Реконструкция мастерской по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей

Размещено на http://www.allbest.ru/

Аннотация

автотранспортный подвижной производственный

В данном проекте решена задача по реконструкции существующей автотранспортной базы г. Тирасполь.

В данной дипломной работе рассматривается 6 разделов.

В первом разделе «Технико-экономическое обоснование» дано технико-экономическое обоснование существующего АТП, в котором отражена транспортная работа предприятия, ее подвижной состав и дана характеристика предприятия.

Второй раздел «Технологическая часть» включает в себя расчет производственной программы, годовых объемов работ, расчет численности рабочих и распределение их по объектам работ, количество постов обслуживания и т.п.

Третья «Организационная часть» содержит в себе информацию о том, какие методы и технологии используются на проектируемом участке, режимы работы, организацию управления производством, а также изображена функциональная схема процесса производства технического обслуживания. В четвертой «Конструкторской» части приведен расчет основных элементов конструкции разрабатываемой установки для промывки масляных каналов. Предложено описание конструкции, назначение и техническая характеристика. А также составлена инструкция по эксплуатации. Пятой частью является «Безопасность и экологичность проекта». В ней сведены основные потенциальные опасности травматизма на рабочих местах и мероприятия по их предотвращению. Также приведен расчет искусственного освещения для разрабатываемой зоны. Ко всему этому, в ней приведена схема грязесборника.

В последней части разместилась «Экономическая часть» проекта. В ней рассматривается проводимая реконструкция сточки зрения экономики, т.е. рассчитывается экономический эффект от проводимой реконструкции.

Введение

Главной задачей автомобильного транспорта является полное, качественное и своевременное удовлетворение потребностей народного хозяйства в перевозках при возможно минимальных затратах.

Следует так же отметить, что развитие производственно-технической базы автомобильного транспорта в большинстве случаев пока отстает от темпов роста автомобильного парка. В связи с этим возникает задача реконструкции существующей базы с улучшением использования имеющихся производственных площадей.

Решение этой задачи требует преимущества развития автомобильного транспорта, укрепление резервов каждого АТП на основе совершенствования методов управления и организации технического обслуживания и ремонта подвижного состава.

В связи с переходом на рыночную экономику и прекращение дотаций из государственного бюджета предприятий необходимо повышать производственно-техническую базу, улучшать техническое состояние парка. Для этого необходимо:

- сокращение трудоемкости работ,

- оснащение рабочих мест и постов высоко производственным оборудованием,

- повышение уровня механизации производственных процессов, технического обслуживания и ремонта подвижного состава.

Реконструкция предприятий обеспечивает возможность наращивания в более короткие сроки и с меньшими затратами капитальных вложений, чем при новом строительстве.

Концентрация и специализация подвижного состава позволяет снизить затраты на техническое обслуживание и ремонт, повысить технический уровень производства.

Результаты технологического проекта служат основой для разработки других частей проекта и во многом определяют качество проекта в целом.

Целью расчетов с экономической точки зрения является определение экономического эффекта от реконструкции действующего автобусного предприятия.

Экономический эффект достигается путем рационализации структуры действующего парка подвижного состава. Специализация парка позволяет получить экономический эффект за счет снижения удельных расходов горюче-смазочных материалов, расхода шин, запасных частей и материалов для ремонта, накладных расходов.

Экономический эффект определяется путем сопоставления результатов расчета в проектном (после реконструкции) и базовом варианте (до реконструкции).

Немаловажную роль играет коэффициент технической готовности парка. Рост коэффициента достигается путем реконструкции предприятия.

1. Анализ производственной деятельности АТБ г. Тирасполь

1.1 Характеристика предприятия

В АТБ г. Тирасполь действует около 200 единиц подвижного состава, работают более 500 человек. Предприятие обслуживает 26 пассажирских маршрутов в Верхнепышминском районе и северной части Екатеринбурга, протяженность маршрутной сети составляет 600 километров. Каждый день выполняется 820 рейсов, выходят порядка 90 автобусов, которые в среднем перевозят 55 тысяч пассажиров в день.

Так же предприятие осуществляет городские, пригородные и междугородние грузоперевозки, но основным источником доходов являются пассажирские перевозки. Доля доходов предприятия от перевозок представлена следующей диаграммой.

Рис.1.1 . Доля доходов полученных от перевозок

1.2 Структура парка

На предприятии насчитывается 214 единиц подвижного состава из которых 123 автобусы, остальные грузовые автомобили

Рис. 1.2. Структура парка автобусов, в процентах

Рис. 1.3. Структура парка грузовых автомобилей, в процентах

1.3 Виды предоставляемых услуг

Основным видом деятельности АТБ г. Тирасполь является маршрутные перевозки пассажиров в городском и пригородном сообщении, а также по заявкам клиентов. На втором месте - грузоперевозки, в основном междугородние. Кроме того введена в эксплуатацию диагностическая станция инструментального контроля автомобилей, оснащенная немецким оборудованием. Эта станция имеет возможность принимать на инструментальный контроль автобусы, грузовые и легковые автомобили всех модификаций с выдачей диагностической карты автотранспортного средства для технического осмотра в ГИБДД в любом районе области.

1.4 История развития предприятия

Предприятие создано 11 ноября 1958 года. С 1993 года открытое акционерное общество АТБ г. Тирасполь осуществляет грузовые и пассажирские перевозки, имеет 220 автомобилей, работает 600 человек. В сравнении с 1990 годом численность работающих возросла на 10%.

Предприятие обеспечивает пассажирскими перевозками население Верхнепышминского района и северное направление города Екатеринбурга. Открыто 26 маршрутов, протяженность маршрутной сети к 1991 году увеличилась на 42% и составляет 600 километров. Ежегодно открываются новые маршруты в садово-огородный период. Регулярность движения автобусов на протяжении последних пяти лет составляет более 97 процентов.

Грузовой транспорт выполняет работы по обеспечению бесперебойной работы муниципальных унитарных предприятий жилищно-коммунального хозяйства, работает на строительстве автомобильных дорог, осуществляет перевозку промышленных и продовольственных товаров в Свердловскую область, доставку комплектующих изделий в междугороднем сообщении для оборонных предприятий региона.

Предприятие оказывает услуги населению и предприятиям:

-по перевозке автобусами марки Икарус, Лаз, ПАЗ,

-по перевозке грузов в любую точку страны на автомобилях Маз, Камаз.

Постоянно изучаются и внедряются новые формы транспортного обслуживания, предлагаются новые, более совершенные методы ремонта автомобилей, решаются вопросы приобретения подвижного состава и оборудования. За последние 5 лет приобретено 48 единиц подвижного состава, из них 35 автобусов, 13 грузовых автомобилей марки МАЗ, Камаз.

С 1996 года на предприятии проводится работа по реконструкции и модернизации всех производственных цехов, внедряются новые технологии ремонта автомобилей, построена автозаправочная станция с хранилищем 500тыс. литров, организованы цеха по капитальному ремонту агрегатов, цех по капитальному ремонту кузовов автобусов, что позволило увеличить срок эксплуатации автобусного парка.

В 2001 году введен в эксплуатацию Центр инструментального контроля, который способен провести контроль технического состояния автобусов, грузовых и легковых автомобилей всех модификаций и магистральных тяжелых грузовиков.

Постоянно проводится работа по обеспечению работоспособности предприятия и сохранности коллектива, организации новых рабочих мест.

Своевременно два раза в месяц выплачивается заработная плата. Предприятие не имеет задолженности по налогам.

Особое внимание уделяется профессиональной подготовке водителей, ремонтных рабочих. В предприятии работает своя школа подготовки водителей всех категорий. Ежегодно с 1996 года команды водителей АТБ г. Тирасполь занимают призовые места в областных соревнованиях профессионального мастерства.

Открытое акционерное общество АТБ г. Тирасполь успешно занимается развитием социальной базы: за счет долевого участия в строительстве жилья получили квартиры 38 семей, ежегодно полностью удовлетворяются все заявки на санаторно-курортные путевки и детские оздоровительные лагеря в пансионат «Селен», введено в эксплуатацию новое административно-бытовое здание со столовой и здравпунктом, на территории предприятия работает стол заказов, построена баня-сауна, заключены договора с техническими училищами, на прохождение производственной практики учащихся с последующим трудоустройством на предприятии.

Работа предприятия отмечена благодарственным письмом полномочного представителя президента Российской Федерации в Уральском федеральном округе. За достигнутые результаты работы ОАО АТБ г. Тирасполь города Верхняя Пышма награждено Почетной грамотой законодательного собрания Свердловской области.

1.5 Распределение подвижного состава

Списочное количество автомобилей:

Автобусы:

а) Икарус 280: 5 ед.;

б) Икарус 260: 7 ед.;

в) Икарус 283: 2 ед.;

г) ЛАЗ: 25 ед.;

д) Лиаз: 63 ед.;

е) ПАЗ: 21 ед.;

Грузовые бортовые:

а) ЗИЛ 4331: 7 ед.;

б) КАМАЗ 5320: 18 ед.

Грузовые самосвалы:

а) КАМАЗ 5511: 26 ед.

Грузовые фургоны:

а) ГАЗ 5312: 9 ед.;

б) ЗИЛ 4314: 6 ед.;

в) КАМАЗ 53212: 1 ед.

Седельные тягачи:

а) КАМАЗ 54112: 13 ед.;

б) МАЗ 54323: 11 ед.

Для расчетов, распределяю подвижной состав по технологически совместимым группам при производстве технического облуживания и текущего ремонта.

Из [1 прилож. 10] получаю три технологически совместимые группы:

автобусы - ПАЗ, грузовые - ГАЗ.

автобусы - ЛАЗ, Лиаз, грузовые - ЗИЛ.

автобусы - Икарус, грузовые - МАЗ, КАМАЗ.

Далее рассчитываю производственную программу по грузовым автомобилям, но так как объем работ у автобусов больше, то увеличиваю количество автомобилей в группах на коэффициент 1,2:

34 автомобиля

118 автомобилей

86 автомобилей.

2. Организация ТО и ТР парка автомобилей

2.1 Исходные данные

1. Тип АТП: смешанный

2. Списочное количество автомобилей:

Автобусы:

а) Икарус 280: 5 ед.;

б) Икарус 260: 7 ед.;

в) Икарус 283: 2 ед.;

г) ЛАЗ: 25 ед.;

д) Лиаз: 63 ед.;

е) ПАЗ: 21 ед.;

Грузовые бортовые:

а) ЗИЛ 4331: 7 ед.;

б) КАМАЗ 5320: 18 ед.

Грузовые самосвалы:

а) КАМАЗ 5511: 26 ед.

Грузовые фургоны:

а) ГАЗ 5312: 9 ед.;

б) ЗИЛ 4314: 6 ед.;

в) КАМАЗ 53212: 1 ед.

Седельные тягачи:

а) КАМАЗ 54112: 13 ед.;

б) МАЗ 54323: 11 ед.

Полуприцепы: 24 ед.

автобусы - ПАЗ, грузовые - ГАЗ.

автобусы - ЛАЗ, Лиаз, грузовые - ЗИЛ.

автобусы - Икарус, грузовые - МАЗ, КАМАЗ.

3.Среднесуточный пробег автомобилей

200 км

350 км

350 км

4. Категория эксплуатации: .

5. Природно-климатические условия: умеренно-холодный климат.

6. Количество рабочих дней в году: 365

7.Способ хранения подвижного состава: открытый и закрытый.

2.2 Корректирование нормативов периодичности технического обслуживания и ремонта подвижного состава

Расчет производственной программы ведется по каждой группе

Пробег до капитального ремонта

где - нормативный пробег автомобиля до капитального ремонта, - коэффициенты корректирования нормативов.

(тыс.км)

(тыс.км)

(тыс.км)

Периодичность ТО

где - нормативная периодичность i-го ТО

Коэффициенты кратности пробегов:



где - пробеги соответственно среднесуточный, до ТО-1 и ТО-2.

Таблица 2.1 Корректирование пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР

Вид технических воздействий	Обозначение пробега	Значение пробегов, км
		Нормативных	корректировка по кратности	принятых для расчетов
ТО-1		= 2835		2800
ТО-2		11340		11200
КР		202500		201600
		Нормативных	корректи-ровка по кратности	принятых для расчетов
ТО-1		= 2430		2450
ТО-2		9720		9800
КР		243000		245000
		Нормативных	корректи-ровка по кратности	принятых для расчетов
ТО-1		= 3240		3150
ТО-2		9720		9450
КР		194400		198450

2.3 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава

Количество воздействий на один автомобиль за цикл:

где - количество КР, ТО-2, ТО-1, ЕО и моек за цикл соответственно.

группы
I.	1	53	18	1008	1008
II.	1	74	25	700	700
III.	1	41	21	567	567

Коэффициент технической готовности:

,

Годовой пробег:

(км),

где - удельная продолжительность простоя в ТО-2 и ТР, дней/1000 км(1, табл 2.6);

- коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО-2 и ТР (1, табл 2.11);

- продолжительность простоя в КР, дней (1, табл 2.6)

0,95- коэффициент, учитывающий снижение использования исправных автомобилей;

- число рабочих дней в году.

группы		(км)
III.	0,91	63108,5
IV.	0,83	100731
V.	0,81	98303,6

Количество технических обслуживаний на весь парк за год:

,

где - списочное количество автомобилей группы; - количество i - х обслуживаний автомобиля за цикл.

группы
III.	497	169	9466
IV.	3073	1038	29068
V.	1686	873	23311

Количество диагностирований за год:

где - автомобили-дни работы парка за год.

Количество диагностирований за год:

Количество диагностирований за год:

группы
III.	9964,5	715,7	202,8
IV.	30598	4418,3	1245,6
V.	24539	2727,6	1047,6

Суточная программа по каждому виду ТО и диагностирования:

,

где - количество рабочих дней в году зоны, выполняющей i-й вид обслуживания или диагностирования, 305 дней.

группы
III.	0,6	1,62	31	2,3	0,7
IV.	3,4	10	95,3	14,5	4
V.	2,8	5,5	76,4	8,9	3,4

Программа ТО и диагностирования для полуприцепа принимается такой же, как и для тягача.

2.4 Расчет годовых объемов работ по то, диагностированию и ремонту

Корректирование нормативов трудоемкости

где - нормативные трудоемкости для эталонных условий.

группы	(чел-ч)	(чел-ч)	(чел-ч)	(чел-ч/1000 км)
III.	0,42	2,6	10,3	4,7
IV.	0,45	2,7	10,8	4,8
V.	0,5	3,4	14,5	10,3

Годовая трудоемкость по видам работ:

где - годовая трудоемкость сезонного обслуживания, - относительная трудоемкость сезонного обслуживания к трудоемкости ТО-2,

Основная трудоемкость:



группы	(чел-ч)	(чел-ч)	(чел-ч)	(чел-ч)	(чел-ч)	(чел-ч)
III.	3975	1292,2	1740,7	140	10084	17232
IV.	13080,6	8297	11210	510	57054	90151,6
V.	11655,5	5732,4	12658,5	498,8	70169,1	98732,8

Трудоемкость вспомогательных работ:

где - доля трудоемкости вспомогательных работ от основных (2.табл П7).

группы	(чел-ч)
III.	5169,6
IV.	27045,5
V.	29619,8

2.5 Расчет численности рабочих и распределение их по объектам работы

Численность ремонтных рабочих рассчитывается по годовой трудоемкости ТО и ТР.

Списочная численность рабочих:

,

Явочная численность рабочих:

,

где - годовая трудоемкость i-го вида работ, чел-ч; - эффективный и номинальный годовой фонд времени рабочих, ч.

Распределение рабочих по объектам работы (зонам, специализированным участкам, отделениям) производится пропорционально трудоемкости работ соответствующих участков, которая определяется по удельной нормативной трудоемкости отдельных видов работ ТО и ТР.

Основные работы по ТО и ТР подвижного состава подразделяются на постовые, выполняемые непосредственно на автомобиле, и участковые, выполняемые в специализированных отделениях, цехах. К постовым работам относятся все работы ЕО, ТО-1, ТО-2 и СО, 40…50%ТР. Машиноместа для производства постовых работ размещаются в зонах ТО, ТР и специализированных участках: сварочном, жестяницком, деревообрабатывающем, малярном, шиномонтажном.

Удельные нормативы распределения ТО и ТР по видам работ приведены в табл. Выбор работ, выполняемый на специализированных участках ТР автомобилей, агрегатов и узлов, определяется типом и конструктивными особенностями подвижного состава, особенно конструкцией кузова.

Вспомогательные работы подразделяются на две группы: по обслуживанию основного производства (около 60 % Т_всп) и содержащие производственно-технической базы (ПТБ). Распределение вспомогательных работ следует проводить по усредненным нормативам.

Распределение трудоемкости постовых работ ТО, диагностирования Д-1 и Д-2 и расчет штатов сводится в таблицу.

Распределение трудоемкости ТР, участковых работ ТО-2 и вспомогательных работ по видам сводятся в таблицу.

Распределение трудоемкости ТР, участковых работ ТО-2 и вспомогательных работ по видам

Таблица 2.3

Виды работ	ТР	ТО-2	Вспомогательные работы	Основное производство, чел-ч	ОГМ, чел-ч
	%	чел-ч	%	чел-ч	%	чел-ч
1	2	3	4	5	6	7	8	9
III. группа
ПОСТОВЫЕ						-	-	-
Общая диагностика	1	101	-	-	-	-	101	-
Углубленная диагн.	1	101	-	-	-	-	101	-
Регулировочные и разборочные	35	3529	-	-	-	-	3529	-
Сварочные	4	403	-	-	-	-	403	-
Жестяницкие	3	303	-	-	-	-	303	-
Малярные	6	605	-	-	-	-	605	-
УЧАСТКОВЫЕ				-	-	-		-
Агрегатные	18	1815	-	-	-	-	1815	-
Слесарно-механические	10	1008	-	-	21	1086	2094	2094
Электротехнические	5	504	2,5	43,5	10	517	1064,5	1064
Аккумуляторные	2	202	2,5	43,5	-	-	245,5	-
Система питания	4	403	2,5	43,5	-	-	446,5	-
Шиномонтажные	1	101	2,5	43,5	-	-	144,5	-
Вулканизационные	1	101	-	-	-	-	101	-
Кузнечно-рессорные	3	303	-	-	1	52	355	-
Медницкие	2	202	-	-	-	-	202	-
Сварочные	1	101	-	-	2	103	204	-
Жестяницкие	1	101	-	-	-	-	101	-
Арматурные	1	101	-	-	-	-	101	-
Обойные	1	101	-	-	-	-	101	-
Деревообрабатывающие	-	-	-	-	2	103	-	103
Ремонтно-строительные	-	-	-	-	4	207	-	207
Обслуживание основного производства	-	-	-	-	60	3101,7	3101,7	-
ВСЕГО	100	10084	10	174	100	5169,6	-	-
IV. группа
ПОСТОВЫЕ						-	-	-
Общая диагностика	1	571	-	-	-	-	571	-
Углубленная диагн.	1	571	-	-	-	-	571	-
Регулировочные и разборочные	35	19969	-	-	-	-	19969	-
Сварочные	4	2282	-	-	-	-	2282	-
Жестяницкие	3	1712	-	-	-	-	1712	-
Малярные	6	3426	-	-	-	-	3426	-
УЧАСТКОВЫЕ				-	-	-		-
Агрегатные	18	10278	-	-	-	-	10278	-
Слесарно-механические	10	5705	-	-	21	5680	11385	5680
Электротехнические	5	2852,7	2,5	280	10	2704	5836,7	2704
Аккумуляторные	2	1141	2,5	280	-	-	1421	-
Система питания	4	2282	2,5	280	-	-	2562	-
Шиномонтажные	1	571	2,5	281	-	-	852	-
Вулканизационные	1	571	-	-	-	-	571	-
Кузнечно-рессорные	3	1712	-	-	1	270,5	1982,5	-
Медницкие	2	1141	-	-	-	-	1141	-
Сварочные	1	571	-	-	2	541	1112	-
Жестяницкие	1	571	-	-	-	-	571	-
Арматурные	1	571	-	-	-	-	571	-
Обойные	1	571	-	-	-	-	571	-
Деревообрабатывающие	-	-	-	-	2	541	-	541
Ремонтно-строительные	-	-	-	-	4	1082	-	1082
Обслуживание основного производства	-	-	-	-	60	16227,3	16227,3	-
ВСЕГО	100	57054	10	1121	100	27045,5	-	-
V. группа
ПОСТОВЫЕ						-	-	-
Общая диагностика	1	702	-	-	-	-	702	-
Углубленная диагн.	1	702	-	-	-	-	702	-
Регулировочные и разборочные	35	24559	-	-	-	-	24559	-
Сварочные	4	2807	-	-	-	-	2807	-
Жестяницкие	3	2105	-	-	-	-	2105	-
Малярные	6	4210	-	-	-	-	4210	-
УЧАСТКОВЫЕ				-	-	-		-
Агрегатные	18	12630,5	-	-	-	-	12630,5	-
Слесарно-механические	10	7017	-	-	21	6220	13237	6220
Электротехнические	5	3508,5	2,5	316	10	2962	6786,5	2962
Аккумуляторные	2	1403	2,5	317	-	-	1720	-
Система питания	4	2807	2,5	317	-	-	3124	-
Шиномонтажные	1	702	2,5	316	-	-	1118	-
Вулканизационные	1	702	-	-	-	-	702	-
Кузнечно-рессорные	3	2105	-	-	1	296	2401	-
Медницкие	2	1403	-	-	-	-	1403	-
Сварочные	1	702	-	-	2	592	1294	-
Жестяницкие	1	702	-	-	-	-	702	-
Арматурные	1	702	-	-	-	-	702	-
Обойные	1	702	-	-	-	-	702	-
Деревообрабатывающие	-	-	-	-	2	592	-	592
Ремонтно-строительные	-	-	-	-	4	1185	-	1185
Обслуживание основного производства	-	-	-	-	60	17771,8	17771,8	-
ВСЕГО	100	70169,1	10	1266	100	29619,8	-	-

Таблица 2.4Трудоемкость работ и численность производственных рабочих по зонам.

Наименование зон	Годовая трудо-емкость, чел-ч.	Годовой фонд времени, ч	Явочная численность рабочих	Списочная численность рабочих
		номи-нальный	эффектив-ный	расчет-ная	принятая по сменам
					I.	II.	III.	рас- четная	при-нятая
III. группа
ЕО	3975	2070	1860	1,92	2			2,14	2
ТО-1	1292,2	2070	1840	0,62	1			0,7	1
ТО-2 и СО	1880	2070	1840	0,91	1			1	1
ТР	3630	2070	1840	1,75	2			1,97	2
IV. группа
ЕО	13080,6	2070	1860	6,32	3	3		7,03	7
ТО-1	8297	2070	1840	4	4			4,51	5
ТО-2 и СО	11720	2070	1840	5,7	4	2		6,37	6
ТР	20539	2070	1840	9,9	5	5		11,1	11
V. группа
ЕО	11655,5	2070	1860	5,63	3	3		6,27	6
ТО-1	5732,4	2070	1840	2,77	3			3,12	3
ТО-2 и СО	13156,8	2070	1840	6,36	4	2		7,15	7
ТР	25260	2070	1840	12,2	3	3		13,7	14
Итого, чел				58,08				62,86	63

Таблица 2.4.1 Трудоемкость работ и численность производственных рабочих по отделениям.

Наименование зон	Годов трудоемкость, чел-ч.	Годовой фонд времени, ч	Явочная численность рабочих	Списочная численность рабочих
		номин	эффект	расчет	принятая по сменам
						I.	II.	расч	принятая
Посты диагностики
Д-1	3158	2070	1840	1,53	2			1,71	2
Д-2	3844,6	2070	1840	1,85	2			2,01	2
Отделения
Агрегатное	24723,5	2070	1840	11,9	7	5		13,4	13
Слесарно-механическое	26716	2070	1840	12,9	8	5		14,5	15
Электротехничес	13686	2070	1840	6,6	4	3		7,43	7
Аккумуляторное	3386,5	2070	1820	1,64	2			1,86	2
Систем питания	6132,5	2070	1840	2,96	3			3,3	3
Шиномонтажное	2114,5	2070	1840	1,02	1			1,14	1
Вулканизационное	1374	2070	1820	0,66	1			0,75	1
Кузнечно-рессорное	4738	2070	1820	2,29	2			2,6	3
Медницкое	2746	2070	1820	1,33	1			1,5	2
Сварочное	2610	2070	1820	1,26	1			1,43	1
Жестяницкое	5494	2070	1840	2,65	3			2,98	3
Арматурное	1374	2070	1840	0,66	1			0,74	1
Обойное	1374	2070	1840	0,66	1			0,74	1
Малярное	8241	1830	1610	4,5	5			5,1	5
ОГМ	20724	2070	1840	10	10			11,2	11
Вспомогательнпроизводство	37100,	2070	1840	17,9	18			20,1	20
Итого, чел	-	-	-	82,3				92,4	92

2.6 Расчет количества постов и линий то, ремонта и диагностирования

Ритм производства - это средний интервал времени между моментами выхода автомобилей из зоны ТО (диагностирования)

(мин),

где - продолжительность смены, ч; с- количество рабочих смен i-го обслуживания.

Такт поста - это среднее время простоя на посту обслуживания:

,

где - доля трудоемкости i-го обслуживания, передаваемая на другие участки; - трудоемкость i-го обслуживания, чел-ч; - среднее число рабочих, одновременно работающих на посту (2. табл. П11); - время затрачиваемое на замену автомобиля на посту, мин.

Число постов ТО (диагностирования):

,

где - коэффициент использования рабочего времени поста (2. табл. П12)

Количество постов текущего ремонта (диагностирования):

,

где - трудоемкость работ текущего ремонта, выполняемых на постах ТР и специализированных участков, чел.-ч.; - коэффициент неравномерности загрузки постов в течении смены; - число рабочих дней зоны в году (255 дней).

Коэффициент неравномерности и загрузки постов в течение суток:

,

где - число работающих в i-й зоне (участке) в наиболее загруженную смену, чел.-ч; - общая численность работающих в i-й зоне (участке), чел.

Определяю ритм производства:

мин

мин

мин

Такт поста:

мин

мин

мин

Число постов:

показатели	III.	IV.	V.	итого
ритм производства
, мин	15,5	5,03	6,28
, мин	296	48	87,3
, мин	800	229	171
такт поста
, мин	22,16	23,6	26
, мин	73,2	51,6	64,2
, мин	167,8	132,6	198,8
число постов
	1,6	5,2	4,6	11,4
	0,25	1,1	0,75	2,1
	0,21	0,59	1,2	2

Количество постов текущего ремонта:

для поста замены двигателей:

чел-ч

Результаты расчета сводятся в таблицу.

Таблица 2.6

Назначение постов	Количество постов по видам работ и типам подвижного состава
	III. группа	IV. группа	V. группа
	в % от , чел-ч.	постов	в % от , чел-ч.	постов	в % от , чел-ч.	постов
		расч.	прин.		расч	прин.		расч	прин.
посты зон ТР
Замена двигателей	12	0,19	1	12	0,36		12	0,41
Замена и регулировка узлов двигателя	5	0,08		5	0,15		5	0,17
Замена агрегатов и узлов трансмиссии	14	0,28	1	14	0,42		14	0,49
Замена приборов эл. оборудования	8	0,14	1	8	0,24		8	0,28
Замена узлов и деталей ходовой части	10	0,17	1	10	0,3		10	0,35
Замена деталей рулевого управления	13	0,21	1	13	0,39		13	0,45
Замена узлов деталей тормозов	11	0,18	1	11	0,33		11	0,38
Замена и перестановка колес	9	0,15	1	9	0,27		9	0,31
Замена деталей кузова	8	0,14	1	8	0,24		8	0,28
Универсальные посты	10	0,17	1	10	0,3		10	0,35
ИТОГО	100	1,71		100	3		100	3,47
Посты специализированных участков
Сварочного	403	0,23	2	2282	0,8		2807	0,89
Жестяницкого	303	0,17	1	1712	0,61		2105	0,67
Малярного	605	0,34	3	3426	1,22		4210	1,34
ИТОГО		0,74			2,63			2,9
Посты ожидания	988,2	0,55	5	5591,8	1,98		6876,4	2,18
Всего		3,29	20		11,52	12		13,08	13

2.7 Определение площадей производственных и вспомогательных помещений

При расчете площадей зон ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР необходимо учитывать принятый метод организации производства (поточный, на тупиковых постах), способ размещения постов проездов, зон расстановки технологического оборудования.

В нашем случае принимаем обслуживание на тупиковых постах с двухсторонним размещением постов.

Приблизительный расчет площадей зон ТО, диагностики и ТР производится по площади, занимаемой подвижным составом и технологическим оборудованием:

,

где - количество постов линии или зоны; - площадь горизонтальной габаритной проекции автомобиля, м²; - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования, .

Площадь зоны ЕО: м²

Площадь зоны ТО-1: м²

Площадь зоны ТО-2: м²

Площадь зоны ТР: м²

Площади производственных отделении и цехов в первом приближении:

,

где - удельная площадь на первого работающего, м² (2. табл. П15); - удельная площадь на второго и последующего работающего, м² (2 табл. П15); - явочное количество рабочих отделения.

Результаты расчета площадей производственных помещений.

Таблица 2.7.

Производственные отделения	Явочное число рабочих		Количетво машиномест	Площадь подвижного состава, м2		Площадь, м2
						расчетная	принятая
Агрегатное	12	15/12				147	144
Слесарно-механическое	13	12/10				132	136
Электротех- ническое	7	10/5				40	36
Аккумуляторное	2	15/10				25	28
Систем питания	3	8/5				20	20
Шиномонтажное	1	15/10				15	15
Вулканизационное	1	15/10				15	15
Кузнечно-рессорное	2	20/15				35	36
Медницкое	1	10/8				10	10
Сварочное	1	15/10	1	34,0	4,5	168	153
Жестяницкое	3	12/10	1	34,0	4,5	185	168
Арматурное	1	8/5				8	8
Обойное	1	15/10				15	15
Малярное	4	10/8	2	34,0	4,0	306	306
ОГМ	10	20/15				155	155

Площади складских помещений

Таблица 2.8

Назначение складских помещений	Удельная площадь, м2/млн.км	Площадь, м2
		расчетная	принятая
Запчастей	3,5	78,4	80
Агрегатов	5,5	123,2	125
Материалов	3,0	67,2	70
Шин	2,3	51,5	54
Масел с насосной	3,5	78,4	80
Лакокрасок	1,0	22,4	25
Инструментально-раздаточная кладовая	0,25	5,6	8
Промежуточный склад	1,6	35,8	36

Площадь вентиляционных камер принимается в долях от суммарной площади производственно-складских помещений, для грузовых автомобилей - 13%. Суммарная площадь производственных складских помещений составляет Fcyм. = 1738 м².

Площадь вентиляционных камер составит:

Fвент. = 0,13 - Fсум. = 0,13 -1738 = 229 м²

Площадь цеха ОГМ и компрессорной насчитывается по количеству работающих или принятому оборудованию.

Площадь цеха ОГМ на одного рабочего составляет 15-20 м².

Площадь компрессорной на один установленный компрессор составляет 20...25 м².

3. Технологическая часть

3.1 Выбор метода организации ТО и ТР

На участке технического обслуживания использован метод передвижных специализированных постов, бригады, в свою очередь, специализированы по видам работ.

Обоснование выбора метода передвижных спецпостов, на основании разработок НИИАТа:

Основная задача научной организации труда (НОТ) - это достижение максимального эффекта от труда при минимальных затратах энергии человека и материальных средств. Внедрение НОТ в производство рекомендуется начинать в первую очередь с анализа труда на рабочем месте для выявления причин, порождающих потери рабочего времени, и разработки мероприятий, обеспечивающих повышение производительности труда и улучшение качества работ.

Проведенные НИИАТом исследования технологических процессов первого и второго технических обслуживании и текущего ремонта автомобилей позволили установить, что применение стационарных слесарных верстаков для оснащения специализированных рабочих мест в зонах технического обслуживания, особенно для выполнения смазочно-очистительных работ не отвечает элементарным требованиям научной организации труда. Из-за своей неподвижности и неприспособленности к выполнению специфических работ технического обслуживания автомобилей использование слесарных верстаков приводит к излишним движениям ремонтных рабочих и потерям рабочего времени, а также не способствует повышению культуры производства. Так, наблюдения показали, что потери рабочего времени даже на поточных линиях технического обслуживания передовых автотранспортных предприятий, где недостаточно отработаны вопросы рациональной организации рабочих мест и используются только стационарные слесарные верстаки, в силу их неприспособленности для удобного размещения вблизи обслуживаемого автомобиля необходимого инструмента, приборов, нормалей и мелких деталей составляют до 20% от сменного времени рабочих. В процессе выполнения работ не обеспечиваются также санитарно-гигиенические условия труда, так как инструмент, детали автомобиля, емкости для мойки и смазки деталей обычно размещаются на полу в неудобном положении для использования.

Во Франции, ФРГ, Италии и других странах с целью повышения производительности труда ремонтных рабочих, а также для повышения удобств в процессе выполнения технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей широкое применение получили специальные тележки, оснащенные широким набором различного инструмента. Инструменты в секциях тележки по типам и размерам размещены вблизи обслуживаемого автомобиля непосредственно у рабочего места. Это позволяет рабочему экономить свои движения и, следовательно, время при выполнении различных работ в процессе технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей. Недостатком таких тележек является то, что они предназначены для выполнения только слесарных работ широкого профиля, что не отвечает требованиям специализации постов и рабочих мест при организации технического обслуживания автомобилей.

Для существенного сокращения потерь рабочего времени при техническом обслуживании автомобилей НИИАТом в процессе разработке рациональной технологии технического обслуживания автомобилей были созданы специализированные передвижные посты слесаря-авторемонтника модели Р506 и смазчика-заправщика модели С-201, оснащенные только теми приборами, которые необходимы для выполнения этих работ на специализированных постах и рабочих местах поточных линий технического обслуживания. Эти посты оснащаются также минимальным запасом мелких деталей, нормалей и материалов, необходимых для качественного выполнения работ в процессе технического обслуживания автомобилей.

Как показал опыт, применение передвижных постов в ряде автотранспортных предприятий значительно снизило потери рабочего времени, повысили качество работ, а также улучшило условия труда работающих и повысило уровень культуры обслуживания автомобилей.

Однако, при изготовлении и комплектации этих постов необходимым инструментом и приборами автотранспортные предприятия испытывают большие трудности, а качество изготовления постов не отвечает современным требованиям.

3.2 Функциональная схема и организация контроля качества

Рис. 3.1. Функциональная схема.

Перед постановкой автобусов на линию механик КТП на основании "Распоряжения" должен по прибытии автобусов с линии провести предварительный осмотр автобусов.

Водитель обязан сообщить механику ОТК КТП, производящему осмотр, о всех неисправностях и поломках, обнаруженных на линии.

Также механик КТП выписывает "Листок учета", в котором указывает подлежащие устранению неисправности. Далее, проставляет штамп ОТК, дату осмотра автомобиля, время прибытия, роспись, передает оба экземпляра «Листка учета» водителю-перегонщику.

Водитель перегонщик доставляет автомобиль на линию и предъявляет его на осмотр. При этом он передает два экземпляра «Листка учета» и расписывается в сдаче автомобиля в «Журнале приема автомобилей».

Механик ОТК КТП после осмотра автомобиля при приеме с линии направляет его на углубленную диагностику с целью выявления неисправностей и определения состояния двигателя и его систем.

Диспетчер АП на основании «Листка учета» выписывает наряд на выполнение ремонта. При выявлении мастером ОТК необходимости проведения дополнительных работ (согласно перечню, утвержденному главным инженером объединения), неучтенных механиком ОТК КТП предприятия, диспетчер вносит дополнения в наряд, а также делает соответствующие дополнения в «Листке учета».

Оперативное руководство всеми работами осуществляется ОУП (в лице начальника цеха, старшего мастера, мастера и диспетчера).

Посты линий обслуживания должны быть оснащены технологическим оборудованием и оснасткой, инструментом, стендами и приборами в соответствии с утвержденным технологическим процессом.

Ответственность за соответствие оборудования, оснастки, инструментов, стендов и приборов требованиям технологического процесса возлагается на начальника производственно-технического отдела (ПТО), а за их правильное использование - на старшего мастера.

Перед началом работы мастер знакомит бригадиров с объемами работ, совместно с бригадиром организует расстановку рабочих.

По окончании полного объема работ по обслуживанию двигателей, топливной аппаратуры исполнители работ сдают автобус мастеру ОТК на приемочный контроль.

Порядок приемки автомобиля после проведения работ.

Контролер-приемщик ОТК осуществляет приемку автобусов в соответствии с технологической картой технического контроля.

При приемке автомобиля контролер ОТК ставит штамп или делает соответствующую запись в «Листке учета».

В случае невыполнения объемов обслуживания или требований и норм, указанных в технологической карте технического контроля, автобус мастером ОТК не принимается и остается на доработку. После устранения выявленных недостатков автобус вторично предъявляется на проверку мастеру ОТК. Факт возврата автомобиля отмечается механиком ОТК в «Журнале учета брака».

Мастер ОТК сообщает диспетчеру ОУП о принятии или возврате.

Диспетчер производства проверяет и заверяет своей подписью, сделанную мастером в «Листке учета» (2 двух экземплярах). Один экземпляр «Листка учета» с подписью мастера, диспетчера производства и мастера ОТК передается шоферу-перегонщику, второй экземпляр - остается у диспетчера производства для составления отчета за прошедшие сутки, а затем передается нормировщику для оформления наряда и расчета.

Далее, шофер-перегонщик отдает «Листок учета» механику КТП предприятия.

Механик КТП после осмотра автомобиля делает отметку в «Журнале регистрации», в «Листке учета» и направляет автобус в зону стоянки, а «Листок учета» технику по учету парка предприятия.

В случае выполнения неполного объема работ или при обнаружении неисправностей, не отмеченных в «Листке учета» контролером ОТК, механик КТП предприятия составляет акт претензии в присутствии работников ОТК объединения и направляет его начальнику ОТК для разбора.

3.3 Технология выполнения работ по зоны ТО-2

Второе техническое обслуживание - диагностические, крепежные и регулировочные работы.

Общий осмотр автомобиля

1. Осмотреть автомобиль (прицеп, полуприцеп). Проверить состояние кабины, платформы (кузова) зеркал заднего вида, оперения, номерных знаков, исправность механизмов открывания Дверей, запоров бортов платформы, капота и крышки багажника, а также буксирного и опорно-сцепного устройств.

2. Проверить действие контрольно измерительных приборов, смывателей ветрового стекла и фар, а в холоднее время -- устройств для обогрева и обдува стекол,

Двигатель, включая системы охлаждения, смазки

3. Проверить осмотром герметичность системы охлаждения двигателя, системы отопления и пускового подогревателя.

4. Проверить состояние и действие привода жалюзи (шторми), радиатора- термостате, сливных кранов.

5. Проверить крепление радиатора, его облицовки, жалюзи, капота.

6. Проверить крепление вентилятора, водяного насоса и крышки распределительных шестерен (цепи, ремня).

7. Проверить состояние и натяжение приводных ремней.

8. Проверить осмотром герметичность системы смазки.

9. Проверить крепление головок цилиндров двигателя и стоек осей коромысел.

10. Проверить зазоры между стержнями клапанов и коромыслами.

11. Проверить крепление трубопроводов глушителя.

12. Проверить крепление поддона- картера двигателя, регулятора частоты вращения коленчатого вала.

13. Проверить состояние и крепление опор двигателя.

Сцепление

14. Проверить крепление картера сцепления.

15. Проверить действие оттяжной пружины, свободный и полный ход педали, работу сцепления и усилителя привода.

Коробка передач

16. Проветрить осмотром состояние и герметичность коробки передач.

17. Проверить действие механизма переключения передач; при необходимости закрепить коробку передач и ее узлы; проверить состояние, действие и крепление привода механизма переключения передач.

Гидромеханическая коробка передач

18. Проверить крепление крышек подшипников и картера гидротрансформатора к картеру коробки передач.

19. Проверить правильность регулировки режимов автоматического переключения передач.

20. Проверить давление масла в системе.

21. Проверить исправность Датчика температуры масла.

22. Проверить состояние и крепление датчика спидометра.

Карданная передача

23. Проверить люфт в шарнирах и шлицевых соединениях карданной передачи, состояние и крепление промежуточной опоры и опорных пластин игольчатых подшипников.

24. Проверить крепление фланцев карданных валов.

Задний мост

25. Проверить осмотром герметичность соединений и состояние картера заднего моста.

26. Проверить состояние и крепление редуктора заднего моста и колесных передач.

27. Проверить крепление гайки фланца ведущей шестерни главной передачи (при снятом карданном вале).

28. Закрепить фланцы полуосей.

Рулевое управление и передняя ось

29. Проверить состояние и правильность установки балки передней оси.

30. Проверить герметичность системы усилителя рулевого управления.

31. Проверить и при необходимости отрегулировать углы установки передних колес; при необходимости провести статическую и динамическую балансировку колес.

32. Проверить Крепление картера рулевого механизма, рулевой колонки и рулевого колеса.

33. Проверить люфт рулевого управления, шарниров рулевых тяг и шкворневых соединений, проверить крепление сошки.

34. Проверить крепление и шплинтовку гаек шаровых пальцев и рычагов поворотных цапф, крепление гаек шкворней.

35. Проверить состояние и крепление карданного вала рулевого управления.

36. Проверить состояние цапф поворотных кулаков и упорных подшипников, состояние подшипников ступиц передних колес и сальников ступиц, крепление клиньев шкворней.

Тормозная система

37. Проверить работу компрессора и создаваемое им давление.

38. Проверить состояние и герметичность соединений трубопроводов тормозной системы.

39. Проверить крепление компрессора, тормозного крана и деталей его привода, главного тормозного цилиндра, усилителя тормозов.

40. Проверить крепление воздушных баллонов.

41. Проверить состояние тормозных барабанов (дисков), колодок, накладок, пружин и подшипников колес (при снятых ступицах).

42. Проверить крепление тормозных камер, их кронштейнов и опор разжимных кулаков, опорных тормозных щитов передних и задних колес.

43. У автомобилей с пневматическим приводом тормозов проверить шплинтовку пальцев штоков тормозных камер, отрегулировать свободный и рабочий ход педали тормоза и зазоры между накладками тормозных колодок и барабанами колес.

44. У автомобилей с гидравлическим приводом тормозов проверить действие усилителя тормозов, величину свободного и рабочего хода педали тормоза; при необходимости долить жидкость в главные тормозные цилиндры; отрегулировать зазоры между накладками тормозных колодок и тормозными барабанами колес; при попадание воздуха в гидравлическую систему привода удалить воздух из системы.

45. Проверить исправность приводу и действие стояночного тормоза.

46. Проверить состояние, крепление и действие привода моторного тормоза.

Рама, подвески, колеса

47. Проверить правильность расположения (отсутствие перекосов) заднего (среднего) моста, состояние рамы, буксирного устройства, крюков, подвески, шкворня опорно-сцепного устройства.

48. Проверить крепление хомутов, стремянок и пальцев рессор, амортизаторов, реактивных штанг и оси балансирной подвески. Проверить герметичность амортизаторов, состояние и крепление их втулок. Проверить состояние и действие механизмов подъема опорных катков полуприцепа; при необходимости заменить втулки.

49. Отрегулировать состояние колесных дисков и крепление колес, состояние шин и давление воздуха в них; удалить посторонние предметы, застрявшие в протекторе; проверить крепление запасного колеса.

Кабина, платформа (кузов) и оперение

51. Проверить состояние и крепление узлов и деталей опрокидывающейся кабины.

52. Проверить состояние систем вентиляции и отопления, а также уплотнителей дверей и вентиляционных люков.

53. Проверить крепление кабины, платформы, крыльев, подножек, брызговиков.

54. Проверить состояние поверхностей кабины, кузова, оперения; при необходимости зачистить места коррозии и нанести защитное покрытие.

Система питания бензиновых карбюраторных двигателей

55. Проверить крепление и герметичность топливных баков, соединений трубопроводов, карбюратора и топливного насоса.

56. Проверить действие привода, полноту открывания и закрывания дроссельной и воздушной заслонок.

57. Проверить работу топливного насоса без снятия с двигателя.

58. Проверить уровень топлива в поплавковой камере карбюратора.

59. Проверить легкость пуска и работу двигателя, содержание СО в отработавших газах. Отрегулировать минимальную частоту вращения коленчатого вала двигателя в режиме холостого хода.

Система питания дизелей

60. Проверить крепление и герметичность топливного бака, соединений трубопроводов, топливных насосов, форсунок, фильтров, муфт привода.

61. Через одно ТО-2 снять и проверить форсунки.

62. Проверить исправность механизма управления подачи топлива.

63. Проверить действия останова двигателя.

64. Проверить циркуляцию топлива.

65. Проверить надежность пуска двигателя и отрегулировать минимальную частоту вращения коленчатого вала в режиме холостого хода.

66. Проверить работу двигателя, топливного насоса высокого давления, регулятора частоты вращения коленчатого вала, определить дымность отработавших газов.

67. Через одно ТО-2 проверить угол опережения впрыска топлива.

Смазочные и очистительные работы

68. Смазать узлы трения автомобиля в соответствии с химмотологической картой.

69. Проверить уровень масла в топливном насосе высокого давления и регуляторе частоты вращения коленчатого вала двигателя.

70. Слить отстой из корпусов масляных фильтров.

71. Очистить и промыть клапан вентиляции картера двигателя.

72. Промыть фильтрующий элемент воздушного, фильтра двигателя и компрессора; заменить в них масло.

73. Заменить (по графику) масло в картере двигателя, промыть при этом фильтрующий элемент фильтра грубой очистки и заменить фильтрующий элемент фильтра тонкой очистки масла или очистить центробежный фильтр.

74. Снять и промыть фильтры насоса гидроусилителя рулевого управления.

75. Прочистить сапуны и долить или заменить (по графику) масло в картерах агрегатов и бачках гидропривода автомобиля в соответствии с химмотологической картой.

76. Снять и промыть топливный фильтр-отстойник и фильтр тонкой очистки топлива.

77. Осмотреть и при необходимости очистить отстойник топливного насоса от воды и грязи.

78. Промыть фильтрующие элементы влагоотделителя.

79. Слить конденсат из баллонов пмевматического привода тормозов.

80. У автомобилей с дизельным двигателем слить отстой из топливного бака.

3.3 Структура и организация управления производством

Рис. 3.2. Структура управления производством

Эту схему надо понимать следующим образом: рабочие (как низшее звено данной иерархии) составляют звенья, которые, в свою очередь, создают бригады, управляют которыми бригадиры. Бригадир в свою очередь подчиняется начальнику смены, который находится под управлением главного мастера.

Методы организации и управления производством определяется быстрорастущими масштабами и сложностью современного производства.

Исходя из данных исследований, около 25% рабочего теряется из-за отсутствия контроля и четкого планирования работы производственных подразделений и отдельных исполнителей. Часто происходит необоснованное распределение автомобилей по производственным постам (образование очереди).

Применительно к существующей планово-предупредительной системе обслуживания и ремонта подвижного состава с использованием метода специализированных бригад предлагается централизованная система управления производством.

Следует отметить, что способ специализированных бригад представляет собой такую форму организации производства, при которой работы каждого вида обслуживания выполняются специализированными бригадами. Бригады, выполняющие то или иное обслуживание, комплектуются из рабочих необходимых специальностей, имеют свой объем работ, соответствующий штат исполнителей и отдельный фонд заработной платы. При такой организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка (зоны), облегчается маневренность внутри него людей, инструмента, оборудования, упрощается руководство и учет количества выполняемых тех или иных видов технических воздействий.

Однако, относительно централизованной системы управления производством следует отметить, что она базируется на следующих принципах:

- четкое разделение административных и оперативных функций между руководящим персоналом;

- сбор, обработка и анализ информации о состоянии производственных ресурсов и объемах работ, подлежащих выполнению;

- управление производственными процессами на предприятии осуществляется централизованно отделом управления производством;

- организация производства обслуживания подвижного состава, основанная на технологическом принципе, при котором каждый вид технического воздействия выполняется специализированными бригадами или участниками;

- объединение производственных подразделений (бригад, участников), выполняющие однородные работы в комплексы;

- подготовка производства, т.е. комплектование оборотного фонда запасных частей и деталей, материалов, хранение и регулирование запасов;

- доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места, мойку и комплектование ремфонда, обеспечение рабочих инструментами, перегон автомобилей.

Структура технической службы.

Учитывая специфику производства и технологию обслуживания подвижного состава предлагается следующая структурная система технической службы, в состав которой входят основные производственные комплексы подразделения:

- комплекс ТР и ремонтный участок - объединяет подразделения и участки, производящие работы по замене и ремонту снятых с автомобилей неисправных деталей, узлов, агрегатов на исправные, а также другие работы, связанные с непосредственным их выполнением;

- комплекс подготовки производства объединяет следующие подразделения: промежуточный склад, инструментально-раздаточную кладовую, рабочих, занимающихся транспортировкой, а также рабочих, занимающихся изготовлением вспомогательных изделий;

- отдел управления производством - обеспечивает планирование и четкое управление работой всех производственных комплексов, а также административное и оперативное управление производством, т.е. его подразделениями, отдел управления производством состоит из двух групп: а) группа оперативного управления (ГОУ); б) группа обработки и анализа;

- технический отдел - разрабатывает и проводит мероприятия по внедрению новой техники и технологии производственных процессов;

- технологический отдел - разрабатывает и проводит мероприятия по внедрению и организации мероприятий охраны труда и техники безопасности, изучает причины производственного травматизма и принимает меры по их устранению, организует изобретательскую и рационализаторскую деятельность, осуществляет работы по составлению технических нормативов, инструкций и контролю за их выполнением;

- отдел главного механика (ОГМ) - осуществляет содержание в технически исправном состоянии сооружений, энергетического и санитарно-технического хозяйства, а также обслуживание и ремонт оборудования, инструментальной оснастки, изготовление нестандартного оборудования;

- отдел технического контроля (ОТК) - осуществляет контроль качества работ, выполняемых всеми подразделениями, осуществляет контроль (выборочный) технического состояния подвижного состава при его приемке и выпуске на линию, а также следит за своевременной проверкой всего мерительного инструмента на предприятии.

4. Конструкторская часть

4.1 Обоснование целесообразности применения выбранной конструкции

Процесс ремонта коробок перемены передач грузовых автомобилей состоит из снятия их с автомобиля, самого ремонта и установки отремонтированного агрегата на место. При ремонте муфты сцепления также необходимо снимать КПП с автомобиля. В настоящее время снятие КПП производят с помощью приспособления для снятия и установки коробки передач или при помощи крана для замены агрегатов грузовых автомобилей.

Первые, лебедочного типа. Рабочий устанавливает в кабине автомобиля приспособление, затем цепляет цепь к КПП посредством крюка, лезет под автомобиль и, отсоединив коробку от других агрегатов автомобиля, залезает в кабину, опускает коробку на пол на заранее поставленную телегу, отсоединяет крюк приспособления и буксирует КПП на место ремонта. Еще более сложен процесс по установке КПП на автомобиль. Повторив все вышеописанные операции в обратном порядке очень трудно и небезопасно произвести фиксирование первичного вала агрегата с центром коленчатого вала двигателя, в связи с чем требуется затрачивать много времени и усилий, а работа выполняется практически вручную. Раскачивающаяся трехсоткилограммовая коробка передач может травмировать пальцы рук. Применение для этой цели приспособления невозможно с точки зрения охраны труда

Вторыми пользуются предварительно вывесив автомобиль на подъёмнике и подперев его дополнительными страхующими стойками. Подгоняют кран под КПП, устанавливают поворотный подхват под агрегатом, отсоединяют коробку от автомобиля и вывозят посредством крана

из-под автомобиля. С помощью электротельфера перемещают КПП в агрегатный участок. В последнем методе задействовано минимум два человека, один точно подгоняет кран и удерживает его от самооткатывания, а другой отсоединяет КПП от автомобиля. Процесс более безопасен, но не менее трудоемок.

Все эти недостатки применения данных устройств вызывают необходимость максимальной механизации процесса с минимизацией трудоёмкости процесса

4.2 Описание конструкции и правила эксплуатации

Проектируемый электромеханический подъемник с приспособлением для снятия и установки агрегатов трансмиссии может использоваться как оборудование для работ в осмотровой канаве, так и оборудование для работ по трансмиссии напольного типа, двигающегося по рельсам вдоль поста ТР.

Подъемник, двигаясь вдоль осмотровой канавы, позволяет перемещать приспособление с установленной на нём КПП вдоль оси движения автомобиля. Перемещение коробки передач по высоте производится механизмом подъёма. Поперечное перемещение агрегата производится вручную, посредством вращения маховика привода передвижения каретки. Таким образом, имеется возможность перемещения агрегата в трёх плоскостях, что позволяет не только перемещать КПП, но и совмещать ось первичного вала КПП с осью коленчатого вала двигателя, а затем устанавливать коробку передач на место. Более того, при оборудовании поста ТР подъёмником для поднятия автомобилей, появляется возможность перемещения агрегата за пределы автомобиля с последующей транспортировкой элекротельфером на участок ремонта агрегатов трансмиссии. Обслуживание процесса производится одним человеком.

Весь подъёмник составляют три механизма.

Механизм перемещения представлен рамами-направляющими 3, скольжение которых относительно друг друга осуществляется по пазам. На верхней раме закреплен с помощью сварки держатель 4 агрегата 5 П-образной формы. Держатель выполнен из швеллера.