Проект участка по текущему ремонту агрегатов трансмиссии с разработкой ремонта ступицы ВАЗ

Размещено на http://allbest.ru

Министерство образования Нижегородской области

ГБПОУ «Починковский сельскохозяйственный техникум »

Курсовой проект

РАСЧЁТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

По ПМ 01: «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

Тема: «Проект участка по текущему ремонту агрегатов трансмиссии с разработкой ремонта ступицы ВАЗ»

Выполнил: студент Храмов Р.А.

Руководитель: преподаватель

проф. Чекушин В.Н.

Починки 2018г.



СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЬЕКТА ПРОЕКТИРОВАНИЯ

1.1 Общие сведения о хозяйстве

1.2 Анализ работы автомобильного парка

1.3 Характеристика объектов обслуживания автомобилей

2. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

3. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Корректирование исходных нормативов

3.2 Расчет коэффициентов _т , и и годового пробега

3.3 Расчет годовой производственной программы по техническому обслуживанию автомобилей

3.4 Расчет сменной программы по видам технического обслуживания и диагностики

3.5 Расчет годового объема работ

4. РАСЧЁТ УЧАСТКА МАСТЕРСКОЙ

4.1 Общие сведения об участке

4.2 Определение трудоемкости ремонтных работ на участке.

4.3 Расчет количества рабочих на участке

4.4 Технологический процесс на участке и выбор режима работы

4.5 Расчет количества постов

4.6 Распределение исполнителей работ по специальностям и квалификации

4.7 Расчет и подбор оборудования на участке

4.8 Расчет площади участка мастерской и расстановка оборудования

4.9 Составление технологической карты работ на участке

5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ДЕТАЛИ

5.1 Характеристика детали

5.2 Выбор технологического процесса ремонта

5.3 Схема технологического процесса

5.4 Приборы и оборудование применяемы при ремонте детали

5.5 Расчет нормы времени на операции

6. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ДЕТАЛИ

7. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

7.1 Общая характеристика организации работы по охране труда

7.2 Основные производственные вредности

7.3 Оптимальные метеорологические условия

7.4 Расчет освещения

7.5 Расчет вентиляции

7.6 Производственный шум, ультразвук и вибрация

7.7 Требования к технологическим процессам и оборудованию

7.8 Электробезопасность

7.9 Пожарная безопасность

7.10 Охрана окружающей среды

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ



ВВЕДЕНИЕ

Целью автомобильного транспорта, как части транспортного комплекса страны, является удовлетворение потребности сельского хозяйства и населения страны в грузовых перевозках при минимальных затратах всех видов ресурсов. Эта генеральная цель обеспечивается в результате повышения показателей эффективности автомобильного транспорта: роста провозной способности транспорта и производительности транспортных средств; сокращения себестоимости перевозок; повышения производительности труда персонала; обеспечения экологичности транспортного процесса.

К системе ТО и ремонта автомобилей предъявляются требования:

а. Обеспечение заданных уровней эксплуатационной надежности автомобильного парка при рациональных материальных и трудовых затратах;

б. Ресурсосберегающая и природоохранная направленность;

в. Планово-нормативный характер, позволяющий планировать и организовывать ТО и ремонт на всех уровнях;

г. Обязательность для всех организаций и предприятий, владеющих автомобильным транспортом, вне зависимости от их ведомственной подчиненности;

д. Конкретность, доступность и пригодность для руководства и принятия решений всеми звеньями инженерно-технической службы автомобильного транспорта;

е. Стабильность основных принципов и гибкость конкретных нормативов, учитывающих изменение условий эксплуатаций, конструкции и надежности автомобилей, а также хозяйственного механизма;

ж. Учет разнообразия условий эксплуатации автомобилей.

Обеспечение требуемого уровня технической готовности подвижного состава для выполнения перевозок при наименьших трудовых и материальных затратах является основным требованием производственно-технической базы автомобильного транспорта системы АПК.

Важность автомобильного транспорта как элемента производственной инфраструктуры сельского хозяйства страны определяется не только тем, что без его участия практически не осуществляется ни один вид хозяйственной деятельности, но и тем, что им перевозится более 80% всех грузов, которые доставляются всеми видами транспорта. Автомобили выполняют либо полностью весь процесс перевозок грузов от производителя до потребителя, либо во взаимодействии с другими видами транспорта осуществляют начальную, промежуточную или конечную его фазу.

Огромное значение автомобильный транспорт имеет для жизни населения страны, как в городах, так и в сельской местности. Он способствует подъему жизни народа в экономическом и культурно-бытовом отношении, выравниванию условий жизни населения.

Курсовой проект является завершающим этапом изучения профессионального модуля 23.02.03 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта (базовой подготовки)» и предназначен для закрепления и углубления профессиональных (ПК) и общих (ОК) компетенций по технологии и организации технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава автомобильного транспорта.



1. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЬЕКТА ПРОЕКТИРОВАНИЯ

1.1 Общие сведения о хозяйстве

ООО «АВТОТРАНСГАЗ» расположен в с. Починки ул. Сидорова 147 , в Нижегородской области. Железнодорожная станция находится за 15 км в пос. Ужовка. Водная пристань находится на расстоянии 400км. в городе Муром. ООО «АВТОТРАНСГАЗ» включает в себя здание правления, где находятся все руководящие лица; гаражи; стоянку; РММ-ремонтная механическая мастерская. МТП предприятия представлен разнообразно и включает в себя необходимое количество автомобилей ,для доставки грузов, снегоуборочный трактор, автобус для персонала и т. п.

Основным видом деятельности предприятия является: "Транспортная обработка грузов и хранение "ООО «АВТОТРАНСГАЗ», Дочернее предприятие ООО "ГАЗПРОМ ТРАНСГАЗ НИЖНИЙ НОВГОРОД"

1.2 Анализ работы автомобильного парка

По организации производственной деятельности АТП относится к комплексным, поскольку осуществляет как транспортную работу, все виды технического обслуживания (ТО), текущего ремонта (ТР) и хранение подвижного состава. Пассажирские АТП располагают таким образом, чтобы максимально исключить нулевые (холостые) пробеги и как правило строят в виде зданий с встроенной инфраструктурой для хранения и ремонта подвижного состава.

1.3 Характеристика объектов обслуживания автомобилей

Автотранспортное предприятие, из задания на курсовое проектирование, располагается в Нижегородской области области. АТП в данном случае является предприятием комплексного типа, так как оказывает сторонним организациям транспортные услуги, связанные с перевозкой и грузов, занимается обслуживанием и ремонтом транспорта, а также его хранением. автомобильный пробег диагностика ремонтный

Подвижной состав предприятия представлен автобусами, тракторами, грузовыми автомобилями и состоит из нескольких технологических совместимых групп при производстве технического обслуживания и текущего ремонта.



2. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

Для выполнения технологического расчета принимаем группу показателей из задания на проектирование и исходные нормативы ТО и ТР для заданного автомобиля по источнику /6, Прил.1/ и /10/.

Автотранспортное предприятие - легковое АТП.

- Тип предприятия: комплексное АТП.

- Категория условий эксплуатации - II

- Природно-климатическая зона - умеренно-холодная.

- Количественный и качественный состав автомобилей, включая их пробег с начала эксплуатации приведен в табл.2.1.

- Режим работы подвижного состава:

- Количество рабочих дней в году АТП - Дрг = 305дней

- Средняя продолжительность работы автомобилей на линии - Тн = 10 часов.

- Объект проектирования - участок по ТР агрегатов трансмиссии.

Таблица 2.1

Количественный и качественный состав автомобилей АТП

Марка автомобиля	Пробег с начала эксплуатации в долях от Lкр	Количество единиц автомобилей
Автобусы (среднего класса)	До 1,25	125

Нормативные данные для выполнения курсового проекта.



Таблица 2.2

Нормативы периодичности ТО подвижного состава

Тип подвижного состава	Нормативы периодичности технического обслуживания (не менее) (тыс.км.)
	ЕО	ТО-1	ТО-2
Автобусы (среднего класса)	Один раз в рабочие сутки независимо от числа рабочих cмен	5000	20000

Таблица 2.3

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации (К1)

Категория условий эксплуатации	Нормативы
	Периодичность технического обслуживания	Удельная трудоемкость текущего ремонта	Пробег до капитального ремонта	Расход запасных частей
II	0,9	1,1	0,9	1,10

Таблица 2.4

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы (К2)

Модификация подвижного состава и организация его работы	Нормативы
	Трудоемкость ТО и ТР	Пробег до капитального ремонта	Расход запасных частей
Базовый автомобиль	1,00	1,00	1,00

Таблица 2.5

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий (К3)

Характеристика района	Нормативы
	Периодичность технического обслуживания	Удельная трудоемкость текущего ремонта	Пробег до капитального ремонта	Расход запасных частей
Умеренно-холодный	0,9	1,1	0,9	1,10



Таблица 2.6

Коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта (К4) и продолжительности простоя в техническом обслуживании и ремонте (К4*) в зависимости от пробега с начала эксплуатации

Пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до КР	Легковые
	К4	К4*
До 0,25	0,4	0,7

Таблица 2.7

Коэффициент корректирования нормативов трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на автотранспортном предприятии и количества технологически совместимых групп подвижного состава (К5)

Количество автомобилей, обслуживаемых и ремонтируемых на автотранспортном предприятии	Количество технологически совместимых групп подвижного состава
	Менее 3
95	1,15

Таблица 2.8

Нормативные удельные трудоемкости технических воздействий на подвижной состав

Тип подвижного состава	Нормативные удельные трудоемкости
	Разовая (человеко-часы)	Человеко-часы на 1000 км.
	ЕО	ТО-1	ТО-2	ТР
Марка автомобиля (по заданию) ВАЗ-2115
Малого класса	1,19	2,20	8,30	2,80



Таблица 2.9

Нормы пробега подвижного состава до капитального ремонта (тыс.км)

Подвижной состав и его основной параметр	Марка, модель	Норма пробега
Марка автомобиля (по заданию) ВАЗ
Малого класса (свыше 1,2 до 1,8 литров)	Модели Волжского автозавода	200

Таблица 2.10

Продолжительность простоя подвижного состава в техническом обслуживании и ремонте

Подвижной состав	Техническое обслуживание и текущий ремонт на автотранспортном предприятии, дней/1000км.	Капитальный ремонт в специализированном предприятии, календарных дней.
Малого класса (свыше 1,2 до 1,8 литров)	0,3	18



3. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Корректирование исходных нормативов

Корректирование исходных нормативов выполняется по приведенным ниже формулам. Значения коэффициентов корректирования принимаются по источнику /6, Прил.2/ и /10/.

Периодичность ТО-1 рассчитывается по формуле:

LТО-1 = LнТО-1 • К1 • К3 , км; (2.1)

где LнТО-1 - нормативная периодичность ТО-1, км;

К1 - коэффициент корректирования, учитывающий условия эксплуатации;

К3 - коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия.

LТО-1 = 4000• 0,7• 1= 2800 км

Периодичность ТО-2 рассчитывается по формуле:

LТО-2 = LнТО-2 • К1 • К3 , км; (2.2)

где LнТО-2 - нормативная периодичность ТО-2, км.

LТО-2 = LнТО-2 • К1 • К3 = 8000• 0,9• 0,7= 5040 км

Пробег до капитального ремонта рассчитывается по формуле:

LКР= LнКР • К1 • К2 • К3 , км; (2.3)

где LнКР - нормативный пробег до капитального ремонта, км;

К2 - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава.

LКР= LнКР • К1 • К2 • К3 = 10000• 0,9• 1 • 1 = 9000 км

Для удобства составления графика постановки автомобилей на соответствующий вид технического воздействия, расчетные периодичности ТО-1 и ТО-2 и пробег до капитального ремонта следует скорректировать с учетом кратности со среднесуточным пробегом (LСС) и между собой.

Расчетная величина периодичности ТО-2 корректируется по кратности периодичности ТО-1

nто-2 = (2.6)

где nто-2 - величина кратности (округляется до целого числа).

nто-2=

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-2 принимает следующее значение:

LсТО-2 = LсТО-1 • nто-2 (2.7)

LсТО-2 = 2800 • 2= 5600км

Расчетная величина пробега до капитального ремонта корректируется по кратности периодичности ТО-2

nкр= (2.8)

где nкр - величина кратности (округляется до целого числа).

nкр= принемаем 2

Скорректированная по кратности величина пробега до капитального ремонта принимает следующее значение:



LсКР = LсТО-2 • nкр (2.9)

LсКР = 5600 • 2 = 11200км

Удельная продолжительность простоя подвижного состава АТП в техническом обслуживании и текущем ремонте рассчитывается по формуле:

dТОиТР = dнТОиТР • К14 , дни/1000 км; (2.10)

где dнТОиТР - нормативная удельная продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ТР, дни/1000 км (принимается по табл. 2.10);

К14 - коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации(см. табл. 2.6).

dТОиТР = 1,15 • 1,4= 1,61 дни/1000 км

Продолжительность пребывания подвижного состава в капитальном ремонте принимаем по табл.2.10 без корректирования dКР=18дней.

Для автомобиля, работающего без прицепа или полуприцепа, расчетные трудоемкости единицы ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) и удельная трудоемкость текущего ремонта (ТР) на 1000 км пробега определяются по нижеприведенным формулам. Значения трудоемкостей принимаются по табл.2.8 исходных нормативов, корректирующие коэффициенты по табл. 2.3-2.7 исходных нормативов.

Среднее значение коэффициента корректирования К¹4 рассчитывается по формуле:

К/4(ср) = (2.6)

где А1, А2, А3, А4 - количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации (принимается по табл. 2.1.);

К14(1)…К14(4) - величины коэффициентов корректирования продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

К/4(ср) =

Трудоемкость ТО-2 рассчитывается по формуле:

tТО-2 = tнТО-2 • К2 • К5 • Км , чел.-ч; (2.14)

где tнТО-1 и tнТО-2 - нормативные трудоемкости ТО-1 и ТО-2, чел.-ч;

Км - коэффициент механизации работ технического обслуживания, снижающий трудоемкость (для тупикового метода принимается равным 1,0).

tТО-2 = tнТО-2 • К2 • К5 • Км =1,58 • 1 • 1,05 • 0,9 = 1,5 чел.-ч

Сезонное обслуживание предназначено для перевода подвижного состава АТП на летний или зимний период эксплуатации. Сезонное обслуживание совмещается с очередным ТО-2, с увеличением трудоемкости работ ТО-2 на 20-50%. Трудоемкость сезонного обслуживания (СО) рассчитывается по формуле:

tСО = tТО-2 • ССО , чел.-ч; (2.15)

где ССО - доля трудоемкости СО от трудоемкости работ ТО-2.

ССО = 0,2 - для умеренно-холодного климатического района.

tСО = 1,5• 0,2 = 0,3 чел.-ч;

Трудоемкости общего (Д-1) и поэлементного (Д-2) диагностирования рассчитываются по формулам:

tД-2 = tТО-2 • С2 , чел.-ч; (2.17)



где, tТО-2 - рассчитанные трудоемкости работ соответственно ТО-2, чел.-ч;

С1, С2 - доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости работ соответственно ТО-1 и ТО-2.

Принимаем по /9, табл.16/ для легковых автомобилей С1=15% и С1=12%.

tД-2 = tТО-2 • С2 = 9,545 • 0,12 = 1,15 чел.-ч.

Удельная трудоемкость текущего ремонта автомобилей рассчитывается по формуле:

tТР = tнТР • К1 • К2 • К3 • К4• К5 , чел.-ч/1000 км; (2.18)

где tнТР - нормативная удельная трудоемкость текущего ремонта, чел.-ч/1000 км;

К4 - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

tТР = 2,80 • 1,1 • 1,00 • 1,1 • 0,4 • 1,15 = 1,56 чел.-ч/1000 км

По результатам выбора и расчетов показателей ТО и ремонта составляется таблица 2.10

Таблица 2.10

Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта

Наименование показателя	Условное обозначение	Единица измерения	Величина показателя
			нормативная	Расчетная	принятая
Пробег до ТО-1	LТО-1	км	4000	2800	2800
Пробег до ТО-2	LТО-2	км	8000	5040	15960
Пробег до КР	LКР	км	10000	162000	159600
Трудоемкость ЕО	tЕО	чел.-ч	1,19	0,48	0,48
Трудоемкость ТО-1	tТО-1	чел. - ч	2,20	2,53	2,53
Трудоемкость ТО-2	tТО-2	чел.-ч	8,30	9,545	9,545
Трудоемкость ТР	tТР	чел.ч/1000 км	2,80	1,56	1,56
Трудоемкость СО	tСО	чел.-ч	-	1,91	1,91
Трудоемкость Д-1	tД-1	чел.-ч	-	0,38	0,38
Трудоемкость Д-2	tД-2	чел.-ч	-	1,15	1,15

3.2 Расчет коэффициентов т , и и годового пробега

Расчетный (планируемый) коэффициент технической готовности автомобиля (группы автомобилей, парка автомобилей) определяется из выражения:

(2.19)

где Lсс - среднесуточный пробег автомобилей, км;

LсрКР - средневзвешенная величина пробега автомобилей до капитального ремонта, км;

dКР - продолжительность простоя автомобиля в капитальном ремонте, дни.

dТО-ТР - продолжительность простоя автомобиля в ТО и ТР, дни.

В заданном АТП все автомобили имеют одинаковый пробег, поэтому LсрКР = LКР.

Коэффициент использования автомобилей определяют с учетом режима работы АТП в году и коэффициента технической готовности подвижного состава по формуле:

и =*Кн*т , (2.20)



где Дрг - количество рабочих дней в году АТП;

Кн - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие для АТП дни по эксплуатационным причинам (принимается в пределах 0,93 … 0,97).

и =*0,95*0,94=0,95

Суммарный годовой пробег всех автомобилей в АТП рассчитывается по формуле:

? LГ = 365 • А • LСС • и, км; (2.21)

где А - списочное количество автомобилей в АТП, ед.;

LСС - среднесуточный пробег автомобилей, км.

? LГ = 365 • 125 • 225 • 0,95= 9752344 км

3.3 Расчет годовой производственной программы по техническому обслуживанию автомобилей

Число технических обслуживаний (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО) определяем в целом по парку подвижного состава АТП.

Количество ежедневных обслуживаний за год рассчитывается по формуле:

Количество ТО-2 за год рассчитывается по формуле:

NгТО-2= = обслуживаний (2.24)

Количество поэлементного диагностирования (Д-2) за год рассчитывается по формуле:



Nгд-2= 1, 2 • Nгто-2 = 1, 2 • 1935 = 2322 воздействий (2.27)

Количество сезонных обслуживаний за год рассчитывается по формуле:

3.4 Расчет сменной программы по видам технического обслуживания и диагностики

Для расчета сменной программы по видам ТО необходимо принять количество рабочих дней в году и количество смен работы для каждой зоны ТО (смены работы зон ТО могут быть 1, 2 или 3 смены). Режим работы зоны уборочно-моечных работ (УМР), как правило, равен режиму работы АТП, в то время, как режим работы зон ТО и ТР может от него отличаться (эти зоны могут работать по 5-, 6- или 7-дневной рабочей неделе; т.е. 253, 305 или 365 рабочих дней в году).

Сменная программа рассчитывается по видам ТО рассчитывается по общей формуле:

Nсм= , обслуживаний; (2.29)

где Nгj - годовая программа по соответствующему виду ТО и диагностики (ЕО, УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2);

Дрг - количество рабочих дней в году соответствующей зоны ТО или постов диагностики;

Ссм - число смен работы соответствующей зоны ТО или постов диагностики.

Число рабочих дней в году и количество смен работы зон ТО и ТР примем по /9, табл.6/ и /6,Прил.4/.

Для зоны ТО-2 : Д_р.г = 253 дн., Ссм = 1 смена в сутки, I-ая смена.

NсмТО-2 = обслуживаний.

3.5 Расчет годового объема работ

Годовой объем (годовая трудоемкость) работ по АТП определяется в человеко-часах и включает в себя объемы работ по ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО), текущему ремонту, а также объем работ по участкам текущего ремонта.

Годовая трудоемкость ежедневного обслуживания рассчитывается по формуле:

При определении годовых объемов работ для зон ТО-1 или ТО-2, необходимо учитывать дополнительную трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, объем которого не должен превышать 15-20% трудоемкости соответствующего вида ТО и, соответственно, годовой объем работ ТР по ТП должен быть уменьшен на тот же объем ремонтных работ сопутствующего текущего ремонта.

Годовая трудоемкость ТО-2 рассчитывается по формуле:

ТгТО-2 = tТО-2 • NгТО-2 + Тгсоп.ТР(2) , чел.-ч; (2.33)

где Тгсоп.ТР(2) - годовая трудоемкость сопутствующего текущего ремонта при проведении работ ТО-2, чел.-ч.

Годовая трудоемкость работ сопутствующего текущего ремонта при проведении ТО-2 рассчитывается по формуле:

Тгсоп.ТР(2) = tТО-2 • NгТО-2 • Стр , чел.-ч; (2.34)

где Стр - регламентированная доля сопутствующего ТР при проведении работ ТО-2 (принимается равной 0,15 … 0,20).

Тгсоп.ТР(2) = 61 • 1935 • 0,2 = 23607 чел.-ч;

ТгТО-2 = 134,4 • 1935+ 165,6 = 260 230 чел.-ч.

Годовые трудоемкости общего и поэлементного диагностирования соответственно рассчитываются по формулам

TгД-2 = tД-2 • NгД-2 = 161 • 2322 = 373842чел.-ч (2.36)

Годовая трудоемкость сезонного обслуживания автомобилей рассчитывается по формуле:

Годовая трудоемкость текущего ремонта (ТР) рассчитывается по формуле:

Общий объем работ по техническим воздействиям и ремонту на подвижной состав автотранспортного предприятия составит:

?ТгТО-ТР = ?ТгТО + ТгТР , чел.-ч. (2.40)

?ТгТО-ТР = 260230 + 373842+23607 = 657679 чел.-ч.



4. РАСЧЁТ УЧАСТКА МАСТЕРСКОЙ

4.1 Общие сведения об участке

Зона ТО-2 предназначена для предупреждения возникновения неисправностей и устранения уже имеющихся неисправностей путем выполнения ремонтных операций с частичной или полной разборкой узлов и агрегатов автомобиля или заменой их на исправные из оборотного фонда.

В зону ТО-2 автобусы и машины поступают после определенного пробега по плану, регламентируемому графиком ТО. Для обеспечения высокой технической готовности подвижного состава рабочие зоны ТО-2 должны полностью выполнять суточную программу ТО, что позволит соблюдать требуемую периодичность ТО-2.

4.2 Определение трудоемкости ремонтных работ на участке.

Годовую трудоемкость работ на конкретном производственном участке определяют в процентном отношении от суммарной трудоемкости по видам работ. Эти проценты выбирают для условий данного проекта из таблицы. Выбранные проценты и результаты расчетов сводим ведомость по предлагаемой форме:

Виды работ	Легковые автомобили	Автобусы	Грузовые автомобили	Внедорожные автомобили	Прицепы, п/прицепы
1	2	3	4	5	6

Второе техническое обслуживание (ТО-2)

Диагностические	10-12	5-7	6-10	3-5	0,5-1
Крепежные	36-40	46-52	33-37	38-42	60-66
Регулировочные	9-11	7-9	17-19	15-17	18-24
Смазочные, заправочные, очистительные	9-11	9-11	14-18	14-16	10-12
Электротехнические	6-8	6-8	8-12	6-8	1,1,5
По системе питания	2-3	2-3	7-14	14-17	---
Шинные	1-2	1-2	2-3	2-3	2,5-3,5
Кузовные	18-22	15-17	---	---	---
ИТОГО:	100	100	100	100	100

Трудоемкость на участке определяется по формуле :

, где

- трудоемкость на участке

- суммарный годовой объем работ

- процентное отношение объема работ на участке

Для участка ТР агрегатов Пуч принимаем согласно приложению №3 в выделенной графе ( 14%)

=4768 чел.-ч.

4.3 Расчет количества рабочих на участке

К производственным рабочим относятся исполнители работ различных зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ремонту подвижного состава АТП. При таком расчёте различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих.

Технологически необходимое (явочное) число исполнителей работ рассчитывается по формуле:

РТ = , человек; (2.42)



где Тг - годовая трудоемкость соответствующей зоны ТО, ТР, цеха (участка), отдельного специализированного (или универсального) поста или линии(поста) диагностики, чел.-ч;

ФРМ - годовой производственный фонд времени рабочего места, ч.

По /6, Прил.7/ принимаем ФРМ = 2010ч.

РТ = принимаем РТ = 3 человек

Штатное (списочное) число исполнителей работ рассчитывается по формуле:

Рш = , человек; (2.43)

где ФПР - годовой производственный фонд времени одного производственного рабочего, ч. По /6, Прил.7/ принимаем ФПР = 1730ч.

РШ =

4.4 Технологический процесс на участке и выбор режима работы

Назначением ТО-2 является снижение интенсивности изменения параметров технического состояния механизмов и агрегатов автомобиля, выявление и предупреждение отказов и неисправностей путем своевременного выполнения постоянного комплекса работ, через установленный период.

ТО-2 включает работы ЕО и ТО-1, а также углубленную диагностику технического состояния всех агрегатов, механизмов и приборов автомобиля, выполнение в установленном объеме крепежных, регулировочных, смазочных и других работ, а также проверку действия агрегатов, механизмов и приборов в работе.



4.5 Расчет количества постов

Расчет количества постов зон ТР, Д-1 или Д-2 производится по единой формуле:

П = , (3.10)

где Тг - годовая трудоемкость постовых работ в зоне ТР или годовая трудоемкость общей или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2), чел.-ч;

Др - число рабочих дней в году зоны ТР или Д-1, Д-2 за одну смену (принимается по данным п.3.4);

tсм - продолжительность работы зоны ТР или Д-1, Д-2 за одну смену (принимается по данным п.3.4);

Ссм - число смен в сутки (принимается по данным п.3.4);

Р - численность одновременно работающих на посту (принимается по Приложению 14 Методического пособия);

Кн - коэффициент неравномерности загрузки постов (принимается по Приложению 13 Методического пособия);

Ки - коэффициент использования рабочего времени поста (принимается по Приложению 13 Методического пособия).

П = = 2,41 принимаем 3

Резервное количество постов (постов подпора или ожидания) зоны текущего ремонта рассчитывается по формуле:

През = (К - 1) • П , (3.11)

где К - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР (для крупных АТП К = 1,2, для небольших АТП К = 1,5).

През = (1,3 -1) Ч 2,41 = 0,7 , принимаем 1 резервный пост

4.6 Распределение исполнителей работ по специальностям и квалификации

В проектах по зоне текущего ремонта (ТР), количество исполнителей работ для отдельных видов работ определяется с учетом распределения постовых работ ТР (см. Приложение 3 Методического пособия). Результаты расчета и принятое количество исполнителей с учетом их возможного совмещения представляется в виде таблицы.

Таблица 3.2 Распределение исполнителей в зоне ТР по специальностями квалификации

Виды работ	Распределение трудоемкости	Количество исполнителей	Разряд (квалификация)
	%	чел.-ч	расчетное	принятое
Ремонт двигателя и сцепления	16,8	1684,536	0.97	1	4
Ремонт редуктора	16,7	1674,509	0,96	1	3
Ремонт карданной передачи	16,7	1674,509	0,96	1	3
ремонт редуктора	16,6	1664,482	0,96	1	3
Ремонт стояночной тормозной системы	16,6	1664,482	0,96	1	3
Ремонт рулевого управления и переднего и заднего мостов	16,6	1664,482	0,96	1	3
ИТОГО	100	10027		6

В проектах по ремонтным цехам (участкам), где общее количество исполнителей работ составляет несколько человек, такая таблица не составляется, а исполнителям работ присваивается квалификация (разряд работ).



4.7 Расчет и подбор оборудования на участке

В разделе рассматриваются на только основное и вспомогательное оборудование, но и организационная оснастка (стеллажи, тумбочки, инструментальные шкафы и д.р.), т.е. все, что занимает определенную площадь на участке. На основе данных этого раздела будет рассчитываться потребная площадь участка.

Основное технологическое оборудование определяется по трудоемкости работ, выполняемых на участке:

где Туч =4768 чел.час

Кcт - коэффициент использование по времени (0,6)

Фст - время работы оборудования на участке за год,(час)

Фр = 1730-фонд рабочего времени

принимаем 5 ст.

Вспомогательное оборудование 70% от основного.

Nвс= Ч70= 3,5 , принимаем 4 комплектов оборудования.

Номенклатуру и количество технологического оборудования и оснастки, организационной оснастки производственного участка принимаем по /11/, /12/, /13/.

Принятое технологическое оборудование, технологическую и организационную оснастка сводим в таблицы 3.1, 3.2, 3.3.



Таблица 3.3

Организационная оснастка

Наименование	Тип или модель	Кол- во	Габаритные размеры, мм	Площадь в плане
Стеллаж для деталей	собств. изг.	1	400*1400	0,56
Ларь для обтирочных материалов	собств. изг.	1	400*800	0,32
Слесарный верстак		3	800*1260	1,01
Настенный шкаф для приборов и инструментов		2	300*400	0,12
Стеллаж для инструментов	собств. изг.	1	1000*2300	2,30
Ларь для отходов	собств. изг.	1	800*400	0,32
Раковина для мытья рук		1	500*400	0,20
Электросушитель		1	200*200	0,04
Итого				4,87

4.8 Расчет площади участка мастерской и расстановка оборудования

Производственная площадь ремонтного участка рассчитывается по формуле:

Fцеха = fоборуд. • Кп , м2 ; (3.1)

где fоборуд. - суммарная площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, м2;

Кп - коэффициент плотности расстановки оборудования.

Суммарная площадь оборудования принимается по данным таблиц 3.1 и 3.3, а коэффициент плотности расстановки оборудования - по /6, табл. 3.6/.

Fцеха = 8,56 • 4,5 = 38,5 м2

Производственные здания выполняются с сеткой колонн, имеющих одинаковый для всего здания шаг, равный 6 или 12 м; одинаковый размер пролетов с модулем 6*9м.

Окончательно принимаем площадь проектируемого участка ТР по ремонту агрегатов трансмиссии Fцеха = 54 м2.

Для здания АТП применим железобетонные колонны с размерами в сечении 500х500мм.

Принимаем сетку колонн 6*9 м, высота помещения 4,2 м.

Применим двупольные двери шириной 2 м.

Высота их 2,4 м.

Графическую часть проекта агрегатного участка выполняем в масштабе 1:25.

4.9 Составление технологической карты работ на участке

№ п/п	Операции	Количество мест обслуживания	Оборудование и инструменты	Место выполнения операции	Технические условия и указания
1	2	3	4	5	6
1	Внешний осмотр автомобиля. Проверка состояния кузова, оперения, номерных знаков, наружной окраски, буферов	-	-	Снаружи и внутри	Убедиться в отсутствии повреждений окраски, вмятин, изломов, трещин и других изменении первоначальной формы у осматриваемых деталей и агрегатов. Проверить передний буфер, облицовку радиатора, стекла фар и подфарников, стекла двери и кабины, топливный бак, запасное колесо и его кронштейн, задний фонарь и номерные знаки.
2	Проверка работы двигателя	1	Стетоскоп, щупы толщиной 0,25 и 0,30 мм, отвертка, ключи от-крытые 12, 14, 17 и 19 мм; пассатижи	В кабине шофера	Двигатель должен работать устойчиво на различных режимах, без перебоев, стуков и резких шумов. При малых оборотах вала двигателя указатель давления масла должен фиксировать наличие давления в системе смазки. При работе двигателя на средних оборотах коленчатого вала давление масла не должно быть ниже 2,5 кг/смІ (при полностью прогретом двигателе).

Контрольные, крепежные и регулировочные операции

Исполнители: слесарь-авторемонтник. Разряд работы - 2 и 3;

сесари по топливной аппаратуре. Разряд работы - 3;

сесарь-шиномонтажник. Разряд работы - 2;

сесарь-шиномонтажник. Разряд работы - 2;

слесарь-кузовщик. Разряд работы - 2.



5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ДЕТАЛИ

5.1 Характеристика детали

Топливный бак сделан из материала: Сталь 0,8 лист освинцованный ТУ 909 МГМ ГОСТ 1050-88, Обозначение: 130.11 01 01 0-Б

Топливный бак выполняет следующие задачи:

емкость для безопасного хранения горючего определенного вида, предотвращения его утечки и выбросов вследствие испарения.

Основные дефекты ступицы:

- пробоины или сквозная коррозия стенок топливного бака;

- обломы на деталях пробки топливного бака;

- нарушение соединения перегородок со стенкой бака.;

- Вмятины на наливной трубе.

- Повреждение стенки выдвижной трубы.

5.2 Выбор технологического процесса ремонта

Топливные баки изготавливают из стали 08.

Основными дефектами топливных баков являются пробоины или сквозная коррозия стенок, разрушение сварного шва в месте приварки наливной трубы, вмятины стенок и наливной трубы, нарушение соединения перегородок со стенкой, нарушение герметичности в местах сварки и пайки, повреждение резьбы.

При общей площади пробоин и сквозных коррозионных разрушений более 600 см2 топливный бак бракуют. При меньшей площади повреждений бак ремонтируют постановкой заплат с последующей их приваркой или припайкой высокотемпературным припоем.

При ремонте баков сваркой их обязательно выпаривают в течение 3 ч до полного удаления паров топлива.

Незначительные вмятины на стенках бака устраняют правкой. Для этого к центру вмятины приваривают стальной пруток, на другом конце которого имеется кольцо.

Через кольцо пропускают рычаг и с его помощью выправляют вмятину. Затем прут отрезают, а место заварки зачищают. При значительных вмятинах на противоположной стенке бака против вмятины вырезают прямоугольное окно с трех сторон, и вырезанную часть отгибают так, чтобы обеспечить доступ инструмента к дефекту.

Затем в образованное окно вводят оправку и при помощи молотка выправляют вмятину, после чего металл отгибают на место и по периметру с трех сторон заваривают.

Нарушение соединения перегородок со стенками заваривают сплошным швом проволокой Св-08 или Св-08ГС диаметром 2 мм. Небольшие трещины, а также нарушение герметичности устраняют пайкой низкотемпературным припоем.

Значительные трещины устраняют пайкой высокотемпературным припоем, а в некоторых случаях и постановкой ремонтных накладок из листовой стали толщиной 0,5... 1 мм, перекрывающих места повреждений на 10... 15 мм.

Накладки приваривают проволокой Св-08 или Св-08ГС диаметром 2 мм сплошным швом по периметру.

После ремонта сварные швы зачищают от брызг и окалины, а баки испытывают на герметичность путем опрессовки в водяной ванне под давлением 0,3...0,35 кгс/см2 в течение 5 мин.

5.3 Схема технологического процесса

Дефекты	Способы, средства дефектовки	Краткая технология ремонта	Оборудование и материалы	Режим работы	Технические условия	Разряд работника
пробоины или сквозная коррозия стенок топливного бака	Осмотр, лупа складная	Заварка. Постановка заплаты. Браковать при общей площади повреждений более 600см2	Сварочный аппарат ГuBACIR200	И-60 Д-4 У-36	Пробоина не более 600см2	3
обломы на деталях пробки топливного бака	Осмотр,	Замена дефектных деталей	-	-	-	3
Нарушение соединения перегородок со стенкой бака.	Осмотр,	Приварка перегодки	Сварочный аппарат ГuBACIR200	И-60 Д-4 У-36	заваривают сплошным швом проволокой Св-08 или Св-08ГС диаметром 2 мм.	3
Износ посадочного места внутреннего подшипника	Осмотр	Правка	Сварочный аппарат ГuBACIR200	И-60 Д-4 У-36	Для этого к центру вмятины приваривают стальной пруток, на другом конце которого имеется кольцо. Через кольцо пропускают рычаг и с его помощью выправляют вмятину. Затем прут отрезают, а место заварки зачищают.	3
Повреждение стенки выдвижной трубы	Осмотр	Замена стенки при помощи сварки	Сварочный аппарат ГuBACIR200	И-60 Д-4 У-36	-	3

5.4 Приборы и оборудование применяемы при ремонте детали

Компактный и сильный самый популярный сварочный инвертор Fubag "IR 200" в серии IR, способен варить электродами диаметром до 5 мм. При этом он сохранил все преимущества других аппаратов этой серии: малый вес, компактность, отличное качество и легкость работы. Цифровой дисплей отображает значение сварочного тока. Пользователь имеет возможность легкого контроля за параметром и точной настройки в зависимости от решаемых задач.

Мягкий нейлоновый ремень с регулятором длины дает возможность переносить аппарат на плече, оставляя руки свободными для выполнения другой работы.

Также аппарат оснащен эффективной системой принудительного охлаждения, а боковые вентиляционные отводы позволяют более эффективно охлаждать инвертор во время работы.



5.5 Расчет нормы времени на операции

мин

Шлифование под посадочное место внутреннего подшипника

= 4,36

0,33+4+0,033+0,5=4,86

Напыление под посадочное место внутреннего подшипника

1,6;

;

= 5,76

1,6+4+0,16+0,5=6,26

Шлифование под посадочное место внешнего подшипника

0,24;

;

= 4,26

0,24+4+0,024+0,5=4,764

Напыление под посадочное место внешнего подшипника

1,2;

;

= 5,32

1,2+4+0,12+0,5=5,82

Нарезание резьбы под бол крепления колеса

=2,05

=12

=14,05

Нарезание резьбы под бол крепления тормозного диска

=2,05

=12

=14,05



6. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ДЕТАЛИ

1) Определяем себестоимость ремонта.

где - основная заработная плата , руб.

- дополнительная заработная плата , руб.

- стоимость материалов, руб.

- стоимость электроэнергии, руб.

- арматизиционное отчисление,

- прочие прямые затраты, руб.

- накладные расходы, руб.

- начисления на зарплату (налоги).

1. Основная заработная плата на трудоемкость разряда и тарифные ставки соответствующего разряда.

Таблица №

№	Наименование операции	Разряд работы	Норма времени (час)	Условия работы	Расценка за операцию	Затрата на операцию
1	Напыление посадочного места внешнего подшипника	3	0,097	Вредные	2850	39,49
2	Напыление посадочного места внутреннего подшипника	3	0,104	Вредные	2850	42,34
3	Шлифование посадочного места внутреннего подшипника	4	0,081	Вредные	2900	33,55
4	Шлифование посадочного места внешнего подшипника	4	0,079	Вредные	2900	32,75
5	Нарезка резьбы под крепления колеса	3	0,23	Нормальные	1000	32,85
66	Нарезка резьбы под крепления тормозного диска	3	0,23	Нормальные	1000	32,85
Итого		213,83

= 213,83 руб.

2) Дополнительная оплата складывается из начислений за счёт классности качества работы. Для упрощения расчётов сумму дополнительной оплаты следует взять пределы 50-60% от основной.

3) Начисления на зарплату следующие:

А)-Резерв отпусков 8,9%.

Б)-Социальное страхование 2,9%.

В)-Медицинское страхование 2,6%.

Г)-Пенсионный фонд 20,6%.

Итого-35%.

4) Стоимость материала определяется исходя из количества их на восстановление деталей и цены на эти материалы по всем видам.



М-масса материала кг.

ЦМ - цена одного килограмма материала (руб).

Наименование	Расход	Цена	Всего
Напыление посадочного места внешнего подшипника	0,1	450	45
Напыление посадочного места внутреннего подшипника	0,1	450	45
Шлифование посадочного места внутреннего подшипника	0,05	500	25
Шлифование посадочного места внешнего подшипника	0,05	500	25
Нарезание резьбы под крепления колеса	0,1	300	30
Нарезание резьбы под крепления тормозного диска	0.1	300	30
Итого			200 руб.

5) Себестоимость электроэнергии на ремонт и цены определяется из потребности в электроэнергии на ремонт и цены 1кВт/ч.

Т - время работы оборудования (кВт/ч).

N - мощность электродвигателя (кВт/ч).

ЦЭ - цена 1 кВт/ч.

Операция	Время(час)	Мощность электромотора	Цена	Всего
Напыление посадочного места внешнего подшипника	0,097	30	6	17,46
Напыление посадочного места внутреннего подшипника	0,104	30 кВт	6	18,72
Шлифование посадочного места внутреннего подшипника	0,081	14,63 кВт	6	7,11
Шлифование посадочного места внешнего подшипника	0,079	14,63 кВт	6	5,28
Нарезание резьбы под крепления колеса	0,23	2,2 кВт	6	3,03
Нарезание резьбы под тормозной диск	0,23	2,2 кВт	6	3,03
Итого		56,28 руб.

6) Определение амортизации к балансовой стоимости оборудования

Н - норма амортизации оборудования на 1 год (12%).

Б - балансовая стоимость оборудования.

Операция	Время	Стоимость оборудования	Н	АО/1850	Всего
Напыление посадочного места внешнего подшипника	0,097	920000	12%	59,67	5,78
Напыление посадочного места внутреннего подшипника	0,104	920000	12%	59,67	6,20
Шлифование посадочного места внутреннего подшипника	0,081	120000	12%	7,78	0,63
Шлифование посадочного места внешнего подшипника	0,079	120000	12%	7,78	0,61
Нарезание резьбы под крепления колеса	0,23	50000	12%	3,2	0,7
Нарезание резьбы под крепления тормозного диска	0,23	50000	12%	3,2	0,7
Итого		14,62

7) Прочие прямые затраты - это затраты на использование воды ГСМ и других материалов

Для упрощения расчёта принимаем 3% от прямых затрат.



8) Наклонные расходы берутся в процентах обычно 10%.

Вывод: новая ступица стоит 625 рублей, восстановление детали будет не выгодным.



7. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Целью данного раздела курсового проекта является разработка мероприятий по созданию на объекте проектирования условий, отвечающих требованиям Правил по охране труда, технике безопасности и окружающей среды, принятых на автомобильном транспорте.

7.1 Общая характеристика организации работы по охране труда

Ответственность за соблюдение правил ТБ. Организация работ по охране труда регламентируются Межотраслевыми правилами по охране труда на автомобильном транспорте /17/ и Положением об отделе охране труда и технике безопасности на АТП. Согласно положению отдел охраны труда является самостоятельным структурным подразделением и подчиняется руководителю АТП и главному инженеру.

Лица, виновные в нарушении законодательства о труде и правил по охране труда, в невыполнении обязательств по коллективным договорам и соглашениям по охране труда, препятствующие деятельности профессиональных союзов, могут привлекаться к дисциплинарной, административной, материальной и уголовной ответственности.

Дисциплинарная ответственность предусматривает взыскание с должностных лиц из числа руководящих, административно-технических и административно-хозяйственных работников, по вине которых допускаются нарушения охраны труда. В качестве дисциплинарного воздействия применяются: замечания, выговоры, строгие выговоры, переводы на нижеоплачиваемую работу срок до трех месяцев или смещение на низшую должность на тот же срок и увольнение (ст. 135 КЗоТ РСФСР).