Структура и работа вагоноремонтного депо

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Назначение и структура вагоноремонтного депо

1.1 Назначение вагоноремонтного депо и выбор метода ремонта вагонов

1.2 Структура вагоноремонтного депо

1.3 Вредные и опасные факторы, действующие на работников депо

2. Организация работы в сборочном цехе

2.1 Расчет количества ремонтных позиций в сборочном цехе

2.2 Определение линейных размеров сборочного цеха

2.3 Производственное оборудование сборочного цеха

2.4 Охрана труда в сборочном цехе

2.5 Расчет количества работников сборочного цеха

2.6 СИЗ для работников сборочного цеха

2.7 Специальные технические средства по ОТ в сборочном цехе

3. Организация работ на тележечном участке

3.1 Производственное оборудование тележечного участка

3.2 Расчет производственной программы и определение размеров тележечного участка

3.3 Охрана труда на тележечном участке

3.4 Расчет количества работников тележечного участка

3.5 СИЗ для работников тележечного участка

3.6 Специальные технические средства по ОТ на тележечном участке

4. Организация работ на колесно-роликовом участке

4.1 Назначение и состав колесно-роликового участка

4.2 Технологический процесс освидетельствования и ремонта

колесных пар без смены элементов

4.3 Производственное оборудование колесно-роликового участка

4.4 Расчет производственной программы и определение размеров

колесно-роликового участка

4.5 Расчет количества работников колесно-роликового участка

4.6 СИЗ для работников колесно-роликового участка

4.7 Специальные технические средства по ОТ на колесно-роликовом участке

5 Компоновка главного производственного корпуса депо

5.1 Расположение подразделений депо в главном производственном корпусе

5.3 Ремонтно-заготовительный участок

5.4 Контрольный пункт автотормозов

Список использованных источников



Введение

Вагонное хозяйство является одной из ведущих отраслей железнодорожного транспорта. Оно призвано обеспечивать содержание всего парка грузовых и пассажирских вагонов в технически исправном состоянии, обеспечивающем безопасность движения поездов.

Технологии и оборудование железнодорожного транспорта активно развиваются, вводится в эксплуатацию новый подвижной состав, что требует соответствующего развития ремонтных и эксплуатационных мощностей.

Целью данной курсовой работы является изучение структуры и работы вагоноремонтного депо. Для достижения поставленной цели в курсовой работе решены следующие задачи: изучение организации работы в структурных подразделениях депо, определение вредных и опасных факторов, действующих на работников, рассмотрение специальных технических средств по охране труда.

Курсовая работа выполняется на примере вагонного ремонтного депо, специализирующегося на одном типе вагонов.

Исходные данные для курсовой работы: тип вагонов - платформы, программа ремонта 4-6 тыс. вагонов/год.



1. Назначение и структура вагоноремонтного депо

1.1 Назначение вагоноремонтного депо и выбор метода ремонта вагонов

Вагоноремонтные депо (ВЧДР) являются линейными основными предприятиями железнодорожного транспорта и предназначены для поддержания в исправном состоянии вагонов в период между заводскими ремонтами. Основной мерой для поддержания подвижного состава в исправном состоянии является дифференцированная система планово-предупредительного ремонта, а точнее: проведение деповского ремонта (иногда капитального) грузовых вагонов, комплектация узлов и деталей для эксплуатационных депо.

В связи с ограниченной производственной площадью целесообразно применить стационарный (стойловой) метод ремонта вагонов. Данный метод характеризуется тем, что вагоны в течение производственного процесса неподвижны, а рабочие переходят от одного объекта к другому [1]. На каждой из позиций производится полный комплекс работ по ремонту вагонов. Большое число выполняемых технологических операций и ограниченная производственная площадь, отводимая под ремонтную позицию, не позволяют в широких масштабах применять стационарное специализированное высокопроизводительное технологическое оборудование, требуется повторять комплексность оснастки либо перемещать его от одного вагона к другому, что увеличивает норму простоя вагона в ремонте.

1.2 Структура вагоноремонтного депо

В состав ВЧДР включены следующие подразделения:

1) Вагоносборочный участок (ВСУ), где осуществляется разборка и сборка вагонов, а также ремонт кузова;

2) Тележечный участок (ТУ);

3) Колесно-роликовый участок (КРУ);

4) Автоконтрольный пункт (АКП), где производится ремонт автотормозного оборудования вагонов;

5) Контрольный пункт автосцепки (КПА);

6) Участок ремонта элементов кузова (бортов платформы) - ремонтно-заготовительный участок;

7) Механическое отделение;

8) Кузнечное отделение;

9) Инструментальная кладовая;

10) Служебно-бытовые помещения.

1.3 Вредные и опасные производственные факторы, действующие на работников депо

При техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов на работников могут воздействовать опасные и вредные производственные факторы [2]:

– движущийся железнодорожный подвижной состав (далее - подвижной состав), транспортные средства, машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования;

– повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

– повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования;

– повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

– повышенный уровень шума на рабочем месте;

– повышенный уровень вибрации;

– повышенная или пониженная влажность воздуха;

– повышенная или пониженная подвижность воздуха;

– повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

– недостаточная освещенность рабочей зоны;

– повышенная яркость света при сварочных работах;

– острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования;

– расположение рабочего места на значительной высоте относительно поверхности земли (пола);

– химические опасные и вредные производственные факторы, воздействующие на организм человека через дыхательные пути, пищеварительную систему и кожный покров (работа со сварочными аэрозолями и другими вредными химическими веществами).



2. Организация работы в сборочном цехе

2.1 Расчет количества ремонтных позиций в сборочном цехе

Количество ремонтных позиций (стойл) определяется по формуле:

(2.1)

где - годовая программа ремонта тыс. вагонов в год;

- количество рабочих дней в году равных 355;

- количество смен

(2.2)

Принимаем 8 позиций.

Уточняем годовую программу ремонта с учетом количества стойл:

(2.3)

(2.4)

2.2 Определение линейных размеров сборочного цеха

Сборочный цех располагается в середине главного производственного корпуса депо.

Размеры цехов и участков принимаются кратными строительному шагу. Строительный шаг - это расстояние между колоннами, которое составляет 6 или 12 м. Принимаем шаг 6 м.

Ширина сборочного цеха принимается 18 м. Высоту цеха принимаем 10,8 м.

Позиции в сборочном цехе располагаются в 2 ряда. Оси путей в сборочном цехе располагаются на расстоянии 6 м друг от друга и от бытовых стен цеха.

Длина цеха определяется исходя из того, что длина ремонтной позиции для грузового четырехосного вагона принимается 16,7 м. Расстояние от торцевой стены до крайнего вагона 4,5 м, и допустимая длина позиции для выкатки тележки 4,5 м. Расстояние между вагонами 2 м.

Таким образом, длина цеха составляет:

(2.5)

Т.к. нужно принять длину цеха, кратную 6, принимаем L= 90 м.

С одной стороны от сборочного цеха располагается пристрой 18 м (ТУ, КРУ и служебные помещения), с другой стороны пристрой шириной 12 м (КПА, участок ремонта элементов кузова, механическое отделение, АКП, кузнечное отделение и инструментальная кладовая).

2.3 Производственное оборудование сборочного цеха

Производственное оборудование сборочного цеха выбирается в соответствии с регламентом технической оснащенности производственных подразделений вагонных депо[3].



Таблица 1. Оборудование сборочного цеха

Наименование технологической операции	Вид оборудования	Наименование оборудования
1	2	3
1. Расстановка вагонов на ремонтные позиции	Транспортное	Локомотив
2. Подъемка кузова вагона и закрепление вагона в поднятом положении.	Подъемно-транспортное	Мостовой кран расчетной грузоподъемности 12,5 т. Стационарные поворотные ставлюги
3. Выкатка тележек, транспортировка на участок их ремонта, подкатка тележек	Транспортное	Трансбордерная тележка
4. Правильно-сварочные работы (ремонт бортов платформы без снятия с вагона)	Технологическое	Технологическая оснастка для правки элементов вагона, прижатия свариваемых деталей, привариваемых накладок
	Сварочное	Электросварочные посты
5. Слесарные, клепальные работы	Слесарное	Электропневматический инструмент
	Клепальное	Установка для нагрева заклепок, гидроскоба
6. Ремонт деталей автосцепного устройства на вагоне	Монтажное	Установка для снятия и постановки поглощающего аппарата
7. Ремонт автотормозного оборудования на вагоне	Слесарное	Электро-пневмоинструмент (гайковерты, кусачки, газовые ключи)
	Станочное	Трубогибочное приспособление, труборезные машинки
	Испытательное	Установка для испытания тормоза на вагоне
8. Транспортировка деталей и запасных частей	Транспортное	Электрокар
9. Нанесение защитных покрытий, знаков и надписей	Трафарет	Комплект трафаретов на магнитах
	Окрасочное	Краскопульт
10. Сдача-приемка вагона после ремонта	Информационное	АСУ ВЧД
11. Ремонт пола платформы	Слесарное	Электропневмоинструмент (гайковерты, кусачки, дрели)

Платформы устанавливаются на переносные ставлюги.



2.4 Охрана труда в сборочном цехе

При техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов в сборочном цехе на работников могут воздействовать основные опасные и вредные производственные факторы, установленные ГОСТ 12.0.003 и специальной оценкой условий труда:

– движущийся железнодорожный подвижной состав (далее - подвижной состав), транспортные средства, машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования;

– повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

– повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования;

– повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

– повышенный уровень шума на рабочем месте;

– повышенный уровень вибрации;

– повышенная или пониженная влажность воздуха;

– повышенная или пониженная подвижность воздуха;

– повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

– недостаточная освещенность рабочей зоны;

– повышенная яркость света при сварочных работах;

– острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования;

– расположение рабочего места на значительной высоте относительно поверхности земли (пола);

– химические опасные и вредные производственные факторы, воздействующие на организм человека через дыхательные пути, пищеварительную систему и кожный покров (работа со сварочными аэрозолями и другими вредными химическими веществами).

К работе на транспортных и подъемно-транспортных средствах (электрокарах, погрузчиках и др.) допускаются работники, достигшие возраста восемнадцати лет, прошедшие обучение и проверку знаний на право управления данными средствами, и имеющие соответствующие удостоверения.

Работники, связанные с эксплуатацией и ремонтом электроустановок, в зависимости от должности, профессии и характера выполняемых работ должны иметь соответствующую группу по электробезопасности и удостоверение о проверке знаний норм и правил работы в электроустановках.

Рабочие основных профессией допускаются к управлению грузовым краном с пола или со стационарного пульта и к зацепке груза на крюк такого крана после соответствующего инструктажа и проверки навыков по управлению краном и строповке грузов в установленном владельцем крана порядке.

К управлению кранами по радио допускаются рабочие, имеющие удостоверение крановщика-оператора, прошедшего обучение по программе для подготовки крановщика-оператора [4].

1 Требования охраны труда при ремонте кузовов вагонов:

Борта при постановке на вагон должны быть закреплены постоянно или временно.

2 Требования охраны труда при ремонте ходовых частей и рамы грузовых вагонов:

При транспортировке колесных пар и тележек подъемными сооружениями необходимо применять специализированные съемные грузозахватные приспособления.

Складирование колесных пар должно быть организовано на специально выделенных железнодорожных путях, при этом новые колесные пары должны храниться отдельно от неисправных колесных пар. Крайние колесные пары, во избежание раскатывания, должны быть закреплены деревянными клиньями.

Нагрев заклепок должен производиться на электрогорнах (электронагревателях). Перебрасывание нагретых заклепок от горна (электронагревателя) к месту постановки не допускается. Переносить нагретые заклепки следует с помощью клещей и других инструментов и приспособлений. Постановку заклепок следует производить гидроскобами.

3 Требования охраны труда при выполнении окрасочных работ:

Для очистки, обмывки и окраски грузовых вагонов должны применяться специальные подмости (площадки) передвижного или стационарного типа. Подмости (площадки) должны быть достаточно жесткими, устойчивыми, иметь с внешней стороны поручни, лестницу и приспособления для подвешивания емкостей с краской. Применение в качестве подмостей стремянок с укрепленными на них досками, служащими как настил, не допускается. Нанесение трафаретов может производиться с приставных лестниц.

4 Требования охраны труда при выполнении сварочных работ:

Сварочные работы должны выполняться сварщиками, имеющими соответствующее удостоверение, прошедшими противопожарный инструктаж, и имеющими пожарный талон на право производства огневых работ.

Лица, допускаемые к эксплуатации электросварочных установок, должны иметь группу по электробезопасности не ниже II, подтвержденную удостоверением.

Баллоны с кислородом не должны соприкасаться с материалами и одеждой работника, имеющими следы масла.

Наличие масляных пятен на газосварочном оборудовании не допускается.

5 Требования охраны труда при ремонте автосцепного устройства

Снятие автосцепки и поглощающего аппарата с вагона производиться с помощью специальных приспособлений или грузоподъемного крана.

Транспортировка поглощающего аппарата производится в сборе с хомутом.

6 Требования охраны труда при ремонте тормозного оборудования:

При регулировке тормозной рычажной передачи для совмещения отверстий в головках тяг и рычагах тормозной рычажной передачи необходимо пользоваться бородком и молотком. Проверять совпадение отверстий пальцами рук запрещается.

При продувке тормозной магистрали во избежание удара соединительным тормозным рукавом необходимо использовать кронштейн для подвески.

При техническом обслуживании и ремонте тормозного оборудования под грузовым вагоном запрещается находиться у головки штока поршня тормозного цилиндра со стороны выхода штока и прикасаться к головке штока.

7 Требования охраны труда при подъеме и опускании грузовых вагонов:

Между рамой вагона и опорной поверхностью ставлюги ставлюги должна быть проложена деревянная прокладка толщиной 15-20 мм, изготовленная по чертеже ПКБ ЦВ.

Грузоподъемные краны должны эксплуатироваться в соответствии с федеральными нормами и правилами, утвержденными приказом Ростехнадзора от 12.11.13 № 533 [5].

Работники, управляющими кранами, должны быть обучены по профессии «стропальщик».

2.5 Расчет количества работников сборочного цеха

Расчет количества работников сборочного цеха осуществляется в соответствии с ведомственными нормами технологического проектирования депо по ремонту грузовых вагонов, в зависимости от типа ремонтируемых вагонов и программы ремонта [6].

Результаты расчета приведены в таблице 2.

Таблица 2. Численность производственных рабочих сборочного цеха

Профессии работающих	Количество работников
Слесари по ремонту подвижного состава:
ходовых частей	7
автосцепного устройства, рамы и кузова вагона	10
тормозного и пневматического оборудования	8
Столяры	3
Маляры	6
Электросварщики	6
Машинисты моечной установки	2
Подсобные (транспортные) рабочие	2
Бригадир	1
Итого рабочих	45

2.6 СИЗ для работников сборочного цеха

Нормы выдачи СИЗ регламентируются Приказом Минздравсоцразвития РФ № 582н [7].

Таблица 3. СИЗ для работников сборочного цеха

Наименование профессий и должностей	Наименование средств индивидуальной защиты	Норма выдачи на год (количество единиц или комплектов
Слесарь по ремонту подвижного состава	Костюм "Механик-Л"	2 на 1,5 года
	Костюм брезентовый или костюм сварщика	1
	Перчатки комбинированные	12пар
	Ботинки юфтевые на маслобензостой кой подошве с металлическим подноском	1 пара на 9 месяцев
	Каска защитная	1 на 2 года
	При выполнении работ по разборке ремонту и монтажу роликовых букс колесных пар вагонов дополнительно:
	Фартук из прорезиненной ткани	2
	Перчатки с полимерным покрытием	12 пар
	Нарукавники прорезиненные	до износа
Столяр	Ботинки юфтевые на маслобензостой кой подошве с металлическим подноском	1 пара на 9 месяцев
	Костюм "Механизатор-Л"	1
	Перчатки с полимерным покрытием	8 пар
	Перчатки трикотажные	6 пар
	Очки защитные открытые	до износа
	Щиток защитный лицевой	до износа
	Наушники противошумные	до износа
Маляр	Комплект «Маляр-Л»	1 на 9 месяцев
	Ботинки юфтевые на маслобензостойкой подошве	1 пара на 9 месяцев
	Перчатки с полимерным покрытием	12 пар
	Перчатки резиновые	12 пар
	Перчатки резиновые на трикотажной	12 пар
	Нарукавники прорезиненные	4 пары
	Респиратор противогазоаэрозольный	до износа
	Очки защитные закрытые	до износа
Электрогазосварщик	Костюм для сварщика	2
	Ботинки юфтевые на нитрильной подошве	1пара
	Сапоги юфтевые на нитрильной подошве	1 пара
	Рукавицы брезентовые или краги сварщика	12пар
	Краги спилковые	8 пар
	Перчатки комбинированные	6 пар
	Щиток защитный лицевой со светофильтрами	до износа
	Перчатки диэлектрические	дежурные
Машинист моечной установки	Костюм "Механик-Л"	1
	Сапоги юфтевые на маслобензостойкой подошве	1 пара
	Сапоги из поливинилхлоридного пластика	1 пара
	Перчатки с полимерным покрытием	12 пар
Подсобный рабочий	Костюм "Механик-Л"	1
	Ботинки юфтевые на маслобензостойкой подошве с металлическим подноском	1 пара на 9 месяцев
	Перчатки комбинированные	12 пар
	Перчатки с полимерным покрытием	12 пар
Бригадир	Костюм для защиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий	1
	Халат из смешанных тканей	1
	Ботинки юфтевые на маслобензостойкой подошве	1 пара
	Перчатки с полимерным покрытием	12 пар
	Очки защитные открытые	до износа
	Каска защитная	1 на 2 года



2.7 Специальные технические средства по охране труда в сборочном цехе

1. Вентиляция

Естественная вентиляция в цехе осуществляется аэрацией.

Специальные технические средства по охране труда: общеобменная приточно-вытяжная вентиляция с кратностью не менее 1 ч -1, в качестве средств местной вентиляции используется передвижной агрегат [8], а именно «Мобильное вытяжное устройство MEF». Характеристики устройства приведены в таблице 4.

Таблица 4. Характеристики мобильного вытяжного устройства «MEF»

Модель	Мощность (кВт)	Производительность (куб.м/ч)	Напряжение (в)	Макс. радиус раб. зоны, (м)
MEF	0,75	300-1600	1/220	2

Рисунок 1. Мобильное вытяжное устройство MEF

2. Освещение

При расчете методом светового потока сначала определяется высота подвеса светильника над рабочей поверхностью по формуле:

(2.6)

где - высота помещения;

- высота рабочей поверхности;

- свес светильника.

Количество светильников определяется исходя из расстояния между ними.

Расстояние между светильниками определяется по формуле:

(2.7)

где - коэффициент, зависящий от типа светильника.

Количество светильников по длине и ширине определяется по формулам:

(2.8)

(2.9)

Общее число светильников определяется по формуле:

(2.10)

Индекс помещения определяется по формуле:

(2.11)

Далее по принятым значениям коэффициента светового отражения и индекса помещения находится коэффициент использования светового потока.

Расчётный световой поток одной лампы определяется по формуле:

(2.12)

где - нормируемая освещенность, лк [9];

- коэффициент запаса;

- освещаемая площадь, м2;

- коэффициент характеризующий неравномерность освещения;

- число ламп;

- коэффициент затенения.

Выбираем лампу, световой поток которой отличается от расчётного в пределах от -10 до +20%.

В сборочном цеху принимаем дуговые ртутные лампы ДРЛ-700, световой поток которых составляет 33000 лм.

Отличие светового потока лампы от расчётного определяется по формуле:

(2.13)

Фактическая минимальная освещенность, которая должна быть не ниже нормируемой, определяется по формуле:

? E ; (2.14)

? 200; (2.15)

222 ? 200, (2.16)

условие выполняется, лампы подобраны верно [10].



3. Организация работ на тележечном участке

3.1 Производственное оборудование тележечного участка

Производственное оборудование тележечного участка выбирается в соответствии с регламентом технической оснащенности производственных подразделений вагонных депо.

Таблица 5. Оборудование участка ремонта тележек

Наименование технологической операции	Вид оборудования	Наименование оборудования
1. Мойка и разборка тележек	Подъемно-транспортное	Кран-балка расчетной грузоподъемности 5т; Конвейер перемещения тележек; Подъемное поворотное устройство; Устройство подачи тележек в моечную машину
	Моечное	Моечная машина проходного типа
	Разборочно-сборочное	Стенд разборки тележки
2. Неразрушающий контроль, средства измерений и диагностики	Средства измерения и диагностики	Стенд для акустико-эмиссионного метода контроля боковых рам и надрессорных балок; Стенд для измерения и сортировки пружин; Автоматизированная установка контроля геометрических параметров фрикционных клиньев типа "КЛИН-М" Стенд для выходного контроля параметров тележки в сборе после ремонта; Шаблоны
3. Клепка фрикционных планок	Клепальное	Установка для нагрева заклепок; Гидравлическая скоба для клепки
4. Сварка и наплавка	Сварочно-наплавочное	Установка для наплавки буксовых проемов боковых рам; Кантователь боковых рам; Установка для наплавки надрессорных балок; Кантователь надрессорных балок; Устройство для местного нагрева боковой рамы; Устройство для нагрева подпятника; Устройство для нагрева наклонных поверхностей надрессорной балки
5. Механическая обработка	Станочное	Станки: Для обработки наклонных поверхностей надрессорной балки; Для обработки подпятника; Для обработки буксового проема боковой рамы; Установка для запрессовки втулок в отверстия в боковых рамах
6. Восстановление лакокрасочного покрытия	Окрасочное	Камеры для окраски деталей тележки
7. Выходной контроль	Контрольно-измерительное	Стенд выходного контроля параметров тележки в сборе
8. Управление производственным процессом и сдача-приемка тележек после ремонта	Информационное	АРМ оператора тележечного участка в составе АСУ ВЧД; Заполнение журнала формы ВУ32

3.2 Расчет производственной программы и определение размеров тележечного участка

Производственная программа тележечного участка определяется по формуле:

тел/год; (3.1)

где - фактическая программа сборочного цеха, ваг/год;

- количество тележек под вагоном (m=2).

Площадь производственного участка определяется габаритными размерами единицы установленного в нем технологического оборудования, количеством этого оборудования, а также установленными нормами размеров зон обслуживания, проходов, проездов, площадок для накопления ремонтного фонда.

Эти требования при определении размеров участка учитываются формулой:

Fуч. = fп ·У Fоб.i·Боб.i; (3.2)

где fп - коэффициент, учитывающий соотношение общей площади участка и пло-

щади, занятой непосредственно оборудованием (коэффициент плотности);

Fоб.i - площадь, занимаемая единицей i-того оборудования, м2;

Боб.i - количество единиц i-того оборудования, шт.

Линейные размеры участка определим из условия размещения его в стандартном производственном здании с определенной величиной его пролета (расстояние между рядами колонн здания каркасного типа). Тележечный участок целесообразно размещать в зданиях с пролетом равным 18 м, определив это значение как ширину помещения участка В. Тогда расчетную длину помещения участка вычислим по формуле:

Lр = Fуч / В. (3.3)

Расчетную длину помещения корректируем со строительным шагом колонн, который должен быть кратен 6 м. После чего определяем фактическую площадь помещения производственного участка:

Fуч ф.= L'·В. (3.4)

Высоту тележечного участка принимаем:

до верха подкранового рельса - 4,1 м;

до низа конструкции перекрытия - 6,3 м.

1. Моечная машина:

(3.5)

2. ПКЛ:

(3.6)

3. Участок ремонта триангелей:

(3.7)

4. Радиально-сверлильный станок (для обработки подпятника):

(3.8)

5. Сварочный пост со сварочным выпрямителем:

(3.9)

6. Позиция акустико-эмиссионного контроля:

(3.10)

7. Установка для испытания триангелей на растяжение:

(3.11)

8. Стенд для магнитного контроля:

(3.12)

9. Окрасочно-сушильная камера:

(3.13)

Требуемую площадь участка определяется по формуле:

(3.14)

где =4,0; =1.

Определим требуемую площадь участка:

(3.15)

(3.16)

(3.17)

(3.18)

м (берем кратное 6-ти от 18,428 м, но в большую сторону).

- размер участка. (3.19)

Принимаем ширину участка 18 м.

Принимаем длину участка 24 м.

3.3 Охрана труда на тележечном участке

При опускании грузовой тележки на колесные пары запрещается удерживать буксовый узел руками и ставить руки между внутренней стороной боковой рамы и наружной гранью колесной пары.

Ремонт и транспортирование тележек грузовых вагонов, разборка, сборка и перемещение литых деталей тележек должны производиться механизированным способом. Разборка, сборка и перемещение литых деталей тележек должны производиться с помощью грузоподъемных механизмов или специальных приспособлений.

Выкатка (подкатка) тележек должна выполняться под руководством мастера или бригадира.

Тележки или группа колесных пар должны быть закреплены тормозными башмаками, а отдельно стоящие колесные пары - деревянными клиньями, изготовленными по чертежу Т636.00 (ПКБ ЦВ).

Нагрев заклепок должен производиться на электрогорнах (электронагревателях). Перебрасывание нагретых заклепок от горна (электронагревателя) к месту постановки не допускается. Переносить нагретые заклепки следует с помощью клещей и других инструментов и приспособлений. Постановку заклепок следует производить гидроскобами.

Все виды неразрушающего контроля (далее НК) деталей и узлов грузовых вагонов должны проводиться в соответствии с нормативными актами, разработанными на их основе типовыми инструкциями, Инструкцией по профилактике неблагоприятного воздействия факторов среды при работе с магнитными, вихретоковыми, ультрозвуковыми дефектоскопами на предприятиях вагонного хозяйства и Инструкцией по охране труда для дефектоскописта по магнитному и ультразвуковому контролю в пассажирском, локомотивном и вагонном хозяйствах ОАО "РЖД" [11].

При проведении НК деталей и узлов грузовых вагонов дефектоскопами (феррозондовыми, вихретоковыми, ультразвуковыми, магнитопорошковыми и акустико-эмиссионными) следует соблюдать следующие требования:

при работе с дефектоскопом следует пользоваться руководством по его эксплуатации;

не допускается в процессе работы с дефектоскопом касаться токоведущих частей и электропневматического привода вращения колерной пары, движущихся и вращающихся частей производственного оборудования, подвергать дефектоскоп резким толчкам и ударам;

детали перед НК должны быть очищены от грязи, краски и ржавчины до основного металла, а также закреплены. Зачищать детали от загрязнения следует в защитных очках и защитной маске;

стенды и приспособления должны быть ограждены;

стационарные и передвижные дефектоскопы и установки должны быть заземлены или занулены. Не допускается пользоваться для заземления проводниками, не предназначенными для этой цели;

необходимо следить за тем, чтобы не возникало натяжения сетевого и соединительного проводов, наездов на них колесной пары грузового вагона или транспортного средства;

запрещается вскрывать и ремонтировать дефектоскоп во время НК;

техническое обслуживание и осмотр дефектоскопа должны производиться только при отключенном напряжении сети;

запрещается допускать к работе посторонних лиц и оставлять без присмотра включенное оборудование.

Рабочее место дефектоскописта ультразвуковой установки должно быть по возможности фиксировано, ограждено ширмами для создания световой и звуковой тени.

Испытания деталей грузовых вагонов на растяжение должны проводиться на специальных стендах, оборудованных гидравлическими или пневматическими нагружающими устройствами и имеющих вспомогательные приспособления, в соответствии с Методикой испытаний на растяжение.

Стенд для испытания деталей грузового вагона на растяжение должен быть аттестован и иметь технический паспорт.

Стенд для испытания деталей грузовых вагонов на растяжение и вспомогательные приспособления к нему должны осматриваться мастером участка (цеха) перед проведением испытаний.

Проверка технического состояния стенда и вспомогательных приспособлений к нему должна проводиться не реже одного раза в месяц.

При работе на стенде для испытания деталей грузового вагона на растяжение следует соблюдать меры безопасности, приведенные в инструкции по эксплуатации указанного стенда.

Рабочее место дефектоскописта ультразвуковой установки должно быть по возможности фиксировано, ограждено ширмами для создания световой и звуковой тени.

3.4 Расчет количества работников тележечного участка

Расчет численности производственных рабочих представлен в таблице 6.



Таблица .6 Расчет количества работников тележечного участка

Профессия рабочего	Трудоёмкость	Годовой фонд рабочего времени на одного работника	Потребное число рабочих
	Доля участия профессии	В чел. ч. на единицу продукции	В чел. ч. на годовую программу		Расч.	Прин.
Оператор	0.533	0.333	2300	1760	1.137	2
Слесарь	3.227	2.017	13930		6.884	8
Дефектоскопист	0.333	0.208	1437		0.71	2
Сварщик	0.498	0.311	2148		1.062	2
Маляр	0.283	0.177	1223		0.604	2

Всего 16 рабочих.

3.5 СИЗ для работников тележечного участка

Нормы выдачи СИЗ регламентируются Приказом Минздравсоцразвития РФ от 22 октября 2008 г. № 582н.

Таблица 7. СИЗ для работников тележечного участка

Наименование профессий и должностей	Наименование средств индивидуальной защиты	Норма выдачи на год (количество единиц или комплектов
Слесарь по ремонту подвижного состава	Костюм "Механик-Л"	2 на 1,5 года
	Костюм брезентовый или костюм сварщика	1
	Перчатки комбинированные	12пар
	Ботинки юфтевые на маслобензостойкой подошве с металлическимподноском	1 пара на 9 месяцев
Дефектоскопист	Костюм "Механик-Л"	2 на 1,5 года
	Ботинки юфтевые на маслобензостойкой подошве	1 пара
	Фартук из прорезиненной ткани	2
	Перчатки с полимерным покрытием	6 пар
	Нарукавники из полимерных материалов	4 пары
	Перчатки трикотажные	12 комплектов
Электросварщик	Костюм для сварщика	2
	Ботинки юфтевые на нитрильной подошве	1 пара
	Сапоги юфтевые на нитрильной подошве	1 пара
	Рукавицы брезентовые или краги сварщика	12 пар
	Краги спилковые	8 пар
	Перчатки комбинированные	6 пар
	Щиток защитный лицевой со светофильтрами	до износа
	Перчатки диэлектрические	дежурные
Маляр	Комплект "Маляр-Л"	1 на 9 месяцев
	Ботинки юфтевые на маслобензостойкой подошве	1 пара на 9 месяцев
	Перчатки с полимерным покрытием	12 пар
	Перчатки резиновые	12 пар
	Перчатки резиновые на трикотажной	12 пар
	Нарукавники прорезиненные	4 пары
	Респиратор противогазоаэрозольный	до износа
	Очки защитные закрытые	до износа

3.6 Специальные технические средства по охране труда на тележечном участке

1 Вентиляция

Естественная вентиляция в цехе осуществляется аэрацией.

Специальные технические средства по охране труда: общеобменная приточно-вытяжная вентиляция с кратностью не менее 1 ч -1, в качестве средств местной вентиляции на участке наплавки подпятников и на позиции ремонта триангеля используется вытяжное устройство LM-2 производства вентиляционной компании «Plymovent Group». Характеристика установки приведена в таблице 8.

Таблица 8. Характеристики вытяжного устройства LM-2

Модель	Диаметр воздуховода (мм)	Рекоменд. Расход (куб.м/ч)	Потеря давления, (Па)	Макс. радиус раб. зоны, (м)	Высота установки (м)
LM-2	160	1000-1200	350-500	2,0	2,2-3,0



Рисунок 2. Вытяжное устройство LM-2

2 Освещение

Требуемая площадь светового проема при боковом освещении определяется по формуле:

(3.20)

где - площадь пола в помещении, м2;

- нормируемое значение коэффициента естественного освещения (по СНиП 23-05-95);

- коэффициент световой активности проема (световая характеристика окна);

- коэффициент запаса, зависящий от концентрации пыли в помещении, расположения стекол и периодичности их чистки;

- коэффициент учитывающий затенение окон противостоящими зданиями;

- общий коэффициент светопропускания;

- коэффициент учитывающий влияние отраженного света.

Общий коэффициент светопропускания определяется по формуле:

(3.21)

где - коэффициент светопропускания материала;

- коэффициент, учитывающий потери света в переплетах проема;

- коэффициент, учитывающий потери света в несущих конструкциях;

- коэффициент, учитывающий потери света в солнцезащитных устройствах.

Определяем общий коэффициент светопропускания:

(3.22)

Определяем требуемую площадь светового проема при боковом освещении:

(3.23)

При расчете методом светового потока сначала определяется высота подвески светильника над рабочей поверхностью по формуле:

(3.24)

вагоноремонтный депо работа участок

где - высота помещения;

- высота рабочей поверхности;

- свес светильника.

Количество светильников определяется исходя из расстояния между ними.

Расстояние между светильниками определяется по формуле:

(3.25)

где - коэффициент, зависящий от типа светильника.

Количество светильников по длине и ширине определяется по формулам:

(3.26)

(3.27)

Общее число светильников определяется по формуле:

(3.28)

Индекс помещения определяется по формуле:

(3.29)

Далее по принятым значениям коэффициента светового отражения и индекса помещения находят коэффициент использования светового потока.

Расчётный световой поток одной лампы определяется по формуле:

(3.30)

где - нормируемая освещенность, лк;

- коэффициент запаса;

- освещаемая площадь, м2;

- коэффициент характеризующий неравномерность освещения;

- число ламп;

- коэффициент затенения.

Выбираем лампы, световой поток которых отличается от расчётного в пределах от -10 до +20%.

В тележечном участке принимаем лампы ДРЛ-250-2, световой поток которых составляет Ф= 10000 лм.

Отличие светового потока лампы от расчётного определяется по формуле:

(3.31)

Фактическая минимальная освещенность, которая должна быть не ниже нормируемой определяется по формуле:

? E ; (3.32)

? 200; (3.33)

211 ? 200, (3.34)

условие выполняется, лампы подобраны верно.

4. Организация работ на колесно-роликовом участке

4.1 Назначение и состав колесно-роликового участка

Колесно-роликовый участок (КРУ) предназначен для выполнения полного и обыкновенного освидетельствований и ремонта колесных пар без смены элементов вагонов, поступающих в деповской и текущий отцепочный ремонты.

КРУ имеет следующие отделения:

- колесотокарное отделение - предназначено для восстановления профиля катания изношенных колес посредством механической обработки поверхности катания колеса на специальных колесотокарных станках; в отделении возможно размещение накопительных путей для колесных пар и специализированного пути для проведения промежуточной ревизии роликовых букс при обыкновенном освидетельствовании;

- роликовое отделение - предназначено для подготовки колесных пар с роликовыми буксами к ремонту, диагностики технического состояния элементов колесной пары и ее буксовых узлов, демонтажа роликовых букс с колесной пары, ремонта и подготовки к монтажу корпусов букс и крепительных элементов (крепительных крышек, болтов, шайб и пр.), монтажа роликовых букс на колесную пару, приемки и окраски колесных пар;

- ремонтно-комплектовочное отделение роликовых подшипников - предназначено для контроля, ремонта и комплектовки роликовых подшипников с целью обеспечения их надежной работы в буксах колесных пар.



4.2 Технологический процесс освидетельствования и ремонта колесных пар без смены элементов

При поступлении вагонов в деповской ремонт все колесные пары поступают в колесно-роликовый участок депо для освидетельствования или ремонта.

Производственный процесс ремонта колесных пар и их букс организуется по методу предметной специализации на комплексно-механизированных линиях, позволяющий расчленить весь технологический процесс на ряд параллельных технологических процессов с учетом объема выполняемых работ (с полной или промежуточной ревизией буксовых узлов) и комплектующих сборочных единиц.

Рассмотрим технологический процесс ремонта колесной пары с полной ревизией роликовых букс и обточкой колес по профилю катания, как наиболее трудоемкий и с максимальным использованием средств механизации и автоматизации.

Последовательность выполнения основных видов работ (маршрутная технология) при полном освидетельствовании и ремонте роликовых колесных пар без смены элементов показана на рисунке 3.

Рисунок 3. Структурная схема технологического процесса колесных пар

1 - предварительный осмотр колесных пар; 2 - демонтаж роликовых букс; 3 - очистка и обмывка кол.пар; 4 - УЗД подступичных частей осей колесных пар; 5 - магнитная дефектоскопия шеек и предподступичных частей и средних частей осей колесных пар; 6 - технические измерения колесных пар, заполнение натурного листка ф. ВУ-51 "Приход"; 7 - обтачивание профиля поверхностей катания колес; 8 - измерение размеров колесных пар и заполнение листка формы ВУ-51 "Расход"; 9 - зачистка (полирование) шеек колесных пар; 10-клеймение колесных пар; 11- монтаж роликовых букс; 12-контроль сборки букс и постановка бирки; 13 - окраска и сушка колесных пар.

Трудоемкость работ согласно "Типовым технически обоснованным нормам времени на ремонт и формирование колесных пар" и "Типовых норм времени на ремонт вагонных букс с роликовыми подшипниками с учетом автоматизации и механизации производственных процессов " указана в таблице 9.

Таблица 9. Характеристика технологического процесса ремонта роликовых колесных пар без смены элементов

№ п/п	Наименование работ	Используемое оборудование	Профессия рабочего	Разряд работы	Норма времени, чел-мин
1.	Колесную пару предварительно осмотреть	Площадка для осмотра	Мастер	-	1,5
2.	Демонтаж роликовых букс произвести	Буксосъемник, стенд для демонтажа	Слесарь	4	20,58
3.	Колесную пару обмыть	Моечная машина МСО-010	Оператор	4	10
4.	Корпус буксы и детали крепления обмыть	Моечная установка для корпусов букс	Оператор	4	6,0
5.	Роликовый подшипник промыть	Автомат.установка для промывки подш.	-	4	6,0
6.	Роликовый подш. отремонтировать	Технолог. обор-ие для контроля, ремонта и комплектовки подшип	Слесарь	5	60,0
7.	Магнитный контроль и УЗД произвести	Стенд Р8617 для дефектоскопиров. и измерении кол. пары	Дефектоскопист	5	16,7
8.	Измерение колесной пары произвести	Стенд БВ 9272, шаблоны	Мастер	-	10,2
9.	Колесную пару по кругу катания колес обточить	Колесотокарный Станок «Рафамет»	Токарь	6	40
10.	Корпус буксы и детали крепления к монтажу подготовить	Слесарный инструмент	Слесарь	4	15,0
11.	Монтаж роликовых букс произвести	Буксонадеватель, стенд для монтажа букс УДМБ-5	Слесарь	5	69,0
12.	Промежуточную ревизию рол. букс произвести	Технологическое оборудие для промежуточной ревизии	Слесарь	4	10,8
13.	Окраску и сушку кол. пары произвести	Установка УРБХ-1	Маляр	3	6,5

4.3 Производственное оборудование колесно-роликового участка

Таблица 10. Производственное оборудование колесно-роликового участка

Наименование технологической операции	Вид оборудования	Наименование оборудования
1. Транспортировка, мойка и диагностирование	Подъемно-транспортное	Кран-балка с тельфером расчетной грузоподъемности; Поворотное устройство типа Т715М или Т624М; Толкатель колесных пар; Транспортер корпусов и деталей букс; Желоб транспортный
	Моечное	Машина для обмывки колесных пар; Машина для обмывки подшипников; Машина для обмывки корпусов букс и деталей буксового узла, проходного типа
	Диагностическое	Установка для контроля параметров буксовых узлов Стенд для обкатки роликовых подшипников после монтажа буксовых узлов типа
2. Слесарно-монтажные работы	Демонтажно-монтажное	Стенд для демонтажа буксового узла Стенд для монтажа буксового узла Приборы и средства для измерения диаметра шейки оси, посадочного диаметра внутренних колец подшипников Стенд для дефектации полиамидных сепараторов подшипников Приборы и средства для измерения длины и диаметров роликов подшипников Установка для измерения геометрических размеров параметров колесных пар Пресс для снятия внутренних колец подшипников и лабиринтных колец с оси Пресс для запрессовки внутренних и лабиринтных колец Динамометрический ключ для затяжки болтов М-20 торцевого крепления Манипулятор Гайковерт реверсивный Установка для затяжки гайки М-110 торцевого крепления
3. Механическая обработка	Станочное	Колесо-токарный станок; Станок механической обработки корпусов букс; Заточный станок; Станок для шлифовки роликов подшипников; Станок для шлифовки образующей поверхности роликов подшипников; Станок для шлифовки, зачистки наружных и внутренних колец подшипников
4.Сварочно-наплавочные работы	Сварочно-наплавочное	Установка для нагрева колесных пар перед наплавкой; Установка для наплавки гребней колесных пар; Оборудование для наплавки резьбы М-110; Оборудование для восстановления наплавкой корпусов букс; Термокамера для выдержки температуры остывания колесных пар после наплавки; Установка для напыления шеек осей колесных пар
5. Восстановление лакокрасочного покрытия	Окрасочное	Камеры для окраски элементов колесных пар
6. Выходной контроль	Контрольно-измерительные	Стенд выходного контроля параметров колесной пары в сборе
7. Управление производственным процессом и приемка	Информационное	АРМ "Колесо" в составе АСУ ВЧД.

4.4 Расчет производственной программы и определение размеров колесно-роликового участка

Пропускная способность КРУ должна отвечать потребности в ремонте колесных пар не только вагоносборочного участка депо, но также участков текущего отцепочного ремонта вагонов, линейных предприятий вагонного хозяйства, обслуживаемых данным депо.

С учетом указанного, программу КРУ можно определить по следующему выражению:

(4.1)

где Nвсу - программа вагоносборочного участка , ваг;

по - осность вагонов;

б1 - доля колесных пар, поступающих с отцепочного ремонта вагонов, б1=0,1;

б2 - доля колесных пар, ремотируемых для линейных предприятий;

а 2 = 0,03;

б3 - доля колесных пар, требующих ремонта со сменой элементов, б3 = 0,05.

Программу колесотокарного отделения определим с учетом доли колесных пар, ремонтируемых с обточкой колес, которая составляет

в = 0,55=24538*0,55=13496. (4.2)

Программа роликового отделения участка соответствует общей программе Nкру. При этом количество колесных пар, требующих полного освидетельствования и полной ревизии роликовых букс, по статистическим данным, составляет 45% от общего их количества:

Nро=24538*0,45=11042. (4.3)

Таблица 11. Характеристика технологического оборудования колесно-роликового участка

№ п/п	Наименование операции	Используемое оборудование	Характеристика оборудования (габариты LхBхH мм) потребляемая мощность
1	Подъемно-транспортные операции	Кран подвесной электрический	г.п.5,0 т N = 7,7 кВт и г.п.3,2 т N = 2,4 кВт
2	Контроль параметров колесных пар	Комплекс для контроля параметров колесных пар	2500x1500х 1700 N= 2,0 кВт
3	Дефектоскопирование колесных пар	Стенд для дефектоскопирования колесных пар	2200x1500х1600 N= 22,0 кВт
4	Обмывка колесных пар	Моечная машина для колесных пар	9500х2400х 2800 N= 50,0 кВт
5	Обточка колес по кругу катания	Станок колесотокарный	5800х2210х1850 N= 57,3 кВт
6	Демонтаж и монтаж роликовых букс	Эстакада для демонтажа и монтажа букс	9000х2500х800
		Стенд для демонтажа и монтажа ролик. букс	2000х 1800х х1930 N=7,5 кВт
		Автоматический передвижной буксосъемник	6000х1520х2200 N = 1,1 кВт
		Корпусосъемник	4700х1960х2630 N = 1,1 кВт
7	Подготовка корпусов и деталей букс к ремонту и монтажу на колесную пару	Автоматическая установка для выпрессовки подшипников, зачистки и промывки корпусов букс	3315х1000х1970 N=12,8 кВт
		Моечная машина для деталей букс	2400x1150х1950 N = 4,0 кВт
		Транспортер для перемещения корпусов букс на позицию монтажа	4500х750х700 N = 1,7 кВт
		Автоматизированная установка для контроля корпусов букс	Настольное расположение N=0,7 кВт
8	Подготовка к ремонту подшипников	Автоматизированная установка для зачистки и промывки подшипников	4815x1300x1970 N=4,0 кВт
9	Очистка оси колесной пары	Станок для зачистки оси колесных пар	1820x2890x300 N=2,6 кВт
10	Дефектоскопирование и измерение колесных нар	Стенд для магнитного контроля и УЗД колесных пар	2750x3000 N=22,0 кВт
		Установка для изме-рения параметров колесных пар	2950x3000x1550 N= 2,8 кВт
11	Окраска колесных пар	Установка для окраски с устройством для проворачивания колесной пары	1820x2890 N=1,1 кВт
12	Перемещение колесных пар	Поворотный круг	1720x1720
		Сталкиватель колесных пар	1800x1200x500 N=0,5 кВт
		Трансбордер для колесных пар	N=3,5 кВт
13	Нагрев лабиринтных и внутренних колец	Автоматическая установка для нагрева колец	650x500x1500 N= 3,5 кВт
14	Транспортировка роликовых подшипников	Желоб подпольный	В транспортном канале
		Желоб наклонный	Настенного расположения
		Элеваторный подъемник	800x750x1000 N= 1,5 кВт
15	Промежуточная ревизия роликовых букс	Эстакада для промежуточной ревизии букс	7000x2100x400
16	Ремонт и комплектовка деталей подшипника	Установка для дефектоскопирования	1000х1500х 1800 N= 1,5 кВт
		Вихретоковый дефектоскоп для контроля роликов	Настольное расположение N=1,32 кВт
		Вихретоковый дефектоскоп для сепараторов	445x320x260 N=1,0 кВт
		Автомат для зачистки торцов роликов	N=1,0 кВт
		Автомат длязачистки цилиндрической поверхности роликов	N=1,0 кВт
		Автомат для зачистки внутренней поверхности наружного кольца подшипника	N=1,0 кВт
		Автоматизированная установка для подбора роликов	Настольное расположение N=0,7 кВт
		Автоматизированная установка для контроля параметров подшипников	-«-
		Автоматизированная установка для подбора подшипников	-«-
		Автоматизированная установка для подбора внутренних колец подшипника	-«-
		Автоматизированная установка для подбора лабиринтных колец подшипника	Настольное расположение N=0,7 кВт
		Центральный процессор информационно-измерительного комплекса	-«-

Таблица 12. Расчет потребного количества оборудования

Наименование оборудования	Годовая программа, шт./год	Годовой фонд времени работы оборудования ч	Норма штучного времени Т шт, ст./ч	Количество оборудования	Коэффициент использования з
				Расчетное Бр	Принятое Бпр
Автоматический передвижной буксосъемник	24538	3649	0,166	0,91	1	0,91
Корпусосъемник	24538	3649	0,166	0,91	1	0,91
Стенд для демонтажа	24538	3649	0,166	0,91	1	0,91
Эстакада для демонтажа букс	24538	3649	0,166	0,91	1	0,91
Моечная машина для колесных пар	24538	3649	0,16	0,9	1	0,9
Автоматизирован-ная установка для зачистки и промывки подшипников	24538	3649	0,1	0,54	1	0,54
Установка для дефектоскопирова-ния	24538	3649	0,17	0,9	1	0,9
Вихретоковый дефектоскоп для контроля роликов	24538	3649	0,17	0,9	1	0,9
Вихретоковый дефектоскоп для сепараторов	24538	3649	0,17	0,9	1	0,9
Автомат для зачистки торцов роликов	24538	3649	0,17	0,9	1	0,9
Комплекс для контроля параметров колесных пар	24538	3649	0,17	0,93	1	0,93
Станок колесотокарный	24538	3649	0,67	3,6	4	0,9
Моечная машина для деталей букс	24538	3649	0,1	0,54	1	0,54
Автоматическая установка для выпрессовки подшипников, зачистки и промывки корпусов букс	24538	3649	0,125	0,68	1	0,68
Транспортер для перемещения корпусов букс на позицию монтажа	24538	3649	0,125	0,68	1	0,68
Эстакада для монтажа букс	24538	3649	0,166	0,91	1	0,91
Стенд для монтажа роликовых букс	24538	3649	0,33	1,8	2	0,9
Автоматический передвижной буксонадеватель	24538	3649	0,33	1,8	2	0,9
Эстакада для промежуточной ревизии букс	24538	3649	0,18	0,98	1	0,98
Установка для окраски с устройством для проворачивания колесной пары	24538	3649	0,108	0,59	1	0,59
Стенд для магнитного контроля и УЗД кол. пары	24538	3649	0,14	0,76	1	0,76
				29

Площадь производственного участка определяется габаритными размерами единицы установленного в нем технологического оборудования, количеством этого оборудования, а также установленными нормами размеров зон обслуживания, проходов, проездов, площадок для накопления ремонтного фонда.

Эти требования при определении размеров участка учитываются формулой:

Fуч. = fп ·УFоб.i·Боб.i = 5 * (9,5 * 2,4 * 1 + 2,2 * 1,5 * 1 + 2,5 * 1,5 * 1 + 5,8 * 2,21 * 4 + 1,82 * 2,89 * 1 + 2,75 * 3 * 1) + 3,5 * (6 * 1,52 * 1 + 4,7 * 1,96 * 1 + 2 * 1,8 * 1 + 9 * 2,5 * 1 + 4,815 * 1,3 * 1 + 1 * 1,5 * 1 + 0,445 * 0,32 * 1 + 2,4 * 1,15 * 1 + 3,315 * 1 * 1 + 4,5 * 0,75 * 1 + 9 * 2,5 * 1 + 2 * 1,8 * 2 + 1,1 * 1,52 * 2 + 7 * 2,1 * 1) = 370,74765 + 473,159 = 1078 м2. (4.4)

где fп - коэффициент, учитывающий соотношение общей площади участка и площади, занятой непосредственнооборудованием (коэффициент плотности);

Fоб.i - площадь, занимаемая единицей i-того оборудования, м2;

Боб.i - количество единиц i-того оборудования, шт.

Коэффициент fп для основных подразделений вагонного депо имеет следующие значения:

для колесотокарного отделения 5,0;

для роликового отделения 3,5.

Линейные размеры участка определяются из условия размещения его в стандартном производственном здании, с определенной величиной его пролета (расстояние между рядами колонн здания каркасного типа). Тележечный и колесно-роликовый участки целесообразно размещать в зданиях с пролетом равным 18 м, определив это значение как ширину помещения участка В. Тогда расчетную длину помещения участка вычислим по формуле

Lр = Fуч / В=1078/18=59,8 м (4.5)

Расчетную длину помещения корректируем со строительным шагом колонн, который должен быть кратен 6 м. Таким образом, принимаем Lр = 60 м.

4.5 Расчет количества работников колесно-роликового участка

Таблица 13. Расчет количества производственных рабочих КРУ

Профессия рабочего	Трудоемкость	Годовой фонд рабочего времени одного списочного работника, Fд.р.=Fн.р·.Кп	Потребное число рабочих
	Доля участия профессии, в %	В чел/ч на единицу продукции,	В чел/ч на годовую программу		Расчетное	Принятое
Мастер	0,248	0,195	3870,4	1759,5	1,9	2
Слесарь	3,694	2,9	57559,2	1759,5	28,42	29
Сварщик	0,34	0,267	5299,4	1759,5	2,6	3
Дефекто-скопист	0,354	0,278	5517,7	1759,5	2,7	3
Токарь	0,849	0,667	13238,6	1759,5	6,5	7
Маляр	0,135	0,106	2103,88	1759,5	1,06	2
Всего	46 чел

4.6 СИЗ для работников колесно-роликового участка



Таблица 14. СИЗ для работников колесно-роликового участка

Наименование профессий и должностей	Наименование средств индивидуальной защиты	Норма выдачи на год (количество единиц или комплектов
Мастер	Костюм "Механизатор-Л"	1
	Перчатки комбинированные	8 пар
	Ботинки юфтевые на маслобензостойкой подошве	1 пара
Сварщик	Костюм для сварщика	2
	Ботинки юфтевые на нитрильной подошве	1пара
	Рукавицы брезентовые	12пар
	Краги спилковые	8 пар
	Перчатки комбинированные	6 пар
	Очки защитные со светофильтрами	до износа
	Щиток защитный лицевой со светофильтрами	до износа
	Респиратор противогазоаэрозольный	до износа
	Перчатки диэлектрические	дежурные
Маляр	Комплект "Маляр-Л"	1 на 9 месяцев
	Ботинки юфтевые на маслобензостойкой подошве

Подобные документы

• Проектирование вагоноремонтного депо

  Разработка плана главного производственного корпуса депо. Формирование маршрутных линий движения ремонтируемых частей вагонов. Составление перечней оборудования для производственных участков депо. Проектирование системы технологических коммуникаций.
  
  курсовая работа [445,0 K], добавлен 13.04.2015
  

• Детальная разработка роликового участка депо, его назначение

  Назначение и характеристика роликового участка. Проведение в колесно-роликовых цехах ремонта подвижного состава. Ремонтное отделение и его предназначение для ремонта подшипников. Расчет производственной программы роликового вагоноремонтного участка.
  
  курсовая работа [0 b], добавлен 19.02.2012
  

• Организация производства в тележечном участке грузового вагонного депо

  Анализ организации и планирования производства в тележечном участке вагонного депо ст. Белогорск. Технико-экономическая характеристика участка. Разработка маршрутной технологии ремонта тележки и расчет норм времени на операции. Выбор режима работы.
  
  курсовая работа [213,7 K], добавлен 16.01.2014
  

• Организация работы локомотивного депо

  История развития локомотивного депо, его общая характеристика и основные технико-экономические показатели. Структура управления локомотивным депо. Технология ремонта узла, агрегата тепловоза в ремонтном цехе. Обязанности работников локомотивных бригад.
  
  отчет по практике [30,3 K], добавлен 14.12.2011
  

• Организация работы участка по ремонту автосцепного оборудования вагонов

  Вагонное депо как структурное подразделение железнодорожного транспорта, его назначение, сфера деятельности и классификация. Производственная структура депо, характеристика производственно-хозяйственной деятельности. Способы и методы ремонта вагонов.
  
  дипломная работа [2,5 M], добавлен 04.02.2010
  

• Анализ хозяйственной деятельности грузового вагонного депо

  Планирование показателей работы вагонного депо. Расчет производственной программы ремонта узлов и деталей вагонов на проектируемом участке. Планирование эксплуатационных расходов участка вагонного депо. Основные показатели эффективности работы участка.
  
  курсовая работа [464,2 K], добавлен 23.06.2010
  

• Организация работы тележечного участка в вагонном ремонтном депо

  Назначение, производственная структура и программа тележечного участка депо. Режим работы и фонд рабочего времени. Выбор метода ремонта тележки 18-100 крытых вагонов, потребного оборудования. Расчет основных размерных параметров. Требования охраны труда.
  
  курсовая работа [49,7 K], добавлен 03.04.2015
  

• Разработка колесно-роликового участка ВЧДР-6 ст. Комсомольск

  Состав грузового вагонного депо по ремонту цистерн. Планирование и организация подачи вагонов в ремонт. Разработка и расчёт графика ремонта вагонов. Схема управления депо и разработка штатного расписания. Технологический процесс ремонта колёсной пары.
  
  курсовая работа [2,7 M], добавлен 25.02.2014
  

• Организация работы роликового участка пассажирского вагоноремонтного депо по проведению полной ревизии

  Формирование эффективной транспортной системы страны. Организация работы на вагоноремонтных предприятиях. Прямые расходы, связанные с реализацией по вагонному хозяйству. Выбор технологического оборудования. Расчет параметров производственного процесса.
  
  дипломная работа [108,3 K], добавлен 28.05.2015
  

• Организация работы эксплуатационного локомотивного депо Красноярск-Главный (ТЧЭ-2)

  Характеристика основных отделов эксплуатационного локомотивного депо. Назначение, административная структура, организация управления. Приписной парк депо. Технологический процесс работы участка по приборам безопасности и ремонту микропроцессорной техники.
  
  отчет по практике [382,7 K], добавлен 14.01.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам