Совершенствование организации и технологии технического обслуживания (ТО) и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Расчетно-пояснительная часть

1.1 Выбор исходных данных. Приведение парка автомобилей к двум моделям

1.2 Корректирование нормативов с учетом климатических условий и категорий условий эксплуатации

1.3 Определение коэффициентов технической готовности и использования автомобилей

1.4 Расчет годовой производственной программы ЕО, ТО-1,2, Д-1 и Д-2

1.5 Определение суточной программы ЕО, ТО-1,2, Д-1,2

1.6 Определение годовой трудоёмкости ТО и ТР по видам работ

1.7 Распределение годовой трудоёмкости ТР по видам работ

1.8 Определение количества исполнителей на объекте проектирования (в цехе, зоне)

2. Организационная часть

2.1 Распределение исполнителей по видам работ и квалификации (разряда).

2.2 Схема технологического процесса на объекте проектирования

2.3 Схема управления производством на объекте проектирования и её описание

2.4 Обоснование выбора метода ТО и ТР (индивидуальный или агрегатный, поточный линии или посты)

2.4.1 Выбор метода организации производства

2.4.2 Выбор метода технологического процесса

2.5 Подбор технологического оборудования, инструмента и оснастки на объектепроектирования

2.6 Расчес площади цеха, зоны

2.7 Мероприятия по охране труда (неблагоприятные факторы на производстве и мероприятия по их уменьшению их воздействия на человека, освещенность, шум, вибрации, загазованность, вредные испарения, сквозняки и т.д.)

2.8 Мероприятия по противопожарной безопасности

2.9 Техника безопасности в цехе (зоне)

3. Экономическая часть

3.1 Обоснования выбора метода формы оплаты труда и условий премирования

3.2 Смета затрат и калькуляция себестоимости

3.3 Расчет цеховых расходов

4. Ремонт детали

4.1 Описание служебного назначения и условий работы детали

4.2 Описание дефектов, причин их возникновения

4.3 Разработка технологического процесса восстановления и обоснование выбранного способа ремонта

4.4 Расчет режимов обработки и норм времени

5. Конструктивная часть

5.1 Обоснование выбора конструкции приспособления

5.2 Принципиальная схема приспособления

5.3 Описание конструкции, указание по использованию и техники безопасности

5.4 Необходимые расчеты

6. Графическая часть проекта

7. Другие вопросы

Введение

Целью дипломного проекта является выполнение проектных разработок, направленных на совершенствование организации и технологии технического обслуживания (ТО) и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта

Значение автомобильного транспорта в обеспечении перевозки пассажиров и грузов.

Автотранспорт в наше время имеет огромное значение, так как без него не обходится не один вид деятельности человека.

Каждый день мы встаём и идём на автобусную остановку, на которой мы садимся на тот автобус, который нас везёт: на работу, учёбу, к друзьям и родным. Часто бывает так, что нам необходимо быстро куда-нибудь добраться: в больницу, в кино и т.д., поэтому мы едим на такси, которое нас быстро и удобно доставляет туда, куда нам необходимо!

Большинство грузов в городах и между ними перевозится грузовыми автомобилями, потому что, у автомобиля большая портативность и оперативность на малых и средних расстояниях.

Перспективные задачи, стоящие перед автомобильным транспортом.

Автотранспорт должен постепенно переходить на более рациональные, дешёвые и экологически безопасные виды топлива, которые позволят снизить себестоимость перевозок. Полностью механизироваться диагностические и ремонтные работы, за которыми будет следить человек, что позволит уменьшить трудоёмкость и как следствие уменьшить время простоя автомобиля в ремонте, и повысить зарплату рабочим - программистам.

Значение технического обслуживания и ремонта в обеспечение высокой готовности подвижного состава.

Техническое обслуживание и ремонт, проведённые качественно и в наименьший срок, позволят больше времени находиться автотранспорту готовыми к перевозкам, т.е. заработать больше денежных средств тем самым повыситься рентабельность автомобиля.

Задачи, стоящие перед технической службой автотранспортных предприятий в области ТО и ремонта автомобилей.

Регулярность движения пассажирских автомобилей, расширение сети пассажирских перевозок в городской и сельской местности, организаций междугородних и межрайонных перевозок, улучшение качества обслуживания: скорость, дешевизна поездки. Должна быть стабильность предприятия, укрепленная материально-техническая база, внедрены передовые методы организаций труда, рациональная организация производства, улучшена техническое обслуживание и ремонт подвижного состава. Должка произойти замена старого низкорентабельного оборудования на новое высокотехнологическое оборудование,которое ускорит процесс обслуживания и ремонт автотранспорта.

1. Расчетно-пояснительная часть

1.1 Выбор исходных данных. Приведение парка автомобилей к двум моделям

Таблица 1

Марка,а/м	, чел-ч/1000км	чел-ч/1000км
Nissan Uza	9,0	9,0	1	15	3
Scania	10,2	9,0	1,1	10	5
Isudzu	11,0	9,0	1,2	12	2
Land Cruser 80	4,2	9,0	0,4	1	0,4
Всего:					9

Таблица 2

КамАЗ 5320	8,5	8,5	1	13	5
ЗИЛ	6,2	8,5	0,72	5	1
Автобус Спец. Вахт	3,6	8,5	0,42	2	2
Всего:					8

Марка автомобиляUza,КамАЗ

Списочное количество 9, 8

Среднесуточный пробег, км320, 210

Категория условий эксплуатации4, 4

Количество рабочих дней в году365, 365

Таблица 3

Марка автомобиля	Пробег с начала эксплуатации в долях КР
	0,25-0,5	0,5-0,75	0,75-1	1-1,25
Uza	4	11	10	15
КамАЗ	10	2	3	3

1.2 Корректирование нормативов с учетом климатических условий и категорий условий эксплуатации

При работе подвижного состава, производится корректирование нормативов с учетом конкретных условий эксплуатации:

ресурсное (на общесоюзном, отраслевом и внутриотраслевом уровнях) - для создания автотранспортным предприятиям сопоставимых условий работы;

оперативное (на внутриотраслевом и хозяйственном уровнях) - для обеспечения эффективного использования на АТП трудовых и материальных ресурсов.

Корректирование производится путем изменения:

количественного значения нормативов технического обслуживания ремонта;

перечня операций технического обслуживания;

соотношения между объемами работ технического обслуживания и текущего ремонта за счет включения в техническое обслуживание характерных, часто повторяющихся операций текущего ремонта.

Таблица 4. Классификация условий эксплуатации

Категория условий эксплуатации	Условия движения
	за пределами пригородной зоны (более 50 км от границы города)	в малых городах (до 100 тыс. жителей) и в пригородной зоне	в больших городах (более 100 тыс. жителей)
I	Д1 - Р1, Р2, Р3	-	-
II	Д1 - Р4	Д1 - Р1, Р2, Р3, Р4	-
	Д2 - Р1, Р2, Р3, Р4	Д2 - Р1
	Д3 - Р1, Р2, Р3
III	Д1- Р5	Д1- Р5	Д1 - Р1, Р2, Р3, Р4, Р5
	Д2- Р5	Д2- Р2, Р3, Р4, Р5	Д2 - Р1, Р2, Р3, Р4
	Д3 - Р4, Р5	Д3 - Р1, Р2, Р3, Р4, Р5	Д3 - Р1, Р2, Р3
	Д4 - Р1, Р2, Р3, Р4, Р5	Д4 - Р1, Р2, Р3, Р4, Р5	Д4 - Р1
IV	Д5 - Р1, Р2, Р3, Р4, Р5	Д5 - Р1, Р2, Р3, Р4, Р5	Д2 - Р5
			Д3 - Р4, Р5
			Д4 - Р2, Р3, Р4, Р5
			Д5 - Р1, Р2, Р3, Р4, Р5
V	Д6 - Р1, Р2, Р3, Р4, Р5

Дорожные покрытия:

Д1 - цементобетон, асфальтобетон, брусчатка, мозаика;

Д2 - битумоминеральные смеси (щебень или гравий, обработанные битумом);

Д3 - щебень (гравий) без обработки, дегтебетон;

Д4 - булыжник, колотый камень, грунт и малопрочный камень, обработанные вяжущими материалами, зимники;

Д5 - грунт, укрепленный или улучшенный местными материалами;

лежневое и бревенчатое покрытия;

Д6 - естественные грунтовые дороги; временные внутрикарьерные и отвальные дороги; подъездные пути, не имеющие твердого покрытия

Тип рельефа местности (определяется высотой над уровнем моря):

Р1 - равнинный (до 200 м);

Р2 - слабохолмистый (свыше 200 до 300 м);

Р3 - холмистый (свыше 300 до 1000 м);

Р4 - гористый (свыше 1000 до 2000 м);

Р5 - горный (свыше 2000 м).

Оперативное корректирование нормативов, связанное с уточнением в конкретных условиях эксплуатации перечней операций технического обслуживания, производится только после внедрения на автотранспортном предприятии рекомендаций Положения и при наличии достоверной информации о наработках на случай текущего ремонта, о затратах на выполнение работ предупредительных и по потребности (прил. 9). При этом используются результаты диагностирования технического состояния автомобилей.

Таблица 4.1. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации - K1 <*>

Категория условий эксплуатации	Нормативы
	периодичность технического обслуживания	удельная трудоемкость текущего ремонта	пробег до капитального ремонта <**>	расход запасных частей <***>
I	1,0	1,0	1,0	1,00
II	0,9	1,1	0,9	1,10
III	0,8	1,2	0,8	1,25
IV	0,7	1,4	0,7	1,40
V	0,6	1,5	0,6	1,65

После определения скорректированной периодичности технического облуживания проверяется ее кратность между видами обслуживания с последующим округлением до целых сотен километров.

При корректировании нормы пробега до капитального ремонта двигателя коэффициент K1 принимается равным: 0,7 - для III категории условий эксплуатации; 0,6 - для IV категории и 0,5 - для V категории.

Соответственно коэффициент K1 корректирования норм расхода запасных частей для двигателя составляет: 1,4 - для III категории условий эксплуатации; 1,65 - для IV категории и 2,0 - для V категории.

Скорректированные нормативы технического обслуживания и ремонта подлежат согласованию с вышестоящей организацией.

Таблица 4.2. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий - K3 = K'3 x K''3

Характеристика района	Нормативы
	периодичность технического обслуживания	удельная трудоемкость текущего ремонта	пробег до капитального ремонта	расход запасных частей
Коэффициент K'3
Умеренный	1,0	1,0	1,0	1,0
Умеренно теплый, умеренно теплый влажный, теплый влажный	1,0	0,9	1,1	0,9
Жаркий сухой, очень жаркий сухой	0,9	1,1	0,9	1,1
Умеренно холодный	0,9	1,1	0,9	1,1
Холодный	0,9	1,2	0,8	1,25
Очень холодный	0,8	1,3	0,7	1,4
Коэффициент K''3
С высокой агрессивностью окружающей среды	0,9	1,1	0,9	1,1

1.3 Определение коэффициентов технической готовности и использования автомобилей.

1.3.1 Определим коэффициент технической готовности

б_т = D_э/(D_э + D_{то и тр} + D_кр)

Камаз: б_т = D_э/(D_э + D_{то и тр} + D_кр) = 932/(932 + 97,81 + 26,4) 0,88

гдеD_э = 932дн.

D_{то и тр} = 97,81 дн.

D_кр = 26,4 дн.

NissanUza: б_т = D_э/(D_э + D_{то и тр} + D_кр) = 779,63/(779,63 + 149,69 + 25,3)

0,82

гдеD_э = 779,63 дн.

D_{то и тр} = 149,69 дн.

D_кр = 25,3 дн.

1.3.2 Определим дни эксплуатации за цикловой пробег

D_э = L^cр_кр/?_cc

Камаз: D_э = L^cр_кр/?_cc = 195615/210 = 932 дн.

где?_cc = 210 км.

L^cр_кр = (А_и^! * L ^р_кр + 0,8А_и^!! * L ^р_кр)/(А_и^! + А_и^!!)(3.12)

L^cр_кр = (9 * 217350 + 0,8 * 9 * 217350)/(9 + 9) = 195615 км.

гдеL ^р_кр = 217350 км. (3.3)

А_и^!, А_и^!! = 36 ед. - 50% от общего количества автомобилей.

NissanUza: D_э = L^cр_кр/?_cc = 249480/320 = 779,63 дн.

где?_cc = 320 км.

L^cр_кр = (А_и^! * L ^р_кр + 0,8А_и^!! * L ^р_кр)/(А_и^! + А_и^!!)(3.12)

L^cр_кр = (20 * 277200 + 0,8 * 20 * 277200)/(20 + 20) = 249480 км.

гдеL ^р_кр = 277200 км.

А_и^!, А_и^!! = 6 ед. - 50% от общего количества автомобилей.

1.3.3 Определим дни простоя в ТО и ремонте за цикловой пробег

D_{то и тр} = (L^cр_кр /1000) * d^р _{то и тр}

Камаз: D_{то и тр} = (L^cр_кр/1000)d^р _{то и тр} = (195615/1000) * 0,5 = 97,81 дн.

гдеL^cр_кр = 195615 км.

d^р _{то и тр} = 0,5 дн.

NissanUza: D_{то и тр} = (L^cр_кр /1000)d^р _{то и тр} = (249480/1000) * 0,6 = 149,69 дн

гдеL^cр_кр = 249480 км.

d^р _{то и тр} = 0,6 дн.

1.3.4 Определим дни простоя в капитальном ремонте

D _кр = d _кр* d _тр(3.14)

Камаз: D _кр = d _кр* d _тр = 22 + 4,4 = 26,4 дн.

гдеd_тр =(0,15 ч 0,20)d_кр = 0,20 * 22 = 4,4 дн.

d_кр= 22 дн.

NissanUza^ D _rh = d _rh* d _nh = 22 + 3?3 = 25?3 ly/

гдеd_тр =(0,15 ч 0,20)d_кр = 0,15 * 22 = 3,3 дн.

d _кр= 22 дн.

1.3.5 Определим коэффициент использования автомобилей

б_и = (D_р.г./365) * б_т * К_и

Камаз: б_и = (D_р.г./365) * б_т * К_и = (365/365) * 0,88 * 0,95 0,84

гдеD_р.г. = 365 дн.

б_т= 0,88 (3.10)

К_и = 0,95

NissanUza: б_н = (D_р.г./365) * б_т * К_и = (365/365) * 0,82 * 0,95 = 0,78

гдеD_р.г. = 365 дн.

1.4 Расчет годовой производственной программы ЕО, ТО-1,2, Д-1 и Д-2.

1.4.1.Определим количество ежедневных обслуживаний по автомобилям за год

N_ЕО = ?L_r / ?_cc(3.17)

Камаз: N_ЕО = ?L_r / ?_cc = 1158948 / 210 = 5519 ед.

где?L_r = 1158948 км.

?_cc = 210 км.

NissanUza:N_ЕО = ?L_r / ?_cc = 3644160 / 320 = 11388 ед.

где?L_r = 3644160 км.

?_cc = 320 км.

1.4.2 Определим количество ТО-1, ТО-2по автомобилям за год

N₁ = (?L_r / L^ф₁) ? N₂

Камаз: N₁ = (?L_r / L^ф₁) ? N₂= 1158948 / 1890 ? 153 = 460 ед.

где?L_r = 1158948 км.

L^ф₁ = 1890 км.

N₂ = (?L_r / L^ф₂) = 1158948 / 7560 = 153 ед.

L^ф₂ = 7560 км.

NissanUza:N₁ = (?L_r / L^ф₁) ? N₂ = 3644160 / 1890 ? 482 = 1446 ед.

где?L_r = 3644160 км.

L^ф₁ = 1890 км.

N₂ = (?L_r / L^ф₂) = 3644160 / 7560 = 482 ед.

1.4.3 Определим количество Д-1, Д-2по автомобилям за год

N_д-1 = N₁ + N₂+ 0,1N₁ = 1,1 N₁ + N₂

Камаз: N_д-1 = 1,1 N₁ + N₂ = 1,1 * 460 + 153 = 659 ед.

гдеN₁ = 460 ед.

N₂= 153 ед.

NissanUza:N_д-1 = 1,1 N₁ + N₂= 1,1 * 1446 + 482 = 2073 ед.

гдеN₁ = 1446 ед.

N₂= 482 ед.

N_д-2 = N₂+ 0,2N₂ = 1,2N₂

Камаз: N_д-2 = 1,2N₂ = 1,2 * 153 = 184 ед.

гдеN₂= 153 ед.

Nissan Uza: N_д-2 = 1,2N₂ = 1,2 * 482 = 578 ед.

гдеN₂= 482 ед.

L^ф₂ = 7560 км.

1.5 Определение суточной программы ЕО, ТО-1,2, Д-1,2.

N_см = N_г/ (D_р.г. * С_см)

Камаз: N_см(то-1) = N₁/ (D_р.г. * С_см ) = 460 / (365 * 2) = 1,261 ед.

гдеN₁= 460 ед.

D_р.г. = 365 дн.

С_см= 1

NissanUza:N_см(то-1) = N₁ / (D_р.г. * С_см) = 1446 / (365 * 1) =3,96 4 ед.

гдеN₁= 1446 ед.

D_р.г. = 365 дн.

С_см= 1

Камаз: N_см(то-2)= N₂/ (D_р.г. * С_см ) = 153 / (365 * 1) =0,419 0,4 ед.

гдеN₂= 153 ед.

D_р.г. = 365 дн.

С_см= 1

NissanUza:N_см(то-2) = N₂ / (D_р.г. * С_см) = 482 / (365 * 1)=1,32 1,3 ед.

гдеN₂= 482 ед.

D_р.г. = 365 дн.

С_см= 1

Камаз: N_см(д-1)= N_д-1/ (D_р.г. * С_см ) = 659 / (365 * 1) =1,80 2 ед.

гдеN_д-1= 659 ед.

D_р.г. = 365 дн.

С_см= 1

NissanUza:N_см(д-1) = N_д-1 / (D_р.г. * С_см) = 2073 / (365 * 1)=5,67 6 ед.

гдеN_д-1= 2073 ед.

D_р.г. = 365 дн.

С_см= 1

Камаз: N_см(д-2) = N_д-2 / (D_р.г. * С_см) = 184 / (365 * 1) = 0,50 0,5 ед.

гдеN_д-2= 184 ед.

D_р.г. = 365 дн.

С_см= 1

NissanUza:N_см(д-2) = N_д-2 / (D_р.г. * С_см) = 578 / (365 * 1)=0,58 1 ед.

гдеN_д-2= 578 ед.

D_р.г. = 365 дн.

С_см= 1

1.6 Определение годовой трудоёмкости ТО и ТР по видам работ.

1.6.1 Определим годовую трудоёмкость ТО-1 автомобилей

?Т₁= Т₁ + Т₁^соп.тр- Т_д-1 = t^р_то-1 * N₁+ (0,15ч0,20)t^р_то-1 * N₁- t_д-1 * N₁=

= [(1,15ч1,20)t^р_то-1 - t_д-1] * N₁

Камаз: ?Т₁ = [(1,15ч1,20)t^р_то-1 - t_д-1] * N₁ = [1,20 * 4,49 - 0,67] * 460 =

= 2170 чел-ч

гдеt^р_то-1 = 4,49 чел-ч

t_д-1 = (t^р_то-1 * 15%)/100% = 0,67 чел/ч

N₁ = 460 ед.

NissanUza: ?Т₁ = [(1,15ч1,20)t^р_то-1 - t_д-1] * N₁ = [1,20* 4,37 - 0,66] * 1446

= 6628 чел-ч

гдеt^р_то-1 = 4,37 чел-ч

t_д-1 = (t^р_то-1 * 15%)/100% = 0,66 чел/ч

N₁ = 1446 ед.

1.6.2 Определим годовую трудоёмкость ТО-2 автомобилей

?Т₂= Т₂ + Т₂^соп.тр + Т_со - Т_д-2 = [(1,15ч1,20)t^р_то-2 - t_д-2] * N₂ + 2 * с *t^р_то-2 *

А_и

Камаз: ?Т₂ = [(1,15ч1,20)t^р_то-2 - t_д-2] * N₂ + 2 * с *t^р_то-2 *А_и =

= [1,20 * 19,18 - 2,3] * 153 + 2 * 0,4 * 19,18 * 18 = 3446 чел-ч

гдеt^р_то-2 = 19,18 чел-ч

t_д-2 = (t^р_то-2 * 12%)/100% = 2,3 чел-ч

N₂ = 153 ед.

с = 0,3 - для зоны холодного климата

А_и = 18 ед.

NissanUza: ?Т₂ = [(1,15ч1,20)t^р_то-2 - t_д-2] * N₂ + 2 * с *t^р_то-2 * А_и =

= [1,20 * 17,37 - 2,08] * 482 + 2 * 0,4 * 17,37 * 40 = 9600 чел-ч

гдеt^р_то-2 = 17,37 чел-ч

t_д-2 = (t^р_то-2 * 12%)/100% = 2,08 чел-ч

N₂ = 482 ед. (3.20)

с = 0,3 - для зоны холодного климата

А_и = 40 ед.

1.6.3 Определим годовую трудоёмкость ТР автомобилей

?Т_тр= t^р_тр * (?L_r / 1000)

Камаз:?Т_тр = t^р_тр * (?L_r/1000) = 9 * (1158948 /1000) = 10431 чел-ч

гдеt^р_тр = 9 чел-ч

?L_r = 1158948км.

NissanUza: ?Т_тр= t^р_тр * (?L_r/1000) = 11 * (3644160 /1000) = 40086 чел-ч

гдеt^р_тр = 11 чел-ч

?L_r = 3644160 км.

1.7 Распределение годовой трудоёмкости ТР по видам работ.

Т_цех.р.= (?Т_тр / 100) * С_цех.р.

Камаз:Т_цех.р. = (?Т_тр / 100) * С_цех.р. = (10431 / 100) * 12 = 1252 чел-ч

где?Т_тр = 10431 чел-ч

С_цех.р. = 12%

Nissan: Т_цех.р.= (?Т_тр / 100) * С_цех.р.= (40086 / 100) * 12 = 4810 чел-ч

где?Т_тр = 40086 чел-ч

С_цех.р. = 12%

1.8 Определение количества исполнителей на объекте проектирования (в цехе, зоне)

Р_т= Т_г / Ф_м

Р_т= Т_г / Ф_м = (Т_цех.р.^Камаз + Т_цех.р.^NissanUza) / Ф_м = (1252 + 4810)/1840 =

= 6567/ 1840 = 3,57 4 чел.

гдеТ_цех.р. ^Камаз = 1252 чел-ч

Т_цех.р.^NissanUza = 4810 чел-ч

Ф_м = 1840 ч.

2. Организационная часть

2.1 Распределение исполнителей по видам работ и квалификации (разряда)

В моем разрабатываемом агрегатном цехе работают 4 агрегатчика.

Основной функцией агрегатчика является: ремонт, обслуживание, регулировка и испытание коробок передач, мостов, раздаточных коробок, рулевых механизмов и т.д. снятых с автомобилей.

Автослесарь по ремонту агрегатов 2^го разряда-- 2 исполнитель - очистка от грязи (наружная), разборка и мойка после разборки узлов и деталей, а также сборка.

Автослесарь по ремонту агрегатов 4^го разряда - 1исполнителя -укомплектовка узлов на агрегаты, выявление и устранение дефектов, неисправностей, ремонт, сборка узлов и механизмов, регулировка, проверка на стендах (для рулевых механизмов). Основные виды работ - ремонт коробок передач, задних мостов, карданных валов, ремонт сцеплений, расточка тормозных барабанов, клепка тормозных накладок.

Автослесарь по ремонту агрегатов 5разряда -1исполнителя - проверка узлов, проверка правильности сборки ииспытание на стендах.

2.2 Схема технологического процесса на объекте проектирования

Начальник цеха стоит во главе осуществляет общее руководство цехом.

Механик цеха организует ТО и ТР а/м.

Группа механиков занимаются организацией работы рем. Рабочих и осуществление контроля над рабочими.

Кладовщик ведение учета запасных частей и агрегатов на складе.

Мастер ТО и Р а/м занимаются организацией работы ремонтных рабочих.

Мастер по кап. ремонту занимаются организацией работы ремонтных рабочих.

Бригадир осуществляет контроль над рабочими.

Исполнители непосредственные участники ремонта а/м.

Зам.начальника по производству осуществляет общую организацию работы на линии подвижного состава.

Диспетчер занимается организацией выезда а/м на линию.

2.3 Схема управления производством на объекте проектирования и её описание

Начальник производства организует производство и эффективный его учет. На него возлагаются мероприятия, направленные на повышение качества, ТО и Р подвижного состава, снижение простоев, а/м в ТР, снижение стоимости ТО и Р, и др.

Диспетчер производства осуществляет оперативное руководство всеми работами на постах ТО и Р, а/м и отвечает за своевременную подготовку, а/м к выпуску.

Механик контрольного пунктаконтролирует техническое состояние, а/м как по возвращении с линии, так и при выпуске после ТО или Р.

Производственный участоквозглавляет и руководит им бригадир, мастер или начальник (в зависимости от назначения и объема работы участка).

Руководитель организует работу участка, закрепляетрабочихпо видам ТО и Р, перемещает рабочих с одного вида работна другой,обеспечивает их несжимаемым фондом запасных частей, материалов и агрегатов и проводит мероприятия по повышению качества Тои Р.

2.4 Обоснование выбора метода ТО и ТР.

На крупных и средних АТП организуются специализированные бригады, выполняющие определенные виды технического обслуживания или ремонта подвижного состава. Наиболее часто специализированные бригады организуются для выполнения ЕО и ТО. При техническом обслуживании ТО-2 в большинстве случаев выполняется определенный объем текущих ремонтов.

2.4.1 Выбор метода организации производства.

Для своего АТП я выбрал метод организации специализированных бригад, так как у меня предприятие не большое, то я считаю его самым оптимальным.

2.4.2 Выбор метода технологического процесса.

Специализированный метод ремонта для агрегатного цеха.

2.5 Подбор технологического оборудования, инструмента и оснастки на объекте проектирования.

Таблица 5

№ п/п	Наименование	Модель	Кол.	Размеры, мм	Площадь в плане, м2
1	2		3	4	5
1	Слесарный верстак		1	1400х800	0,91
2	Стенд для испытания КПП и редукторов	АКТБ-25А	1	2200х800	1,76
3	Установка для мойки		1	2000х1500	3
4	Ванна для мойки деталей		1	1000х500	0,5
5	Пресс с ручным приводом		1	800х600	0,48
6	Станок сверлильный		1	800х600	0,48
7	Стеллаж секционный		2	1400х450	0,63
8	Кран балка		1	Q=2m
9	Тележка		1	1300х800	1,04
10	Шкаф для инструмента		3	800х500	0,4
11	Стенд для передних и задних мостов		1	1100х780	0,86
12	Стенд для ремонта рулевых механизмов и карданных валов		1	930х600	0,56
13	Стенд для редукторов задних мостов		1	830х780	0,65
14	Стенд для КПП		1	700х600	0,42
15	Стенд для раздаточных коробок		1	700х600	0,42
16	Станок расточной		1	2000х600	1,2
17	Станок заточной		1	800х600	0,84
18	Инструментальные тумбы		1	500х500	0,25

Таблица 6

Наименование	Тип и модель	Количество
1	2	3
Универсальный набор ключей	SATA	3
Набор головок	SATA	3
Набор отверток	SATA	2
Набор экстракторов		1
Набор сверел по металу		1
Настольно радиально сверлильный станок	НРС-15	1
Набор выпресовывателей	SATA	1
Набор метчиков и плашек		1
Набор пассатижей	SATA	1

2.6 Расчет площади цеха, зоны

F_цех.р.= К_n * f_об.= 4 * 14,04= 49,92 56 м²

гдеК_n = 4 - коэффициент учитывающий плотность расстановки оборудования;

Fоб_. = 14, 04 м² - площадь, занимаемая оборудованием в плане;

2.7 Мероприятия по охране труда (неблагоприятные факторы на производстве и мероприятия по их уменьшению их воздействия на человека, освещенность, шум, вибрации, загазованность, вредные испарения, сквозняки и т.д.)

Широкое применение в промышленности электродвигателей, нагревательных электрических приборов, систем управления, работающих в различных условиях, требует обеспечения электробезопасности, разработки мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от воздействия электрического тока. Охрана труда - это система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических, и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. Как известно - полностью безопасных и безвредных производств не существует. Задача охраны труда - свести к минимальной вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда.

Улучшение условий труда и его безопасность приводят к снижению производственного травматизма, профессиональных заболеваний, что сохраняет здоровье трудящихся и одновременно приводит к уменьшению затрат на оплату соответствующих льгот и компенсаций за работу в неблагоприятных условиях.

В данном разделе “Охрана труда” наряду с теоретическими основами, с достаточной полнотой, рассмотрены организационные вопросы охраны труда, пожарной безопасности, электробезопасности, оздоровления воздушной среды производственных помещений, методы и средства обеспечения безопасности технологических процессов, а также приведены требования, методы и средства, обеспечивающие безопасность труда при изготовлении проектируемого электродвигателя.

2.7.1 Защита от шума и вибрации

Шум - это беспорядочное хаотическое сочетание волн различной частоты и интенсивности. Шум и вибрация на производстве наносит большой ущерб, вредно действуя на организм человека и снижая производительность пруда.

Шум возникает при механических колебаниях. Различают три формы воздействия шума на органы слуха:

а) утомление слуха;

б) шумовая травма;

в) посредственная тугоухость.

Для снижения шума, возникающего в цехе, предусмотрено: массивный бетонный фундамент, шумопоглащающие лаки, применение звукоизолирующих кожухов и акустических экранов на оборудовании, являющимся источниками повышенного уровня шума.

2.7.2 Освещение производственного помещения

Правильно спроектированное и выполненное производственное освещение улучшает условия работы, снижает утомляемость, способствует повышению производительности труда и качества выпускаемой продукции, безопасности труда и снижению травматизма на участке.

Освещение рабочего места - важнейший фактор создания нормальных условий труда. В зависимости от источника света производственное освещение может быть двух видов естественное и искусственное.

Естественное освещение подразделяется на боковое, осуществимое через световые проемы в наружных стенах; верхнее, осуществимое через аэрационные и зенитные фонари, проемы в перекрытиях; комбинированное, когда к верхнему освещению добавляется боковое. Искусственное освещение может быть двух систем - общее и комбинированное, когда к общему освещению добавляется местное, концентрирующее световой поток непосредственно на рабочих местах.

Проектируемый участок имеет общее искусственное освещение с равномерным расположением светильников, т.е. с одинаковыми расстояниями между ними. Источниками света являются дуговые ртутные лампы ДРЛ (дуговые ртутные), они представляют собой ртутные лампы высокого давления с исправной цветностью. Лампа состоит из кварцевой колбы (пропускающей ультрафиолетовые лучи), которая заполнена парами ртути придавлении 0.2 0.4 МПа, с двумя электродами и внешней стеклянной колбы, покрытой люминофором.

2.7.3 Оздоровление воздушной среды

Одно из необходимых условий здорового и высокопроизводительного труда - обеспечить нормальные условия и чистоту воздуха в рабочем помещении. Требуемое состояние воздуха рабочей зоны может быть обеспечено выполнением определенных мероприятий к основным, из которых относятся:

1) Применение технологических процессов и оборудования, исключающих образование вредных веществ или попадания их в рабочую зону. Это можно достичь, например, заменой токсичных веществ нетоксичными.

2) Надежная герметизация оборудования, в частности термостата, где нагреваются подшипники, с поверхности которых испаряется масло.

3) Установка на проектируемом участке устройства вентиляции и отопления, что имеет большое значение для оздоровления воздушной среды.

4) Применение средств индивидуальной защиты, а именно: спецодежда, защищающее тело человека; защитные очки и фильтрующие средства защиты (при продувке от пыли и стружки сжатым воздухом); защитные мази, защищающее кожу рук от нефтепродуктов и масел ,защитные рукавицы (при выполнении транспортировочных работ).

Таблица 7

Оптимальные условия труда

Период	холодный*	теплый
Температура t	1820	2123
Относительная влажность	6040	6040
Скорость движения воздуха мс	0.2	0.3

холодный и переходной период

Допустимыми являются

t = 1723 С, влажность - 75%, u=0.3 мс.

t (вне постоянных рабочих мест) 1324С.

2.8 Мероприятия по противопожарной безопасности

Пожары на машиноремонтных предприятиях представляют большую опасность для работающих и могут причинить огромный материальный ущерб. К основным причинам пожаров, возникающих при производстве, можно отнести: нарушение технологического режима, неисправность электрооборудования (короткое замыкание, перегрузки), самовозгорание промасленной ветоши и других материалов, склонных к самовозгоранию, несоблюдение графика планового ремонта, реконструкции установок с отклонением от технологических схем. На проектируемом участке возможны такие причин пожара: перегрузка проводов, короткое замыкание, возникновение больших переходных сопротивлений, самовозгораниеразличных материалов, смесей и масел, высокая конденсация воспламеняемой смеси газа, пара или пыли с воздухом (пары растворителя). Для локализации и ликвидации пожара внутрицеховыми средствами создаются следующие условия предупреждения пожаров: курить только в строго отведенных местах, подтеки и разливы масла и растворителя убирать ветошью, ветошь должна находиться в специально приспособленном контейнере.

2.9 Техника безопасности в цехе (зоне)

Перед началом работы на проектируемом участке необходимо проверить исправность оборудования, приспособлений и инструмента, ограждений, защитного заземления, вентиляции.

Проверить правильность складирования заготовок и полуфабрикатов. Во время работы необходимо соблюдать все правила использования технологического оборудования. Соблюдать правила безопасной эксплуатации транспортных средств, тары и грузоподъемных механизмов, соблюдать указания о безопасном содержании рабочего места.

В аварийных ситуациях необходимо неукоснительно выполнять все правила, регламентирующие поведение персонала при возникновении аварий и ситуаций, которые могут привести к авариям и несчастным случаям. По окончании работы должно быть выключено все электрооборудование, произведена уборка отходов производства и другие мероприятия, обеспечивающие безопасность на участке.

Участок должен быть оснащен необходимыми предупредительными плакатами, оборудование должно иметь соответствующую окраску, должна быть выполнена разметка проезжей части проездов.

Сам участок должен быть спланирован согласно требованиям техники безопасности, а именно соблюдение: ширины проходов, проездов, минимальное расстояние между оборудованием.

3. Экономическая часть

3.1 Обоснования выбора метода формы оплаты труда и условий премирования

Для оплаты труда ремонтных рабочих применяют повременно-премиальную систему.

Условия премирования:

Выполнение и перевыполнение плана по производственности труда.

Выполнение и перевыполнение задания по коэффициенту выпуска подвижного состава на линию.ехнический обслуживание ремонт автомобиль

3.2 Смета затрат и калькуляция себестоимости

3.2.1 Основная и дополнительная заработная плата ремонтных рабочих с начислениями по социальному страхованию

Повременный фонд заработной платы определяют на основании данных о плановой численности ремонтных рабочих подразделений, плановом фонде рабочего времени одного рабочего и средней часовой тарифной ставки, рассчитанной для рабочих данного подразделения:

ФЗПпов = Ссч * Фр * Nр ,

Где:

Ссч= (C2 * N2 + C3 * N3) / Nр, - средняя часовая тарифная ставка, руб.

Nр = 4 - количество ремонтных рабочих.

Фр = 1860 руб. - годовой фонд рабочего времени слесарей по ТО ТР подвижного состава.

Где:

C2 = 9,96руб, C3 = 11,1 руб, С₄=12,06 руб,С₅=12,96 руб

- часовая тарифная ставка ремонтного рабочего соответствующего разряда.

N2 = 1, N3 = 1, N₄=1, N₅=1

- количество ремонтных рабочих соответствующего разряда.

Ссч= (9,96 * 1 + 11,1 * 1+12,06*1+12,96*1) / 4 = 11,52 руб.

ФЗПпов = 11,52 * 1860 * 4 = 85708,8 руб.

3.2.2 Рассчитываем плату за бригадирство

Дбр = Пбр * Сбр * Фр * Nбр,

Где:

Пбр = 0,1 - процент доплаты за бригадирство (10%).

Сбр = 12,96 руб. - часовая тарифная ставка бригадира.

Nбр = 1 - число бригадиров.

Дбр = 0,1 * 12,96 * 1860 * 1 = 2410,56 руб.

3.2.3 расчет премии ремонтных рабочих

ПР = 0,3 * ФЗПпов,

ПР = 0,3 * 85708,8 = 25712,6 руб.

3.2.4 основной фонд заработной платы ремонтных рабочих

ФЗПо = ФЗПпов + ПР + Дбр,

ФЗПо = 85708,8 + 25712,6+ 2410,56 = 113831,96 руб.

3.2.5 Дополнительный фонд заработной платы ремонтных рабочих.

ФЗПд = П% ФЗПд * ФЗПо / 100,

Где:П% ФЗПд= (Доо + Ддо) / (Дк - (Дп + Дв + Доо + Ддо)) * 100 + 1%,

Где:

Доо= 27 - дни основного отпуска.

Ддо = 14 - дни дополнительного отпуска.

Дк = 365 - календарные дни.

Дп = 10 - праздничные дни.

Дв = 52 - выходные дни.

П% ФЗПд= (27 + 14) / (365 - (10 + 52 + 27+ 14)) * 100 + 1% = 17%

ФЗПд = 17* 113831,96 / 100 = 19351,43 руб.

3.2.6 Общий фонд заработной платы

ФЗПобщ = ФЗПо + ФЗПд,

ФЗПобщ = 113831,96+ 19351,43 = 133183,4 руб.

3.2.7 фонд заработной платы с начислением на социальное страхование и пенсионный фонд.

ФЗПобщ * н = 1,38 * 133183,4 = 183793,09 руб.

3.2.8 Фонд заработной платы с начислением на социальное страхование и пенсионный фонд с учетом районного коэффициента 50% и северной надбавки 50% в условия П.ДУКИ.

ФЗПобщ * н * РК = 2 * ФЗПобщ * н,

ФЗПобщ * н * РК = 2 * 183793,09 = 367586,2 руб.

3.2.9 Среднемесячная заработная плата ремонтного рабочего.

ЗПср.м = ФЗПобщ * н * РК / 12 * Nр,

ЗПср.м = 367586,2 / 12 * 4 = 7658,04 руб.

3.2.10 Затраты на запасные части и ремонтные материалы для проведения ТО и ТР

Сзч = Нзч * Lобщ * Ст * Кэзч * К1 * К2 * К3 / 1000 * 100,

Где:

Нзч - норма затрат на запасные части на 1000 км.руб.

Lобщ - общий пробег автомобилей за год.

Для Камаз Lобщ = 1158948 км, для NissanLобщ = 3644160 км

Ст - процент трудоемкости работ подразделения.

Для Камаз Ст = 12, для Nissan Ст = 12

Кэзч = 1 - (Пэзч / 100)- коэффициент учитывающий экономию запасных частей.

Пэзч = 4%

К1 = 0,7 - коэффициент учитывающий условия эксплутации.

К2 = 1 - коэффициент учитывающий модель автомобиля и организацию работ.

К3 = 0,9 - коэффициент учитывающий климатические условия.

Кэзч = 1 - 0,04 = 0,96

Для Камаз

Сзч = 106 * 1158948 * 12 * 0,96 * 0,7 * 1 * 0,9 / 1000 * 100 = 9906,5 руб.

Для Nissan Сзч = 159 * 3644160 * 12 * 0,96 * 0,7 * 1 * 0,9 / 1000 * 100 =

42052,1 руб.

3.2.12 Затраты на ремонтные материалы для выполненияТР автомобилей

Срм = Нрм * Lобщ * Су * Кэрм / 1000 * 100

Где: Нрм - норма затрат на ремонтные материалы.

Для Камаз Нрм =106, для Nissan Нрм =159.

Кэрм = Кэзч

Для Камаз Срм = 106 * 1158948* 7 * 0,96 / 1000 * 100 = 8255,42 руб.

Для Nissan Срм = 159 * 3644160 * 7 * 0,96 / 1000 * 100 = 38937,12руб.

б_т= 0,82

К_и = 0,95

3.3 Расчет цеховых расходов

Цеховые расходы определяются по каждой статье отдельно. В цеховые расходы входят: расходы на электроэнергию; на отопление; на воду; на ремонт оборудования; на ремонт здания; на амортизацию здания и оборудования; и другие расходы.

3.3.1 Амортизация на проектируемом объекте

Аз = Сз * Наш / 100,

Где:

Сз = Fц * (Цзд + Цсп) - стоимость здания.

Цзд = 196,11 руб, Цсп = 27 руб

- цена 1мІ здания, сантехники и промышленной проводки.

Сз = 56* (196,11 + 27) = 12494,16 руб.

Аз = 12494,16 * 3,1 / 100 = 387,32 руб.

3.3.2 Затраты на текущий ремонт проектируемого объекта

Зтр = Сз * Нтр / 100,

Где:

Нтр = 3% - норма на текущий ремонт проектируемого объекта.

Зтр = 12494,16 * 3 / 100 = 374,82 руб.

3.3.3 Амортизация оборудования (Ао)

Таблица 8

Наименование оборудования	Количество единиц	Стоимость единицы	Общая стоимость	Норма амортизации	Сумма амортизации
Стенд для КПП	1	37000	-	12,5	4625
Стенд заточной	1	30000	-	7,1	2130
Стенд для испытания КПП и редукторов	1	35000	-	14	5100
Стенд расточной	1	80000	-	7,1	5680
Кран-балка	1	41000	-	8,4	3444
Тиски слесарные	1	3900	-	15	585
Верстак слесарный	1	8000	-	15	1200
Пресс	1	23500	-	20	4700
Стенд для ремонта редукторов и зад.мостов	1	26300	-	20	5260
Стенд для передних и задних мостов	1	34000	-	15	5100
Стенд для раздаточных коробок.	1	64500	-	15	9675
ИТОГО		383200			47499

3.3.4 определяем расход на электроэнергию

На освещение.

Сос = 25 * Fц * Тос * Ц1кВт / 1000,

Где:

25 - расход электроэнергии на освещение 1мІ,

Fц = 56 мІ - площадь помещения.

Тос = 2000 часов, - число часов использования осветительной нагрузки в год при односменном режиме работ.

Ц1кВт = 1,9 руб.- стоимость 1кВт. ч.

Сос = 25 * 56 * 2000 * 1,9 / 1000 = 5320 руб.

На силовую электроэнергию

Ссэ = Руст * Фоб * Кз * Ксп * Ц1кВт.ч. / Кпд * Кп,

Где:

Руст = 11,9 кВт - суммарная установленная мощность электроприемников

Фоб = 5340 - действительный годовой фонд рабочего оборудования.

Кз = 0,6 - коэффициент загрузки оборудования.

Ксп = 0,6 - коэффициент спроса.

Кпд = 0,9 - коэффициент полезного действия.

Кп = 0,92 - коэффициент потерь в сети.

Ц1кВт.ч. = 3 руб - стоимость 1 кВт. ч. силовой электроэнергии.

Ссэ = 11,9 * 5340 * 0,6 * 0,6 * 3 / 0,9 * 0,92 = 82886,086 руб.

Общая стоимость затрат на электроэнергию.

Собщ.э. = Сос + Ссэ руб.

Собщ.э. = 5320 + 82886,086 = 88206,086 руб.

3.3.5 Расходы на отопление

Сот = Fц * С1мІ,

Где:

С1мІ = 220- затраты на отопление на 1мІ площади.

Сот = 56* 220 = 12320 руб.

3.3.6 Расходы на содержание, ремонт и возобновление малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений

Сшбп = (0,08 ч 0,1) * Собр,

Сшбп = 0,08 * 383200 = 30656 руб.

3.3.7 Расходы по охране труда, технике безопасности и спецодежде

Сох.т. = 0,03 * ФЗПобщ * н * РК,

Сох.т. = 0,03 * 367586,2 = 11027,59 руб.

3.3.8 Расходы на воду для бытовых нужд и прочих нужд

Св = (40 * Nр + 1,5 * Fц ) * 1,2 Др * Ц1мі / 1000

Где:

40 - норма расхода воды на бытовые нужды на одного человека в смену.

1,5 - норма расхода воды на 1мІ площади.

1,2 - коэффициент, учитывающий расход воды на прочие нужды.

Др = 365 - дни работы производственного подразделения.

Ц1мі = 9,5 руб - цена 1мі воды.

Св = (40 * 4 + 1,5 * 56) * 1,2 * 365 * 9,5 / 1000 = 1015,28 руб.

Таблица 9

Смета цеховых расходов

№ п.п.	Условное обозначение	Статьи расходов	Сумма расходов
1	Аз	Амортизация на проектируемом объекте.	387,32
2	Ао	Амортизация оборудования.	47499
3	Зтр	Затраты на текущий ремонт здания.	374,82
4	Собщ.э.	Затраты на электроэнергию.	88206,086
5	Св	Затраты на водоснабжение.	1015,28
6	Сот	Затраты на отопление.	12320
7	Сох.т.	Затраты на технику безопасности.	11027,59
8	Сшбп	Затраты на возмещение и износ МБП.	30656
9	Спр	Прочие затраты.	3829,72
10	Сц	ВСЕГО	195315,81

Примечание: Прочие расходы сост. (1-2) % от суммирование перечисленных расходов, т.е.

(0,01 ч 0,02) • (строки1+2+3+4+5+6+7+8)

С_пр=0,02*(387,32+47499+374,82+88206,086+1015,28+12320+11027,59+3

0656)=3829,72

4. Ремонт детали

4.1 Описание служебного назначения и условий работы детали

автомобиль камаз ремонт агрегатный

Ступица колеса установлена на двух конических роликоподшипниках, закрепленных регулировочной гайкой, которая стопорится замочным кольцом и контргайкой с парной шайбой. Снаружи ступица закрыта крышкой на болтах, а внутри установлен сальник, напрессованный на кольцо, которое удерживается штифтом.

Детали этого класса подвергается механическим нагрузкам и для них основным видами износа являются коррозионно-механический и молекулярно-механический, которые характеризуются следующими явлениями - молекулярным схватыванием, переносом материала, разрушением возникающих связей,

Ступица испытывает радиальные, ударные, динамические и осевые нагрузки.

Ступица изготовлена из чугуна КЧ 35-10. ГОСТ 1215-59.

4.2 Описание дефектов, причин их возникновения

Трещина из-за вибраций, браковать.

Износ отверстия под наружное кольцо наружного подшипника, внутреннего подшипника, наружный сальник. Причина возникновения -ударные нагрузки. Способ устранения - вибродуговая наплавка, поставка ДРД.

Резьба под шпильку. Причина возникновения - перетяг. Способ устранения - нарезание ремонтной резьбы М18х2-6Н или поставкой ввертышей с внутренней резьбой М16х2-6Н.

Износ отверстий под шпильку крепления колеса. Причина возникновения - слабая затяжка гаек колес и условий эксплуатации. Способ устранения поставкой ДРД.

4.3 Разработка технологического процесса восстановления и обоснование выбранного способа ремонта.

Слесарная

1 Чистить, мыть

Токарная

А Установить, закрепить

1 Точить Ш 129,95мм. До Ш126,95мм. L=25 мм.R_z40

Б Переустановить, закрепить

2 Точить Ш109,95мм. До Ш106,95 мм. L=22 мм.R_z40

В Снять

Прессование

А Установить, закрепить

1 Запрессовка до h=0.5

Б Установить, закрепить

2 Запрессовка до h=0.5

В Снять

Токарная

А Установить, закрепить

1 Точить Ш 130 мм. L=25 мм.R_z40

Б Переустановить, закрепить

2 Точить Ш110мм. L=22 мм.R_z40

В Снять

Шлифовальная

А Установить, закрепить

1 Шлифовать внутреннее отв. Под внутр. Подшипник Ш130 мм.Rz40

Б Установить, закрепить

2 Шлифовать внутреннее отв. Под наруж. Подшипник Ш110 мм.R_z40

В Снять

Контрольная

1 Измерить Ш 130мм. L=25мм.

2 Измерить Ш 110мм. L=22мм.

4.4 Расчет режимов обработки и норм времени

Нормирование слесарных работ

Нормирование токарных работ

Определяем основное время

t_o=Z*i/n*S=27*2/71*0,20=3,8 мин

Где Z - расчётная длинна обработки

n - частота вращения шпинделя-71об/мин

S - подача инструмента

i - число проходов

Определяем глубину резания,

h = d - d₁/2 =129,95-126,95=3 гдеd - диаметр до обработки;

d₁- диаметр после обработки.

Определяем число проходов.

1 = h/t = 3.0/2.0 = 1.5=2

1 - число проходов,

h- величина припуска

t- глубина резанья

Определяем скорость резания.

Uт = 74 м/мин.

Определяем табличную подачу

Sт=0,2 мм/об.;

Определяем скорректированную скорость резания

Uк - Uт*Км*Кх*Км_Р*Кох = 74*0,7*0,7*3,0*1,25 = 136 м/мин.,

где Км*Кх*Км_Р*Кох - поправочные контакты на U резание

Uт - теоретическая скорость резанья

Км - обрабатываемый материал

Кх - характер заготовки и состояние поверхности

Км_Р - материал режущей части резца

Кох - применение охлаждения

Определяем теоретическую частоту вращения шпинделя станка

n_t = 1000* U_k/р*D= 1000*136/3,14* 129.95=333.29 об./мин.,

U_k- скорректированная скрость резанья

D - диаметр обработки

корректируем по паспорту станка n_ф = 400 об./мин.

Определяем фактическую скорость шпинделя станка.

Uф=р *D* n_ф/1000 = 3,14*129.95*400/1000 - 163 м/мин.

D - диаметр обработки

n_ф- принятая частота вращения

Определяем усилие резание и мощность, требуемую на снятие стружки.

Р₂ = К*t*S = 132*2,0*0,20 = 53 кг., где К =132.

К- коэффициент зависящий от материала

T - принятая глубина резанья

S - принятая подача

Определяем мощность резания.

N_p=P₂*U_p/6120 = 53*163/6120 =1,4 кВт

P₂- усилие резанья

Определяем мощность привода станка на шпиндель.

N_шп=N_n*з= 3,6*0,8 = 2,8 кВт.,

где з= 0,7 + 0,9..,

N_n -3,6 кВт-мощность станка по паспорту,

т.к. N_p<N_n следовательно 1,4 < 3,6 - обработкавозможна.,

Определяем расчётную длину обработки при обточки.

Z = L_o + L₁ = 25+2 =27 мм.,

L_o - длина резания,

L₁- величина врезания.

Определяем вспомогательное время.

t_в = t_в1+ t_в2+ t_вз = 0,8+0,9+1 = 2,7 мин.,

где t_в1, t_в2, t_в3- время на снятие и установку.

Определяем штучное время

Т_ш=Т_оп+Т_д=6

Т_д=8%

Т_оп=Т_о+Т_в= 3.3=2.7= 6 + 0,48=6.48

Определяем калькуляционное время

Т_к=Т_ш+Т_п-з/q=6.48+13/20=7.13

Т_п-з=13 мин

Нормирование токарных работ

Определяем основное время

t_o=Z*i/n*S=24*2/71*0,20=3,3 мин

Где Z - расчётная длинна обработки

n - частота вращения шпинделя-71об/мин

S - подача инструмента

i - число проходов

Определяем глубину резания,

h = d - d₁/2 =109,95-106,95=3

где d - диаметр до обработки;

d₁- диаметр после обработки.

Определяем число проходов.

1 = h/t = 3.0/2.0 = 1.5=2

1 - число проходов,

h- величина припуска

t- глубина резанья

Определяем скорость резания.

Uт = 74 м/мин.

Определяем табличную подачу

Sт=0,2 мм/об.;

Определяем скорректированную скорость резания.

Uк - Uт*Км*Кх*Км_Р*Кох = 74*0,7*0,7*3,0*1,25 = 136 м/мин.,

где Км*Кх*Км_Р*Кох - поправочные контакты на U резание

Uт - теоретическая скорость резанья

Км - обрабатываемый материал

Кх - характер заготовки и состояние поверхности

Км_Р - материал режущей части резца

Кох - применение охлаждения

Определяем теоретическую частоту вращения шпинделя станка

n_t = 1000* U_k/р*D= 1000*136/3,14* 109.95=393.92 об./мин.,

корректируем по паспорту станка n_ф = 400 об./мин.

U_k- скорректированная скрость резанья

D - диаметр обработки

Определяем фактическую скорость шпинделя станка.

Uф=р *D* n_ф/1000 = 3,14*109.95*400/1000 - 138 м/мин.

D - диаметр обработки

n_ф- принятая частота вращения

Определяем усилие резание и мощность, требуемую на снятие стружки.

Р₂ = К*t*S = 132*2,0*0,20 = 53 кг., где К =132.

К- коэффициент зависящий от материала

T - принятая глубина резанья

S - принятая подача

Определяем мощность резания. N_p=P₂*U_p/6120 = 53*138/6120 =1,2 кВт

P₂- усилие резанья

Определяем мощность привода станка на шпиндель.

N_шп=N_n*з= 3,6*0,8 = 2,8 кВт.,

где з= 0,7 + 0,9..,

N_n -3,6 кВт-мощностьстанка по паспорту,

т.к. N_p<N_n следовательно 1,2 < 3,6 - обработкавозможна.

Определяем расчётную длину обработки при обточки.

Z = L_o + L₁ = 22+2 =24 мм.,

L_o - длина резания,

L₁- величина врезания.

Определяем вспомогательное время.

t_в = t_в1+ t_в2+ t_вз = 0,8+0,9+1 = 2,7 мин.,

где t_в1, t_в2, t_в3- время на снятие и установку.

Определяем штучное время

Т_ш=Т_оп+Т_д=6

Т_д=8%

Т_оп=Т_о+Т_в= 3.3=2.7= 6 + 0,48=6.48

Определяем калькуляционное время

Т_к=Т_ш+Т_п-з/q=6.48+13/20=7.13

Т_п-з=13 мин (таб.26)

Нормирование прессовальных работ

Определяем оперативное время.

T_оп=t_ноп+t_в=0,30+0,8=1,1 мин

где t_ноп - неполное оперативное время-0,30;

t_в - вспомогательное время - 0,8

Определяем дополнительное время .

T_д = 8%; T_д =0,09+1,1=1,19 мин

Определяем штучное время.

T_ш= t_оп+ t_в+ t_д=1.1+0.8+1.19=3.09 мин

Определяем подготовительно-заключительное время.

T_п-з=7 мин

4.6.4.5 Определяем калькуляционное время.

T_к= T_ш+ T_п-з/q= 3.09+7/20 = 3.44 мин