Реконструкция мастерской по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей

Рама приводится в движение от закрепленной под ней гайки, которая перемещается поступательно по вращающемуся винту 7. Опорой трапециевидного винта являются подшипники. Вращение винта производится вручную посредством вращения съемного маховика 8 с рукояткой. Гайки закреплены на рамах таким образом, чтобы последние при их перемещении относительно друг друга не выпадывали из пазов. Паз выполнен таким, чтобы осуществлять функции, как скольжения-перемещения, так и функцию опоры рамы при её крайнем положении.

9 10 11 12 13 14

Рис.4.1. Схема подъёмника с приспособлением для снятия и установки КПП.

1 - цилиндрическая штанга; 2 - опора; 3 - рама-направляющая; 4 - держатель агрегата; 5 - агрегат автомобиля (КПП); 6 - верхняя траверса; 7 - винт механизма перемещения; 8 - маховик винта; 9 - стойка механизма подъёма; 10 - колесо; 11 - вал привода механизма передвижения; 12-рама подъёмника; 13,14-электродвигатель.

Нижняя рама крепится при помощи болтов к поперечным опорам-швеллерам 2, которые в свою очередь закрепляются болтами на верхних траверсах 6 механизма подъёма.

Конструкцию механизма подъёма составляют стойки коробчатой конструкций 9, выполненные каждая из двух швеллерных балок. Нижние концы балок прикреплены к раме 12 передвижной платформы. Верхние концы связаны между собой опорой грузового винта.

Рабочие органы подъёмника размещены внутри стоек. Каждый рабочий орган состоит из двух цилиндрических штанг 1, проходящих через втулки в опоре грузового винта и закрепленных концами в нижней и верхней траверсах. В нижнюю траверсу запрессована гайка грузового винта. Несколько ниже этой гайки на винт навернута страхующая гайка. Верхние траверсы рабочих органов выполняют роль основных опор для креплений механизма перемещения.

Ход рабочих органов ограничивается двумя концевыми выключателями.

Привод механизма подъёма состоит из электродвигателя 14, червячного редуктора, на выходном валу которого размещена звёздочка, двух звёздочек посаженных на грузовом винте, двух звёздочек-натяжителей цепи и самой цепи. Конструкция привода обеспечивает синхронное вращение грузовых винтов.

Конструкционные элементы механизма передвижения выполнены из гнутых и катаных профилей, которые соединены между собой с помощью сварки.

Передвижная тележка представляет собой привод и раму, с закрепленными на ней подшипниковыми узлами, в которые установлены колёса 10 на двух валах 11. На каждом валу стоит звёздочка. Вращение звёздочки происходит от двигателя 13 через червячный редуктор и цепь. Вращение колёс синхронно. Натяжение цепи регулируется двумя натяжителями цепи.

Безопасная работа подъёмника при эксплуатации обеспечивается:

смазыванием всех трущихся поверхностей специальными смазочными материалами с соблюдением правил и периодичности обслуживания;

эксплуатированием в соответствии с назначением, не нагружая свыше установленной грузоподъёмности;

соблюдением правил установки автомобиля на смотровой канаве, с предотвращением автомобиля от скатывания или передвижения;

заездом и съездом автомобиля на смотровую канаву только при собранном положении механизма перемещения и крайнем нижнем положении механизма подъёма;

соблюдением равномерного перемещения всех узлов подъёмника во избежание ударных нагрузок;

применением в каждом винтовом механизме механизма подъёма дополнительных ненагруженных контргаек, соединенных с главной гайкой, таким образом обеспечивается возможность контроля износа главных гаек и предотвращение падения;

-производить периодическое натяжение цепей механизмов подъёма и передвижения;

применением в крайних положениях вышеупомянутого механизма конечных выключателей;

применением защитной системы «зануления» для предотвращения поражения электрическим током;

избегать повреждения электрического кабеля;

производить ежедневный осмотр узлов, креплений и работу подъёмника без нагрузки.

4.3 Расчёт механизма перемещения

4.3.1 Определение диаметра винта

На винт действуют две силы, одна сила тяжести от агрегата, другая сила тяжести со стороны направляющей. Радиальная сила, возникающая в резьбе винта слишком мала, ей можно пренебречь.

Определение реакций опор.

= (F_A + F_H) · 0,6 - R_E · 0,8 = О

_, НR_A=1500, H

Изгибающий момент в опасном сечении.

где М_МАХ - максимальный изгибающий момент в опасном сечении, Н · м;

[] = 40 Мпа -допустимое изгибающее напряжение для стали, принимаем d ₂= 10 мм.

4.3.2 Расчет направляющей на растяжение в крайнем положении

Определение глубины паза.

мм

где b - длина зацепления паза, м;

[] - предел прочности для стали, Мпа.

принимаем h = 10 мм.

4.3.3 Определение геометрических параметров винта

Шаг резьбы.

P = (0,15...0,25) ·d₂=l,5..2,5MM

принимаем стандартное значение для трапециидальной резьбы

Р = 2 мм.

Высота профиля. ,мм

Наружный диаметр вершин винта. D₂ = d₂ + P= 10+2=12, мм

Угол подъёма резьбы.

Угол трения.

P=arctg (f)=arctg (0,1)=5,7^о

4.3.4 Определение размеров гайки

Диаметр впадин.

D₁=D₂+2 ·Z=12+2 ·0,25=12,5 ммДиаметр вершин,

D₁ = d₂ + 2 ·Z = 10+2 · 0,25 = 10,5 мм

где Z - зазор трапецеидальной резьбы, мм.

Наружный диаметр гайки D_o = 22 мм.

4.3.5 Определение усилий возникающих при перемещении каретки

Усилие возникающее а резьбе.

Q₁= (F_A + F_H) · f_ТР = 6000 · 0,05 = 300, H

где f_TP = 0,05 - коэффициент трения с учетом применения смазки, для материалов бронза по стали.

Усилие, возникающее между направляющими.

Q₂ = (F_A+ F_H) · f_ТР = 6000 · 0,1 = 600, H

где f _ТР= 0,1 - коэффициент трения для материалов сталь по стали

Тяговое усилие, необходимое для перемещения каретки.

Q = Q₁ + Q₂ = 300+600 = 900, Н

Работа за один оборот винта, необходимая для перемещения каретки и преодоления сил трения в резьбе и между направляющими.

А_Р = Q ··d₂ · tg(+ р) = 900 · 3,14 · 0,01 ·tg(3,3+5,7) = 4,4 , Н · м

Работа за один оборот винта, необходимая для преодоления трения торцовой части винта о торцовую поверхность втулки.

, Н · м

полезная работа перемещения каретки.

A_П=Q · P = 900 · 0,002 = l,8 , Н ·м

Коэффициент полезного действия винтовой передачи.

4.3.6 Усилие рабочего при перемещении каретки

Работа за один оборот при длине рукоятки 0,05 м А_о= F_P ·2 · · L = F_p · 2·3,14 · 0,05 = 0,314-F_P эта работа должна быть равна: А_Т+А_Р = 0,75+ 4,4 = 5,15

,Н

Усилие на рукоятке не должно превышать 147 Н.

4.3.7 Определение диаметра винта второй направляющей

На винт второй направляющей действуют три силы , одна сила тяжести от агрегата, вторая сила тяжести со стороны первой направляющей и третья сила тяжести со стороны второй направляющей.

Определение реакции опор.

=(F_A + 2F_H) · 0,7- R_E · 0,8=0

,Н

R_A = 875, H

Изгибающий момент в опасном сечении.

где М_MAX=максимальный изгибающий момент в опасном сечении, Н ·м;

[]=40 Мпа - допустимое изгибающее напряжения для стали, принимаем d₄=12 мм.

4.3.8 Расчет направляющей на растяжение в крайнем положении

Определение глубины паза.

мм

где b - длина зацепления паза, м;

[] - предел прочности для стали, Мпа.

принимаем h = 16 мм.

4.3.9 Определение геометрических параметров винта

Шаг резьбы.

P = (0,15...0,25)·d₄=l,8...3MM

принимаем стандартное значение для трапециидальной резьбы

Р = 3 мм.

Высота профиля.

1,5 ,мм

Наружный диаметр вершин винта.

D₄ = d4 + P= 12+3 = 15, мм

Угол подъёма резьбы

Угол трения p = arctg(f) = arctg(0,l)=5,7^о

4.3.10 Определение размеров гайки

Диаметр впадин.

D₁ = D₂ + 2 · Z = 15+2 ·0,25 = 15,5 мм

Диаметр вершин.

d₃ = d₄+ 2 · Z = 12+2 · 0,25 = 12,5 мм

где Z - зазор трапецеидальной резьбы, мм. Наружный диаметр гайки D_o = 26 мм.

4.3.11 Определение усилий возникающих при перемещении каретки

Усилие, возникающее а резьбе.

Q₁ = (F_A + 2F_H) f_ТР = 7000 · 0,05 = 350, Н

где f _ТР = 0,05 - коэффициент трения с учетом применения смазки, для материалов бронза по стали.

Усилие, возникающее между направляющими.

Q₂ = (F_A + 2F_H) · f_TP = 7000 0,1= 700, H

где f _ТР= 0,1 - коэффициент трения для материалов сталь по стали

Тяговое усилие, необходимое для перемещения каретки.

Q = Q₁ + Q₂ = 350+700 = 1050, Н

Работа за один оборот винта, необходимая для перемещения каретки и преодоления сил трения в резьбе и между направляющими.

А_Р = Q ··d₄ · tg(+ р) = 1050 · 3,14 · 0,01 ·tg(3,8+5,7) = 6,89 , Н*м

Работа за один оборот винта, необходимая для преодоления трения торцовой части винта о торцовую поверхность втулки.

,Н·м

Полезная работа перемещения каретки.

A_П=Q · P = 1050 · 0,003 = 3,15 , Н*м

Коэффициент полезного действия винтовой передачи.

4.3.12 Усилие рабочего при перемещении каретки

Работа за один оборот при длине рукоятки 0,05 м

A_О= F_Р · 2 · ·

L = F_Р ·2 ·3,14 · 0,05 = 0,314 · F_P

эта работа должна быть равна:

А_Т+А_Р = 3,33 + 6,89 =10,22

,Н

Усилие на рукоятке не должно превышать 147 Н.

4.4 Определение размеров швеллера поперечной опоры

Сила тяжести приходящаяся на поперечные опоры со стороны механизма захвата приблизительно равна F=10000 H. Сила тяжести приходящаяся на одну опору в половину меньше.

= ·0,4 - R_E ·0,8 = 0

Момент сопротивления сечения швеллера.

,см³

5. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

5.1 Анализ охраны труда на предприятии

Основными причинами несчастных случаев и травматизма на предприятии являются:

несоблюдение правил техники безопасности;

- нарушение технологического процесса;

- отсутствие приспособлений для ремонта подвижного состава;

- неправильная эксплуатация оборудования;

- недостаточное обучение правил техники безопасности;

- неудовлетворительное состояние территории, рабочего места, инструмента и т.п.

несоответствие некоторых санитарно-гигиенических показателей данного предприятия нормативным.

Для снижения производственного травматизма, улучшения условий труда, материально-технической базы необходимо внедрить следующие мероприятия: провести замеры сопротивления изоляции электрических проводов и заземление электрооборудования;

- нанести на производственное оборудование, вентиляционные системы, трубопроводы и другие коммуникации опознавательную окраску и знаки безопасности; своевременно проводить инструктаж;

- более четка организация движения автотранспортных средств на территории предприятия;

- улучшить качество дорожного покрытия на территории АП;

- механизировать въездные и выездные ворота всех сооружений, через которые осуществляется движение подвижного состава;

- улучшить санитарно-гигиенические условия труда рабочих;

- наладить трехступенчатый административно-общественный контроль за состоянием охраны труда.

Анализ производственного травматизма в за 2011 год.

№ п.п	Наименование показателей	годы
		2009	2010	2011
1	Количество несчастных случаев	10	12	25
2	В т.ч. со смертельным исходом	-	-	-
3	Среднесписочная численность	623	596	590
4	Число дней нетрудоспособности	114	210	190
5	Коэффициент частоты	15,1	9,5	13,9
6	Коэффициент тяжести	8,1	22	12,4
7	Материальный ущерб (тыс.руб)	-	-	-
8	В т.ч оплата больничных листов (тыс.руб.)	20,3	18,6	25
9	Условные потери доходов (тыс.руб.)	30,2	37,6	42
10	Травмировано на территории АТП	2	1	7
11	Процент к общему количеству случаев	20	8	28
12	В т.ч. ремонтных рабочих	2	1	6
13	В т.ч. водителей	7	9	12
14	В т.ч. водителей при ТО и ТР	1	1	-
15	Травмировано на линии	5	8	6
16	Процент к общему количеству случаев	50	66	24
17	В т.ч. при ДТП	5	8	6
18	В т.ч. по вине наших водителей	2	5	3
19	В т.ч. работников прочих профессий	-	1	2
Причины несчастных случаев:
20	Нарушение ПДД	7	5	6
21	Несоблюдение мер безопасности	3	2	5
22	Конструктивные недостатки	-	-	1
23	Неудовлетворительное состояние территории и рабочих мест	0	1	2
24	Недостатки в обучении и инструктаже	-	-	-
25	Неисправность автомобиля, оборудования	2	1	5
26	Нарушение производственной дисциплины	3	1	6
27	Несоблюдение технологического процесса	-	-	-
28	Преступные действия	-	1	-
29	Неприменение средств зашиты	1	1	3

5.2 Обучение охране труда

Порядок и виды обучения безопасности труда регламентируются ГОСТ 12.0.004-79 «ССБТ. Организация обучения работающих безопасности труда. Общие положения». В этом стандарте рассмотрены вопросы обучения безопасности при подготовке новых рабочих и при повышении квалификации, а также инструктажа работающих. Общее руководство и организация обучения возлагается на руководителя предприятия. Контроль за своевременностью и качеством обучения осуществляет служба охраны труда. При подготовке новых рабочих регистрация прохождения каждым обучающимся учебной темы по охране труда производятся в журнале учета учебной работы. Проверка знаний по безопасности труда осуществляется во время сдачи обучающимися экзамена квалификационной комиссии. Обучение работающих вопросам безопасности производится в форме инструктажей, которые подразделяются на следующие виды:

- вводный;

- первичный на рабочем месте; повторный, внеплановый;

- текущий.

Вводный инструктаж проводится со всеми принимаемыми на работу, а также с командированными на предприятие. Его проводит инженер по технике безопасности в специальном кабинете, оборудованном наглядными пособиями.

Первичный инструктаж проводится мастером или руководителем работ с показом безопасных приемов работ, оснастки, инструментов. После 2-5 смен стажировки инструктируемый допускается к работе. Первичный инструктаж проводится со всеми поступающими на работу, а также при переводе рабочего из одного подразделения в другое.

Повторный инструктаж проходят все работающие, за исключением лиц, прошедших первичный инструктаж, не реже, чем один раз в шесть месяцев. Проводится в целях проверки уровня знаний.

Внеплановый инструктаж ведется мастером или руководителем работ: при нарушении техники безопасности; при изменении технологии, замены техники;

- после долгих перерывов в работе;

- после несчастных случаев;

по распоряжению администрации предприятия.

Текущий инструктаж проводится с работающими перед началом работ, на которые оформляется наряд-допуск.

После проведения инструктажа делается запись в специальном распоряжении, где указывается дата проведения инструктажа, вид инструктажа, кого инструктировали и кто инструктировал.

5.3 Анализ потенциальной опасности и вредности на ДТП.

Текущий ремонт, техническое обслуживание предусматривает совокупность операций, выполняемых в определенной последовательности. Для оценки возможных мер по охране труда целесообразно привести перечень работ, выполняемых на АТП:

1. Моечные;

2. Смазочные и заправочные;

3. Ремонт систем питания;

4. Ремонт аккумуляторов;

5. Ремонт агрегатов;

6. Механические работы;

7. Сварочные работы;

8. Кузнечно-рессорные работы;

9. Медницкие работы;

10. Разборочно-сборочные работы;

11. Контрольно-регулировочные работы.

Мойка автомобилей

Линия мойки должна быть изолирована от открытых токоведущих проводников и оборудования, чтобы струи воды не достигали их. Давление воды в насадке 2,5-3,5 МПа.

Основные производственные вредности:

- повышенное давление;

- горячая вода и пар;

- щелочные моющие растворы. Средства индивидуальной защиты:

- хлопчатобумажный костюм с водоотталкивающей пропиткой;

- прорезиненные фартук и резиновые перчатки;

- защитные очки.

Все электрические устройства гидроизолированны. Концентрация щелочных растворов, используемых при мойке, не должна превышать 5%.

Участок ремонта приборов систем питания

Основными вредными веществами являются топливо и растворитель, в состав растворителя 646 ГОСТ 18188-72 входят: бутил ацетат, этилцеллозоль, ацетон, спирт бутиловый, спирт этиловый, толуол.

Основные травмы: угар от паров топлива и растворителей, раздражение кожи.

На участке должна быть предусмотрена приточно-вытяжная вентиляция. Воздухообмен определяется количеством удаляемого воздуха местными отсосами.

Аккумуляторный участок

При выполнении работ с аккумуляторами следует строго соблюдать правила техники безопасности и личной гигиены, поскольку возможны появления химических ожогов, отравлений и взрывов. Кроме того, работающему приходится постоянно контактировать с вредными для здоровья веществами: пары свинца;

- водород;

- соединения сурьмы.

Кислоты и щелочи могут привести к ожогам при неправильном обращении, также могут вызвать отравления организма. Для приготовления электролита применять кислостойкие сосуды (керамика, эбонит, пластмассы).

Запрещается лить воду в кислоту. Щелочь растворяют в чистой посуде, холодной дистиллированной водой.

Зарядка проводится в вытяжном шкафу при открытых заливных пробках в аккумуляторе.

Участок ремонта агрегатов

Основные вредности на данном участке: пары топлива и масел, керосина, моющих средств. Участок должен быть оборудован приточно-вытяжной вентиляцией. Все рабочие места должны содержаться в чистоте, не загромождаться деталями и агрегатами, снятыми с автомобиля и ожидающих ремонта.

Двигатели, агрегаты и узлы, снятые с автомобиля складируются на стеллажах. Выбраковка инструмента и приспособлений производится один раз в месяц.

При работе на асфальтобетонном полу у рабочих мест должны располагаться деревянные настилы.

Средства индивидуальной защиты: хлопчатобумажный костюм, комбинированные перчатки.

Слесарно-механические работы

Наиболее опасные факторы: движущиеся части станков и машин, заготовки, приспособления, режущие и крепежные инструменты, металлическая стружка и пыль, электрический ток, шум и вибрация.

Конструкция и условия эксплуатации станков должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.008-80. Все приводные и передаточные механизмы станков и их части размещаются в корпусе станка или ограждаются предохранительными устройствами.

Для защиты глаз и лица от стружки должны использоваться защитные экраны из прозрачного материала. Стружку удалять щеткой. Спецодежда должна быть полностью застегнута, а волосы защищены головным убором. В рукавицах работать запрещено.

Сварочные работы

Основную опасность при сварочных работах представляют видимое инфракрасное и ультрафиолетовое излучение, повышенная температура, расплавленный металл, вредные газы. Также при сварке опасность представляет электрический ток, а при газовой сварке - взрывоопасность смеси ацетилена с кислородом.

С целью безопасности электросварочные установки устанавливаются на расстоянии:

от стены не менее 0,5 м;

- от трубопроводов кислорода 0,5 м;

- от ацетилена и других горючих газов 1 м.

Газосварочные работы должны выполняться в помещениях, имеющих противопожарную стойкость не менее 2 часов и оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией с местным отсосом.

В качестве средств индивидуальной защиты для сварщиков применяют защитные очки, щитки, спецодежду, диэлектрические коврики, изолирующие подставки, спец обувь, каски и шлемы.

Кузнечно-рессорные работы

Вредные факторы

- значительные тепловые выделения, окислы углерода, сернистый газ,

- сероводород, пыль, шум,

вибрация.

Участок должен находится в изолированном помещении и иметь обменную приточно-вытяжную, а также местную вытяжную вентиляцию, обеспечивающих удаление вредных веществ и их примесей от горнов, печей и закалочных ванн. Оборудование размещается с учетом требований ОНТП-01-86. Рабочие, выполняющие кузнечно-рессорные работы, обеспечиваются спецодеждой и спец обувью. Куртка должна прикрывать поясницу, а брюки -верхнюю часть ботинок. Ботинки применяются с гладким верхом и металлическим пояском на носке. Для защиты рук рекомендуются брезентовые рукавицы по ГОСТ 12.4.010-75.

Медницко-жестяночный работы

При выполнении работ возникает опасность:

- травмирование острыми кромками металла, заусенцами;

- воздействие повышенного шума, вредных веществ;

- ожоги.

Для удаления вредных веществ с рабочих мест: пайки, лужения и заточки, оборудуют местную вентиляцию. Для травления кислотой на участке должен быть предусмотрен вытяжной шкаф, где кроме того хранится флюс и материалы для его приготовления в количестве, не превышающем суточной нормы.

Из средств индивидуальной защиты использовать брезентовые фартуки, рукавицы, защитные очки.

Малярные работы

Вредные факторы: выделение вредных и токсичных веществ лакокрасочных материалов и паров растворителей. Попадая в дыхательные пути, пищеварительные пути они могут вызвать отравление, кожные заболевания, аллергии, поражения органов дыхания и зрения.

Организацию и проведение работ следует согласовать с требованиями ГОСТ 12.3.002-75, ГОСТ 12.3.005-75 и ГОСТ 12.2.003-74.

Помещения малярного участка следует оборудовать приточно-вытяжной вентиляцией и средствами пожаротушения.

Разрешается применение инструментов только из цветных металлов, не дающих искр.

Средства индивидуальной защиты: хлопчатобумажный комбинезон, кожаные ботинки и перчатки, хлопчатобумажный шлем и защитные очки, респиратор.

Контрольно-регулировочные работы

Для освещения применяются светильники напряжением не выше 42 В, в смотровых канавах - не выше 12 В. Оборудование и приборы на постах устанавливаются с обеспечением лучшей видимости оператору.

Контрольно-измерительные приборы, оборудованные местным освещением не должны создавать слепящего действия.

Отработавшие газы на постах, требующих работающего двигателя, удаляются местными отсосами.

Обслуживание и текущий ремонт двигателей

В помещениях для ТО и ТР на постах, где осуществляется регулировка систем двигателя, предусмотрены местные отсосы выхлопных газов через гибкие армированные шланги, присоединенные к выхлопным трубам автомобилей. Подача приточного воздуха осуществляется рассредоточением непосредственно в рабочую зону, а также в канавы. Объем подаваемого воздуха в количестве 200-250 кубических метров в час на один метр длины канавы.

У наружных ворот в помещении предусмотрены воздушно-тепловые завесы.

Требования по безопасности при ТО и ТР автомобилей установлены ГОСТ 12.1.004-85, ГОСТ 12.1.010-76, ГОСТ 12.3.002-76 и ГОСТ 12.3.017-79. Санитарными правилами организации технологических процессов и техническими требованиями к производственному оборудованию, положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава. Правила технического обслуживания.

Оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.022-80, ГОСТ 12.2.049-80, ГОСТ 12.2.061-81 и ГОСТ 12.2.062-81.

5.4 Расчет искусственного освещения зоны обслуживания двигателей

Исходные данные:

- размеры объекта: 53x11,8x4,5 м;

- напряжение в сети: 220 В;

- выделение пыли: воздушная среда содержит мелкую пыль;

- высота подвески светильников: 4,2 м;

- цвет стен: зеленый, потолка: светло-серый;

- характер выполняемых работ: точные;

- размер различаемых объектов: от 0,5 до 1 мм;

- фон: темный;

- контраст: средний;

- расстояние до объекта: 0,45 м;

- коэффициент отражения от расчетной поверхности: 10%;

- наличие рабочих мест у стен: имеются верстаки.

Решение

- класс взрывоопасности по ПУЭ: помещение не взрывоопасно;

- класс по пожароопасности по ПУЭ: помещение пожароопасно кат. В;

- степень опасности поражения электрическим током по ПУЭ: нормальный;

- необходимый тип светильников: люминесцентные светильники типа ОД, ОДО, ПВЛ. Принимаем тип светильников ДДР с лампами ЛД7;

- по окружающей среде выбираем способ проводки: открытый, по поверхности потолка и стен провод марки АВДГ;

- разряд и подразряд работы по точности работы, размеру объекта, фону и контрасту: разряд 5, подразряд «б»;

- необходимая минимальная освещенность Е: для данных условий при общем освещении Е=200 пк.;

- необходимый коэффициент запаса «к», учитывающий запыленность и снижение освещенности: «к»=1,5;

- расстояние между светильниками принимаем 3 метра;

- расстояние от стен до первых рядов светильников:

м, принимаем м.;

- расстояние между крайними рядами светильников, расположенных по ширине:

м.;

- количество рядов светильников, расположенных между крайними рядами по ширине:

ряда;

- общее количество светильников по ширине:

в ряд;

- расстояние между крайними рядами светильников, расположенных по длине помещения принимаем м;

- количество светильников, расположенных между крайними рядами по длине:

;

- общее количество светильников с учетом крайних рядов по длине:

;

- общее количество светильников для указанных площадей помещения:

;

- площадь освещаемого участка: м²;

- коэффициент отражения потолка 50%, стен 30%;

- по длине, ширине, высоте помещения и высоте уровня подвески светильников определяем показатель помещения:

;

- по принятому показателю помещения, выбранному типу светильников и коэффициенту отражения, определяем коэффициент светового использования: определяем значение коэффициента минимальной освещенности: , коэффициент запаса: ;

- световой поток одной лампы:

лм.;

- по ГОСТ 6825-74 принимаем лампу ЛБ-30 с мощностью 30 Вт.

5.5 Организация пожарной охраны, пожарный надзор

Руководитель предприятия несет ответственность за обеспечение пожарной безопасности, организует работу по предупреждению и тушению пожаров.

Инженерно-технический персонал играет важную роль в обеспечении пожарной безопасности:

- совершенствует технологический процесс;

- внедряет более совершенное и безопасное оборудование;

- устраивает на отдельных участках производства огнегасительные установки; четко выполняет технологический режим.

С этой целью организуют пожарно-технические комиссии, возглавляемые одним из ведущих инженерно-технических работников. Комиссии проводят противопожарные обследования, намечают меры по снижению пожарной опасности отдельных участков производства и следят за их осуществлением.

Лица, ответственные за пожарную безопасность обязаны:

- не допускать к работе рабочих и служащих, не прошедших инструктажа по соблюдению мер пожарной безопасности;

- разрабатывать инструкции противопожарного режима;

- следить за соблюдением всеми работающими правил пожарной безопасности;

- организовать регулярное проведение с рабочими и служащими бесед на темы о пожарной безопасности;

- следить за достаточным обеспечением в достаточном количестве средств первичного тушения;

- обеспечивать контроль за состоянием электрохозяйств, приборов отопления и вентиляции;

- оказывать практическую помощь начальникам общей и пожарной охраны, инспекторам по пожарной профилактике в обеспечении объектов материалами наглядной агитации.

5.6 Противопожарные мероприятия

Данными мероприятиями предусматривается следующее:

- применение строительных конструкций, обеспечивающих вторую степень огнестойкости зданий;

- эвакуация людей через расположенные ворота и двери;

- размещение помещений, имеющих категорию производства А и Б по взрыво- и пожароопасности у наружных стен зданий и отделение их от других помещений несгораемыми строительными конструкциями с пределом огнестойкости не менее 0,25 часа; обеспечение расчетной площади легкосбрасываемых панелей за счет остекления; оснащение производственных помещений огнетушителями;

- наружное пожаротушение от наружных гидрантов;

- внутреннее пожаротушение производственных помещений от пожарных кранов;

- оснащение малярного и краскоприготовительного участков автоматическими системами пожаротушения;

- предупреждение о возникновении пожара в помещениях посредством установки в них автоматических датчиков и извещателей, сигналы от которых поступают на станцию пожарной сигнализации, установленную в комнату диспетчера;

- вентиляционные системы, обслуживающие взрывоопасные помещения, оборудуются электродвигателями во взрывоопасном исполнении.

Количество кранов для внутреннего пожаротушения:

крана,

где Р- периметр зоны, м.

Запас воды для внутреннего пожаротушения:

м³,

где n- количество одновременных пожаров; q- производительность струи, л/с; t- продолжительность тушения, мин.

Количество огнетушителей:

, принимаем n=10 шт.

5.7 Мероприятия по снижению уровня шума

Для борьбы с шумом используются средства и методы коллективной защиты, в случае их не эффективности применяют индивидуальные средства защиты.

Архитектурно-планировочные методы защиты:

- рациональное акустическое решение планировки зданий;

- рациональное размещение оборудования;

- создание слухозащитных зон и т.п.

Акустические методы защиты:

- звукоизоляция, звукопоглощение (облицовка, объемные поглотители звука и т.п.);

- виброизоляция (виброизолирующие опоры, упругие прокладки и т.п.);

- демпфирование (покрытие из резины, глушители шума).

Организационно-технические методы:

- применение малошумных технологических процессов;

- оснащение шумных машин средствами дистанционного управления;

- изменение конструктивных элементов машин.

5.8 Охрана окружающей среды

В связи с интенсивным ростом автомобильного транспорта увеличивается отрицательное воздействие его на окружающую среду. Поэтому, использование транспорта должно осуществляться с минимальным ущербом для человека и окружающей среды.

В нашей стране действует закон «Об охране атмосферного воздуха», которым регламентируется выброс загрязняющих веществ в атмосферу автомобилями и другими видами транспорта. Этот закон не допускает производство и эксплуатацию тех транспортных, в выбросах которых содержание вредных веществ превышает установленные предельно допустимые концентрации.

Проведем анализ условий охраны труда окружающей среды, экологического паспорта предприятия, выявим имеющиеся нарушения и разработаем мероприятия по охране окружающей среды.

На предприятии большое внимание должно уделяться проектированию систем оборотного и повторного использования вод, совершенствованию технологического процесса и транспортного с целью сокращения выбросов в окружающую среду.

В соответствии с этим при реконструкции предприятия необходимо решить следующие вопрос: очистка сточных вод и вторичное их использование.

5.9 Мероприятия по охране окружающей среды

Основными опасными компонентами, выбрасываемыми в атмосферу вытяжными системами ДТП является окись углерода, окись азота, альдегида, водяные пары, тепло, пыль.

Очистка воздуха от пыли перебросами его в атмосферу предусмотрена волокнистыми фильтрами и циклонами вытяжной системы, которые установлены на деревообрабатывающем участке.

В малярном участке очистка воздуха осуществляется гидрофильтрами через вытяжные решетки, расположенные в полу.

Удаление окиси углерода, окиси азота и альдегидов из зоны ТР предусмотрено путем разбавления их до предельно допустимой концентрации в рабочей зоне с последующим выбросом их систем вентиляции выше кровли зданий. Очистка воздуха от других вредностей, ввиду их незначительности содержания не предусматривается (согласно СниП П-323-75).

Применение современных технологических процессов и оборудования позволяют создать в приземной зоне воздуха концентрации вредностей, не превышающей защитное по действующим нормам.

Сточные воды от производственных участков и зоны ТР автомобилей очищаются в нейтрализаторе, расположенном в очистных сооружениях города. Основные загрязнения в сточных водах - кислоты, щелочи, нефтепродукты и взвешенные в воде вещества.

Сточные воды при мойке одного автомобиля могут содержать 3-5 кг масла и 10-15 грязи.

Чтобы не загрязнять водостоки и предупредить попадания нефтепродуктов со сточными водами в систему после мойки установлен грязеотстойник и маслоуловитель.

Рис.5.1. Схема грязеотстойника.

1 - труба для подвода воды с мойки;

2 - емкость для сточных вод;

3 - сточная труба;

4 - отдушина;

5 - водослив.

В грязеотстойнике вода с мойки по трубе 1 поступает в емкость 2. Взвешенные твердые частицы, попадая в грязеотстойник теряют свою скорость и оседают на дно. Очищенная вода через слив 5 стекает по трубе 3 в маслобен-зоуловитель, а оттуда в систему.

Рис.5.2. Схема маслобензоуловителя

1 - сточная вода из грязеотстойника;

2 - колпак;

3 - колодец;

4 - водослив;

5 - труба оборотной системы.

Вода из грязеотстойника поступает в емкость маслобензоуловителя. Нефтепродукты за счет более легкого, по сравнению с водой, удельного веса поднимаются в колпак, где они и скапливаются на поверхности воды, затем оттуда отсасываются. Очищенная вода поступает в систему.

Краткосодержащие стоки сбрасываются из приемников гидрофильтров 1 раз в месяц, собираются в накопителе и далее вывозятся ассенизационными машинами.

Кроме указанных стоков в ДТП предусмотрены системы:

- хозяйственно-бытовых вод;

- механически загрязненных стоков;

- дождевых и талых вод.

Все они собираются в отстойнике и поступают в городскую канализацию.

6. Технико-экономические показатели дипломного проекта

6.1 Исходные данные

Технико-эксплуатационные показатели работы автомобилей

Таблица 6.1.

№ п/п	Показатели	Обозначения	Грузовые автомобили	Автобусы
			Базовый вариант	Проектный вариант	Базовый вариант	Проектный вариант
1	2	3	4	5	6	7
1	Время в наряде, ч	ТН	5,4	5,4	15	15
2	Грузоподъемность (пассажировместимость), т(пас.)	g	10	10	27	27
3	Коэффициент использования грузоподъемности (пассажировместимости)	г	0,69	0,69	0,81	0,81
4	Средняя техническая (эксплуатационная) скорость движения, км/ч	VТ(VЭ)	30	30	20,1	20,1
5	Коэффициент использования пробега	в	0,6	0,6	0,94	0,94
6	Расстояние ездки с грузом (поездки пассажира), км	LГ(LП)	15	15	25	25
7	Время погрузочно-разгрузочных работ, ч/ездка	tП-Р	0,8	0,8
8	Коэффициент выпуска автомобилей на линию	бв	0,78	0,81	0,78	0,81
9	Среднесписочное количество автомобилей	АСС	91	91	123	123

Структура производственно-технической базы

Таблица 6.2.

№ п/п	Показатели	Ед.измерения	Величина показателя
1	2	3	4
1	Здания и сооружения	тыс. рублей.	13500
2	Оборудование и инструменты:
	а) стоимость оборудования и инструментов - всего	тыс. рублей.	3102
	б) в расчете на один списочный автомобиль	тыс. рублей.	14,5
3	Производственный и хозяйственный инвентарь
	а) стоимость инвентаря - всего	тыс. рублей.	139
	б) в расчете на один списочный автомобиль	тыс. рублей.	0,65
	Итого стоимость производственно-технической базы	тыс. рублей.	16756,15

Численность и заработная плата работников АТП

Таблица 6.3.

№ п/п	Показатели	Ед.измер	Водители	Ремонтные рабочие	Подсобно-вспомогательные рабочие	Руководители	Специалисты	Служащие
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	Численность по категориям	чел	310	54	9	7	11	15
2	Средняя месячная заработная плата	рублей	7600	5120	4980	12100	8130	4800
3	Часовые тарифные ставки	рублей	21,1	21,3	20,7

Нормативные и ценностные показатели подвижного состава

Таблица 6.4.

№ п/п	Показатели	Обозначение	Показатель
1	2	3	4
1	Балансовая стоимость одного автомобиля, тыс. рублей.	СБ	510
2	Оптовая цена топлива, рублей/л.	ЦТ	12
3	Оптовая цена шин, лей	ЦШ	2500
4	Нормы затрат на запасные части и материалы для ТО и ТР, рублей/1000 км	NТО,ТР	450
5	Линейные нормы расхода топлива, л/100 км		28,2
6	Доходная ставка, рублей/т.км	dткм	11

Расчет программы перевозок (базовый вариант).

Грузовые перевозки:

1. Объем перевозок, Q

т

2. Грузооборот, W

ткм

3. Общий пробег, L

км

4. Количество ездок с грузом (для автомобилей-самосвалов),

5. Количество автомобилечасов,

авт.час.

Автобусные перевозки:

1. Пассажирооборот,

пасс.км

2. Количество пассажиров,

пасс.

3. Общий пробег, L

км.

4. Количество автомобиле-часов,

авт.час.

Расчет программы перевозок (проектный вариант).

Грузовые перевозки:

1. Объем перевозок, Q

 т.

2. Грузооборот, W

ткм.

3. Общий пробег, L

км

4. Количество ездок с грузом (для автомобилей-самосвалов),

5. Количество автомобиле-часов,

авт.час.

Автобусные перевозки:

1. Пассажирооборот,

пасс.км

2. Количество пассажиров,

пасс.

3. Общий пробег, L

км.

4. Количество автомобиле-часов,

авт.час.

Показатели производственной программы

Таблица 6.5.

№ п/п	Показатели	Ед.изм	Грузовые	Автобусы
1	Среднесписочное количество автомобилей	ед	91	123
2	Коэффициент выпуска		0,78/0,81	0,78/0,81
3	Средняя грузоподъемность (пассажировместимость)	т (пасс)	10	27
4	Объем перевозок	тыс.т(пасс.)	209/217	742/770
5	Грузооборот (пассажирооборот)	тыс.ткм (пасс.км)	3139/3260	18550/19258
6	Общий пробег	тыс.км	1467/1523	10558/10964
базовый вариант/проектный вариант

6.2 Расчет себестоимости перевозок

Материальные затраты (базовый вариант).

Затраты на топливо.

Грузовые автомобили:

,

где a - линейная норма расхода топлива, л/100км; д - норма расхода топлива на транспортную работу, л/100ткм; - коэффициент, учитывающий надбавки к расходу топлива в зимнее время 4,2% и работе в городе 15%;

- стоимость топлива.

рублей.

Автобусы:

рублей.

Затраты на смазочные и эксплуатационные материалы.

рублей.

Затраты на шины.

,

где - количество шин на автомобиле; - нормативный пробег шины, км; - поправочный коэффициент к нормативному пробегу; - стоимость шин.

рублей.

рублей.

Затраты на запасные части и материалы для технического обслуживания и ремонта подвижного состава.

,

где - норма расхода на ТО и ТР подвижного состава, рублей/1000км;

рублей.

Прочие материальные затраты.

Общие материальные затраты

рублей.

Материальные затраты (проектный вариант).

Затраты на топливо.

Грузовые автомобили:

рублей.

Автобусы:

рублей.

Затраты на смазочные и эксплуатационные материалы.

рублей.

Затраты на шины.

рублей.

рублей.

Затраты на запасные части и материалы для технического обслуживания и ремонта подвижного состава.

рублей.

Прочие материальные затраты.

Общие материальные затраты

рублей.

Затраты на оплату труда.

Заработная плата водителей.

,

где - средняя часовая тарифная ставка водителя, рублей; - коэффициент доплат, учитывающий производственные премии и надбавки за класность; - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату; - районный коэффициент;

рублей.

Заработная плата ремонтных рабочих.

,

где - трудозатраты ремонтных рабочих, чел.-час;

рублей.

Заработная плата подсобно-вспомогательных рабочих.

,

где - трудозатраты подсобно-вспомогательных рабочих, чел.-час;

рублей.

Заработная плата руководителей, специалистов и служащих.

рублей.

Общий фонд заработной платы.

Отчисления на социальные нужды.

рублей.

Амортизация основных фондов

Производственные здания (базовый вариант):

рублей.

Оборудование (базовый вариант):

рублей.

Производственные здания (проектный вариант):

рублей.

Оборудование (проектный вариант):

рублей.

Подвижной состав (для обоих вариантов):

- автомобили ЗИЛ, ГАЗ, автобусы ПАЗ; полуприцепы МАЗ, Камаз:

рублей,

где - балансовая стоимость автомобилей.

- автомобили грузоподъемностью свыше 2 т с ресурсом до капитального ремонта 250-350 тыс.км:

рублей

- автобусы:

рублей.

Амортизация МТБ (базовый вариант):

рублей.

Амортизация МТБ (проектный вариант):

рублей.

Амортизация ПС:

рублей.

Прочие (накладные) расходы.

6.3 Определение капитальных затрат

Цена реконструкции здания с учетом переноса стен, строительством осмотровых канав, установкой подъемников тыс.лей

Стоимость оборудования увеличиваю в 1,5 раза тыс.рублей

тыс.рублей.

Таблица 6.6. Калькуляция себестоимости перевозок

№ п/п	Статьи затрат	Показатели
		сумма затрат, тыс.рублей	затраты на 1 авт-час, рублей
1	2	3	4
1	Материальные затраты	62487/66469	93/91
2	Затраты на оплату труда	31620	47/43
3	Отчисления на социальные нужды	12174	18,3/16,6
4	Амортизация основных фондов	98741/98870	148/135
5	Прочие затраты	3223	4,8/4,4
	Итого	208245/212356	313/291
базовый вариант/проектный вариант

6.4 Расчет источников финансирования капитальных затрат на реконструкцию

Годовая сумма доходов (базовый вариант).

рублей.

Годовая сумма доходов (проектный вариант).

рублей.

Валовая прибыль (базовый вариант).

рублей.

Валовая прибыль (проектный вариант).

рублей.

Чистая прибыль (базовый вариант).

рублей.

Чистая прибыль (проектный вариант).

рублей.

6.5 Экономическая эффективность проектных решений

Прирост прибыли предприятия.

рублей.

Годовой экономический эффект.

рублей.

где - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений.

Срок окупаемости капитальных затрат на реконструкцию.

лет.

Таблица 6.7 Технико-экономические показатели проекта

Показатели	Ед.измерения	Вариант
		базовый	проектный
Среднесписочное количество автомобилей	шт	214	214
Средняя грузоподъемность (пассажировместимость)	т(пас.)	10(27)	10(27)
Коэффициент технической готовности		0,78	0,81
Объем перевозок	тыс.т	209(742)	217(770)
Грузооборот (пассажирооборот)	тыс.ткм (пасс.км)	3139(18550)	3260(19258)
Автомобиле-часы	тыс. ч	665	730
Себестоимость перевозок	руб/авт.-ч	313	290
Прибыль, в т.ч. чистая прибыль	тыс.руб	30336(12134)	35334(14133)
Годовой экономический эффект	тыс.руб.	1249
Срок окупаемости капитальных затрат	лет	2,5

Заключение

Проведённый технико-экономический анализ производственной деятельности проектируемой мастерской показал, что годовая балансовая прибыль составляет 1998770 рублей, а общий уровень рентабельности по мастерской составляет 12%, следуя из этого срок окупаемости вновь спланированной мастерской составляет 2,5 года, что соответствует средним показателям для производства.

Учитывая, что спроектированная мастерской рассчитана с возможностью увеличения объёмов производства превышающих начальный объём производства до четырёх раз, то возможный срок окупаемости при самой полной загрузке мастерской может составить 2 года.

Следовательно, вновь рассчитанный проект мастерской является экономически целесообразным.

Список использованной литературы

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М.: Транспорт, 1985.

2. Ческидов А.Ф. Методические указания к дипломному проектированию для студентов специальности 1502. Екатеринбург 2004.

3. Галактионов Г.В. Методические указания по разработке экономической части дипломного проекта для студентов специальности 1502. Екатеринбург 1999.

4. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин. М.: Транспорт, 1986.

5. Карташов В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. - М.. Транспорт, 1981.

6. Кузнецов Е.С. Техническая эксплуатация автомобилей. М.: Транспорт, 1991.

7. Кузнецов Ю.М. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. М.: Транспорт, 1986.

8. Краткий автомобильный справочник. М.: НИИАТ, Транспорт, 1984.

9. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. М.: Транспорт, 1985.

10. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя том 1. 2. Машиностроение. 1982.

11. Правила устройства электроустановок. М.: Энергоиздат, 1985.

12. Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий СН-245-71. М.: Стройиздат, 1972.

13.СНиП И-93-74. Предприятие по обслуживанию автомобилей. М.: Стройиздат, 1975.

14.СНиП 2.09.02.-85. Производственные здания. М.: Стройиздат, 1986.

15. СНиП И-89-80. Генеральные планы промышленных предприятий. М.:

Стройиздат, 1981. 16 СНиП 2.01.02-85. Противопожарные требования. М : Стройиздат, 1986,

17. Табель технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП, АТО и БЦТО. М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1983.

18. Технико-экономические показатели предприятий автомобильного транспорта: РД-200-РСФСР-13-0166-82 / Минавтотранс РСФСР. - М.: Картолитография, 1982.

Приложения

Поз.	Наименование оборудование	Кол-во	Тип, модель, марка	Мощность, кВт	Габаритные размеры
				ед.	общ.
	Зона ТО-2 и ТР
1	Прибор для проверки и
	регулировки автомобильных
	фар	1	ПК6-К-303	-	-	800x750
2	Верстак слесарный	9		-	-	1600x750
3	Газоанализатор	1	ГАИ-1	-	-
4	Стеллаж	1		-	-	2100x600
5	Подъемник канавный,
	передвижной,
	электромеханический, Q=5m	5	Р-637.01	3,37	3,37	1046x1010x 1270
6	Мостик переходной	5		-	-	1500Ч400
7	Тележка для снятия и
	установки колес автомобиля	4	1115 М	-	-	1236x935
8	Колонка для подкачки шин	3		-	-
9	Воронка для слива масла	2		-	-
10	Бак для отработанных
	масел	2	-	-	-	1050x750x800
11	Нагнетатель смазки	1	С-321	1,5	1,5	590x415
12	Бак для промывки масляных
	и воздушных фильтров	1		-	-
13	Барабаны с самонаматы-
	вающимися шлангами	2		-	-
14	Установка для промывки
	масляных каналов двигателя	1		2,2	2,2	1900Ч850
15	Ларь для обтирочных
	материалов	1		-	-	1000Ч500
				ед.	общ.
16	Бак для дизельного масла	1	-	-	-	600x600x80
17	Бак для масла
	карбюраторных двигателей	1	-	-	-	600x600x80
18	Бак для трансмиссионных
	масел	1	-	-	-	1000x1000x 800
19	Передвижные стойки
	подъемники	1	-	1,5	1,5
20	Стеллаж для колес	1	-	-	-	2800Ч500
21	Подъемник гидравлический	1	-	2,5	2,5	-
22	Вертикально-сверлильный
	станок	1	2М112	0,6	0,6	730x355
23	Точильно-шлифовальный
	станок	1	Э-9701	1,5	1,5	800x600
24	Нагнетатель смазки	1	390М	1,5	1,56	690x380
25	Гайковерт для гаек
	стремянок рессор	1	И 319/313	0,6	0,6	1120x578
26	Гайковерт для гаек колес	1	И-318	0,75	0,75	600x500
27	Бак для заправки тормозной
	жидкостью	1	-	-	-
28	Сверлильный станок	2	Р-175	0,75	1,5	710х390
29	Стенд для расточки тормоз
	барабанов	1	Р-114	2,2	2,2	920х900
30	Станок точильно-
	шлифовальный	3	Р-187	1,1	3,3	520х670
31	Пресс	1	Р-340	3	3	640х1930
32	Ящик для инструментов	1	-	-	-	500х1000
33	Стенд для шлифовки
	клапанов	1	Р-186	0,38	0,38	560х440
34	Стенд для ремонта
	коробок	3	Р-201	-	-	720х830
35	Стенд для ремонта мостов	1	Р-620	-	-	850х700
36	Стенд для ремонта
	редукторов	1	-	-	-	500х400
37	Стенд для ремонта
	двигателей	3	Р-642 М	-	-	1300х1000
38	Стенд для проверки
	пневмосистемы	1	К-203	-	-	1000х500
39	Сварочный аппарат	1	МИГ - 191	8	8	520х250
40	Стеллаж	15	-	-	-	-
41	Штатив для баллонов
	с кислородом и ацетиленом	1	-	-	-	500х250
42	Плита правочная на
	подставках	1	-	-	-	1500х2000
43	Универсальный контрольно-
	испытательный стенд	1	-	3	3	890х1550
44	Стенд для проверки генерат
	и стартеров	1	Э-242	20	20	800х1000
45	Вулканизатор	1	Ш-139	0,13	0,13	230х380
46	Ванна	1	-	-	-	1500х1500
47	Тележка для транспортир
	колес	1	-	-	-	500х1000
48	Стенд шиномонтажный	1	Ш-515	0,75	0,75	950х700
49	Стенд для проверки ТНВД	1	КИ-921-М3	3	3	1100х620
50	Ванна для промывки деталей	1	-	-	-	500х1000
1	А1	РМД.129.1.000.000.	Анализ деятельности АТБ г. Тирасполь	1
2	А1	РМД.129.2.000.000.ПМ	Мастерская по ТО ремонту автомобилей	1
3	А1	РМД.129.3.000.000.ТК	Технологическая карта на снятие и установку переднего моста	1
4	А1	РМД.129.4.000.000.ОВ	Подъёмник электромеханический. Общий вид	2
5	А1	РМД.129.4.000.000.СБ	Рама подъёмника. Сборочный чертёж	1
6	А1	РМД.129.4.002.000.	Деталировка	1
7	А1	РМД.129.5.000.000.ОТ	Охрана окружающей среды	1
9	А1	РМД.129.5.000.000.ЭП	Технико-экономические показатели дипломного проекта	1
10	А1	РМД.129.0.000.000.ЭП	Пояснительная записка	1

Размещено на Allbest.ru