Проект автоколонны с детальной разработкой зоны технического осмотра

· Кладовой 15 м².

Общая площадь технических помещений 127 м².

Все площади проектируемого АТП сведены в таблицу 2.17.

Таблица 2.17 - Площади АТП

Наименование помещения	Площадь помещения, м2	Количество постов
Посты ТО ЛиАЗ	855	5
Посты ТР ЛиАЗ	1197	7
Посты ТО ПАЗ	711	6
Посты ТР ПАЗ	442	5
Посты мойки ЕО	114	1
Посты ЕО ремонтные, смазочные, контрольные	342	3
Посты диагностики	228	2
Посты ожидания ЛиАЗ	171	2
Посты ожидания ПАЗ	88	2
Посты КТП	228	2
Участки ТР	327
Складские помещения	75,9
Административно-бытовые	1133,75
Технические помещения	127
Площади стоянок автобусов	12 063

Все помещения АТП будут размещаться в 3 корпусах.

1. Производственный корпус ТО и ТР. Площадь корпуса 855+1197+711+442+228+171+88+327+75,9+127 = 4221,9 м².

2. Административно-бытовой корпус площадью 1133,75 м². С учетом площади коридоров и лестничных клеток общая площадь составит 1500 м². Здание проектируется в 3 этажа. Площадь здания 500 м². Размеры здания 15 х 36 метров.

3. Корпус ЕО с постами КТП площадью 114 + 342 + 228 = 684 м².



2.3 Детальный расчет зоны ТО и ТР

Технологическая планировка зоны ТО и ТР представляет собой план расстановки технологического оборудования, производственного инвентаря, подъёмно-транспортного и прочего оборудования и является технической документацией проекта, по которой расставляется и монтируется оборудование.

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы).

При подборе оборудования используются различные справочники, каталоги выпускаемого (продаваемого) оборудования, табели технологического оборудования и др. Перечень оборудования - в таблице 2.18.

Таблица 2.18 - Ведомость технологического оборудования и оснастки

N п/п	Наименование	Модель	Количество	Габаритные размеры, мм
1.	Подъемник комплект стоек	П-238М5 (16 т.)	26	910х1020х1270
2.	Подставка универсальная телескопическая, г/п 7,2 т	П-238М5. 14.00.000	20	700 х 700
3.	Тележка для снятия колес	-	4	1020х780
4.	Компрессометр (диз.)	КА-6720К	2	790х550х320
5.	Верстак слесарный металлический	ШП-17	26	1500х650х770
6.	Стробоскоп с тахометром (диз.)	М3Д	2	360х80х180
7.	Мультиметр	Facom 711	2	560х440х350
8.	Ключ моментный стрелочный до 500 Нм	МТ-1-500	26	320х50х180
9.	Набор мерительного инструмента автомеханика	ГАРО-4	26	150х50х270
10.	Тележка инструментальная	ТУ-1	26
11.	Тиски слесарные (шир. губок 140 мм)	ТС-1	26	441х233х255
12.	Шкаф инструментальный	-	10	600х600х1880
13.	Электрогайковерт напольный передвижной для гаек колес груз. автомобилей и автобусов	И-340	4	1300 х 680
14.	Стойка гидравлическая	ZX0101G	4	550 х 550
15.	Нагнетатель смазки ручной	68012	10	400 х 480
16.	Нагнетатель масла	32024А	4	680 х 720
17.	Кран балка	ZX0601B	1	1240 х 740
18.	Компрессор	КПС-100	1	860 х 640
19.	Стеллаж для приборов и приспособлений		5	2000х500х1700
20.	Шкаф для инструмента		5	600х600х1700
21.	Ларь для обтирочного материала		5	500х500х1000
22.	Ларь для отходов		26	500х500х1000
23.	Стеллаж для узлов и деталей		5	2000х700х1700
24	Тележка гидравлическая платформенная	Сорокин 9.20 (1000 кг.)	2	1300 х 600
25	Переносная лампа светодиодная	(12 В)	26
26	Съемник ступиц колес	И 801.38.003	3
27	Съемник пальцев реактивных штанг	И 801.012.01	3
28	Съемник комбинированный	И 801.045.385	3
29	Линейка для проверки схождения колес		1
30	Пресс гаражный	ZX0901D (30 т.)	2	160 х 680
31	Заточной станок	Зубр	2	250 х450

Расстановка оборудования в зоне выполнена с учетом необходимых условий техники безопасности, удобства обслуживания и монтажа оборудования при соблюдении нормативных расстояний между оборудованием, между оборудованием и элементами здания. Нормы размещения оборудования приняты по общесоюзным и отраслевым нормам технологического проектирования.



3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ТО-2 АВТОМОБИЛЯ ЛИАЗ-529360

3.1 Краткая техническая характеристика автобуса

Автобус ЛИАЗ-5293 - полунизкопольный автобус большого класса для городских перевозок. Отличается современным дизайном внутри кузова, ходовой частью и узловыми агрегатами. Это делает автобус 529354/529360 очень надёжным в условиях перевозок по любым маршрутам.

Среди достоинств ЛИАЗ-5293 отмечается:

· эко-двигатель (формат EURO-4);

· удобные сидения для пассажиров;

· низкий уровень пола у дверей;

· приспособления для пассажиров с инвалидной категорией;

· невысокая цена ЛИАЗ-5293;

· огромная накопительная площадка

Внешний вид автомобиля представлен на рисунке 3.1, компоновка салона на рисунке 3.2.

Краткая техническая характеристика автобуса представлена в таблице 3.1, характеристика агрегатов - в таблице 3.2.

Рисунок 3.1 - Общий вид автобуса ЛиАЗ-529360

Рисунок 3.2 - Компоновка салона автобуса ЛиАЗ-529360

Таблица 3.1 - Краткая техническая характеристика автомобиля ЛиАЗ-529360

Базовые характеристики	ЛиАЗ-529360
Тип кузова	Несущий, полунизкопольный, цельнометаллический, вагонной компоновки
Ресурс кузова, лет	12
Колёсная формула	4х2 /задние
Длина/Ширина/Высота, мм	11400 / 2500 / 3060
База, мм	5840
Высота потолка в салоне, мм	1950…2500
Высота пола на уровнем дороги, мм	360
Количество/ширина дверей, мм	3/1300
Мин. радиус разворота, м	11,5
Масса снаряженная/полная, кг	10320 / 17400
Нагрузка на переднюю/заднюю ось, кг	5950 / 11450
Общее количество мест (в т.ч. посадочных)	104 (23+2 инв.)
Емкость топливного бака, л	238
Передний мост	ZF, RL-85A портальный, с дисковыми тормозами
Рулевой механизм	ZF Servoсom 8098 с гидроусилителем руля
Тормозная система	Пневматическая, двухконтурная, с ABS
Вентиляция	Естественная и принудительная
Система отопления	Жидкостная, с использованием тепла системы охлаждения двигателя и независимого жидкостного подогревателя

Таблица 3.2 - Характеристика агрегатов автобуса ЛиАЗ-529360

Агрегат	Характеристика
Двигатель (дизельный)	ЯМЗ-5362
Количество и расположение цилиндров	6R, вертикальное
Нормы экологической безопасности	ЕURO-4
Система нейтрализации отработавших газов	SCR
Рабочий объем, л	6,65
Мощность двигателя, кВт (л.с.)/мин	180 (245) при 2300 мин-1
Макс. крутящий момент, Нм/мин	897 при 1300..1600 мин-1
Расположение	Заднее, продольное
Максимальная скорость, км/ч	90
КПП	АКПП: ZF 6HP504C или Voith Diwa, D 854.3E ZF, 6AP1200B

Интерьер автобуса ЛиАЗ-539360 представлен на рисунках 3.3 и 3.4.



Рисунок 3.3 - Интерьер салона автобуса ЛиАЗ-529360 вид от кабины

Рисунок 3.4 - Интерьер салона автобуса ЛиАЗ-529360 вид на кабину

3.2 Периодичность ТО автобуса ЛиАЗ-529360

Ежедневное ТО автобуса выполняется раз в сутки перед выездом (часть работ) и по возвращении с линии. На стоянках после длительного движения необходимо также проверить техническое состояние автобуса в объеме ЕО.

В начальный период эксплуатации Т0-1000 выполняется один раз после 500-1000 км пробега (если доставка автобуса осуществляется своим ходом, допускается проведение ТО-1000 сразу после его прибытия на АТП). ТО-5000 выполняется один раз после 5 тыс. км пробега. ТО-1 выполняется два раза: после 10 тыс. км пробега, после 20 тыс. км пробега. ТО-2 выполняется один раз после 20 тыс. км пробега.

В начальный период эксплуатации ТО выполняется в указанных интервалах независимо от категории условий эксплуатации.

Выполнением этого ТО-2 завершается начальный период эксплуатации.

В основной период эксплуатации первое и второе ТО выполняются с периодичностью соответственно 10 тыс. и 20 тыс. км (для первой категории условий эксплуатации) и корректируется для других категорий условий эксплуатации в соответствии с "Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта".

Сезонное ТО (СТО) выполняется два раза в год: весной и осенью. Работы по подготовке к зимнему сезону входят в дополнительные осенние работы.

Расчетная периодичность выполнения СТО для целей планирования - 35 тыс.км в первой категории условий эксплуатации.

"Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта" определены 5 категорий условий эксплуатации (рисунок 3.5).

На рисунке 3.5 приняты следующие обозначения:

- дорожные покрытия - Д:

Д1 - цементобетон, асфальтобетон, брусчатка, мозаика;

Д2 - битумоминеральные смеси (щебень или гравий, обработанные битумом);

ДЗ - щебень (гравий) без обработки, дегтебетон;

Д4 - булыжник, колотый камень, грунт и малопрочный камень, обработанные вяжущими материалами, зимники;

Д5 - грунт, укрепленный или улучшенный местными материалами; лежневое и бревенчатое покрытия;

- тип рельефа местности - Р (определяется высотой над уровнем моря):

Р1 - равнинный (до 200 м);

Р2 - слабохолмистый (свыше 200 до 300 м);

РЗ - холмистый (свыше 300 до 1000 м);

Р4 - гористый (свыше 1000 до 2000 м);

Р5 - горный (свыше 2000 м).

В соответствии с этой классификацией условия эксплуатации автобусов в городах с населением более 100 тыс. жителей относятся к 3 категории с сокращением периодичности ТО умножением на коэффициент 0,8, а при низком качестве дорог (выбоины, наледь, лужи, грязь, снежная "каша" и т.п.) условия эксплуатации в этих городах приравниваются к 4 категории с коэффициентом сокращения периодичности ТО, равным 0,7.

Рисунок 3.5 - Коэффициенты корректирования норматива периодичности ТО

3.3 Технологический процесс ТО-2 автобуса ЛиАЗ-529360

Уборочно-моечные работы.

Вымыть автомобиль снаружи, шасси автобуса, силовой агрегат, салон автобуса после ТО-2.

Силовой агрегат.

Проверить:

· Герметичность АКП.

· Герметичность системы питания двигателя воздухом.

· Герметичность системы выпуска отработавших газов.

· Состояние муфты вентилятора.

Закрепить передние и задние опоры силового агрегата.

Карданная передача

Проверить:

· Состояние и зазор в шарнирах карданных валов.

· Крепление фланцев карданных валов.

· Состояние и зазор в шлицевых соединениях карданных валов.

Устранить неисправности.

Задний мост.

Проверить люфт в подшипниках ступиц. Устранить неисправности.

Проверить герметичность моста, устранить неисправности.

Ходовая часть.

Проверить:

· Правильность расположения передней оси и заднего моста.

· Состояние реактивных штанг передней и задней подвески.

· Состояние амортизаторов и деталей их крепления.

· Состояние колес.

Устранить неисправности.

Выполнить перестановку колес.

Проверить правильность положения кузова и работу системы управления положения кузова.

Передняя ось.

Проверить:

· Состояние шкворневых соединений.

· Зазоры в подшипниках ступиц.

· Схождение передних колес.

Устранить неисправности.

Рулевое управление.

Проверить инструментально суммарный люфт и состояние рулевого механизма и его привода. Устранить неисправности.

Закрепить:

· Картер рулевого механизма.

· Стяжные болты клеммовых зажимов карданных шарниров.

Тормозного управления.

Проверить на заднем мосту:

· Состояние колодок и фрикционных накладок.

· Состояние деталей тормозных механизмов.

· Состояние стяжных и фиксирующих пружин колодок.

· Состояние тормозных барабанов.

· Крепление корпусов разжимных механизмов к суппорту.

Устранить неисправности.

Проверить на переднем мосту:

· Легкость вращения (отсутствие задеваний в тормозных механизмах) ступиц при отключенных тормозах.

· Состояние и износ тормозных накладок и дисков.

· Зазоры между колодками и дисками.

· Лёгкость перемещения скоб.

Устранить неисправности.

Проверить работу АБС после выполнения ТО-2.

Электрооборудование.

Проверить состояние систем электрооборудования и электропроводки.

Довести до нормы плотность электролита в аккумуляторных батареях.

Кузов.

Проверить:

· Состояние уплотнителей дверей.

· Состояние упоров осей нижних фиксаторов створок дверей.

· Расположение створок дверей.

· Действие дверных приводов, устройств противозажима и кранов аварийного открытия.

· Состояние выдвижного основания АКБ.

· Состояние и действие аварийно-вентиляционных люков.

· Состояние пола и крышек люков.

· Состояние обивки сидений.

Устранить неисправности.

Закрепить:

· Каркасы сидений.

· Стойки и поручни.

· Элементы навески створок дверей.

Проверить состояние АСОТП и работоспособность системы с помощью имитатора. Устранить неисправности.

Смазочные, очистительные и заправочные работы.

Проверить состояние охлаждающей жидкости.

Смазать контактные поверхности ребер тормозных колодок и толкателей и рабочие поверхности деталей разжимных механизмов на тормозных механизмах задних колес.

Заменить:

· масло в картере АКП (с периодичностью согласно химмотологической карте - через 150 000 км, но не реже 1 раза в 3 года).

· Сменный фильтрующий элемент масляного фильтра АКП (при замене масла в АКП).

· Масло в двигателе (первая замена масла через 15 000 км, затем через 30 000 км пробега).

· Фильтрующие элементы масляного фильтра двигателя (при замене масла).

· Сменные элементы фильтра тонкой очистки топлива и топливного фильтра-водоотделителя (при замене масла).

Очистить сапун вентиляции картера АКП.

3.4 Детальная разработка ТО-2 тормозной системы автомобиля ЛиАЗ-529360

3.4.1 Обслуживание тормозных механизмов задних колес

При проведении ТО-2 снимаются барабаны, колодки (см. рисунок 3.6) и выполняется разборка разжимных механизмов (рисунок 3.7), при этом:

· Проверяется состояние тормозных барабанов, колодок и фрикционных накладок колодок. Тормозные барабаны не должны иметь трещин и сколов.

· Проверяется состояние стяжных и фиксирующих пружин колодок.

· Проверяется состояние деталей разжимного механизма: клина, роликов, толкателей, пружин и чехлов. Допускается клин и ролики осматривать без демонтажа тормозных камер через отверстия в корпусе разжимного механизма.

· Контролируется крепление корпусов разжимных механизмов к суппорту.

· Промывается и смазывается детали разжимного механизма.

· При установке смазать опорные участки ребер колодок.

Рисунок 3.6 - Тормозной механизм задних колес:

1 - стяжная пружина; 2 - тормозная колодка; 3 - регулировочный толкатель; 4 - разжимной механизм; 5 - опорный толкатель; 6 - суппорт; 7 - электропривод от датчика АБС; 8 - датчик АБС; 9 - пластинчатая пружина; 10 - болт; 11 - грязезащитный щиток; 12 - резиновая заглушка; А - стрелка, Б - опорная бобышка в суппорте, Д - подрез

При образовании на рабочей поверхности буртиков либо глубоких кольцевых борозд (более 1 мм), барабан следует расточить. Максимальный диаметр барабана 416 мм.

Тормозные колодки не должны иметь механических повреждений и ступенчатого износа. На фрикционных накладках не допускаются сколы и сквозные трещины, проходящие через отверстия для заклепок или протяженностью более 15 мм. Расстояние от заклепки до поверхности накладки - не менее 2 мм.

Рисунок 3.7 - Разжимной механизм задних колес:

1 - упор; 2 - регулировочный винт; 3 - регулировочная втулка; 4 - задающая втулка; 5 - корпус толкателя; 6 - пружина клина; 7 - шток тормозной камеры; 8 - пластинчатая пружина; 9 - клин; 10 - сепаратор; 11 - ролик; 12 - пластинчатая пружина; 13 - опорный толкатель; 14,23 - грязезащитные манжеты; 15, 22 - стопорные шайбы; 16 - винт; 17 - кольцевая пружина; 18 - шайба; 19 - штифт; 20 - пружина; 21 - пробка А - храповые зубья, Б - паз, В - концевик клина, Г - выступ, Д,Е,Ж - пазы, К - размер

3.4.2 Обслуживание тормозов передних колес

Устройство дискового тормозного механизма передних колес автобуса ЛиАЗ-529360 представлено на рисунках 3.8 и 3.9.

Рисунок 3.8 - Компоненты дискового тормозного механизма

Рисунок 3.9 - Разрез дискового тормозного механизма:

1- подвижная скоба; 2 - суппорт; 4 - направляющая втулка; 5 - направляющая втулка; 6а - резиновая втулка; 7 - латунная втулка; 9 - гофрированный пыльник; 10 - крышка; 11 - зажимная скоба тормозных колодок; 12 - тормозная колодка (в сборе); 13 -упоры с гофрированными пыльниками; 16 - резьбовая втулка; 17 - толкатель; 18/1 - комбинированный тормозной цилиндр; 18/2 - тормозная камера; 19 - рычаг; 20 - эксцентриковый подшипник; 22 - внутреннее уплотнение; 23 - регулятор; 24 - поводок; 26 - пружинный шплинт; 27 - пружина; 30 - цепь, 32 - звездочка цепи; 33 - датчик износа; 37 - заглушка регулятора; 39 - винт с цилиндрической головкой; 40 - винт с цилиндрической головкой; 43 - болт; 44 - палец; 45 - шайба; 46 - тормозной диск; 58 - обойма; 61 - переходник; 68 - крышка

Принцип действия дисковых пневматических тормозов автобуса ЛиАЗ-529360.

Торможение

При торможении шток поршня комбинированного тормозного цилиндра или тормозной камеры (18/1 или 18/2) давит на рычаг (19). Рычаг поворачивается в эксцентриковом подшипнике (20) и передает усилие на толкатель (17). Усилие сжатия действует через толкатель (17), две резьбовые втулки (16) и упоры (13) на внутреннюю тормозную колодку (12).

После выборки зазора между фрикционной накладкой колодки (12) и тормозным диском (46) сила реакции через подвижную скобу (1) передается на внешнюю тормозную колодку (12). Усилие сжатия тормозных колодок (12) воздействует на тормозной диск (46) и на колесе возникает тормозной момент.

Растормаживание

При снятии тормозного давления, под действием возвратной пружины (27) толкатель (17) и рычаг (19) возвращаются в исходное положение. При этом между колодками и тормозным диском появляется зазор.

Механизм автоматической регулировки зазора между диском и тормозными колодками

Для поддержания постоянного зазора между фрикционными накладками колодок и диском тормозной механизм оснащен устройством автоматической компенсации износа тормозных колодок.

При каждом срабатывании тормозного механизма одновременно происходит срабатывание регулятора (23), механически связанного с рычагом (19). При увеличении зазора вследствие износа фрикционных накладок и тормозного диска, резьбовая втулка (16) посредством регулятора (23) и поводка (24) проворачивается на угол, соответствующий величине износа. Полная величина зазора (сумма зазоров с обеих сторон тормозного диска) составляет от 0,6 до 1,1 мм. Недостаточный зазор может привести к перегреву диска и колодок.

При проведении ТО-2 контролируются:

· Состояние и толщина фрикционных накладок.

· Состояние и толщина тормозного диска.

· Состояние уплотнительных элементов.

· Подвижность скобы.

· Работоспособность механизма автоматической регулировки зазора между тормозными колодками и тормозным диском.

Проверка степени износа фрикционных накладок тормозных колодок и тормозных дисков

Фрикционные накладки тормозных колодок

Толщину фрикционных накладок следует проверять регулярно. Периодичность проверок зависит от интенсивности эксплуатации транспортного средства, однако не реже одного раза в три месяца (в случае, если не предусмотрены датчики предельного износа).

Если толщина фрикционной накладки хотя бы в одном месте составляет менее 2 мм (см. рисунок 3.11, размер Е), то тормозная колодка подлежит замене.

Рисунок 3.10 - Примеры выкрашивания фрикционного материала колодок

Допускается незначительное выкрашивание фрикционного материала по краям накладки (указано стрелкой на рисунок 3.10 слева).

В случае более значительного выкрашивания материала на рабочей поверхности накладки (указано стрелкой на рисунок 3.10 справа), тормозная колодка подлежит замене.

Рисунок 3.11 - Контрольные размеры тормозного механизма

Тормозные диски

Замерьте толщину тормозного диска в самом тонком месте (учтите, что по мере износа диска на его внешней кромке появляется уступ).

A = Толщина нового тормозного диска = 45 мм.

В = Минимальная толщина диска (при которой он подлежит замене) = 37 мм

C = Полная толщина новой тормозной колодки 30 мм

D = Толщина основания тормозной колодки 9 мм

E = Минимальная толщина фрикционной накладки 2 мм

F = Минимальная толщина тормозной колодки,

включая толщину основания - 11 мм (при этом тормозная колодка подлежит замене)

Если размер В ? 39 мм, то одновременно с заменой колодок следует заменить и тормозной диск.

Эксплуатация транспортного средства с толщиной тормозного диска менее 37 мм не допускается.

При каждой замене тормозных колодок проверяйте поверхность тормозных дисков на отсутствие повреждений и царапин.

На рисунке 3.12 показаны допустимые размеры повреждений поверхности тормозного диска.

Если при проверке поверхности диска выполняются условия А1, В1 и С1, то диски можно продолжать эксплуатировать до достижения минимально допустимой толщины (37 мм).

При нормальной эксплуатации тормозные диски Knorr-Bremse не нуждаются в обслуживании, т.е. не требуется проточка их поверхности при замене тормозных колодок. Проточка представляется целесообразной лишь в некоторых исключительных случаях - для увеличения рабочей поверхности фрикционной накладки в процессе приработки, например, при наличии многочисленных царапин на рабочей поверхности тормозного диска.

Минимальная толщина диска после проточки должна составлять не менее 39 мм.

Рисунок 3.12 - Повреждения тормозных дисков

A1 = наличие мелких рисок допускается

B1 = наличие повреждений размером до 1,5 мм (ширина и глубина), направленных к центру диска, допускается

C1 = продольные риски на поверхности тормозного диска глубиной до 1,5 мм допускаются

D1 = сплошные повреждения, направленные к центру диска не допускаются, диск подлежит замене

a = ширина фрикционной поверхности диска

Примечание.

Однако следует учитывать требования, которые предъявляют некоторые изготовители транспортных средств относительно проточки тормозных дисков.

Проверка механизма автоматической регулировки зазора

Перед началом работ необходимо зафиксировать транспортное средство во избежание его самопроизвольного перемещения!

Рабочая и стояночная тормозные системы должны находиться в свободном состоянии.

Снимите колесо.

Сдвиньте подвижную скобу по ее направляющим в направлении внутренней стороны транспортного средства.

Походящим инструментом отожмите внутреннюю тормозную колодку (12 рисунки 3.8 и 3.9) от упоров.

Замерьте зазор между основанием тормозной колодки и упорами. Зазор должен находиться в пределах от 0,6 до 1,1 мм. Если зазор больше или меньше указанного, это может свидетельствовать о неправильной работе механизма автоматической регулировки зазора и его следует проверить, как описано ниже.

Снимите за специальный язычок заглушку (37 рисунок 3.13) с регулятора. Эту операцию выполняйте осторожно, чтобы не потерять переходник (61 рисунок 3.13).

Вращая переходник (61 рисунок 3.13) против часовой стрелки, поверните регулятор (23 рисунок 3.13) на 2-3 щелчка (в сторону увеличения зазора).

Рисунок 3.13 - Проверка механизма автоматической регулировки зазора

Ни в коем случае не проворачивайте регулятор (23 рисунок 3.13) непосредственно, без переходника (61). При превышении допустимого момента переходник разрушается. В этом случае повторите попытку еще раз с новым (неиспользованным) переходником (61). При повторном разрушении следует заменить подвижную скобу в сборе, поскольку в этом случае имеют место внутренние дефекты.

Перед выполнением следующих операций убедитесь, что ничего не мешает вращению торцевого или накидного ключа против часовой стрелки.

Рисунок 3.14 - Проверка механизма автоматической регулировки

Нажмите на педаль тормоза транспортного средства 5 - 10 раз (при давлении в системе около 2 бар). При этом если механизм автоматической регулировки работает, то гаечный ключ должен немного повернуться в направлении часовой стрелки (см. примечания ниже).

Примечание:

При каждом следующем нажатии на педаль, угол, на который поворачивается ключ, будет уменьшаться.

Примечание.

Если ключ не поворачивается вообще, или поворачивается только при первом нажатии на педаль тормоза, либо при каждом нажатии на педаль ключ поворачивается, а затем вновь возвращается обратно, то механизм автоматической регулировки зазора неисправен и подвижная скоба тормозного механизма подлежит замене.

Даже если замена тормозных колодок не производилась, должна быть установлена новая заглушка (37) регулятора. Предварительно ее следует слегка смазать консистентной смазкой белого цвета (номер заказа II1425 или II32868).

Примечание.

Язычок заглушки (37) регулятора должен располагаться, как показано на рисунке справа. Это обеспечит легкость последующего демонтажа заглушки. Применение для демонтажа какого-либо инструмента, например отвертки, не рекомендуется, поскольку возможно повреждение посадочного места заглушки.

3.5 Подбор технологического оборудования

Как правило, оборудование, необходимое по технологическому процессу для проведения работ на постах зоны ТО и ремонта, принимается в соответствии с технологической необходимостью выполняемых с его помощью работ, так как оно используется периодически и не имеет полной загрузки за рабочую смену. Необходимое оборудование и инструмент для представлены в разделе 2.

3.6 Техническое нормирование трудоемкости

Производственный процесс ТО представляют собой мелкосерийный или единичный тип производства. Им присущи такие основные черты, как широкая номенклатура работ, закрепленных за одним рабочим, нестабильная загрузка рабочего на протяжении смены, низкий уровень разделения и кооперации труда. Потребность в выполнении работ определенного наименования и их объем определяется в зависимости от технического состояния автомобиля, что приводит к нестабильной загрузке рабочего в течение смены.

Техническая норма времени на операцию рассчитывается по формуле:

t_шт = t_осн+t_всп+t_доп, ч·мин, (3.1)

где t_шт - штучное время на операцию, чмин;

t_осн - основное время, в течение которого выполняется заданная работа, чмин;

t_всп - вспомогательное время на производство подготовительных воздействий на изделие, чмин;

t_доп - дополнительное время, чмин.

Вспомогательное время рассчитывается по формуле:

t_всп = (3 - 5%)t_осн, ч·мин, (3.2)

Дополнительное время рассчитывается по формуле:

t_доп = t_обсл+t_отд , ч·мин, (3.3)

где t_обсл - время на обслуживание оборудования и рабочего места, чмин;

t_отд - время на отдых и личные нужды, чмин.

Время на обслуживание оборудования и рабочего места рассчитывается по формуле:

t_обсл = (3 - 4%)t_осн, ч·мин. (3.4)

Время на отдых и личные нужды рассчитывается по формуле:



t_отд = (4 - 6%)t_осн, ч·мин. (3.5)

Оплата труда ремонтного рабочего производиться по штучно-калькуляционному времени, которое рассчитывается по формуле:

t_штк = t_шт + t_п-з/N_п, чмин, (3.6)

где t_п-з - подготовительно-заключительное время на получение задания, ознакомление с технической документацией, получение и сдачу инструмента, сдачу работы и т.п.,

N_п - число изделий в одной последовательно обрабатываемой партии.

Подготовительно-заключительное время рассчитывается по формуле:

t_п-з = (2 - 3%)Т_см, ч·мин, (3.7)

где Т_см - продолжительность смены, принимаем Т_см = 12 ч.

Основное время на комплекс воздействий складывается из их трудоемкостей t_осн=32 челчас. Результаты нормирования времени на технологический процесс ТО-2 автобуса ЛиАЗ-529360 представлены в таблице 3.3.

Таблица 3.3 - Нормирование времени ТО-2 ЛиАЗ-529360, чел*мин

Операции	tосн	tвсп	tобс	tотд	tшт	tп-3	tштк
1	Моечная	90	4,5	3,6	5,4	103,5	3,1	106,6
2	ТО-2 двигателя	255	12,8	10,2	15,3	293,3	8,8	302,0
3	ТО-2 карданной передачи	130	6,5	5,2	7,8	149,5	4,5	154,0
4	ТО-2 заднего моста	120	6,0	4,8	7,2	138,0	4,1	142,1
5	ТО-2 ходовой части	250	12,5	10,0	15,0	287,5	8,6	296,1
6	ТО-2 тормозного управления	330	16,5	13,2	19,8	379,5	11,4	390,9
7	ТО-2 рулевого управления	75	3,8	3,0	4,5	86,3	2,6	88,8
8	ТО-2 кузова	240	12,0	9,6	14,4	276,0	8,3	284,3
Операции	tосн	tвсп	tобс	tотд	tшт	tп-3	tштк
9	Смазочно заправочная	120	6,0	4,8	7,2	138,0	4,1	142,1
10	ТО-2 передней оси	100	5,0	4,0	6,0	115,0	3,5	118,5
11	ТО-2 Электрооборудования	210	10,5	8,4	12,6	241,5	7,2	248,7
Всего	1920	96	77	115	2208	66	2274

Технологический процесс ТО-2 автобуса ЛиАЗ-529360 оформляется на маршрутных картах по ГОСТ 3.1118-82 и составляется для нее карта эскизов по ГОСТ 3.1404-81.



4. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ. РАЗРАБОТКА ПОДЪЕМНИКА КОМПЛЕКТА СТОЕК

Работоспособность, производительность работников, качество выполнения технологических операций ПС зависит от типа и технического состояния подъемно-осмотрового оборудования, применяемого на производственно-технической базе.

Прогрессивной конструкцией подъемно-транспортного оборудования являются комплекты передвижных стоек. Стойка обладает большой устойчивостью, легко перемещается одним работником.

Данные подъемники эксплуатируются везде, где имеется ровная горизонтальная прочная площадка. Комплект стоек позволяет освободить производственную площадь, так как не привязаны жестко к точкам позиционирования.

4.1 Анализ существующих конструкций передвижных стоек подъемников

Каждый из типов подъемно-осмотрового оборудования имеет свои особенности и область применения. Окончательный выбор подъемно-осмотрового оборудования зависит от вида работ и моделей обслуживаемых транспортных средств. На сегодняшний день наибольшее применение находят подъемники с электрогидравлическим и электромеханическим приводом.

Универсальные подкатные подъемники (рисунок 4.1) для всех типов АТС: - простота, компактность и удобство в применении,

- подхват за колесо,

- подвижность и маневренность,

- возможность использования как в помещении, так и на улице,

- оптимальная геометрия подхватов,

- повышенная безопасность вследствие применения независимых блокираторов устройств подхвата,

- ручной спуск при отключении питания.

Рисунок 4.1 - Универсальные подкатные автомобильные подъемники

Рисунок 4.2 - MAHA RGE Универсальные подкатные подъемники (мобильная колонна) для грузовиков и автобусов г/п до 30/45 тонн

Подъемник подкатной, электромеханический, грузоподъемность до 30/45 т. (базовый комплект - 4 стойки, тележка для перемещения стоек), (комплект - 6 стоек, тележка для перемещения стоек). Для обслуживания грузовых автомобилей и автобусов.

- 5-летняя гарантия на ходовые винт и гайку.

- Простота, компактность и удобство в применении.

- Подхват за колесо.

- Подвижность и маневренность.

- Возможность использования как в помещении, так и на улице.

- Оптимальная геометрия подхватов.

- Повышенная безопасность вследствие применения независимых блокираторов устройств подхвата.

- Уникальный шариковый узел «ходовая гайка - винт» Maxa обеспечивает повышенную износоустойчивость и долговечность.

- Ручной спуск при отключении питания.

- Возможность обслуживания автопоездов.

- Грузоподъемность колонны 7,5 т.

- Ход каретки 1650 мм.

- Время подъема 105 с.

- Напряжение питания системы управления 220 В.

- Мощность двигателя колонны 15 кВт.

- Напряжение 3/400 ф/В.

- Производство - Германия.

- Габариты 2225/1150/980 мм.

- Вес колонны 400 кг.

Рисунок 4.3 - П-238М2.6 «ТУР» Подкатной электромеханический 6-ти стоечный подъемник для грузовых автомобилей

ПОДЪЕМНИК 6-ти стоечный подкатной электромеханический,подхват за колеса (с подставками 6 шт.), г/п 24т. Диаметр колесного диска от 20” до 22”.

Комплектация из шести подкатных стоек позволяет обслуживать сочлененные автобусы и трехосные грузовые автомобили. Подхват автомобиля производится за колеса. Привод подъемника - электромеханический, через редуктор. Основные узлы конструкции рассчитаны в соответствии с требованиями безопасности, надежности и долговечности для оборудования такого типа. Электрооборудование подъемника позволяет управлять всеми стойками с общего пульта или одной стойкой по отдельности со своего пульта. Для ремонта передней и задней подвесок автомобиля или при использовании подъемника для обслуживания нескольких автомобилей применяются универсальные подставки.

Особенности:

1. Подкатные стойки обеспечивают обслуживание автомобилей независимо от колеи и базы автомобилей.

2. Есть возможность управления с общего пульта и с каждой стойки в отдельности.

3. Пульты управления находятся на стойках подъемника.

4. Подъемник обладает небольшой энергоемкостью.

5. Высокопрочные стойки выполнены из специального штампованного профиля.

6. Малоизнашиваемая несущая гайка и шестерня редуктора с высоким коэффициентом скольжения.

7. Система безопасности двух уровней:

7.1 Механический уровень

· несущая и страхующая гайки;

· наличие в приводе червячного редуктора, самотормозящаяся резьба на грузовом винте;

· комплект жестких трубчатых подставок, устанавливаемых под каждую ось автомашины после подъема.

7.2 Электрический уровень:

· наличие в электросхеме индивидуальной защиты каждого электродвигателя;

· однофазном снижении напряжения;

· симметричном снижении фазных напряжений;

· обрыве одной, двух или трех фаз;

· блокировка подъема в случае износа грузовой гайки через аварийный концевой выключатель;

· электрические верхние и нижние концевые выключатели с электрической блокировкой при срабатывании одного из них;

· функционирование кнопок управления только при постоянном нажатии;

· возможность управления каждой стойкой по отдельности;

· пониженная мощность электродвигателей привода за счет сниженного коэффициента трения в червячном редукторе.

8. Наличие подкатной тележки для перемещения стоек.

9. Закрытый грузовой винт - наличие защитных кожухов на стойке, предотвращающих попадание грязи, пыли.

Технические характеристики

· Тип Передвижной, электромеханический

· Количество стоек 6

· Грузоподъемность комплекта стоек т, с max 24

· Высота подъема над уровнем пола мм, max 1520

· Макс/мин. диаметры колеса, мм 1200/900

· Скорость подъема не менее м/сек 0,008

· Мощность привода суммарная, кВт, не более 9

· Габаритные размеры стойки:

· Длина, мм 1100

· Ширина, мм 1096

· Высота, мм 2515

· Масса подъемника, кг, не более 2602

Рисунок 4.4 - Колонны подкатные г/п 4х7,5 т. электромеханические KraftWell KRW4M7.5

Чешские, грузоподъемность 30000 кг. Четыре мобильные стойки г/п 7500 кг. каждая, 4x3 кВт, высота подъема 1550 мм., время подъема/опускания 155 с., электронная синхронизация, 4х770 кг. Индивидуальный пульт управления и гидравлическая тележка для передвижения на каждой стойке. Автоматическая электронная синхронизация колонн с помощью индуктивных датчиков. Привод осуществляется системой винт-гайка. Нейлоновая гайка и стальная предохранительная гайка. Комплект состоит из одной мастер - колонны (основной пульт упраления) и четырех остальных колонн. Кнопка ВВЕРХ/ВНИЗ на каждой колонне.

Особенности:

· Простота, эргономичность и удобство в применении

· В стандартной комплектации на каждой стойке установлена гидравлическая тележка для передвижения

· Низкий вес колонны обеспечивает удобное и быстрое ее перемещение

· Возможность опускания в ручном режиме при отключении электричества

· Простой и удобный способ соединения колонн

· Порошковая окраска

Планируется обслуживать автобусы разных весовых категорий, различные по габаритным размерам. Самым оптимальным вариантом подъемника является универсальный подкатной подъемник для всех типов АТС с электромеханическим приводом.

Наиболее экономичным вариантом подъемников данного вида конструкции являются отечественные подъемники П-238М5. Привод подъемника осуществляется от электродвигателя через редуктор и коническую передачу. В данной работе подъемник имеет шестеренчатую передачу, это выгоднее, так как к.п.д. выше, чем у червячного редуктора.

4.2 Определение и расчет конструкций механизма

Комплект передвижных стоек, описываемый в данной работе, предназначен для вывешивания автобусов снаряженной массой до 16 тонн.

Подъемник П-238М5 является наиболее прогрессивной конструкцией подъемного механизма. Стоика обладает большой устойчивостью. Все стойки могут легко перемещаться одним человеком. Подъемник состоит из стойки, в которой находится ходовой винт.

Грузовой винт приводится во вращение электродвигателем через редуктор. Управление стойками осуществляется с пульта управления, находящегося на одной из стоек, обеспечивающего их синхронную работу, а так же на каждой стойке отдельный пульт.

Параметры подъемника: - высота подъема - 1700 мм, скорость подъема - 0,006 м /с, длина стойки - 2900 мм; ширина стойки - 1260 мм.

4.3 Расчет деталей и узлов конструкторской разработки

Расчет передачи винт- гайка

Передача гайка - винт применяется в грузоподъемных устройствах для преобразования вращательного движения винта в поступательное.

Основными характеристиками, которые определяют прочность, устойчивость, износостойкость передачи и условиями ее использования в механизме являются:

- внутренний диаметр резьбы, ;

- шаг резьбы -;

- длина нарезанной части -l;

- расчетная длина винта -L;

- угол подъема винтовой линии -;

- высота гайки -Н_г;

- наружный диаметр гайки -D.

Рисунок 4.5 - Передача гайка-винт

Кинематический расчет

Угловые скорости и частота вращения связаны со скоростью поступательного движения передачи винт - гайка зависимостями:

, (4.1)

где -угловая скорость вращения, рад/с;

-шаг резьбы, мм (Sp=10);

n-число заходов резьбы (n=1);

V-скорость поступательного движения гайки, мм/с (V=6).

рад/с .

, (4.2)

где - частота вращения, об/мин.

К.П.Д. винтовой пары в случае преобразования вращательного движения в поступательное:

, (4.3)

где -угол подъема винтовой линии;

р - приведенный угол трения.

КПД с учетом дополнительных потерь:

, (4.4)

КПД передачи винт - гайка с трением скольжения низок. При

=2 - 20 и р = 5 град. получим выражение:

, (4.5)

=0,45ч0,7.

Самоторможение в резьбе передачи используется, чтобы поднятый груз не опускался под действием нагрузки.

Число заходов для данных передач выбирается n=1 при отсутствии требования самоторможения и в зависимости от соотношения V и n_в. Число заходов равно 2 - 4.

Рассмотрим для рассчитываемого механизма кпд - по формулам (4.4.) и (4.5). Принимаем для расчетов =3 и р=5:

;

.

Расчет передачи гайка - винт

Критериями работоспособности передачи являются:

износостойкость; прочность; устойчивость на продольный изгиб винта.

Для выполнения данных требований необходимо чтобы передача винт - гайка обладала достаточной износостойкостью. Удельное давление [р] между витками винта и гайки для различных материалов винтовой пары не должно превышать значений приведенных в таблице 4.1

Таблица 4.1 - Удельное давление между витками в зависимости от пары трения

Вид пары трения	[р]. МПа
Закаленная сталь-бронза	10-13
Незакаленная сталь-бронза	8-10
Закаленная чугун -антифрикционный АВЧ-1 иАКЧ-1сталь	7-9
Незакаленная сталь -антифрикционный чугун АВЧ-2 иАКЧ-2	6-7
Незакаленная сталь-чугун СЧ18-365-7 И С 421-40	5-7

Для резьбы определим рабочую высоту профиля:

(4.6)

где - шаг резьбы:

мм

Число витков на гайке:



, (4.7)

где -высота гайки, мм;

- шаг резьбы.

Z=100/10=10 витков.

Преобразовав и подставив в формулу (4.6) значения и Z через;

, (4.8)

где =1,2-2,5 для нарезных гаек:

- средний диаметр резьбы, мм.

Н_г= 2,1•0,046=0,1м .

Выполним расчет среднего диаметра резьбы винтовой пары с данной резьбой:

, (4.9)

где р - среднее рабочее давление между поверхностями резьбы винта и гайки. МПа;

Fа - осевая нагрузка на передачу, Н.

,

Осевая нагрузка на винт равна:

Fа=m•а, (4.10)

где m - расчетная нагрузка на винт, кг:

а - ускорение свободного пдения, м/с.

В данной конструкции подъемника используется нарезная гайка. Примем для расчетов 2,1 выбирая пару трения закаленная сталь - бронза. Для нее [р]=10⁶ МПа.

В дальнейших расчетах примем =0,046 м. из конструктивных условий и стандартных рядов резьбы. Это удовлетворяет условию ⁰ и соответствует аналогичным конструкциям.

По значению подбираем большие ближайшие значения параметров резьбы и винта и гайки.

Окончательно принимаем:46мм, 42мм, d=47,мм - для винта; =46мм, d=48мм, =43мм - для гайки, =5,5мм., z=0.5мм, = 5мм, Н=1,866•S=18,66мм.

Пересчитывается среднее рабочее давление между рабочими поверхностями резьбы винта и гайки по значению . Для этого используем формулу (4.6).

Параметры винтовой пары определяют:

, (4.11)

где р - среднее давление между поверхностями резьбы винта и гайки, МПа;

Fа- осевая нагрузка на винт, Н;

- средний диаметр резьбы, мм;

H₁ - рабочая высота профиля резьбы, мм;

Z - число витков резьбы в гайке.

р=2500•10/3,14•0,1•0,005•10=1,6 МПа.

Проверим на прочность параметры винта и гайки. Винт испытывает сжатие. Для этого надо обеспечить определенный запас устойчивости:

(4.12)

где []4-запас устойчивости:

По формуле Эилера, (при ):

(4.13)

где - критическая нагрузка, Н;

Е•I- жесткость при изгибе, Н•м² ;

-коэффициент длины;

- гибкость винта;

i-радиус инерции сечения винта, мм.

Расчет ведем по формуле Ясиеньского при =?;

. (4.14)

Определяем радиус инерции винта:

i=, (4.15)

i=0,042/4=0,0105 м.

Расчетная гибкость винта равна:

=0,5•1,7/0,0105=81= <⁼ 100,

F _{а кр}=(3,14²•2•10¹¹•0,023•0,042⁴/[0,5•2]²)=301048 Н.

Далее определим запас устойчивости по формуле (4.12):

=(301048/25000)=12 ,

Условие уравнения устойчивости винта n_у>[ ] выполняется.

Определяем прочность винта с учетом крутящего момента М_кр по формуле:



=,(4.16)

где _э - напряжение нагрузок, МПа;

-напряжение растяжения или сжатия, МПа;

- касательное напряжение, МПа;

М_кр - крутящий момент приложенный к винту, Нм;

[] _(сж) допускаемое напряжение на сжатие, принимаем []_р(сж)=Gт / 3ч3,5 МПа.

Значение [_р], [_сж] и [_с] принимается:

- для бронзы [_р] =35 - 45 МПа;

- для чугуна [_р] =20 - 25 МПа;

- для бронзы и чугуна по чугуну и стали [_р] =35 - 45 МПа;

- для бронзы [_р] =20 - 30 МПа.

Крутящий момент ан валу, определяется:

, (4.17)

,

МПа.

Условие прочности винта выполняется.

Винт также испытывает напряжения изгиба от внецентренного приложения нагрузки:

, (4.18)

Тогда:

МПа.

Диаметр гайки D определим из условия прочности на растяжение:

, (4.19)

м .

Окончательно принимаем D=0,07 м.

Гайку рассчитаем на прочность, учитывая напряжения кручения по формуле:

, (4.20)

Данное условие выполнено.

4.4 Расчет подкатной стойки подъемника

Расчет подкатной стойки на прочность

Рисунок 4.6 - Расчетная схема стойки

Рисунок 4.7 -Поперечное сечение стойки

В=300 мм; Н=250 мм; в=h=20 мм

Рассчитаем подкатную стойку на прочность. Будем учитывать нагрузки и изгибающий момент на допускаемое напряжение. Расчетная схема примет следующий вид:

, (4.21)

где - максимальная нагрузка, МПа;

М - изгибающий момент, МПа;

W - момент сопротивления,м²;

Q - действующая нагрузка, Н;

F - площадь поперечного сечения,м².

Изгибающий момент:

, (4.22)

где l - длина подхвата, принимаем 1=1,1м.

Момент сопротивления профиля рассчитываем по формуле:



, (4.23)

где I - момент инерции сечения, м⁴.

Момент инерции сечения определим по формуле:

, (4.24)

По формулам (4.21 - 4.24) выполним расчет на прочность.

;

Нм;

W=м³;

МПа.

17,9МПа<[]=60МПа.

Условие выполняется.

Расчет стойки на выносливость

Произведем расчет на допустимое напряжение сжатие:

, (4.25)

где - коэффициент условного допускаемого напряжения на сжатие.

Определим исходя из гибкости стойки :

, (4.26)

где - коэффициент длины в зависимости от закрепления стойки(=2);

L - длина стойки, м.

,

принимаем равным 0,81.

<48,6 МПа .

Условие устойчивости выполняется.

4.5 Расчет колес

Для расчета колес определим контактное напряжение между колесом и опорной поверхностью.

Напряжение в зоне контакта определим по формуле:

_к= [_к], (4.27)

где Р_к - расчетная нагрузка, Н;

Е - предел текучести материала, Е = 2,110¹⁰ Па;

d - диаметр колеса, d = 0,12м;

b - ширина колеса, b = 0,14м;

z - количество колес, ед;

[_к] - допустимое контактное напряжение, [_к] = 60 МПа.

Рассмотрим самый нагруженный случай, когда стойку подъемника перемещают, нагрузка максимальная. Принимаем количество колес равное трем z=3, заменяя опору тележки колесом, учитывая, что нагрузка от стойки подъемника одинакова по всем трем направлениям. Нагрузка на колеса составит 4500 Н (масса стойки).

МПа < [_к].

Условие контактной прочности выполняется.

МПа < [_к].

Условие контактной прочности колеса и поверхности выполняется.

Под действием нагрузки, действующей на колесо, происходит нагружение среза оси. Схема сил, действующих на ось колеса, показана на рисунке 4.8.

Рисунок 4.8 - Схема сил, действующих на колесо

Условие прочности по напряжению среза:

ф = F/[(р/4)•d²•i]?[ф], (4.28)

где F=R_k - сила, действующая на колесо (54500 Н);

d - диаметр оси колеса (10 мм),

i - число плоскостей среза (2),

[ф] - допускаемое напряжение среза (100 МПа).

ф = 54500/[(3,14/4)•0,01²•2]?100•10⁶,

34,7 •10⁶?100•10⁶МПа,

Условие выполняется.

4.6 Расчет лапы на прочность

Максимальный изгибающий момент определим по формуле:

М_изг = Р_изгl, (4.29)

где Р_изг - изгибающая нагрузка, Н (Ри =12,5 кН);

l - длина нагруженной части лапы, м ( lп = 410 мм).

М_изг = 12500•0,41 = 5125 Нм

Максимальное напряжение изгиба:

_и = М_изг / Wx [_и], (4.30)

где [_и] - допустимое значение напряжения изгиба, Па ([_и]=100 МПа);

Wx -момент сопротивления при изгибе, определяемый по формуле:

, (4.31)

где b - ширина несущей лапы, м (принимаем b = 150 мм);

h - высота несущей лапы, м ( принимаем h = 85 мм).

Рисунок 4.9 - Сечение профиля лапы

=0,00012 м³.

_и = 10250 / 0,00012 = 85,4 МПа

_и< [_и].

Условие прочности выполнено.

4.7 Расчет параметров подъемника

Определим суммарный к.п.д. привода

, (4.32)

где - суммарный к.п.д. механизма;

- к.п.д. редуктора;

- к.п.д. подшипников качения;

- к.п.д. винтовой пары;

- к.п.д. муфты.

Опираясь на конструкторский опыт, принимаем для расчетов, так как редуктор конический; к.п.д. подшипников ; ; .

.

Потребляемая мощность электродвигателя:

, (4.33)

где N - мощность потребляемая одним двигателем, кВт;

V - скорость подъема ,м/с.

кВт.

По технической характеристике выбираем N=1 кВт .

Рассчитаем время подъема:

t_n=H/V (4.34)

где t_n - время подъема груза на заданную высоту, сек;

Н - высота подъема опорных точек над уровнем пола, м,

V - скорость подъема, мм/с,

t_n=1,7/0,006=283 сек.

Выполним расчет по определению скорости вращения винта передачи винт - гайка:

, (4.35)

где V - частота вращения винта, об/мин;

S - шаг резьбы передачи “винт-гайка”.

=(0,006/12•10^-3) 60=30 об/мин .

По формуле выполним расчет передаточного числа приводного редуктора

, (4.36)

где - передаточное число шестеренчатого одноступенчатого конического редуктора косозубого зацепления;

-число оборотов приводного электродвигателя, =1500 об /мин,

Примем передаточное число редуктора , что будет соответствовать стандартному ряду передаточных отношений редукторов.

Выбор электродвигателя

По расчетным характеристикам =1500 об/мин, N=1кВт выберем электродвигатель. Этим значением удовлетворяет двигатель АИР100S4 асинхронный, обдуваемый 380 В, 50 Гц, IM1081.

4.8 Техническое обслуживание подъёмника

Перед началом эксплуатации работник должен провести полное освидетельствование подъёмника. С определенной периодичностью один раз в год проводить переосвидетельствование подъёмника. Проверять статические и динамические испытания. Выполнять измерение расстояния между грузовой и страховочной гайкой.

Не реже одного раза в неделю проверять надёжность крепления стоек и затяжку всех резьбовых соединений подъёмника. Ослабленные соединения подтянуть.

Каждый месяц проверять правильность работы конечных выключателей.

Уровень масла в масляном редукторе проверять один раз в месяц, при необходимости производить долив масла ТАП 15В.

Внутренние поверхности стоек, колеса смазывать один раз в месяц: наносить тонкий слой смазки 158 М.

Контролировать наличие смазки грузового винта. Контроль производить ежедневно, при необходимости смазать.

Чистку подъёмника следует проводить по мере загрязнения.



5 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Оценка инвестиций

Инвестиции для создания нового пассажирского предприятия включают затраты на строительство здания, обустройство территории, проведение санитарно-технических работ, закупку нового технологического оборудования, инструмента, его доставку, монтаж и пуско-наладочные работы по технологическому оборудованию, набор персонала и т.д.

Спроектировать и построить здание - самая крупная статья расходов. Для того, чтобы минимизировать затраты и ускорить процесс строительства предлагается установить по современной технологии быстровозводимых каркасных зданий.

Преимуществом является простота конструирования, легкость конструкции, время строительства, тепловая эффективность.

Сметная стоимость работ по возведению здания представим в виде таблицы 5.1.

Таблица 5.1 - Стоимость строительства

Вид работ	Стоимость, руб/м2
Разработка грунта	700
Заливка монолитной плиты с армированием, установка и снятие опалубки	1500
Изготовление здания (проект, каркас здания, обшивка стен с утеплителем 150 мм, кровля с утеплителем 300 мм, межэтажные перекрытия, лестницы)	8500
Монтаж здания/металлоконструкций	1100
Устройство чистового пола (плитка)	1000
Отделка помещений (стены, потолок)	1300
Санитарно-технические (устройство вентиляции, канализации и водопровода)	1200
Электромонтажные	700
Итого:	16000

Сметная стоимость строительства зданий, в который входит (З_стр) АТП производственный корпус, административно-бытовой, контрольно-технический пункт, корпус ЕО с КТП площадью 5296 м² составляет 84736000 руб.

Вокруг зданий, места стоянки и хранения необходимо заасфальтировать. В укладку асфальтового покрытия (З_а/б) входят: снятие грунта, основание из щебня, слоя асфальта 5-7 см площадью 14400 м², при стоимости 500 рублей за 1 м². Получается стоимость асфальтирования равна 7200000 рублей.

Для организации АТП необходимо приобрести оборудование и инструмент. На рынке представлен большой спектр оборудования и инструмента отечественного и иностранного производство. Поэтому при выборе оборудования, указанного в таблице 5.2, особое внимание уделено качеству и цене продукции.

Таблица 5.2 - Перечень технологического оборудования

Название	Марка, модель	Цена, руб.	Кол-во	Сумма, руб
Подъемник комплект стоек	П-238М5 (16 т.)	320000	26	8320000
Подставка универсальная телескопическая, г/п 7,2 т	П-238М5. 14.00.000	18000	20	360000
Тележка для снятия колес	-	16000	4	64000
Компрессометр (диз.)	КА-6720К	8000	2	16000
Верстак слесарный металлический	ШП-17	24000	26	624000
Стробоскоп с тахометром (диз.)	М3Д	1500	2	3000
Мультиметр	Facom 711	600	2	1200
Ключ моментный стрелочный до 500 Нм	МТ-1-500	6000	26	156000
Набор мерительного инструмента автомеханика	ГАРО-4	31000	26	806000
Тележка инструментальная	ТУ-1	13500	26	351000
Тиски слесарные (шир. губок 140 мм)	ТС-1	2500	26	65000
Шкаф инструментальный	-	1000	10	10000
Электрогайковерт напольный передвижной для гаек колес груз. автомобилей и автобусов	И-340	49000	4	196000
Стойка гидравлическая	ZX0101G	19000	4	76000
Нагнетатель смазки ручной	68012	9000	10	90000
Нагнетатель масла	32024А	5500	4	22000
Кран балка	ZX0601B	50000	1	50000
Компрессор	КПС-100	12000	1	12000
Стеллаж для приборов и приспособлений	-	4000	5	20000
Шкаф для инструмента	-	4000	5	20000
Ларь для обтирочного материала	-	2000	5	10000
Ларь для отходов	-	2000	26	52000
Стеллаж для узлов и деталей	-	5000	5	25000
Тележка гидравлическая платформенная

Подобные документы

• Разработка технологии технического осмотра автомобиля в БОУ ОО СПО "Омский АТК"

  Технология технического осмотра. Технология работы тормозного стенда и расчет мероприятий, направленных на увеличение эффективности его работы. Совершенствование и доработка тормозного стенда. Проектные решения, применяемые на пункте технического осмотра.
  
  дипломная работа [4,4 M], добавлен 21.06.2015
  

• Разработка зоны технического осмотра АТП на 120 автомобилей ЗИЛ-131НВ

  Расчет годовой производственной программы для автомобиля ЗИЛ-131НВ. Корректирование периодичности технического обслуживания и пробега транспортного средства. Организация управления предприятием. Распределение рабочих по специальностям, квалификации.
  
  курсовая работа [3,0 M], добавлен 11.09.2014
  

• Организация работы зоны технического осмотра

  Расчет программы работ и трудоемкости операций технического осмотра. Вычисление численности рабочих. Подобор оборудования для организации зоны техосмотра и формирование компоновочного плана. Противопожарные мероприятия на авторемонтном предприятии.
  
  курсовая работа [103,6 K], добавлен 17.07.2014
  

• Проект комплекса технического обслуживания и ремонта автомобилей Nissan

  Разработка системы технического обслуживания тормозной системы автомобиля Nissan Silvia S15. Расчёт производственной программы и трудоемкости. Периодичность обслуживаний и капитальных ремонтов. Производственный персонал, технологическое оборудование.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 12.03.2015
  

• Проект автотранспортного предприятия для автомобилей ЗИЛ с детальной разработкой шиномонтажного участка

  Расчет производственной программы автотранспортного предприятия. Выбор и корректирование нормативной периодичности технического обслуживания (ТО) и пробега до капитального ремонта. Определение суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей.
  
  дипломная работа [3,2 M], добавлен 07.07.2015
  

• Определение основных показателей работы пункта технического осмотра вагонов

  Определение количества вагонов, проходящих через пункт технического осмотра. Расчёт ожидаемого количества вагонов, нуждающихся в текущем отцепочном ремонте. Назначение пункта технического обслуживания вагонов. Организация работы в парке прибытия.
  
  курсовая работа [123,9 K], добавлен 27.06.2012
  

• Система технического осмотра и ремонта

  Методы формирования системы технического осмотра (ТО) и ремонта. Износ и изнашивание сопряженных деталей. Классификация видов изнашивания. Коэффициент технической готовности как основной показатель работы службы АТП. Экономико-вероятностный метод ТО.
  
  контрольная работа [268,5 K], добавлен 08.04.2010
  

• Технология технического осмотра и ремонта автомобиля КамАЗ-5460 с восстановлением коленчатого вала

  Обзор технических характеристик автомобиля КамАЗ-5460, технический анализ конструктивных особенностей двигателя и организация текущего ремонта. Организация технического осмотра и изучение технологии ремонта двигателя и восстановления коленчатого вала.
  
  курсовая работа [2,0 M], добавлен 16.06.2011
  

• Проект технологического процесса мойки автомобиля ВАЗ–2115 ЕО

  Технические характеристики и особенности обслуживания автомобиля. Определение периодичности технического осмотра и капитального ремонта. Расчет годового пробега автомобилей. Технологические карты ежедневного обслуживания и мойки автомобиля ВАЗ-2115.
  
  курсовая работа [280,6 K], добавлен 07.10.2012
  

• Разработка технологии организации работы зоны технического обслуживания автомобилей

  Выбор нормативов периодичности осмотра и продолжительности простоя подвижного состава. Расчет коэффициента технической готовности и суммарного годового пробега в АТП. Подбор оборудования и расчет производственной площади автотранспортного предприятия.
  
  курсовая работа [545,0 K], добавлен 03.12.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам