1.3 Обоснование необходимости темы дипломного проекта

Основная задача дипломного проекта заключается в реконструкции уже имеющейся производственно-технической базы в соответствии с существующим списочным составом парка, разработка участка диагностики.

Так как парк автомобилей стареет, то он нуждается в более тщательном техническом обслуживании. Для повышения эффективности ТО и ремонта требуется индивидуальная информация о техническом состоянии автомобиля до и после его обслуживания или ремонта. При этом необходимо, чтобы получение указанной информации было доступным, не требовало бы разборки агрегатов и механизмом и больших затрат ресурсов (материальных, энергетических и трудовых). Индивидуальная информация о скрытых и назревающих отказах позволяет предотвратить преждевременный или запоздалый ремонт и профилактику, а также проконтролировать качество выполняемых работ. Средством получения такой информации является техническая диагностика автомобилей.

В условиях автотранспортного предприятия диагностика предназначена для выявления автомобилей, техническое состояние которых не отвечает требованиям безопасности движения; неисправностей, для устранения которых необходимы регулировочные или ремонтные работы; причин отказа или неисправности.

Кроме того, диагностика позволяет контролировать качество технического обслуживания и текущего ремонта и прогнозировать ресурс исправной работы узлов, агрегатов и автомобиля в целом.

При внедрении диагностики в автотранспортных предприятиях значительно снижаются затраты на техническое обслуживание и текущий ремонт, повышаются топливная экономичность и безопасность движения автомобиля.

Поэтому в данной выпускной квалификационной работе для автобазы ОАО “РЖД” разрабатывается проект участка диагностики автомобилей.



2. ТЕХНИЧЕСКИЙ ПРОЕКТ РЕКОНСТРУКЦИИ АВТОБАЗЫ ОАО “РЖД”

2.1 Исходные данные

Исходные данные для расчета представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Исходные данные

Марка автомобиля	Количество	Среднесуточный пробег, км	Количество рабочих дней в году	Время в наряде, ч	Категория эксплуа-тации
КАМАЗ-5320	10	90	365	12	3
ЗИЛ-431410	15	105
УАЗ-3309	45	130
ПАЗ-3205	10	100
ГАЗ-3307	9	110
УАЗ-ПАТРИОТ	18	150

2.2 Расчет производственной программы по ТО и ТР подвижного состава

2.2.1 Выбор и корректирование нормативной периодичности ТО и ресурсного пробега

Для расчёта производственной программы предварительно необходимо для данного АТП выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до КР и периодичности ТО-1 и ТО-2, которые установлены положением для определённых, наиболее типичных условий, а именно: I категории условий эксплуатации, базовых моделей автомобилей, умеренного климатического района.

Для конкретного АТП эти условия могут отличаться, поэтому в общем случае нормируемые расчетные ресурсный пробег L_р и периодичность ТО-1 и ТО-2 L_i определяются с помощью коэффициентов [3]:

L_р= L_р^(н)·k₁·k₂·k₃, км, (2.1)

L_i=L_i ^(н)·k₁·k₃, км, (2.2)

где L_р^(н) - нормативный ресурсный пробег автомобиля, км;

L_i ^(н) - нормативная периодичность ТО i-го вида, км;

k₁ - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;

k₂ - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;

k₃ - коэффициент, учитывающий климатические условия.

КАМАЗ-5320: k₁=0,8; k₂=1; k₃=1; L_р^(н)=300000 км. [4]

ЗИЛ-431410: k₁=0,8; k₂=1; k₃=1; L_р^(н)=450000 км. [4]

УАЗ-3309: k₁=0,8; k₂=1; k₃=1; L_р^(н)=150000 км. [4]

ПАЗ-3205: k₁=0,8; k₂=1; k₃=1; L_р^(н)=400000 км. [4]

ГАЗ-3307: k₁=0,8; k₂=1; k₃=1; L_р^(н)=300000 км. [4]

УАЗ-ПАТРИОТ: k₁=0,8; k₂=1; k₃=1; L_р^(н)=400000 км. [4]

Количество дней работы автомобиля за цикл (Д_ц) рассчитывается по формуле:

Д_ц=, дн., (2.3)

где L_р - пробег до списания, км.;

l_cc- среднесуточный пробег автомобиля, км.

Количество дней работы автомобиля до ТО (Д^ТО_р) определяется по формуле:

Д^ТО_р=, дн., (2.4)

где - пробег до i воздействия, км;

l_сс - среднесуточный пробег, км.

Откорректированный ресурсный пробег сводим в таблицу 2.2, пробег до ТО-1 иТО-2 в таблицу 2.3.

Таблица 2.2 - Корректирование нормативного пробега до КР

Марка автомо-биля	Норматив-ный ресурсный пробег, км	Корректиру-ющие коэффициенты	Расчетный ресурсный пробег, км	Средне-суточный пробег, км	Количество дней работы автомобиля за цикл, дн	Откорректи-рованный ресурсный пробег, км
		k1	k2	k3
КАМАЗ-5320	300000	0,8	1,0	1,0	240000	90	2667	240030
ЗИЛ-431410	450000	0,8	1,0	1,0	360000	105	3429	360045
УАЗ-3309	350000	0,8	1	1	280000	130	2154	280020
ПАЗ-3205	400000	0,8	1,0	1,0	320000	100	3200	320000
ГАЗ-3307	300000	0,8	1,0	1,0	240000	110	2182	240020
УАЗ-ПАТРИОТ	400000	0,8	1,0	1,0	320000	150	2133	319950

Таблица 2.3 - Корректирование нормативов пробегов до ТО

Марка автомо-биля	Нормативные пробеги до ТО, км	Корректи-рующие коэффи-циенты	Расчетные пробеги, км	Средне-суточный пробег, км	Количество дней работы, дн	Откорректи-рованные пробеги до ТО, км
	ТО-1	ТО-2	k1	k3	ТО-1	ТО-2		ТО-1	ТО-2	ТО-1	ТО-2
КАМАЗ-5320	4000	16000	0,8	1	3200	12800	90	36	142	3240	12780
ЗИЛ-431410	4000	16000	0,8	1	3200	12800	105	30	122	3150	12810
УАЗ-3309	5000	20000	0,8	1	4000	16000	130	31	123	4030	15990
ПАЗ-3205	5000	20000	0,8	1	4000	16000	100	40	160	4000	16000
ГАЗ-3307	4000	16000	0,8	1	3200	12800	110	29	116	3190	12760
УАЗ-ПАТРИОТ	15000	30000	0,8	1	12000	24000	150	80	160	12000	24000



2.2.2 Расчёт производственной программы по количествувоздействий за цикл

Число технических воздействий на один автомобиль за цикл определяется отношением циклового пробега L_ц к пробегу до данного вида воздействия. Так как цикловой пробег L_ц в данной методике расчёта принят равным ресурсному пробегу L_р автомобиля, то число списаний одного автомобиля за цикл будет равно единице. В расчёте также принято, что при пробеге, равном L_р, очередное последнее за цикл ТО-2 не проводится и автомобиль списывается. Кроме того, учитывается, что в объем работ ТО-2 входит обслуживание ТО-1, которое выполняется одновременно с ТО-2. Поэтому в данном расчете число ТО-1 за цикл не включает обслуживание ТО-2.

Ежедневное обслуживание (ЕО) согласно ОНТП-01-91 [5] подразделяется на ЕО_с, выполняемое ежедневно при возврате подвижного состава, и ЕО_т, выполняемое перед ТО и ТР. Периодичность выполнения ЕО_с принята равной среднесуточному пробегу.

Таким образом, число списаний (N_с) ТО-2 (N₂), ТО-1 (N₁), ЕО_с(N_Еос), ЕО_т (N_Еот) за цикл на один автомобиль:

N₁=, ед, (2.5)

N₂=, ед, (2.6)

N_ЕОс=, ед, (2.7)

N_ЕОт= (N₁+ N₂) ·1,6, ед, (2.8)

где L_р - ресурсный пробег автомобиля, км;

L_{ТО-1, ТО-2, ЕОс, ЕОт} - пробег до соответствующего воздействия, км;

l_сс - среднесуточный пробег, км;

1,6 - коэффициент, учитывающий выполнение N_ЕОт при ТР.

N_ц == = 1.

Результаты расчета производственной программы по количеству воздействий за цикл представлен в таблице 2.4.

Таблица 2.4 - Расчет производственной программы по количеству воздействий за цикл

Марка автомобиля	Воздействия
	ЕОс	ЕОт	ТО-1	ТО-2
КАМАЗ-5320	2667	145	73	18
ЗИЛ-431410	3429	225	113	27
УАЗ-3309	2154	136	68	17
ПАЗ-3205	3200	157	79	19
ГАЗ-3307	2182	147	74	18
УАЗ-ПАТРИОТ	2133	61	26	12

2.2.3 Расчёт числа ТО за год

Так как пробег автомобиля за год отличается от его пробега за цикл, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают за год, то для определения числа ТО за год необходимо сделать соответствующий перерасчёт полученных значений N_ТО-1, N_ТО-2, N_Еос, N_Еот за цикл к значениям N_ТО-1г, N_ТО-2г, N_Еосг, N_Еотг за год:

N_ТО-1г =ед, (2.9)

N_ТО-2г = ед, (2.10)

N_{ЕОс г} = А_иД_раб.г.т, ед, (2.11)

N_{ЕОт г} = (N_1г+N_2г)1,6, ед, (2.12)

где L_г - годовой пробег автомобиля, км;

L_1,2-пробег автомобиля до ТО-1 и ТО-2 соответственно, км;

А_и - количество автомобилей, ед.;

Д_раб.г. - количество дней работы в году;

б_Т - коэффициент выпуска на линию;

N_год - количество списаний автомобиля за год, ед.

Годовой пробег автомобиля:

L_г= l_сс·Д_раб·б_Т, км, (2.13)

где l_сс - среднесуточный пробег, км;

Д_раб - количество дней работы автомобиля в году, Д_раб=365;

б_Т - коэффициент технической готовности автомобиля.

При реконструкции АТП и использовании нормативов и системы их корректирования в соответствии с Положением [4] коэффициент _т определяется по формуле:

(2.14)

где Д_ТО-ТР - удельная норма простоя подвижного состава в ТО на 1000 км пробега;

Д_К - норматив простоя в капитальном ремонте, дней;

k₄ - коэффициент корректирования простоев подвижного состава в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации;

k_К - коэффициент, учитывающий долю подвижного состава отправляемого в КР от их расчетного количества.

На практике из-за различий в техническом состоянии и пробегах подвижного состава с начала эксплуатации не все автомобили, достигшие нормативного пробега до КР, направляются в капитальный ремонт, что приводит к появлению поломок на линии в технической системе подвижного состава. Если все автомобили достигли нормативного пробега L_к и направляются в капитальный ремонт, то k_к = 1 и наоборот, если автомобили достигли L_к и продолжают эксплуатироваться, то k_к = 0. Доля подвижного состава, направляемого в капитальный ремонт, устанавливается по отчетным данным АТП, а при отсутствии последних может быть принята для автобусов равной k_к = 0,3 - 0,6 [3].

Следует отметить, что эксплуатация подвижного состава после достижения нормативного пробега значительно увеличивает простои его в ТО и ТР, что является следствием более частых отказов и текущих ремонтов. Для отдельных марок подвижного состава разный коэффициент готовности, следовательно, и разный годовой пробег.

Результаты расчета коэффициента технической готовности приведены в таблице 2.5.

Таблица 2.5 - Результаты расчета коэффициента технической готовности

Марка автомо-биля	Среднесуточный пробег, км	Норма простоя подвижного состава в ТО на 1000 км пробега, ДТОТР	Коэффициент корректирования в зависимости от пробега с начала эксплуатации k4	Норматив простоя в капитальном ремонте, дней, ДК	Коэффициент, учитывающий долю подвижного состава отправляемого в КР от их расчетного количества Кк	Нормативный пробег Lк, км	Коэффициент технической готовности,бт
КАМАЗ-5320	90	0,43	1				0,959
ЗИЛ-431410	105	0,38	1,2				0,954
УАЗ-3309	130	0,2	1,4	15	0,5	280020	0,965
ПАЗ-3205	100	0,25	1,3	18	0,5	320000	0,968
ГАЗ-3307	110	0,35	1				0,963
УАЗ-ПАТРИОТ	150	0,22	1,7				0,947

Результаты расчёта числа ТО за год представлены в таблице 2.6.



Таблица 2.6 - Результаты расчёта числа ТО за год

Марка автомобиля	Количество автомобилей, ед.	Откорректи-рованный ресурсный пробег, км	Средне-суточный пробег, км	Откорректи-рованные пробеги до ТО, км	Годовой пробег автомобиляLг, км	Коэффициент технической готовности, бт	Количество воздействий ТО за год, ед.
				ТО-1	ТО-2			NТО-1г	NТО-2г	NЕОсг	NЕОтг
КАМАЗ-5320	10	240030	90	3240	12780	31503	0,959	73	24	3500	155
ЗИЛ-431410	15	360045	105	3150	12810	36562	0,954	131	42	5223	277
УАЗ-3309	45	280020	130	4030	15990	45789	0,965	382	128	15850	816
ПАЗ-3205	10	320000	100	4000	16000	35332	0,968	66	21	3533	139
ГАЗ-3307	9	240020	110	3190	12760	38664	0,963	82	26	3163	173
УАЗ-ПАТРИОТ	18	319950	150	12000	24000	51848	0,947	39	38	6222	123
Итого								773	279	37491	1683

2.2.4 Количество диагностических воздействий за год

Согласно ОНТП [5] диагностирование как отдельный вид обслуживания не планируется, и работы по диагностированию подвижного состава входят в объём работ ТО и ТР. Поэтому производственная программа диагностических воздействий определяется для принятия решения по организации технологического процесса ТО и ТР с применением диагностирования подвижного состава и может быть использована для расчета числа постов диагностики.

В соответствии с Положением [4] предусматриваются диагностирования подвижного состава Д-1 и Д-2.

Диагностирование Д-1 предназначено, главным образом, для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Д-1 проводится, как правило, с периодичностью ТО-1.

Таким образом, программа Д-1 на весь парк за год:

?N_Д-1=1,1·N_ТО-1+N_ТО-2, ед, (2.15)

где N_ТО-1 - количество воздействий по ТО-1, ед.;

N_ТО-2 -количество воздействий по ТО-2, ед.

Число автомобилей, диагностируемых при ТР, согласно опытным данным, составляет примерно 10% от программы ТО-1 за год.

Диагностирование Д-2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля при ТО-2, а также для выявления объёмов ТР. Исходя из этого программа Д-2 на весь парк за год:

?N_Д-2=1,2·N_ТО-2, ед., (2.16)

где N_ТО-2 - количество воздействий по ТО-2, ед.

Число автомобилей, диагностируемых при ТР, принято равным 20% от годовой программы ТО-2.

Результаты расчётов количества диагностических воздействий ?N_Д-1, ?N_Д-2 заносим в таблицу 2.7.



Таблица 2.7 - Количество диагностических воздействий за год

Автомобиль	Количество диагностических воздействий Д-1, ед.	Количество диагностических воздействий Д-2, ед.
КАМАЗ-5320	104	29
ЗИЛ-431410	186	50
УАЗ-3309	548	154
ПАЗ-3205	94	25
ГАЗ-3307	116	31
УАЗ-ПАТРИОТ	81	46
Итого	1129	335

2.2.5 Определение суточной программы по ТО и диагностике

Суточная производственная программа является критерием выбора метода организации технического обслуживания (на отдельных универсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем для расчета числа постов и линий ТО.

По видам ТО и диагностирования суточная производственная программа находится:

N_сутi= ед, (2.17)

где ?N_iгод - годовая программа по каждому виду ТО или диагностики в отдельности;

Д_рабi- годовое число рабочих дней зоны, предназначенной для выполнения того или иного вида ТО и диагностирования автомобилей.

Принимаем число дней работы для зоны ЕО равным числу дней работы подвижного состава на линии Д_рабгЕО=365 (две смены), для других зон и участков Д_рабг= 257 (одна 8-часовая смена). [3]

Результаты вычислений суточной программы по ТО и диагностике заносим в таблицу 2.8.



Таблица 2.8 - Суточная программа по ТО и диагностике

Автомобиль	Суточная программа ТО-1 NсутТО-1, ед	Суточная программа ТО-2 NсутТО-2, ед	Суточная программа ЕОс NсутЕОс, ед	Суточная программа ЕОт NсутЕОт, ед	Суточная программа Д-1 NсутД-1, ед	Суточная программа Д-2 NсутД-2, ед
КАМАЗ-5320	0,3	0,1	9,6	0,4	0,4	0,1
ЗИЛ-431410	0,5	0,2	14,3	0,8	0,7	0,2
УАЗ-3309	1,5	0,5	43,4	2,2	2,1	0,6
ПАЗ-3205	0,3	0,1	9,7	0,4	0,4	0,1
ГАЗ-3307	0,3	0,1	8,7	0,5	0,5	0,1
УАЗ-ПАТРИОТ	0,2	0,1	17	0,3	0,3	0,2
Итого	3,1	1,1	102,7	4,6	4,4	1,3

2.3 Расчёт годового объёма работ

Годовой объем работ по АТП определяется в человеко-часах и включает объемы работ по ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и самообслуживанию предприятия. На основе этих объемов определяется численность рабочих производственных зон и участков.

Для расчета годового объема работ предварительно для подвижного состава проектируемого АТП устанавливают нормативные трудоемкости ТО и ТР, а затем их корректируют с учетом конкретных условий эксплуатации соответствующими коэффициентами.

2.3.1 Выбор и корректирование нормативных трудоёмкостей

При реконструкции действующего АТП пользуются нормативами Положения [4].

Расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость ЕО:

t_ЕО = t_ЕО^н•k₂ • k'₅, чел·ч., (2.18)

где t_ЕО ^Н - нормативная трудоемкость ЕО_с, чел· ч;

k₂ - коэффициент, учитывающий модификацию автомобилей;

k'₅- коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава.

Расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость ТО-1 и ТО-2:

t_i = t_i^н •k₂ • k'₅,чел·ч., (2.19)

где t_i^н - нормативная трудоемкость ТО-1 или ТО-2,чел· ч;

k₂ - коэффициент, учитывающий модификацию автомобилей;

k'₅- коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава.

Удельная расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость текущего ремонта:

t_тр = t_тр^н• k₁ • k₂ • k₃ • k'₄ • k'₅,чел·ч., (2.20)

где t_тр^н - нормативная удельная трудоемкость ТР, чел·ч/1000 км;

k₁ - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;

k₂ - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;

k₃ - коэффициент, учитывающий климатические условия.

k?₄ - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации;

k'₅- коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава.

Результаты расчёта годового объёма работ представлены в таблице 2.9.

Таблица 2.9 - Расчет нормативных трудоемкостей ТО и ТР

Автомобиль	Вид воздей- ствия	Нормативная трудоемкость, чел-ч	Коэффициенты корректирования	Скорректированная трудоемкость, чел-ч
			К1	К2	К3	К4	К5
КАМАЗ-5320	ЕОс	0,4		1				0,4
ЗИЛ-431410		0,3		1				0,3
УАЗ-3309		0,25		1				0,25
ПАЗ-3205		0,3		1				0,3
ГАЗ-3307		0,3		1				0,3
УАЗ-ПАТРИОТ		0,25		1				0,25
КАМАЗ-5320	ЕОт	0,2		1				0,2
ЗИЛ-431410		0,15		1				0,15
УАЗ-3309		0,125		1				0,125
ПАЗ-3205		0,15		1				0,15
ГАЗ-3307		0,15		1				0,15
УАЗ-ПАТРИОТ		0,125		1				0,125
КАМАЗ-5320	ТО-1	7,5		1		1,55		11,625
ЗИЛ-431410		3,6		1		1,55		5,58
УАЗ-3309		4,5		1		1,35		6,075
ПАЗ-3205		6		1		1,55		9,3
ГАЗ-3307		3,6		1		1,55		5,58
УАЗ-ПАТРИОТ		3,4		1		1,55		5,27
КАМАЗ-5320	ТО-2	24		1		1,55		37,2
ЗИЛ-431410		14,4		1		1,55		22,32
УАЗ-3309		18		1		1,35		24,3
ПАЗ-3205		24		1		1,55		37,2
ГАЗ-3307		14,4		1		1,55		22,32
УАЗ-ПАТРИОТ		13,5		1		1,55		20,925
КАМАЗ-5320	ТР	5,5	1,2	1	1	1,55	1	10,23
ЗИЛ-431410		3,4	1,2	1	1	1,55	1	6,324
УАЗ-3309		2,8	1,2	1	1	1,35	1	4,536
ПАЗ-3205		3	1,2	1	1	1,55	1	5,58
ГАЗ-3307		3	1,2	1	1	1,55	1	5,58
УАЗ-ПАТРИОТ		2,1	1,2	1	1	1,55	1	3,906

2.3.2 Определение годового объёма работ по ТО и ТР

Объём работ по ЕО_с, ЕО_т, ТО-1 и ТО-2 (Т_Еос, Т_Еот, Т_ТО-1, Т_ТО-2) за год определяется произведением числа ТО на нормативное (скорректированное) значение трудоёмкости данного вида ТО:

Т_ЕО,ТОг=N_ЕО,ТОг·t_i, чел·ч, (2.21)

где N_ЕО,ТОг - количество воздействий за год, ед.;

t_i - трудоёмкость воздействий, чел·ч;

Годовой объём работ по ТР равен:

Т_ТРг=, чел·ч, (2.22)

где L_г - годовой пробег автомобиля, км;

А_и - количество автомобилей, ед.;

t_TP - трудоёмкость ТР, чел·ч.

Результаты вычислений сводим в таблицу 2.10.

Таблица 2.10 - Годовой объём работ по ТО и ТР

Показатель	Годовой объём работ ЕОс ТЕОс, чел·ч	Годовой объём работ ЕОт ТЕОт, чел·ч	Годовой объём работ ТО-1 ТТО-1, чел·ч	Годовой объём работ ТО-2 ТТО-2, чел·ч	Годовой объём работ ТР ТТР, чел·ч
КАМАЗ-5320	1400,0	31,0	848,6	892,8	3222,8
ЗИЛ-431410	1566,9	41,6	731,0	937,4	3468,3
УАЗ-3309	3962,5	102,0	2320,7	3110,4	9346,5
ПАЗ-3205	1059,9	20,9	613,8	781,2	1971,5
ГАЗ-3307	948,9	26,0	457,6	580,3	1941,7
УАЗ-ПАТРИОТ	1555,5	15,4	205,5	795,2	3645,3
Итого	10493,7	236,7	5177,1	7097,3	23596,0

Суммарная трудоёмкость ТО и ТР равна:

?Т_ТО-ТР =10493,7+236,7+5177,1+7097,3+23596,0 =46600,9 чел·ч.

2.3.3Распределение объёма работ ТО и ТР по производственным зонам и участкам

Распределение объёма работ ЕО, ТО и ТР по видам работ %, согласно ОНТП-01-91 [5] производим в таблице 2.11.

Таблица 2.11 - Распределение объёма работ ЕО, ТО и ТР по видам работ

Виды работ	% для грузо-вых	Трудоём-кость КАМАЗ, ЗИЛ, ГАЗ, чел·ч,	% для автобу-сов	Трудоём-кость УАЗ-3309, ПАЗ, чел·ч,	% для легко-вых	Трудоём-кость УАЗ-Патриот, чел·ч,	АТП, чел·ч
Техническое обслуживание
ЕОс(выполняются ежедневно):
-уборочные	14	548,2	20	1004,5	25	388,9	1941,6
-моечные	9	352,4	10	502,2	15	233,3	1088,0
-заправочные	14	548,2	11	552,5	12	186,7	1287,3
-контрольно-диагностические	16	626,5	12	602,7	13	202,2	1431,4
-ремонтные	47	1840,4	47	2360,5	35	544,4	4745,4
Итого:	100	3915,8	100	5022,4	100	1555,5	10493,7
ЕОТ(выполняются перед ТО и ТР):
-уборочные	40	39,4	55	67,6	60	9,2	116,2
-моечные	60	59,1	45	55,3	40	6,2	120,5
Итого:	100	98,5	100	122,9	100	15,4	236,7
ТО-1
-общее диагностирование Д1	10	203,7	8	234,8	15	30,8	469,3
-крепёжные, регулировочные, смазочные	90	1833,4	92	2699,7	85	174,7	4707,8
Итого:	100	2037,2	100	2934,5	100	205,5	5177,1
ТО-2:
-углублённое диагностирование Д-2	10	241,1	7	272,4	12	95,4	608,9
- крепёжные, регулировочные, смазочные	90	2169,5	93	3619,2	88	699,7	6488,4
Итого:	100	2410,6	100	3891,6	100	795,2	7097,3
Текущий ремонт

Постовые работы:
-общее диагностирование Д1	1	86,3	1	113,2	1	36,5	236,0
- углублённое диагностирование Д2	1	86,3	1	113,2	1	36,5	236,0
-регулировочные, разборочно-сборочные	35	3021,5	27	3055,9	33	1203,0	7280,3
-сварочные:	4	345,3	5	565,9	4	145,8	1057,0
-жестяницкие	3	259,0	2	226,4	2	72,9	558,2
-окрасочные	6	518,0	8	905,4	8	291,6	1715,0
Итого по постам:	50	4316,4	44	4979,9	49	1786,2	11082,5
Участковые работы:
-агрегатные	18	1553,9	17	1924,1	17	619,7	4097,7
-слесарно-механические	10	863,3	8	905,4	10	364,5	2133,2
-электротехнические	5	431,6	7	792,3	6	218,7	1442,6
-аккумуляторные	2	172,7	2	226,4	2	72,9	471,9
-ремонт приборов системы питания	4	345,3	3	339,5	2	72,9	757,8
-шиномонтажные	1	86,3	2	226,4	1	36,5	349,1
-вулканизационные	1	86,3	2	226,4	1	36,5	349,1
-кузнечно-рессорные	3	259,0	3	339,5	2	72,9	671,4
-медницкие	2	172,7	2	226,4	2	72,9	471,9
-сварочные	1	86,3	2	226,4	2	72,9	385,6
-жестяницкие	1	86,3	2	226,4	2	72,9	385,6
-арматурные	1	86,3	3	339,5	2	72,9	498,8
-обойные	1	86,3	3	339,5	2	72,9	498,8
Итого по участкам:	50	4316,4	56	6338,1	51	1859,1	12513,6
Всего по ТР	100	8632,7	100	11318,0	100	3645,3	23596,0

Годовой объём вспомогательных работ составит [3]:

Т_всп=0,3·?Т_ТО-ТР, чел·ч, (2.23)

где ?Т_ТО-ТР - суммарная трудоёмкость ТО и ТР, чел·ч.

Годовой объём Т_всп равен:

Т_всп=0,3·46600,9=6472 чел·ч.

Распределение объёма вспомогательных работ по видам представлено в таблице 2.12.

Таблица 2.12 - Распределение объёма вспомогательных работ по видам работ

Вид работ	%	Трудоёмкость, чел·ч
Ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки, инструмента	20	2796,1
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций	15	2097,0
Транспортные	10	1398,0
Перегон автомобилей	15	2097,0
Приёмка, хранение и выдача материальных ценностей	15	2097,0
Уборка производственных помещений и территорий	20	2796,1
Обслуживание компрессорного оборудования	5	699,0
Итого:	100	13980,3

2.4 Определение численности рабочих

2.4.1 Расчет численности производственных рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих.



Технологически необходимое (Р_т) число рабочих:

Р_т= , чел, (2.24)

где Т_годi- годовой объём работ по зонам ТО, и или участку, чел·ч;

Ф_т - годовой фонд времени технологически необходимого рабочего при

1-сменной работе, ч.

В практике проектирования для расчёта технологически необходимого числа рабочих годовой фонд времени Ф_т принимают 2070 ч. - для производств с нормальными условиями труда, 1830 ч. - для производств с вредными условиями труда [3].

Согласно ОНТП [5] годовой (эффективный) фонд времени “штатного” рабочего для маляров составляет 1610 ч. а для всех других профессий рабочих -1820 ч.

Штатное (Р_ш) число рабочих:

Р_ш=, чел, (2.25)

где Т_годi - годовой объем работ, чел·ч.;

Ф_ш- годовой (эффективный) фонд времени штатного рабочего, ч.

Для зоны ЕО количество рабочих равно:

Р_т= = 5 чел;

Р_ш= =6 чел.

Для зоны ТО-1 количество рабочих равно:

Р_т= = 3 чел;

Р_ш= = 3 чел.

Для зоны ТО-2 количество рабочих равно:

Р_т= = 3 чел;

Р_ш= = 4 чел.

Годовой фонд времени технологического рабочего на постах ТР:

Ф_т= , ч., (2.26)

где Ф_т.н.у-годовой (эффективный) фонд времени с нормальными условиями труда, ч.;

Ф_т.вр.у-годовой (эффективный) фонд времени с вредными условиями труда, ч.;

a, b - число работ с нормальными и вредными условиями труда, % .

Годовой фонд времени Ф_т на постах ТР:

Ф_{т груз} = = 2022 час.

Ф_тлегк= = 2011 час.

Ф_тавт= = 1999 час.

Годовой фонд времени штатного рабочего на постах ТР:

Ф_ш= , ч., (2.27)

где Ф_{ш м} - годовой (эффективный) фонд времени маляров, ч.;

Ф_{ш ост} - годовой (эффективный) фонд времени остальных рабочих, ч.;

c, d - количество работ всех рабочих и маляров, %.

Годовой фонд времени Ф_ш на постах ТР:

Ф_{ш груз} = = 1795 час.

Ф_шлегк= = 1786 час.

Ф_шавт= = 1782 час.

Для постов ТР количество рабочих равно:

Р_{т груз} = = 2 чел;

Р_тлегк= = 1 чел;

Р_тавт= = 2 чел;

Р_{ш груз} = = 2 чел.

Р_шлегк= = 1 чел.

Р_шавт= = 3 чел.

Для постов ТР: Р_т= 5 чел.; Р_ш=6 чел.

Годовой фонд времени технологического рабочего на участки ТР:

Ф_{т груз} = = 2032 час;

Ф_тлегк= = 2032 час;

Ф_тавт= = 2031 час;

Ф_ш=1820 час.

Для участков ТР кол-во рабочих равно:

Р_{т груз} = = 2 чел;

Р_тлегк= = 1 чел;

Р_тавт= = 3 чел;

Р_{ш груз} = = 2 чел;

Р_шлегк= = 1 чел;

Р_шавт= = 3 чел.

Для участков ТР: Р_т=6 чел; Р_ш=6 чел.

Таким образом, общее количество рабочих на ТО и ТР составит:

-технически необходимое - 22 чел;

-штатное - 25 чел.

2.4.2 Расчет численности вспомогательных рабочих

Списочное количество вспомогательных рабочих определяется в процентном отношении от штатной численности производственных рабочих и составляет 30% [3].

Р_всп=0,3·25=8 чел.

Распределение численности вспомогательных рабочих по видам работ представлено в таблице 2.13.

Таблица 2.13 - Распределение численности вспомогательных рабочих по видам работ

Вид работ	%	Количество рабочих, чел
Ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки, инструмента	20	2
Обслуживание компрессорного оборудования	5
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций	15	1
Транспортные	10	1
Перегон автомобилей	15	1
Приёмка, хранение и выдача материальных ценностей	15	1
Уборка производственных помещений и территорий	20	2
Итого:	100	8

2.5 Технологический расчет производственных зон, участков и складов

2.5.1 Расчёт количества постов ТО, диагностики и ТР

Так как работа на постах ТО производится в 1 смену, то расчёт количества постов Х_ТО производится по формуле:

, пост, (2.28)

где Тiг - годовой объём работ, выполняемых на постах, чел•ч;

ц -коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты;

з_п -коэффициент использования рабочего времени поста;

Д_раб.т. - число рабочих дней в году - 257 дней для постов ТО;

Т_см - продолжительность смены - 8 ч.

С - число смен - 1.

з - коэффициент использования рабочего времени поста 0,7-0,9.

Р_ср - среднее число рабочих на посту, одновременно работающих.

Количество постов ежедневного обслуживания:

Х_{ЕОКАМАЗ, ЗИЛ, ГАЗ} = = 0,97 поста.

Х_{ЕОУАЗ-3909, ПАЗ} = = 0,69 поста.

Х_{ЕОУАЗ-Патриот} = = 0,21 поста.

Х_ЕО=0,97+0,69+0,21=1,87 ?2 поста.

Количество постов диагностики:

Х_{ДКАМАЗ, ЗИЛ, ГАЗ} = = 0,25 поста.

Х_{ДУАЗ-3909, ПАЗ}= = 0,29 поста.

Х_{ДУАЗ-Патриот}= = 0,38 поста.

Х_Д=0,25+0,29+0,38=0,92 ?1 пост.

Количество постов ТО-1:

Х_{ТО-1КАМАЗ, ЗИЛ, ГАЗ} = = 0,52 поста.

Х_{ТО-1УАЗ-3909, ПАЗ}= = 1,08 поста.

Х_{ТО1УАЗ-Патриот}= = 0,07 поста.

Х_ТО-1=0,52+1,08+0,07=1,67 ?2 поста.

Количество постов ТО-2:

Х_{ТО-2КАМАЗ, ЗИЛ, ГАЗ} = = 0,87 поста.

Х_{ТО-2УАЗ-3909, ПАЗ}= = 1,45 поста.

Х_{ТО-2УАЗ-Патриот}= = 0,28 поста.

Х_ТО-2=0,87+1,45+0,28=2,6 ?3 поста.

При данном расчете число воздействий по ТР неизвестно. Поэтому для расчёта числа постов ТР используют годовой объём постовых работ ТР.

При работе постов ТР в несколько смен с неравномерным распределением работ по сменам расчет числа постов производится для наиболее загруженной смены. В этом случае количество постов равно:

Х_ТР, постов, (2.29)

где Т_ТР - годовой объём работ, выполняемых на постах ТР, чел•ч;

ц_ТР - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТР;

К_П - коэффициент, учитывающий долю объема работ, выполняемых на постах ТР в наиболее загруженную смену, К_П =0,5-0,6;

з_п - коэффициент использования рабочего времени поста.

Коэффициент ц_ТР:

ц_ТР=(ц₁•а + ц₂•b)/(a+b), (2.30)

где ц₁ - коэффициент, учитывающий регулировочные, разборочно-сборочные и окрасочные работы;

ц₂ - коэффициент, учитывающий сварочно-жестяницкие работы;

a,b - количество работы, %.

ц_{ТР КАМАЗ, ЗИЛ, ГАЗ}=(1,8•41+1,4•7)/(41+7)=1,74;

ц_{ТР УАЗ-3309, ПАЗ}=(1,8•35+1,4•7)/(35+7)=1,73;

ц_{ТР УАЗ-Патриот}=(1,8•41+1,4•6)/(41+6)=1,75.

Количество постов ТР:

Х_{ТРКАМАЗ, ЗИЛ, ГАЗ} = = 1,2 поста.

Х_{ТРУАЗ-3909, ПАЗ}= = 1,3 поста.

Х_{ТРУАЗ-Патриот}= = 0,5 поста.

Х_ТР=1,2+1,3+0,5=3 поста.

Итоговое количество постов:

Х_ЕО=2 поста.

Х_Д=1 пост.

Х_ТО-1=2 поста.

Х_ТО-2=3 поста.

Х_ТР=3 поста.

2.5.2 Расчёт числа постов контрольно-технического пункта

Потребное количество постов КТП, предназначенных для контроля технического состояния автомобилей:

Х_КТП, ед., (2.31)

где R - часовая пропускная способность 1 поста КТП, авт/час.

Принимаем R=40 авт/час согласно норматива.

Х_{КТП КамАЗ}= поста;

Х_{КТП ЗИЛ} поста;

Х_{КТП УАЗ-3309} поста;

_{КТП ПАЗ} поста;

_{КТП ГАЗ} поста;

_{КТП УАЗ-Патриот} поста;

Х_{КТП АТП}=1,4?1 пост.

2.6 Расчёт площадей помещений зон АТП

2.6.1 Расчёт площадей зон ТО и ТР

Площадь зоны ТО и ТР находится по формуле:

F_з=f_a •Х_з•К_п, (2.32)

где f_a - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м²;

Х_з- число постов зоны обслуживания, ед;

К_п - коэффициент плотности расстановки постов:

К_п=6ч7 при одностороннем расположении постов;

К_п=4ч5 при двухстороннем расположении постов и поточном методе обслуживания.

Расчет площадей ведется по наибольшему автомобилю (КАМАЗ-5320: l_а = 8,635 м; b_а = 2,5 м ), S=21,59 м² [6].