Размещено на http://www.allbest.ru/

Аннотация

Пояснительная записка выполнена на 46 страницах формата А4 в соответствии с требованиями к выполнению дипломных работ стандарта СТО ВГУЭС.

В аналитической части приведен анализ работы, характеристика и сфера деятельности предприятия ИП Сафончик Д.Б.

Технологическая часть включает в себя разделы технического обслуживания и ремонта бензиновых ДВС. Описан технологический процесс ремонта бензиновых ДВС.

В разделе «Охрана труда на предприятии ИП Сафончик Д.Б.» приведен анализ вредных и опасных факторов, имеющих место быть в процессе диагностики, технического обслуживания и ремонта бензиновых двигателей внутреннего сгорания.

Экономическая часть включает в себя расчет затрат на приобретение оборудования и общий объем капитальных вложений, произведен расчет фонда оплаты труда и расчет эффективности проекта.

Пояснительная записка так же включает в себя введение, заключение и список использованных источников



Содержание

Введение

1. Аналитическая часть

1.1 Характеристика предприятия

1.2 Анализ производственного участка и предложение по модернизации

2. Двигатель внутреннего сгорания

2.1 Теория двигателя внутреннего сгорания

2.2 Диагностика и основные неисправности двигателя внутреннего сгорания

2.3 Технологические операции на примере восстановления коленчатого вала

2.3.1 Применение новых видов инструмента для механической обработки деталей при ремонте автомобилей

2.3.2 Технологические операции восстановления коленчатого вала

2.3.3 Причины поломок коленчатых валов

2.3.4 Основные дефекты коленчатого вала

2.3.5 Анализ технологического процесса восстановления коленчатого вала

2.3.6 Расчет наплавляемого слоя

2.3.7 Расчет режимов обкатки

2.3.8 Шлифование

2.3.9 Расчет штучного времени при шлифовании

2.3.10 Балансировка коленчатого вала

2.4 Технологические операции на примере восстановления газораспределительного механизма

2.4.1 Восстановление клапанов и их притирка в гнездах головок цилиндров

2.4.2 Дефекты распределительного вала

2.4.3 Разборка клапанного механизма и возможные дефекты его деталей

2.4.4 Технологический процесс восстановления распределительных валов

2.5 Анализ подбора оборудования

3. Технологическая часть

3.1 Производственно-техническая инфраструктура предприятия

3.1.1 Исходные данные

3.1.2 Определение трудоемкости

3.1.3 Определение годового фонда рабочего времени поста

3.1.4 Расчет численности работников участка

3.2 Подбор оборудования для модернизируемого участка

3.2.1 Определение потребности предприятия в технологическом оборудовании

3.2.2 Технологическое оборудование, вводимое при модернизации участка

4. Охрана труда на предприятии ИП Сафончик Д.Б.

4.1 Требования по охране труда

4.2 Общие требования техники безопасности

4.3 Требования техники безопасности перед началом работы

4.4 Требования безопасности во время работы

4.5 Требования безопасности по окончании работы

4.6 Требования безопасности в аварийных ситуациях

4.7 Инструкция о мерах пожарной безопасности для всего персонала предприятия

5. Экономическая часть

5.1 Расчет основных показателей

5.1.1 Ожидаемая выручка от оказания услуг на участке по ремонту бензиновых ДВС

5.1.2 Затраты на эксплуатацию оборудования

5.1.3 Определение фонда заработной платы

5.1.4 Расчет затрат на расходные материалы

5.2 Расчет экономической эффективности

5.2.1 Расчет годовой рентабельности

5.2.2 Расчет годовой валовой прибыли

5.2.3 Расчет годовой чистой прибыли

5.2.4 Срок окупаемости капитальных затрат

5.3 Экономические показатели модернизируемого участка

Заключение

Список использованных источников

Приложение А

Приложение Б

Приложение В

Приложение Г

Приложение Д

Приложение Е



Введение

В настоящее время одним из самых важных составляющих народного хозяйства является автомобильный транспорт. Без хорошо налаженного транспортного обеспечения, а именно автомобилей, невозможно развивать экономическую инфраструктуру предприятий. От их четкости и надежности во многом зависит трудовой ритм предприятий, как промышленного, так и сельскохозяйственного типа. Наряду с другими видами транспорта, автомобильный транспорт обеспечивает производство, обращение и перевозки необходимых грузов и продукции. Наиболее эффективная работа автотранспорта достигается за счет использования многомилионного парка автомобилей. В свою очередь, постоянный рост автомобильного парка влечет за собой создание и развитие многочисленных сетей предприятий, в которых проводится ремонт и обслуживание автомобилей. При своевременном и качественном проведении технического обслуживания и ремонта увеличивается срок службы автомобиля.

Актуальность выбранной темы выпускной квалификационной работы (далее ВКР) обусловлена тем, что в нынешнее время потребность ремонта бензиновых двигателей внутреннего сгорания (далее ДВС)достаточно высока. Довольно часто автовладельцы обращаются в сервисы по техническому обслуживанию (далее ТО) и ремонту автомобилей с целью полного или частичного ремонта бензиновых ДВС.

Предприятие ИП Сафончик Д.Б. обладает хорошей материально-технической базой, наработанными навыками ТО и ремонта автомобилей, имеет налаженные связи с поставщиками.

Цель данной ВКР- разработка плана мероприятий модернизации участка по ремонту бензиновых ДВС на предприятии ИП Сафончик Д.Б. для повышения конкурентоспособности и увеличения прибыли предприятия, а так же улучшение производственных условий работы.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

- провести анализ спроса на диагностику, ТО и ремонт ДВС автомобилей

- выбрать метод организации ремонта, подобрать технологическое оборудование;

- провести экономический расчет капитальных вложений, определить экономические показатели модернизируемого участка.

Ремонт двигателя - дорогостоящий процесс, где средняя стоимость ремонта составляет 15000 рублей. Поэтому большинство автовладельцев отказываются от услуг специализированных СТО, предпочитая услуги знакомых автомехаников или мелких ремонтных мастерских. С другой стороны, количество новых дорогостоящих автомобилей возрастает с каждым годом и все большее число автовладельцев выбирают услуги по ТО и ремонту двигателей автомобилей.



1. Аналитическая часть

1.1 Характеристика предприятия

Специализированное предприятие ИП Сафончик Д.Б. - это предприятие диагностики, технического обслуживания и ремонта автомобилей.

Организационно-правовая форма собственности: индивидуальный предприниматель.

Владелец: Сафончик Дмитрий Борисович.

Юридический адрес: г. Уссурийск, ул. Новоникольское шоссе 2а.

Близлежащих конкурентов в своей сфере не имеет. Подъезд к автосервису удобен. На территории автосервиса имеется площадка для стоянки автомобилей клиентов. Так же, по близости расположена остановка общественного транспорта и АЗС.

Организация управления предприятием ИП Сафончик Д.Б. приведена на рисунке 1.

Рисунок 1 - Структурная схема предприятия ИП Сафончик Д.Б.

В состав персонала предприятия ИП Сафончик Д.Б. входят: директор; диагност; автослесарь; механик; электрик; уборщица.

Квалификация персонала достаточно высокая. Все работники имеют техническое образование, что помогает им решать сложные технические задачи.

Приемкой автомобиля в ремонт и составлением договора на выполнение услуг занимается механик. Он же осуществляет контроль качества выполненных работ и занимается заполнением актов выполненных работ, а также выступает в роли кассира.

При желании, клиент может побеседовать с персоналом, ремонтирующим его автомобиль. Мастера ответят на все интересующие вопросы.

В настоящее время на предприятии в зоне ТО и технического ремонта (далее ТР) площадью 179,6 м2, имеется 4 рабочих поста-участка, за каждым из которых закреплен свой работник. Из них:

-пост приемки и ожидания транспортных средств;

- пост частичного ремонта бензиновых ДВС;

- пост ремонта автоматических коробок переключения передач;

- пост компьютерной диагностики и ремонта электрических систем автомобилей.

Перечень выполняемых работ:

- диагностика и технический осмотр транспортных средств;

- частичный ремонт бензиновых ДВС;

- ремонт автоматических коробок переключения передач;

- компьютерная диагностика и ремонт электрических систем автомобилей.

1.2 Анализ производственного участка и предложение по модернизации

В таблице 1.1 представлено технологическое оборудование и оснастка, используемое при ремонте бензиновых ДВС.



Таблица 1.1 - Технологическое оборудование и оснастка, используемые при ремонте бензиновых ДВС

	Наименование оборудования	Марка оборудования	Технические характеристики
1	Аппарат для промывкисистемы	GX-100B	Давление - 0-8,3 Bar/0-120PSI, 0,8 л.; Мощность - 0,55 кВт; Габаритные размеры - 200х300х700 мм; Масса - 5 кг.
2	Верстак инструментальный	-	Габаритные размеры -1000х500х650 мм.
3	Двухстоечный подъемник	Heshbon HL-25H	Грузоподъемность - 4000 кг; Время подъема - 60-80 сек; Время опускания - 35-40 сек; Расстояние между стойками - 2702 мм; Максимальная высота подъема - 1900 мм; Минимальная высота подъема - 228 мм; Мощность электродвигателя - 2,2 кВт; Рабочее напряжение - 220/60 В/Гц; Габаритные размеры - 4500х3500х2790 мм; Масса - 830 кг.
4	Домкрат подкатной для ДВС	JTC-FJ1000	Грузоподъемность - 1000 кг; Максимальная высота подъема - 750 мм; Габаритные размеры - 530х900х240 мм; Масса - 64 кг.
5	Кран гидравлический для ДВС	KraftwellKRWC1	Грузоподъемность - 1000 кг; Максимальная высота подъема - 2320 мм; Габаритные размеры - 270х1390х740 мм; Масса - 74 кг.
6	Рассухариватель клапанов	Jonnesway	Габаритные размеры - 360х230х85 мм; Масса - 0,5 кг.
7	Стенд для ДВС	ЗУБР 43030-04	Грузоподъемность - 400 кг; Габаритные размеры - 192х880х220 мм; Масса - 22 кг.
8	Тележка для инструментов	Сорокин v9.5	Габаритные размеры - 500х735х795 мм; Масса - 40 кг.
9	Токарно-винторезный станок	КРАТОН MML-01	Обороты - 50-2500 об/мин; Мощность - 0,5 кВт; Ширина обработки - 300 мм; Макс. диаметр - 180 мм; Масса - 42 кг; Габаритные размеры - 760х305х315 мм.
10	Универсальный фрезерный станок	FVV-30 Proma	Max. диаметр сверла, фрезы - 16 мм; Продольные перемещения - 300 мм; Max. частота вращения - 2500 об/мин; Размер стола - 460х120 мм; Напряжение - 220 В; Мощность двигателя - 0,5 кВт; Габаритные размеры - 860х700х760 мм; Масса - 95 кг.
11	Установка для очистки и замены масла в ДВС	Impact 850	Время промывки - 10 мин; Давление воздуха - 5 кг/см2; Фильтр - 5 микрон; Мощность - 0,3 кВт; Рабочее напряжение - 220/60 В/Гц; Габаритные размеры - 550х670х1050 мм; Масса - 72 кг.
12	Установка для проверки свечей зажигания	SMC-01	Время очистки 1 свечи - 3-5 сек; Давление воздуха - 6 кг/см2; Рабочее напряжение - 220/60 В/Гц; Габаритные размеры (ДхВ) - 95х135 мм; Масса - 0,5 кг.

Перечень всего оборудования используемого на предприятии для выполнения работ:

- аппарат для промывки системы GX-100B - 1 шт;

- верстак инструментальный - 1 шт;

- двухстоечный подъемник HeshbonHL-25H - 3 шт;

- домкрат подкатной для ДВС JTC-FJ1000 - 2 шт.

- инструменты и оснастка;

- компрессор Remeza СБ4/С-50 LB30 - 1 шт;

- кран гидравлический для ДВС KraftwellKRWC1 - 1 шт;

- пресс напольный гидравлический Сорокин 12т - 1 шт;

- рассухариватель клапанов Jonnesway - 1 шт;

- сканер G-SCAN2 - 1 шт;

- стенд для ДВС ЗУБР 43030-04 - 2 шт;

- тележка для инструментов Сорокин v9.5 - 2 шт;

- токарно-винторезный станок КРАТОНMML-01 - 1 шт;

- универсальный фрезерный станок FVV-30 Proma - 1 шт;

- установка для очистки и замены масла в ДВСImpact 850 - 1 шт;

- установка для проверки свечей зажигания SMC-01 - 1 шт;

- шкаф инструментальный - 1 шт.

Из данных таблицы 1.1 видно, что представленного оборудования не хватает для охвата полного спектра услуг по ремонту бензиновых ДВС. По этому, принято решение установить новое оборудование, что позволит полностью завершать цикл ремонта и охватывать все виды работ.



2. Двигатель внутреннего сгорания

2.1 Теория двигателя внутреннего сгорания

Двигатель внутреннего сгорания - является одним из самых главных устройств в конструкции автомобиля. ДВС служит преобразователем энергии топливной в механическую.

ДВС различают:

- по способу приготовления горючей смеси - с внешним и внутренним смесеобразованием;

- по роду топлива соответственно - карбюратор, инжектор, газ и дизель;

- по типу охлаждения - жидкостное и воздушное;

- по типу расположения цилиндров - V-образные и рядные;

- по способу воспламенения топливно-воздушной смеси - с принудительным зажиганием от электрической искры и самовоспламенением от сжатия.

К бензиновым двигателям относят двигатели, работающие на бензине, с принудительным зажиганием. Дозирование топливно-воздушной смеси осуществляет как карбюратор, так и инжекторной системы питания. В цилиндре смесь воспламеняется от электрической искры, в конце такта сжатия.

Принцип работы бензиновых ДВС построен таким образом, что в соединении топлива с воздухом образуется воздушная смесь. Циклично сгорая в камере сгорания, топливно-воздушная смесь способствует возникновению высокого давления, которое воздействует на поршень, а тот, непосредственно, приводит во вращение коленчатый вал через кривошипно-шатунный механизм. Далее энергия вращения коленчатого вала передается трансмиссии автомобиля.

Проводить ремонт и обслуживание ДВС должен опытный и квалифицированный механик, знающий и строго соблюдающий технику безопасности, предварительно прошедший соответствующее обучение.

2.2 Диагностика и основные неисправности двигателя внутреннего сгорания

Капитальный ремонт двигателя - процесс полного восстановления эксплуатационных характеристик, включающий в себя демонтаж, полную разборку ДВС, ремонт головки блока цилиндров (далее ГБЦ), коленчатого вала, блока цилиндров (далее БЦ) и замену или восстановление всех изношенных деталей и узлов.

Предварительное диагностирование двигателя для определения необходимости проведения капитального ремонта проводится по следующим параметрам:

- стуки или заклинивший двигатель. О чрезмерном износе вкладышей и шеек коленчатого вала и других подшипников скольжения, как правило, свидетельствуют стуки в кривошипно-шатунном механизме и пониженное давление в системе смазки. Проворачивание вкладышей приводит к клину двигателя. Стуки различают при помощи стетоскопа, давление измеряется манометром. При подобных поломках необходимо прекратить эксплуатацию автомобиля.

- признаками сильного износа деталей цилиндро-поршневой группы являются большой расход масла (свыше 0,7-1,0 л/1000 км), характерный сизый дым в отработавших газах и низкая компрессия (давление в цилиндре в конце такта сжатия). Иногда причинами дыма и чрезмерного расхода масла могут быть потеря эластичности маслосъемных колпачков клапанов и «закоксовывание» масляными отложениями маслосъемных поршневых колец, причиной же падения компрессии - прогар клапанов или прокладки ГБЦ. Такие неисправности устраняются в рамках обычного ремонта.

Окончательное решение о проведении капитального ремонта в полном объеме принимается, как правило, при дефектовке, после замеров износа и биения шеек коленчатого вала и износа цилиндров, проводимых с использованием микрометра и нутромера соответственно.

Детальное описание основных неисправностей и технологической карты диагностики ДВС представлено в приложениях Б и В.

2.3 Технологические операции на примере восстановления коленчатого вала

2.3.1 Применение новых видов инструмента для механической обработки деталей при ремонте автомобилей

В настоящее время созданы новые виды инструмента, которые могут быть эффективно использованы для механической обработки деталей при ремонте автомобилей. К ним относятся алмазный инструмент (шлифовальные круги, бруски для суперфиниша, хонингования, пасты, эластичные ленты), инструмент из эльбора (шлифовальные круги, резцы), проволочные щетки, керамико-металлические резцы (керметы) и др. Некоторые из этих видов инструментов уже сейчас с успехом используются на передовых ремонтных предприятиях для механической обработки деталей.

В последние годы применяется обработка деталей алмазным инструментом. Особенно широкое распространение для обработки внутренних поверхностей в деталях получило алмазное хонингование. Благодаря особому структурному строению и высокой стойкости алмазных брусков, процесс алмазного хонингования отличается от абразивного, при котором процесс снятия стружки протекает циклически, с постоянным самозатачиванием режущей поверхности бруска. Алмазные зерна практически не теряют режущих свойств до полного истирания и поэтому в течение одного цикла обработки детали, рабочий слой брусков не обновляется. В этом случае образовавшаяся при хонинговании стружка накапливается между выступающими над связкой алмазными зернами, что приводит к засаливанию брусков. Поэтому при алмазном хонинговании важно правильно выбрать вид и способ подачи смазочно-охлаждающей жидкости (далее СОЖ) для полного удаления стружки с режущей поверхности алмазных брусков.

При алмазном хонинговании чугуна и стали применяют в большинстве случаев керосин или керосин с добавкой (до 40%) веретённого масла. Для очистки СОЖ от шлака при отделочном хонинговании наиболее всего целесообразно применять центробежную сепарацию, либо очищать жидкость в отстойниках, емкость которых равна 7-10-минутному её расходу.

Для алмазного хонингования ремонтируемых деталей было принято решение приобрести станок AMC-SCHOUCM2011V.

Алмазное хонингование целесообразно применять для обработки автомобильных деталей из незакаленных и закаленных чугуна и стали при их ремонте в том случае, когда требуются высокая точность формы, размеров отверстия и чистота поверхности в пределах 7- 10-го классов и выше.

Алмазное хонингование применяют для окончательной обработки блоков цилиндров двигателей автомобилей. Блоки цилиндров хонингуют предварительно и окончательно.

Режимы обработки:

- окружная скорость 60-80 м/мин, возвратно-поступательная скорость 15-25 м/мин,

- давление на бруски при предварительном хонинговании 0,5-1 МПа, при окончательном 0,3-0,5.

Припуск при предварительном хонинговании 0,05 мм, при окончательном 0,01 мм. При черновой обработке в качестве СОЖ используют керосин, для окончательной - смесь керосина и масла индустриального 20 в соотношении 1:1. Черновое хонингование выполняют брусками из синтетических алмазов АС6М1 100%-ной концентрации с содержанием алмазов в бруске 3,5 карата. Окончательно цилиндры блока хонингуют брусками из синтетических микропорошков АСМ20М1 100%-ной концентрации с тем же содержанием алмазов.

Алмазное хонингование целесообразно применять для окончательной обработки отверстии в стальных закаленных и незакаленных деталях из твердых сплавов, заточки и доводки режущего инструмента.

2.3.2 Технологические операции восстановления коленчатого вала

В современном машиностроении применяются различные конструкционные материалы. Однако и до настоящего времени чугун является одним из основных конструкционных материалов. Например, вес чугунных отливок составляет до 50% веса машин. Это обуславливается простотой и относительной дешевизной изготовления чугунных деталей, хорошими литейными свойствами чугуна, его высокой износостойкостью, малой чувствительностью к концентраторам напряжений, способностью гасить вибрацию и т.д.

Одной из актуальных задач стоящих перед организациями, эксплуатирующих автомобильную и автотракторную технику, является продление срока службы отработавших деталей, в том числе и чугунных. Сварка и наплавка чугуна широко применяется при ремонте вышедшего из строя различного оборудования. Однако она связана со значительными трудностями.

Коленчатый вал в паре с блоком цилиндров являются основными базовыми деталями, определяющими срок службы двигателя. Поэтому вопросам их содержания, ухода и качественного ремонта придается большое значение. Исправная работа коленчатого вала с подшипниками зависит от правильности укладки коленчатого вала, состояния поверхности его шеек и вкладышей, подачи смазки в нужном количестве и необходимого качества и других условий. Основными неисправностями коленчатых валов являются: излом вала по шейкам или щекам как видно на рисунке 4, трещины в шейках вала, чаще по галтели, задир шеек вала, повышенная овальность коренных или шатунных шеек, повреждения элементов соединения вала с антивибратором, приводом насосов и распределительных валов, изгиб вала.

2.3.3 Причины поломок коленчатых валов

Причинами излома коленчатых валов являются: высокий уровень знакопеременных напряжений от изгиба или крутильных колебаний вала, литейные дефекты и дефекты обработки вала (рыхлоты, пористости, плены, подрезы). Повышение уровня напряжений на изгиб в шейках и щеках вала происходит в результате образования ступенчатости смежных опор, увеличенного изгиба вала, нарушения уравновешенности вала (неправильный подбор поршней и шатунов по массе).

Задир шеек коленчатого вала происходит вследствие:

- перекрытия отверстий для подачи смазки при провороте ослабших вкладышей подшипников коленчатого вала или выхода из строя масляного насоса и неисправности реле давления масла, которое служит для остановки двигателя с целью предотвращения задира шеек вала;

- попадания абразивных частиц между вкладышем и шейкой вала; запуска двигателя без предварительной прокачки масла;

- разжижения моторного масла несгоревшим топливом, которое при чрезмерной подаче или подтекании форсунок стекает по стежкам цилиндровых втулок в картер двигателя;

- попадания охлаждающей жидкости в моторное масло при нарушении герметичности уплотнения втулок цилиндров в блоке двигателя, рубашек на втулках, адаптеров, водяных переходников и выпускных коллекторов.

Остаточный изгиб коленчатого вала образуется в результате неправильной шлифовки коренных шеек (несоосность шеек) или релаксации остаточных внутренних напряжений, а также неправильной укладки вала при его хранении.

При техническом обслуживании ТО-3 и текущем ремонте ТР-1 через открытые люки блока и картера проверяют: нет ли частиц баббита вблизи подшипников, трещин в крышках, крепления гаек коренных и шатунных подшипников коленчатого вала, положение стыков вкладышей (нет ли проворота), состояние шплинтов. При техническом обслуживании ТО-3 и текущих ремонтах проверяют целостность масляного коллектора и маслоподводящих трубок. При этом прокачку масла маслопрокачивающим насосом производят от постороннего источника тока.

2.3.4 Основные дефекты коленчатого вала

Перед восстановлением коленчатых валов, прежде всего, необходимо выявить основные дефекты.

- износ, в том числе задиры и трещины на шатунных и коренных шейках;

- износ поверхностей под шкив, шейки вала, под противовес, шейки под шестерню;

- износ поверхности под фланец коленчатого вала, поверхности отверстий под штифты фланца, шпоночных пазов, установочного штифта;

- биение торцевой поверхности под фланец;

- изгиб коленчатого вала.

На некоторых коленчатых валах ввиду их конструктивных особенностей указанные дефекты не встречаются.

2.3.5 Анализ технологического процесса восстановления коленчатого вала

Рациональной операцией при восстановлении посадочных мест под коренные подшипники коленчатого вала является электродуговая металлизация, которая позволяет нанести изношенный слой (порядка 0,5 мм) и, что очень важно, из-за незначительного повышения температуры напыляемой поверхности, избежать температурных деформаций.

Технологический процесс восстановления может включать следующие операции:

- черновое шлифование изношенной поверхности, для снятия изношенного слоя;

- подготовку изношенной поверхности под напыление;

- напыление подготовленной поверхности;

- предварительная механическая обработка напыленной поверхности;

- истовое шлифование номинального размера (восстанавливаемого);

- полирование поверхности (паста ГОИ или полировальная лента ЭБ220).

2.3.6 Расчет наплавляемого слоя

Толщину наплавляемого слоя рассчитаем следующим образом.

Для придания цилиндрической формы изношенную поверхность необходимо проточить, при этом снимем изношенный слой толщиной 0,3мм.

Предварительным черновым шлифованием после наплавки снимем слой толщиной 0,15. мм., этим мы сточим дефектный слой наплавки и компенсируем неточности базирования. Далее окончательным шлифованием снимем слой 0,05 мм.

Таким образом, с учетом величины износа 0,3, получим толщину наплавляемого слоя:

мм.

2.3.7 Расчет режимов обкатки

Электродуговая металлизация.

Электрические параметры:

-род тока - постоянный;

-полярность - обратная;

-напряжение источника тока - 21,5В;

-сила тока - 130-150 А.

Кинематические параметры:

-диаметр электродной проволоки - 2,0 мм;

-скорость подачи электродной проволоки - 1,8 м./мин;

-частота вращения детали - 2,05 об./мин. Шаг «наплавки» - 2,6 мм./об.

2.3.8 Шлифование

Шлифование коленчатых валов проводят на станке BercoRTM 225A.

2.3.9 Расчет штучного времени при шлифовании

Чтобы расчитать штучное время шлифования, воспользуемся формулой:

(2.11)

двигатель ремонт автомобиль оборудование

где l = 20 мм.,

s- продольная подача в миллиметрах на один оборот заготовки, 7,5 мм/об., тогда принимаем n= 115 об./мин.

t0= 21 /(7,5 -115) = 0,02 мин.;

tвс=3·0,02 = 0,06 мин.;

to6= 0,05(0,02 + 0,06) = 0,004 мин.;

tmo = 0,07(0,02 + 0,06) = 0,006 мин.;

tшт = 0,02 + 0,06 + 0,004 + 0,006 = 0,09 мин.

2.3.10 Балансировка коленчатого вала

Каждый коленчатый вал после ремонта должен быть подвергнут балансировке, так как в процессе его эксплуатации и ремонта нарушается симметрия в распределении масс. Неотбалансированный вал при работе вызовет переменные возмущающие силы, следовательно, колебания не только двигателя, но и машины, на которой он установлен. Уравновешивание вала становится необходимым для уменьшения этих колебаний и создания условий спокойного вращения. Динамическая уравновешенность коленчатого вала может быть достигнута удалением части его массы в поперечном сечении. Для этого надо знать положение и значение массы в граммах, которую надо удалить. В принципе уравновешенности можно достичь и добавлением уравновешивающих грузов. Однако, исходя из конструктивных особенностей вала, уравновешенность его достигается либо сверлением отверстий, либо фрезерованием щек.

Балансировку коленчатых валов проводят на станке Hines Eliminator.

Для балансировки коленчатых валов на шатунные шейки двигателей устанавливают технологические грузы, массы которых соответствуют массам шатунно-поршневых комплектов, и технологические диски, имеющие заданный дисбаланс, равный допустимому дисбалансу маховика двигателя. Затем устанавливают и закрепляют коленчатый вал на станке, определяют массу и место расположения дисбаланса. После этого методом попыток устраняют дисбаланс, устанавливая в масляные каналы заглушки соответствующей массы либо снимая фрезой или высверливая часть материала щек. При каждой попытке коленчатый вал снимают со станка.

Контролируемые параметры.

- размер шатунных и коренных шеек;

- радиус кривошипа;

- овальность и конусообразность шатунных шеек;

- твердость коренных и шатунных шеек;

- длина упорной коренной шейки;

- глубина маслосгонной резьбы;

- шероховатость поверхности шатунных и коренных шеек, поверхности галтелей;

- твердость шатунных и коренных шеек.

После завершения всех ремонтных операций коленчатый вал моют для удаления технологических загрязнений (металлической абразивной пыли) и обрабатывают антикоррозийным покрытием.



2.4 Технологические операции на примере восстановления газораспределительного механизма

2.4.1 Восстановление клапанов и их притирка в гнездах головок цилиндров

Клапаны изготовлены из жаропрочной стали. Стержень клапана перед установкой графитизуется. Угол рабочей фаски клапана 45°; диаметр выпускного клапана 51,5 мм, впускного - 46,5 мм; высота подъема клапана 12,5 мм.

Характерными дефектами клапанов являются износ рабочих фасок, погнутость стержня, облом тарелки клапана.

Толкатели тарельчатого типа стальные, тарелки наплавляются при изготовлении отбеленным чугуном. Характерными дефектами толкателей являются износ тарелки, раковины на рабочей поверхности, износ стержня.

Изношенные тарелки и стержни толкателей восстанавливаются хромированием.

После восстановления клапаны притираются в седлах головок цилиндров.

Притирка клапанов начинается с приготовления пасты: паста приготавливается из 1,5 части (по объему) микропорошка карбида кремния зеленого, одной части дизельного масла и 0,5 части дизельного топлива. Перед употреблением притирочная паста перемешивается, чтобы микропорошок не осаждался. Затем на фаску седла клапана наносится тонкий равномерный слой пасты. Стержень клапана смазывается моторным маслом. Притирка производится возвратно-вращательным движением клапана дрелью с присоской или соответствующим приспособлением. Нажимая на клапан, необходимо повернуть его на 1/3 оборота по часовой стрелке, затем на 1/3 оборота в обратном направлении. Клапаны круговыми движениями не притираются. Притирка продолжается до появления на фасках клапанов седел пояска шириной не менее 1,5 мм матового цвета.

При правильной притирке матовый поясок на седле головки клапана должен начинаться у большего основания конуса седла.

После окончания притирки клапаны и головки цилиндров промываются керосином и обдуваются воздухом. Качество притирки клапанов определяется после сборки клапанного механизма проверкой его на герметичность. Для этого головка цилиндра устанавливается впускными и выпускными окнами вверх и в углубления клапанных гнезд заливается дизельное топливо. Хорошо притертые клапаны не должны пропускать топливо в местах уплотнения в течение 30 мин. При подтекании керосина производится постукивание резиновым молотком по торцу клапана. Если подтекание не устраняется, клапаны притираются повторно.

При необходимости качество притирки проверяется «на карандаш». Для этого на фаску клапана мягким графитовым карандашом наносится на равном расстоянии 6-8 черточек. Клапан осторожно вставляется в седло и после сильного нажатия проворачивается на 1/4 оборота. При качественной притирке все черточки должны быть стертыми.

После контроля притирки клапанный механизм собирается и регулируется. Регулировка клапанов производится при четырех положениях коленчатого вала. Первое положение коленчатого вала определяется относительно начала впрыска топлива в первый цилиндр совмещением меток на муфте опережения впрыска и корпуса топливного насоса.

2.4.2 Дефекты распределительного вала

Распределительный вал изготовляется горячей штамповко. Он устанавливается в развале блока на опорных подшипниках. Поверхности опорных шеек и кулачков после цементации закаливаются токами высокой частоты. Поверхности шеек и кулачков проходят точную механическую обработку: шлифуются, полируются и затем фосфатируются. Биение поверхностей второй, третьей и четвертой шеек относительно оси крайних шеек допускается не более 0,025 мм. Нецилиндричность опорных шеек 0,005 мм, непараллельность образующих всех кулачков относительно поверхности крайних шеек не более 0,05 мм.

На задний конец распределительного вала напрессована стальная штампованная шестерня с прямыми зубьями. Зубья шестерни подвергаются термической обработке. Шестерня распределительного вала приводится во вращение через промежуточную шестерню шестерней коленчатого вала.

Характерными дефектами распределительных валов являются:

- трещины на валу, отколы по торцам вершин кулачков;

- погнутость вала;

- износ шпоночного паза;

- износ впускных и выпускных кулачков по высоте; износ передней, средней и задней опорных шеек.

2.4.3 Разборка клапанного механизма и возможные дефекты его деталей

В состав газораспределительного механизма входят распределительный вал, толкатели с направляющими, штанги, прокладка крышки головки, коромысла с регулировочным винтом, клапаны с двумя клапанными пружинами, направляющая клапана и устройство крепления клапанов Клапанный механизм закрывается крышкой. Крышки крепятся болтами к головкам цилиндров.

Для разборки клапанного механизма необходимо:

- установить головку блока цилиндров на основание так, чтобы штифты приспособления вошли в отверстия под болты крепления головки;

- вращать вороток, вворачивать винт и тарелкой отжать пружины клапанов;

- снять сухари и втулки;

- вывернуть винт из траверсы, снять тарелку и пружины клапанов;

- вынуть впускной и выпускной клапаны.

Штанги толкателей стальные, пустотелые, со вставками, наконечниками. Характерный дефект штанг: ослабление посадки наконечников и погнутость стержня штанги.

На каждый клапан устанавливаются по две пружины. В соответствии с требованиями технических условий на контроль, сортировку и восстановление пружин предварительно устанавливаемое усилие пружин должно составлять 360 Н, а суммарное их рабочее (в сжатом состоянии) усилие - 830 Н. При дефектации пружин около 10 % от общего количества выбраковывается. Вместо выбракованных пружин на сборку газораспределительного механизма поступают новые.

2.4.4 Технологический процесс восстановления распределительных валов

Технологический процесс восстановления распределительных валов включает следующие операции: мойку распределительного вала, снятие шестерни, правку и проверку биения распределительного вала, шлифовку шеек вала под ремонтный размер, контроль размеров шеек, шлифовку кулачков цилиндров, контроль профиля кулачков, изготовление паза под шпонку, установку шестерен.

Восстановление опорных шеек распределительного вала производится шлифованием под ремонтный размер, а его кулачков - шлифованием с целью восстановления профиля кулачков на копировально-шлифовальных станках шлифовальным кругом. После шлифования шейки и кулачки распределительного вала полируются полировальной лентой ЭБ220 или пастой ГОИ 10.

Режимы шлифования опорных шеек и кулачков распределительного вала приведены в табл. 2.1



Таблица 2.1 - Режимы шлифования опорных шеек и кулачков распределительного вала

Шлифование	Вид операции	Вращение шлифовального круга
		Окружная скорость, м/мин	Частота вращения, мин-1
Опорных шеек	Черновая	30-35	955
	Чистовая	30-35	955
Кулачков	Черновая	25-30	796
	Чистовая	25-30	796

Технологический маршрут ремонта ДВС до и после модернизации участка представлен в приложениях Г и Д.

2.5 Анализ подбора оборудования

Для подбора необходимого оборудования для проведения операций по восстановлению деталей двигателя составим таблицу 2.1.

Характеристики оборудования, вводимого при модернизации участка по ремонту бензиновых ДВС представлены в таблице 2.1

Таблица 2.2 - Характеристики оборудования, вводимого при модернизации участка по ремонту бензиновых ДВС

	Наименование оборудования	Марка оборудования	Описание, технические характеристики	Кол-во шт.
1	Нутрометр индикаторный	Калибон НИ-100-160, 0,01	Диапазон измерений - 100-160 мм; Цена деления - 0,01 мм.	2
2	Микрометр электронный	МКЦ-25 0-25х0,001	Пределы измерения - 0-25 мм; Точность измерения - 0,001 мм; Класс точности - 1; Класс защиты - IP 65.	2
3	Набор разверток для форсунок	Garant	Набор регулируемых ручных разверток, 9 шт. Диаметры - 6,2-7; 8-8,7; 8,7-9,5; 9,5-10,25; 10,25-11; 11-12; 12-13,5; 13,5-15; 15-16,5 мм.	1
4	Поверочная линейка	ШД-1000	Доп. отклонения от плоскостей рабочих поверхностей - 10 мкм; Доп. отклонения от параллельных рабочих поверхностей - 16 мкм; Доп. отклонения от перпендикулярных рабочих поверхностей - 40 мкм; Класс точности - 1; Габаритные размеры - 1000х60х16 Масса - 5,8 кг.	1
5	Поверочная плита	-	Материал - чугун; Класс точности - 2; Габаритные размеры - 630х400;	1
6	Плоскопараллельные концевые меры	КМД №11	Градация -0,01 мм; Номинальное значение мер длины - 0,3-0,9 мм; Класс точности - 1.	1
7	Станок для шлифования коленчатых валов	Berco RTM 225A	Станок для шлифовки коленчатых валов. Максимальное расстояние между центрами - 1000 мм; Максимальный диаметр шлифования с новым шлифовальным кругом - 140 мм; Максимальное смещение изделия над столом - 450 мм; Минимальный и максимальный диаметры для люнета - 20/90 мм; Максимальный эксцентриситет патронов - 80 мм; Максимальный вес между центрами - 180 кг; Мощность - 4,2 кВт; Габаритные размеры - 1757х3900-1792 мм; Масса - 3600 кг.	1
8	Станок для опрессовки головки блока цилиндров (далее ГБЦ)	FET-TR2011	Станок для опрессовки ГБЦ, эффективная машина для тестирования цилиндров автомобильных двигателей. Быстрая и легкая система зажимных приспособлений, установленная на данном опрессовочном оборудовании, позволяет тестировать цилиндры под давлением от 4 до 5 бар. На ГБЦ устанавливаются боковые заглушки, отверстия охлаждения закрываются резиновыми прокладками, затем накрываются толстым листом оргстекла, чтобы следить за процессом опрессовки. После зажима деталь помещается в камеру, где подается сжатый воздух. Для удобства, деталь может вращаться внутри станка на 360є. Объем бака - 500л; Мощность - 4 кВт; Рабочее напряжение - 220/60 В/Гц; Габаритные размеры - 2000х1050х1700 мм; Масса - 480 кг.	1
9	Станок для расточки блока цилиндров (далее БЦ)	AMC-SCHOU CM1200V	Станок для БЦ, переточки отверстий гнезд гильз и фрезеровки плоскостей. Оборудован двигателем для вращения шпинделя и специальными твердосплавными вставками для держателей инструмента, что позволяет чрезвычайно быстро растачивать цилиндры до 350 мм. Мощность - 5.3 кВт; Частота вращения шпинделя - 1200 об/мин; Переменная скорость движения стола - 0-1200 мм/мин; Габаритные размеры - 3700х1720х1500 мм; Масса - 3200 кг.	1
10	Станок для балансировки коленчатых валов	Hines Eliminator	Частота вращения шпинделя - 60-1500 мин-1; Радиус поворота суппорта - 533 мм; Ход шпинделя - 127 мм; Максимальная нагрузка на опору - 113,5 кг; Расстояние между опорами - 125-1420 мм; Мощность - 2,3 кВт; Габаритные размеры - 760х1830х1525 мм; Масса - 1480 кг.	1
11	Станок для хонингования БЦ	ROBBI LM150	Обрабатываемые диаметры цилиндров - 31-150 мм; Максимальная длина хонингования - 320 мм; Расстояние от шпинделя дл направляющих колонки - 350 мм; Скорость вращения шпинделя - 70-140 об/мин; Мощность - 1,65 кВт; Габаритные размеры - 950х1500х2350 мм; Масса - 500 кг.
12	Машинка для притирки клапанов пневматическая	Licota ATA-1401	Диаметр шланга - 6 мм; Рабочее давление - 6,3-8 кг/см3; Потребление воздуха - 100 л/мин; Размер штуцера - ј".

Технологическое оборудование, инструменты и оснастка используемые для ремонта ДВС на модернизируемом участке после введения представлены в приложении А.



3. Технологическая часть

3.1 Производственно-техническая инфраструктура предприятия

3.1.1 Исходные данные

Примерное количество автомобилей с неисправностями бензиновых ДВС, обслуживаемых за год принимаем - 200.

Остальные исходные данные для расчета основных показателей принимаем самостоятельно.

Результаты заносим в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 - Исходные данные

Вид работы	Число обслуживаемых автомобилей, в год	Режим работы, ДР.Г	Число смен, С	Продолжительность смены, час, ТСМ	Коэффициент поста, з
Ремонт бензиновых ДВС	200	255	1	9	0,8

3.1.2 Определение трудоемкости

Трудоемкость годового объема работдляТО и ремонта бензиновых ДВС принимаем самостоятельно.

Результаты заносим в таблицу 3.2.

Таблица 3.2 - Трудоемкость годового объема работдляТО и ремонта бензиновых ДВС

Виды работ	tр, чел·ч	% авт. заездов на выполнение работы	Распределение работ
Прием/выдача	0,25	100	50
Диагностика	1	70	420
Демонтаж/монтаж ДВС	3	50	300
Разбор/сбор ДВС	5	40	400
Опрессовка ГБЦ и БЦ (проверка герметичности масляных каналов и рубашки охлаждения)	2,5	30	150
Проверка, ремонт, замена поршней, цилиндров и пр.	2	30	120
Расточка, хонингование БЦ	1,5	20	60
Проверка, восстановление коленчатого вала	1,5	20	60
Замена, притирка прижимных поверхностей направляющих клапанов ГРМ	1	20	40
Замена цилиндропоршневой группы	4	10	80
Замена всех прокладок ДВС, включая «расходники» (свечи, ремни, ОЖ, масло ДВС)	4,5	50	450
			УТП = 2130

3.1.3 Определение годового фонда рабочего времени поста

(2.1)

где ДР.Г - число дней работы предприятия в году;

ТСМ - продолжительность смены, ч.;

С - число смен;

з - коэффициент использования рабочего времени поста,

тогда:

час.

3.1.4 Расчет численности работников участка

Целью расчета является проверка в достаточности количества работников для выполнения технологических процессов на модернизированном участке. Так как все работы выполняются на одном участке, то составление таблицы распределения объема работ на постах и участках не требуется.

Продолжительность смены принимаем равным 1, тогда, при нормальных условиях труда, ФТ = 2000, ФШ = 1790. Результаты заносим в таблицу 3.3

Таблица 3.3 - Результаты расчета численности производственных рабочих ТО и ТР

Виды работ	Объем работ выполняемый на участке (чел·ч)	Численность производственных рабочих
		РТ	РШ
		Расч.	Прин.	Расч.	Прин.
Прием/выдача	50	0,025	1	0,028	1
Диагностика	420	0,21		0,235
Демонтаж/монтаж ДВС	300	0,15		0,168
Разбор/сбор ДВС	400	0,2		0,223
Опрессовка ГБЦ и БЦ (проверка герметичности масляных каналов и рубашки охлаждения)	150	0,075		0,084
Проверка, ремонт, замена поршней, цилиндров и пр.	120	0,06		0,067
Расточка, хонингование БЦ	60	0,03		0,034
Проверка, восстановление коленчатого вала	60	0,03		0,034
Замена, притирка прижимных поверхностей направляющих клапанов ГРМ	40	0,02		0,022
Замена цилиндропоршневой группы	80	0,04		0,045
Замена всех прокладок ДВС, включая «расходники» (свечи, ремни, ОЖ, масло ДВС)	450	0,225		0,251
У	2130	1,065	1	1,2	1

3.2 Подбор оборудования для модернизируемого участка

3.2.1 Определение потребности предприятия в технологическом оборудовании

Определение потребности предприятия в технологическом оборудовании заключается в выборе необходимого оборудования, оснастки и его количества.

Чтобы установить перечень необходимого технологического оборудования, стоит учитывать:

- вид работы, выполняемый на производственном посту и участке ТО и ТР;

- область применения и технические характеристики;

-использование данного вида оборудования для автомобилей, заезжающих на предприятие;

- экономические показатели, а именно: затраты на приобретение оборудования; эффективность его использования; стоимость работ.

3.2.2 Технологическое оборудование, вводимое при модернизации участка

С целью расширить технологический процесс ремонта бензиновых ДВС, для модернизации участка было принято решение приобрестиновое оборудование. Результаты заносим в таблицу 3.4.

Таблица 3.4 - Технологическое оборудование, оснастка и инструменты, используемые для ремонта ДВС на участке

	Наименование	Модель оборудования	Габаритные размеры, мм	Мощность, кВт	Кол-во, шт
Оборудование, не затронутое модернизацией
1	Аппарат для промывки системы	GX-100B	200х300х700	0,55	1
2	Верстак инструментальный	-	1000х500х650	-	1
3	Двухстоечный подъемник	Heshbon HL-25H	4500х3500х2790	2,2	1
4	Домкрат подкатной для ДВС	JTC-FJ1000	530х900х240	-	1
5	Кран гидравлический для ДВС	KraftwellKRWC1	270х1390х770	-	1
6	Рассухариватель клапанов	Jonnesway	360х230х85	-	1
7	Стенд для ДВС	ЗУБР 43030-04	192х880х220	-	1
8	Тележка для инструментов	Сорокин v9.5	500х735х795	-	1
9	Токарно-винторезный станок	КРАТОН MML-01	760х305х315	0,5	1
10	Универсальный фрезерный станок	FVV-30 Proma	860x870x710	0,05	1
11	Установка для очистки и замены масла в ДВС	Impact 850	550х670х1050	0,3	1
12	Установка для проверки свечей зажигания	SMC-01	95х135	-	1
Оборудование, вводимое при модернизации участка
13	Нутромер индикаторный	Калибон НИ-100-160, 0,01	-	-	2
14	Микрометр электронный	МКЦ-25 0-25х0,001	-	-	2
15	Набор разверток для форсунок	Garant	-	-	1
16	Поверочная линейка	ШД-1000	1000х60х16	-	1
17	Поверочная плита	-	630х400	-	1
18	Плоскопараллельные концевые меры	-	-	-	1
19	Станок для шлифования коленчатых валов	Berco RTM 225A	1757x3900x1792	4,2	1
20	Станок для опрессовки ГБЦ	FET-TR2011	2000х1050х1700	4	1
21	Станок для расточки БЦ	AMC-SCHOU CM1200V	3700х1720х1500	5,3	1
22	Станок для балансировки коленчатых валов	Hines Eliminator	760x1830x1525	2,3	1
23	Станок для хонингования БЦ	ROBBI LM150	950x1500x2350	1,65	1
24	Машинка для притирки клапанов пневматическая	Licota ATA-1401	-	-	1
	У		37,56 м2	21,05	24

Площадь модернизируемого производственного участка составляет 58,18 м2.

Из данных таблицы 3.4 видно, что общая площадь всего перечня оборудования составляет 36,84 м2, что не превышает площадь модернизируемого участка.

Из данных таблиц 1.1 и 3.4 так же видно, что представленное оборудование до и после модернизации участка по ремонту бензиновых ДВС даст возможность проводить ТО и ремонт двигателей в полном объеме, а значит, расширить спектр услуг и повысить прибыль предприятия.



4. Охрана труда на предприятии ИП Сафончик Д.Б.

4.1 Требования по охране труда

В данной ВКР работе указываются основные требования по охране труда при выполнении технического обслуживания и ремонта автомобилей и конкретно бензиновых ДВС.

-не допустимо преступление к выполнению разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности, без получения целевого инструктажа.

-количество рабочих часов в неделю для работников предприятия составляет 40 часов.

- всем работникам раз в год выдается спецодежда, спецобувь и другие средства индивидуальной защиты, что соответствует статье 221 Трудового Кодекса РФ.

4.2 Общие требования техники безопасности

Все работники предприятия действуют в соответствии со следующими требованиями безопасности:

- к самостоятельной работе по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда, прошедшие проверку знаний по управлению грузоподъемными механизмами;

-необходимо знать, что наиболее опасными и вредными производственными факторами, действующими на него при проведении технического обслуживания и ремонта транспортных средств, являются: автомобиль, его узлы и детали; оборудование, инструмент и приспособления; электрический ток; освещённость рабочего места;

- запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием, обращению с которыми они не обучены и не проинструктированы;

- должны соблюдать правила пожарной безопасности, уметь пользоваться средствами пожаротушения.

- курить разрешается только в специально отведенных для этого местах;

-во время работы должны быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры;

- о замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте, а также о неисправностях приспособлений, инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений и неисправностей.

4.3 Требования техники безопасности перед началом работы

Перед началом работы необходимо:

-одеть специальную одежду и застегнуть манжеты рукавов;

- осмотреть и подготовить свое рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проходы;

- проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений, при этом: гаечные ключи не должны иметь трещин и забоин, губки ключей должны быть параллельны и не закатаны; раздвижные ключи не должны быть ослаблены в подвижных частях; слесарные молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую, некосую и несбитую, без трещин и наклепа поверхность бойка, должны быть надежно укреплены на рукоятках путем расклинивания заершенными клиньями; рукоятки молотков и кувалд должны иметь гладкую поверхность; ударные инструменты (зубила, бородки, керны и пр.) не должны иметь трещин, заусенцев и наклепа. Зубила должны иметь длину не менее 150 мм; напильники, стамески и прочие инструменты не должны иметь заостренную нерабочую поверхность, должны быть надежно закреплены на деревянной ручке с металлическим кольцом на ней; электроинструмент должен иметь исправную изоляцию токоведущих частей и надежное заземление;

- проверить состояние пола на рабочем месте. Пол должен быть сухим и чистым. Если пол мокрый или скользкий, необходимо его вытереть или посыпать опилками;

- перед использованием переносного светильника проверить, есть ли на лампе защитная сетка, исправны ли шнур и изоляционная резиновая трубка. Переносные светильники должны включаться в электросеть с напряжением не выше 42 В.

4.4 Требования безопасности во время работы

Во время работы необходимо:

- все виды технического обслуживания и ремонта автомобилей на территории предприятия выполнять только на специально предназначенных для этой цели местах;

- приступать к техническому обслуживанию и ремонту автомобиля только после того, как он будет очищен от грязи, снега и вымыт;

- после постановки автомобиля на пост технического обслуживания или ремонта обязательно проверить, заторможен ли он стояночным тормозом, выключено ли зажигание (перекрыта ли подача топлива в автомобиле с бензиновым двигателем), установлен ли рычаг переключения передач в нейтральное положение, подложены ли специальные противооткатные упоры (башмаки, не менее двух) под колеса;

- при подъеме гидравлическим подъемником, после его поднятия, зафиксировать подъемник упором от самопроизвольного опускания;

- ремонт автомобиля снизу вне осмотровой канавы, эстакады или подъемника производить только на лежаке;

- для безопасного перехода через осмотровые канавы, а также для работы спереди и сзади автомобиля пользоваться переходными мостиками, а для спуска в осмотровую канаву - специально установленными для этой цели лестницами;

- снимать или ставить колесо вместе с тормозным барабаном при помощи специальной тележки. Если снятие ступиц затруднено, применять для их снятия специальные съемники;

- все работы по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля производить при неработающем двигателе, за исключением работ, технология проведения которых требует пуска двигателя. Такие работы необходимо проводить на специальных постах, где предусмотрен отсос отработавших газов;

- для пуска двигателя и передвижения автомобиля обратиться к водителю для выполнения этой работы;

- перед пуском двигателя убедиться, что рычаг переключения передач находится в нейтральном положении и что под автомобилем и вблизи вращающихся частей двигателя нет людей;

- осмотр автомобиля снизу производить только при неработающем двигателе;

- снимать двигатель с автомобиля и устанавливать на него только тогда, когда автомобиль находится на колесах или на специальных подставках - козелках;

- перед снятием колес подставить под вывешенную часть автомобиля, козелки соответствующей грузоподъемности и опустить на них вывешенную часть, а под неподнимаемые колеса установить специальные противооткатные упоры (башмаки) в количестве не менее двух;

- при разборочно-сборочных и других крепежных операциях, требующих больших физических усилий, применять съемники, гайковерты и т.п. Трудноотворачиваемые гайки при необходимости предварительно смачивать специальным составом;

- перед началом работы с грузоподъемным механизмом убедиться в его исправности и соответствии веса поднимаемого агрегата грузоподъемности, указанной на трафарете грузоподъемного механизма, не просрочен ли срок его испытания, а на съемных грузозахватных приспособлениях проверить наличие бирок с указанием допустимой массы поднимаемого груза;