Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

• 1. Общая часть
• 1.1 Назначение и состав отделения
• 2. Специальная часть
• 2.1 Технологический раздел
• 2.1.1 Технологическая связь отделения со смежными отделениями
• 2.1.2 Расчет годовой производственной программы отделения
• 2.1.3 Выбор и обоснование метода организации работы
• 2.1.4 Расчет штата производственных и вспомогательных рабочих
• 2.1.5 Выбор и расчет оборудования, средств механизации и подъемно - транспортных средств
• 2.1.6 Выбор площади отделения и компоновка оборудования на плане
• 2.1.7 Технология ремонта
• 2.1.7.1 Основные неисправности и способы их устранения
• 2.1.7.2 Технологическая схема ремонта
• 2.1.7.3 Разработка технологического процесса ремонта
• 2.1.8 Требования по обеспечению безопасности движения поездов
• 2.1.8.1 Требования ПТЭ, предъявляемые к содержанию, ремонту и техническому состоянию подвижного состава
• 2.1.8.2 Требования ПТЭ, предъявляемые к элементам, приборам, устройствам, узлам подвижного состава с целью обеспечения безопасности движения
• 2.1.9 Автоматизация и механизация процессов ремонта
• 2.1.9.1 Назначение и технические данные средств механизации
• 2.1.9.2 Устройства и принципы работы средств механизации
• 2.1.9.3 Эффективность применения
• 2.1.9.4 Организация системы бережливого производства в отделении (цехе)
• 3. Охрана труда, окружающей среды и природопользование
• 3.1 Требование безопасности к технологическому процессу и оборудованию (технические свойства защиты). Расчет вентиляции, освещения, отопления, заземления
• 3.2 Требования к производственному персоналу, индивидуальные средства защиты
• 3.3 Требования к пожарной и взрывной безопасности. Средства пожаротушения
• 3.4 Мероприятия по охране окружающей среды
• 3.4.1 Установление опасных и вредных факторов. Характеристика сырья, используемых материалов и энергетических ресурсов
• 3.4.2 Характеристика выбросов в атмосферу
• 3.4.3 Характеристика отходов
• 4. Экономическая часть
• 4.1 План по труду с расчетом производительности труда, среднемесячной заработной платы и разработкой штатного расписания
• 4.2 План эксплуатационных расходов с расчетом себестоимости
• Заключение
• Список литературы

1. Общая часть

1.1 Назначение и состав отделения

В электроаппаратном отделении, осуществляется ремонт различной аппаратуры и цепей (вспомогательных цепей, отключателей двигателей, главных выключателей, электропневматических и электромагнитных контакторов, реверсоров, тормозных переключателей, а также реле) электровозов ВЛ 80^с в объеме ТР-3.

В состав электроаппаратного отделения входят следующие участки и отделения:

· Участок по ремонту главного контроллера ЭКГ 8Ж;

· Участок по ремонту токоприемников;

· Участок по ремонту тягового трансформатора.

Так как в отделении производится ремонт большого количества электрических аппаратов, то оно оборудовано поточной линией с максимально возможной механизацией труда.

На поточной линии ремонтируют также вспомогательные электрические машины. Планировка технологического оборудования на поточной линии обеспечивает выполнение всех ремонтных и контрольно-измерительных операций, предусмотренных правилами деповского ремонта электровозов. Оборудование расположено таким образом, что основные транспортные работы по перемещению ремонтируемых аппаратов и электрических машин с одной рабочей позиции на другую осуществляются при помощи цепного конвейера, который представляет собой непрерывную ленту с металлическими площадками (столами), перемещающимися по направляющим.

Весь ремонт и контрольно-измерительные операции выполняются на десяти ремонтных позициях. На поточной линии предусмотрена камера для обдува поступивших на ремонт аппаратов. Для перемещения крупногабаритных, тяжелых и кучевых узлов в отделении предусмотрен мостовой кран грузоподъемностью в 2 тонны.

При ремонте электрической аппаратуры устраняются механические и электрические неисправности с последующим испытанием, регулировкой и настройкой. Для этого в отделении имеются: стенды для испытания и регулировки аппаратов, стенд для испытания электрической прочности изоляции аппаратуры ЭПС, стенд для проверки срабатывания аппаратуры, вибрационный стенд для проверки срабатывания аппаратуры ЭПС, шкаф для сушки и прожировки деталей, а также необходимый набор инструментов (гаечные ключи, отвертки, тиски, мегомметр и т.д.).

2. Специальная часть

2.1 Технологический раздел

2.1.1 Технологическая связь отделения со смежными отделениями

Планировка, организация цехов и отделений должна предусматривать их размещение в комплексе с другими цехами и отделениями, в соответствии с принятыми технологическим процессом и максимально возможным сокращением длинны пути транспортировки узлов и деталей. Кроме того, компоновка отделений и мастерских должна учитывать взаимную технологическую связь между ними и ремонтными цехами ТР-1, ТР-2, ТР-3.

Технологическая связь должна быть направлена на высококачественный ремонт узлов и агрегатов, предусматривало при этом полное использование станочного оборудования и специализированной рабочей силы.

Деятельность электроаппаратного отделения тесно связана с цехом подъемного ремонта ТР-3, а также с цехами ТО-3 и ТР-1, когда демонтаж какого-либо аппарата происходит по необходимости. Помимо этого данное отделение работает на пополнение склада уже готовой продукции, когда обслуживание одного локомотива уже завершено, а другой еще не поставлен. Данную связь отражаю на следующей схеме:



Схема 1- Технологическая связь электроаппаратного отделения со смежными отделениями

2.1.2 Расчет годовой производственной программы отделения

Производственная программа представляет собой расчет программы ремонтов и технического обслуживания тягового подвижного состава, она входит в структуру производственно-финансового плана экономического и социального развития.

В соответствии с утвержденными ОАО "РЖД" видами ремонта и технического обслуживания локомотивов в каждом локомотивном депо определяют количество единиц подвижного состава, которые в установленном порядке и в установленные сроки должны проходить в депо плановые ремонты и техническое обслуживание.

Количество локомотивов, намеченное для прохождения соответствующих видов ремонта и технического обслуживания, составляют программу на соответствующий период времени (год).

Производственная программа отделения определяется количеством узлов, агрегатов или деталей ремонтируемых в нем за данный период времени.

Электроаппаратное отделение предназначено для ремонта электрических аппаратов электровозов в объеме ТР-3. Из таблицы 1 следует, что в объеме ТР-3 производится ремонт только грузовых электровозов ВЛ 80с. В соответствии с заданием на дипломный проект производственная программа ремонта грузовых локомотивов составляет 102 секций. Расчет годовой производственной программы производится по формуле:

Р=М ^ГОД*Н (1)

где Р - годовая производственная программа отделения;

М^ГОД = 102 секции - годовая производственная программа электроаппаратного отделения;

Н - количество узлов, агрегатов, деталей на секции, тогда:

1. Главный выключатель: Р=102*1=102, тогда месячная программа ремонта составит: Р/12=102/12=8,5=9;

2. Электропневматические контакторы: Р=102*22=2244, тогда месячная программа ремонта составит: Р/12=2244/12=187;

3. Электромагнитные контакторы: Р=102*10=1020, тогда месячная программа ремонта составит: Р/12=1020/12=85;

4. Реверсор: Р=102*2=204, тогда месячная программа ремонта составит: Р/12=204/12=17;

5. Реле: Р=102*53=5406, тогда месячная программа ремонта составит: Р/12=5406/12=451;

6. Разъединители:

- Р 45; Р=102*2=204, тогда месячная программа ремонта составит: Р/12=204/12=17;

- РТД 20; Р=102*4=408, тогда месячная программа ремонта составит: Р/12=408/12=34;

- РШК 56; Р=102*2=204, тогда месячная программа ремонта составит: Р/12=204/12=17.

Результаты расчетов свожу в таблицу 2.

Таблица 2 - Программа ремонта электроаппаратного отделения

Тип узла	Назначение	Количество агрегатов	Программа
			Год	Месяц
Главный выключатель	Служит для оперативного включения и отключения электрического питания тягового трансформатора от контактной сети в рабочем режиме и для автоматического отключения в режиме к.з. и перегрузок	1	102	9
Электропневматический контактор	Предназначен для включения и отключения силовых цепей электровоза	22	2244	187
Электромагнитный контактор	Предназначен для включения и отключения вспомогательных цепей и цепей управления электровоза	10	1020	85
Реверсор	Служит для переключения обмоток возбуждения тяговых двигателей с целью изменения направления движения электровоза	2	204	17
Реле	Предназначены для управления, контроля и защиты оборудования электровоза	53	5406	451
Разъединители: - Р 45 - РТД 20 - РШК 56	Служит для отключения обесточенной выпрямительной установки Предназначен для отключения тягового двигателя Предназначен для включения тягового двигателя в цепь низковольтных розеток с целью подключения их к источнику питания депо	2 4 2	204 408 204	17 34 17

2.1.3 Выбор и обоснование метода организации работы

Организационные формы ТО и ТР должны обеспечить максимальное устранение всех неисправностей локомотива при минимальных затратах трудовых и материальных ресурсов, и их простоях на ремонтной позиции.

Применяют два основных метода выполнения ТО и ТР: индивидуальный, агрегатный, и две основные формы организации ремонтных работ - стационарную и поточную.

Индивидуальный метод ремонта предусматривает возвращение деталей, агрегатов и узлов после ремонта на тот же локомотив, с которого они были сняты. Локомотив простаивает на позиции столько времени, сколько потребуется для ремонта снятых с него деталей.

При агрегатном методе ремонта на ремонтируемый подвижной состав устанавливают заранее отремонтированные или новые детали, узлы и агрегаты из технологического запаса. В этом случае ремонтные мастерские работают непосредственно не на конкретный локомотив, а на пополнение технологического запаса, т.е. на кладовую. Таким образом, простой локомотива сокращается на время, которое необходимо для ремонта снятых элементов. Этот метод дает наиболее заметные результаты, когда предусматривается работа с крупными агрегатами (тележка в сборе, блок силовых аппаратов, компрессоры и т.д.).

При ремонте и обслуживании электрических аппаратов необходимо снижать себестоимость, уменьшать время простоя в ремонте и повышать его качество.

С этой целью я применяю механизацию и автоматизацию производственных процессов. Большую эффективность дает агрегатный метод ремонта. Поточные линии и механизированные участки созданные в локомотивных депо, позволяют применять более совершенные технологические процессы, улучшать качество ремонта и повышать эксплуатационную надежность электрических аппаратов.

На трудоемкость ремонта существенное влияние оказывает конструктивное и технологическое исполнение деталей. В соответствии с техническими условиями при изготовлении электрической аппаратуры применяют изоляционные материалы с повышенной механической и электрической прочностью. Некоторые детали одновременно несут механическую нагрузку и служат изолятором (пластмассовые стойки контакторов и т.д.), что уменьшает объем ремонта и повышает срок службы аппаратов.

Агрегатный метод позволяет внедрить поточную форму организации ремонта. Поточной формой называют такую организацию ТО, ТР узла или агрегата при которой объем обслуживания и ремонтных работ разбивают на технологически однородные, равные по суммарной трудоемкости части и закрепляют их несколькими специально оборудованными рабочими местами (позиция) образующими поточную линию.

2.1.4 Расчет штата производственных и вспомогательных рабочих

Численность работников, занятых на техническом обслуживании и ремонте локомотивов рассчитывают по запланированной программе ремонта и технического обслуживания, при этом учитывается ремонт локомотивов направленных из других депо.

Нормативы трудоемкости текущего ремонта локомотивов разрабатываются исходя из нормативных инструкций ОАО РЖД и на основе анализа затрат.

Нормативы утверждаются ОАО РЖД в справочном материале.

Для расчета списочного состава рабочих полученный контингент скорректировать с учетом коэффициента потребности на замещение работников, находящихся в отпуске, болезни и т.п.

Специализированные бригады укомплектовываются слесарями соответствующих специальностей в количестве, необходимом для выполнения заданной программой ремонта электровозов.

Необходимое списочное и явочное количество слесарей определю в главе 4 пункт 4.1.

2.1.5 Выбор и расчет оборудования, средств механизации и подъемно - транспортных средств

Таблица 3 - Оборудование, средства механизации и подъемно-транспортные средства электроаппаратного отделения

Наименование оборудования	Тип, характеристика оборудования	Мощность производства, кВт	Количество штук
Кран-балка	Q = 2 т	2	1
Консольно-поворотный кран	Р-114В;2 50кг.	7,3	1
Настольный токарный станок	ТК 16	7	1
Сверлильный станок	2М 12	2	1
Стенд для испытания и регулировки аппаратов	А 68.001	1,2	1
Стенд для испытания электрической прочности изоляции аппаратуры ЭПС	А 299	0,6	1
Стенд для проверки срабатывания аппаратуры ЭПС	А 68.08	-	1
Рабочее место по ремонту электропневматических контакторов	11ДК 421413.008-01	1,2	2
Рабочее место по ремонту электромагнитных контакторов	11ДК 421413.008-02	0,6	1
Шкаф для сушки и прожировки деталей	А 298.02	1,5	1
Устройство для регулирования защитной аппаратуры на электровозе	1247	6	1
Стенд для испытания ГВ и аппаратуры переменного тока	А 229.04	3,2	1
Мегаомметр	М 1101Мна 500В	-	1
Верстак двухместный	А 363	-	1
Стеллаж универсальный	А 391	-	1
Цепной конвейер	А 0991	1,6	1
		Всего: 34,2 кВт

2.1.6 Выбор площади отделения и компоновка оборудования на плане

Электроаппаратное отделение, имеет отдельное помещение и располагается в непосредственной близости от цеха и в окружении следующих участков: по ремонту тягового трансформатора, токоприемников, и аккумуляторного отделения.

Длинна цеха составляет 12 м, ширина 6 м, тогда общая площадь помещения составит 72 м², а объем, при высоте равной 4,8 м, будет равен 345,6 м³.

Полезная площадь, то есть площадь, занимаемая всем оборудованием, рассчитывается путем сложения площадей всего технологического оборудования:

- стенд для испытания ГВ и аппаратуры переменного тока. Габаритные размеры - длина 1,4 м, ширина 0,8 м, тогда площадь -1,12м²;

- стенд для испытания электрической прочности изоляции аппаратуры - 1,56 м ²;

- стенд для испытания и регулировки аппаратов. Габаритные размеры - длина 0,76 м, ширина 0,57 м, тогда занимаемая площадь - 0,43 м²;

- стенд для испытания вспомогательных машин -1,2 м²;

- цепной конвейер - 3,5 м²;

- стол-подставка для ремонта реверсоров -1,73 м²; тогда:

S_ПОМ= 1,12 + 1,56 + 0,43 + 1,2 + 3,5 + 1,73 = 9,54 м²

Площадь занимаемая технологическим оборудование составляет 9,54 м².

Снятые с электровоза электрические аппараты или машины подают на рольганг 1, откуда они поступают на цепной конвейер. Рольганг в рабочем состоянии занимает горизонтальное положение, а в нерабочем - вертикальное.

Затем электрическое оборудование помещают в продувочную камеру 2 для очистки от пыли. После чего перемещают на ремонтный стол 7, где производят дефектировку и снятие некоторых деталей для ремонта. После ремонта детали поступают для окраски и сушки в камеру 4. Все подготовительные операции выполняют на столе 6.

Производят сборку аппаратов и необходимые по правилам ремонта замеры на контрольно-испытательные операции.

Рядом с конвейером расположен стенд 9 для испытания вспомогательных электрических машин. Испытуемые аппараты подают на стенд пневматическим поворотным краном 8. На стенде 11 проверяют срабатывание аппаратуры ЭПС, а на стенде 12 - испытывают и регулируют аппараты. Стенд 14 предназначен для испытания электрической прочности изоляции, а на стенде 16 производят испытания ГВ и аппаратуры переменного тока. Рядом с испытательными стендами расположены столы 10, 13 и 15, на которых при необходимости можно выполнять небольшие доводочные ремонтные работы. Тяжелые электрические аппараты на испытательные стенды подают кран-балкой 22 грузоподъемностью 500 кг.

Отремонтированные и испытанные электрические аппараты поступают на конвейер и транспортируют по нижней ветви конвейера к рольгангу 1, откуда их направляют для установки на электровоз.

2.1.7 Технология ремонта

2.1.7.1 Основные неисправности и способы их устранения

Основные неисправности и причины

Основными причинами являются частые разрывы контактов, сопровождающихся возникновением между ними электрической дуги. Это приводит к выгоранию и оплавлению рабочих поверхностей контактов, обгоранию изоляции изоляционных стержней и изоляторов, стоек дугогасительных рогов, перегородок дугогасительных камер и к уменьшению толщины их стенок.

Обрываются жилы гибких шунтов и проводов, слабнут и ломаются пружины, нарушается работа пневматического привода и регулировка основных параметров контактора.

Способы предупреждения поломки электропневматических контакторов

При ТР-3 электропневматические контакторы полностью разбирают. Осматривается и зачищается дугогасительная камера и рога контакторов. Толщина стенки дугогасительной камеры измеряется в зоне действия электрической дуги. Внимание обращается на состояние дугогасительных катушек и их выводов.

Проверка раствора и начального нажатия контактов осуществляется при разомкнутых контактах. А угла, контролирующего провал и конечное нажатие - в замкнутом положение при давлении сжатого воздуха в цилиндре привода 0,5 МПа (5 кгс/см). Измерение нажатий осуществляется динамометром в момент трогания полоски тонкой бумаги.

Регулируется раствор и провал силовых контактов аппаратов при сборке взаимным перемещением кронштейнов подвижного и неподвижного контактов. Измерение линии касания силовых контактов проводиться по отпечаткам на бумаге.

После установки новых контактов проверяются параметры контактного устройства и в случае необходимости оно регулируется. Контакты блокировки особого ухода и регулировки не требуют. Периодически поверяется контактное нажатие. Оно регулируется подгибкой пальцев.

Проверяется герметичность пневматического привода. При ревизии привода для установки резиновых манжет на поршень используются специальные приспособления.

Проверяется состояние силовых (главных) и дугогасительных контактов, при износе контактов более установленных норм, они заменяются. Восстанавливается профиль медных силовых контактов. Линия контактного касания должна быть не менее 75% ширины контактов.

Осматривается кронштейны подвижного и неподвижного контактов и подвижной рычаг с контактодержателем главного контакта. При обнаружение в них трещин они разделываются и завариваются газовой сваркой.

Проверяется состояние дугогасительных катушек и их выводов, при нарушении пайки, наличии трещин, оплавлений и подгаров изоляции, недостаточном расстоянии между витками - катушки ремонтируется.

Изоляционные тяги не должны иметь трещин, повреждений изоляции. Проверяется состояние изоляционных стоек. Поврежденная изоляция восстанавливается в соответствие с утвержденными технологическими процессами или заменяются стойками. Стойки со следами перебросов электрической дуги зачищаются и окрашиваются изоляционной эмалью.

Проверяется состояние валиков и втулок шарнирных соединений, зазоры в шарнирных доводятся до нормы заменой валиков или втулок.

Колодки блокировок с медными сегментами осматриваются, выработка с глубиной до 1мм запиливается, и устраняется люфт рычажной системы.

Дугогасительные камеры разбираются, зачищаются стенки, перегородки, неисправные камеры ремонтируются. Толщина стенок и перегородок должна соответствовать нормам допусков и износов.

После ремонта и сборки контакторы должны удовлетворять следующим требованиям: включение контакторов при давление воздуха 0.5кПа (5 кг/см) должно быть четким, без рывков и заеданий с притиранием контактов; раствор, провал, смещение и нажатие силовых и блокировочных контактов должны соответствовать техническим данным чертежей на контакторы и нормам допусков и износов; между подвижными частями контакторов и дугогасительой камерой должен быть зазор не менее 1мм; между витками катушки магнитного дутья (дугогасительной) и кронштейнов неподвижного контакта должен быть зазор не менее 2мм; полюсы дугогасительных камер должны свободно сниматься и устанавливаться на место, иметь исправные запирающие устройство; раствор вилки для рога дугогасительной камеры должен соответствовать требованием чертежа (7-9мм); люфт рычажной системы, измеряемый на подвижном контакте, не должен превышать размера, предусмотренного нормами допусков и износов.

2.1.7.2 Технологическая схема ремонта

Схема 2 - Технологическая последовательность ремонта аппаратов

2.1.7.3 Разработка технологического процесса ремонта

Ремонт контактора при ТР-3 проводят с полной его разборкой. С контактора снимают дугогасительную камеру, блокировочные колодки с кронштейном и рычагом, изоляционную тягу, верхний и нижний кронштейны, пневматический привод.

Все детали очищают от грязи, разбирают и осматривают. Все доступные детали протирают чистыми безворсовыми салфетками или концами, не оставляющие волокон на обтираемой поверхности. Электрическая дуга при разрыве подвижных контактов оплавляет поверхности, которые требуют зачистки личным напильником или мелкой стеклянной шкуркой. Применение наждачной бумаги запрещается. Серебряный и метало-керамические контакты при нагарах протирают салфеткой смоченной в бензине или спирте. Износ поверхности контактов восстанавливают пайкой медных пластин марки М-1 с латунным припоем Л-62 толщиной 0,2 мм.

Катушки перематывают согласно расчетной записке, где указан диаметр и марка провода, число витков, рабочие напряжение. Перекос или сдвиг подвижного контакта устраняют установкой преслипановых прокладок между пальто и кронштейном неподвижного контакта или между панелью и крышкой цилиндра.

Трещины в дугогасительном роге разделывают и заваривают газовой сваркой. Специальным шаблоном проверяют профиль рога. Места прогаров и оплавлений, искажающих профиль рога, заваривают латунью и обрабатывают, контролируют профиль шаблоном. Допускается восстановление рога по длине напайкой медно-вольфрамовых наконечников МВ-70.

Контакты с толщиной напайки менее 0,5 мм заменяют. При меньших износах они подлежат ремонту. Если контакты не требуют ремонта, но имеют подгары, то их зачищают бархатным или личным напильником, стараясь снять возможно меньший слой металла и не изменить профиля контакта. После зачистки контакты протирают ветошью. Смазывать контакты не допускается.

Рисунок 1- Проверка контакта шаблоном

Дугогасительную катушку с витками, оплавленными на участках более 3 % площади их сечения, восстанавливают наплавкой медью, места заклёпочных соединений концов катушки припоем ПОС - 45. При витковом замыкании витки раздвигают и опускают катушку в пропиточный лак Л-63 с миканитовой пылью.

Рисунок 2 - Дугогасительная катушка

Дугогасительная камера должна свободно сниматься и надеваться, а полюсы касаться сердечников дугогасительных катушек. Стенки и перегородки камеры с трещинами и прогарами глубиной более ј толщины стенки заменяют, при меньшей их глубине - ремонтируют. Сквозные прожоги и трещины можно устранить специальной мастикой (эпоксидная смола ЭД-5 или ЭД-6, фурфулол, бакелитовый лак СБС, гексометилдиамин - отвердитель). Перед нанесением мастики ремонтируемое место тщательно обезжиривают ацетоном или бензином. Для повышения надежности и срока службы при ремонте камер применяют вставки из дугостойких полимерных материалов НП-2 и НП-12. Поврежденную изоляцию полюсов заменяют. Ослабшие полюса лабиринтно-щелевых камер приклеивают к стенкам эпоксидной смолой. Негодные медные и стальные перегородки деионных решёток заменяют.

Пневматический привод разбирают. Все детали промывают бензином и тщательно осматривают. Внутреннюю поверхность цилиндра при наличии рисок, овальности или выработки до 0,5 мм шлифуют. При большей выработке цилиндр восстанавливают хромированием или заменяют. Поршни с износом рабочей поверхности по диаметру более 0,3 мм восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой и шлифовкой.

Кожаные манжеты осматривают. Годными считаются манжеты без трещин, расслоений, не изношенные по диаметру и не дающие трещин при перегибе на 180є до соприкосновения сторон.

Блокировочные колодки с выработкой до 1 мм запиливают. При большем износе допускают постановку на колодках фибровых вставок, укреплённых заклёпками. Медные сегменты толщиной 3,5 мм, а также блокировочные пальцы с толщиной рабочей части менее 1 мм заменяют. Линия соприкосновения контактной части пальца и сегмента должна составлять не менее 80 % ширины пальца.

Соединительные шунты должны быть определённой длины, без следов окислений и перегрева. Шунты с обрывом жил более 10 % площади сечения подлежат замене. При наличии на шунтах чёрных окалин (следы перегрева) и окисления их протирают ветошью, смоченной раствором бутилацетона с маслом МВП в соотношении 3:1.

Осматривая электромагнитный вентиль, надо убедиться в отсутствии пропуска воздуха клапанами, целости катушки, хорошем креплении вентиля, для чего, поддерживая в воздухопроводе давление 5 Атм, нажимают на грибок. Клапаны должны перемещаться свободно и равномерно. Не должно обнаруживаться признаков выхода воздуха (шипения). Шипение воздуха при включенном или выключенном вентиле указывает на его неисправность, которая чаще всего возникает вследствие засорения его грязью и пылью, износа притирочных поверхностей клапанов и сёдел, а также выработки стержня или металлического ствола (иглы) клапанов.

Действие электромагнитной катушки проверяют подачей напряжения 50В. При этом вентиль должен работать четко, без всяких перебоев.

Поступившие в ремонт электромагнитные вентили закрепляют в тиски. Проверяют действие электромагнитной катушки, прочность крепления выводов.

Если клапаны и седла не имеют следов коррозии и механических повреждений (вмятины, изгибы стержня, излом направляющей части омическое сопротивление катушек, клапана) и имеют хорошие рабочие поверхности (след притирочного места имеет ширину 1 мм, то детали можно не менять.

Клапаны и седла очищают деревянной заостренной палочкой, на конец которой надет кусочек чистой льняной тряпки. Если после чистки вентиль все же пропускает воздух, то клапаны притирают, для чего притирочную поверхность клапана покрывают пастой ГОИ или смесью тонкого порошка пемзы и машинного масла и вращают клапан в разных направлениях с углом поворота 90-120°.

Клапаны с изогнутыми стержнями или большими глубокими вмятинами на притирочной поверхности заменяются. Ослабшие седла клапанов или седла с поврежденными притирочными поверхностями также надо заменить.

Новые седла должны быть хорошо приточены по месту и иметь натяг 0,042-0,057мм. Такой натяг обеспечивает хорошую герметичность. После ремонта клапанов и седел, а также в процессе эксплуатации необходимо проверять ход и регулировку воздушного зазора измерительными калибрами с впадинами различной глубины: 0,8; 1,3; 2,2 и 2,6 мм.

Рисунок 3 - Проверка хода вентиля шаблоном

Если на исправный (а) невозбужденный вентиль установить калибр с впадиной 2,2 мм, то торец сердечника клапана должен касаться шаблона без зазора (но и без нажатия), а воздух через нижний клапан проходить не должен.

Завышенный выход ствола клапана можно выявить и по наличию зазора А между лапками шаблона и торцом сердечника, если шаблон установить на ствол клапана без нажатия на него (б).

Если между калибром и торцом ствола невозбужденного вентиля будет видимый зазор Б (в), то вентиль следует разобрать и установить новый клапан.

У катушек встречаются такие повреждения, как обрыв провода у выводной клеммы, межвитковое замыкание или пробой изоляции.

Если обнаружен обрыв выводной клеммы, то катушки вентилей закрытого исполнения извлекают из металлической рубашки только в случае повреждения.

Отремонтированная катушка подвергается испытанию на пробой изоляции напряжением 600 В переменного тока и замеряется величина ее сопротивления. Допускаемое отклонение от нормы 8%.

Полностью отремонтированные вентили проверяют на специальном стенде на отсутствие утечки воздуха и на нормальную работу при пониженном напряжении. Годными признают те вентили, которые нормально работают в пределах напряжения 50-35 В и которые при давлении 5 Атм не имеют утечки. Однако достаточная герметичность вентиля должна сохраняться при повышении давления до 7 Атм.

2.1.8 Требования по обеспечению безопасности движения поездов

2.1.8.1 Требования ПТЭ, предъявляемые к содержанию, ремонту и техническому состоянию подвижного состава

Техническое состояние локомотивов должно систематически проверяться при техническом обслуживании локомотивными бригадами или комплексными и специализированными бригадами на пунктах технического обслуживания и в основных депо, путевых машинных станциях и депо для специального подвижного состава, оснащенных современными диагностическими средствами, а также периодически контролироваться руководством депо, отделения железной дороги, службы локомотивного хозяйства или службы которой принадлежит специальный самоходный подвижной состав, и ревизорским аппаратом.

Локомотивы и мотор-вагонный подвижной состав, а также специальный самоходный подвижной состав два раза в год (весной и осенью) должны комиссионно осматриваться в соответствии с порядком, установленным ОАО РЖД. Вагоны, включаемые в пассажирские поезда с электроотоплением, должны быть оборудованы системой автоматического управления электроотоплением.

Требования к техническому состоянию подвижного состава, а также порядок его технического обслуживания и ремонта устанавливаются ОАО РЖД.

Систему технического обслуживания и ремонта подвижного состава, нормы межремонтных пробегов и порядок постановки в ремонт устанавливает ОАО РЖД.

Технические указания и типовые технологические процессы по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава утверждаются соответствующими главными управлениями ОАО РЖД. Система технического обслуживания, текущих и капитальных ремонтов имеет циклический характер.

Циклом технического обслуживания, текущих и капитальных ремонтов называется наименьший повторяющийся период эксплуатации тепловоза, в течение которого выполняются в определенной последовательности все установленные виды технического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативной документацией.

2.1.8.2 Требования ПТЭ, предъявляемые к элементам, приборам, устройствам, узлам подвижного состава с целью обеспечения безопасности движения

Запрещается выпускать в эксплуатацию и допускать к следованию в поездах подвижной состав, в том числе специальный самоходный подвижной состав имеющий неисправности, угрожающие безопасности движения, а также ставить в поезда грузовые вагоны, состояние которых не обеспечивает сохранность перевозимых грузов.

Не допускается выдача под поезда, обслуживаемые одним машинистом, локомотивов и моторвагонного подвижного состава, выработавшего установленный срок службы.

Запрещается выпускать локомотивы, мотор-вагонный и специальный самоходный подвижной состав в эксплуатацию, у которых имеется хотя бы одна из следующих неисправностей:

- неисправность прибора для подачи звукового сигнала;

- неисправность пневматического, электропневматического, электрического, ручного тормозов или компрессора;

- неисправность или отключение хотя бы одного тягового электродвигателя, неисправность привода передвижения;

- неисправность вентилятора холодильника дизеля, тягового электродвигателя или выпрямительной установки;

- неисправность автоматической локомотивной сигнализации или устройств безопасности;

- неисправность скоростемера и регистрирующего устройства;

- неисправность устройств поездной и маневровой радиосвязи, а на мотор-вагонном подвижном составе - неисправность связи "пассажир-машинист";

- неисправность автосцепных устройств, в том числе обрыв цепочки расцепного рычага или его деформации;

- неисправность системы подачи песка;

- неисправность прожектора, буферного фонаря, освещения, контрольного или измерительного прибора;

- трещина в хомуте, рессорной подвеске, или коренном листе рессоры, излом рессорного листа;

- трещина в корпусе буксы;

- неисправность буксового или моторно-осевого подшипников;

- отсутствие или неисправность предусмотренного конструкцией предохранительного устройства от падения деталей на путь;

- трещина или излом хотя бы одного зуба тяговой зубчатой передачи;

- неисправность кожуха зубчатой передачи вызывающий вытекание смазки;

- неисправность защитной блокировки высоковольтной камеры;

- неисправность токоприемника;

- неисправность средств пожаротушения;

- неисправность устройств защиты от токов короткого замыкания, перегрузки и перенапряжения;

- отсутствие защитных кожухов электрооборудования;

- неисправность гидродемпферов, аккумуляторной батареи.

Установленные на локомотивах и мотор вагонном подвижном, а также на специальном самоходном подвижном состава составе манометры и предохранительные клапаны должны быть запломбированы, а контрольные пробки на котлах паровозов иметь клейма.

Устройства электрической защиты, средства пожаротушения, пожарная сигнализация и автоматика на электровозах, тепловозах и моторвагонном подвижном составе, манометры, предохранительные клапаны, воздушные резервуары на локомотивах и моторвагонном подвижном составе и паровые котлы на локомотивах должны подвергаться испытанию и освидетельствованию в установленные сроки.

2.1.9 Автоматизация и механизация процессов ремонта

2.1.9.1 Назначение и технические данные средств механизации

Стенд для проверки срабатывания аппаратуры ЭПС - предназначен для проверки срабатывания электропневматических аппаратов электровозов при проведении испытаний в объеме, предусмотренном инструкцией по эксплуатации электропневматических аппаратов. Тип - А 68.08; габаритные размеры: 1500x800x1750 мм.

Стенд для испытания и регулировки аппаратов - предназначен для испытания аппаратов электровозов при проведении испытаний в объеме, предусмотренном инструкцией по эксплуатации электропневматических аппаратов. Тип - А 68.001; габаритные размеры: 1770x880x1800 мм.

Стенд для испытания электрической прочности изоляции аппаратуры ЭПС - предназначен для проведения контрольных испытаний на электрическую прочность изоляции электровозных аппаратов в объеме предусмотренном ГОСТ 9219-66. Тип - А 299; габаритные размеры: 1400x600x1800.

Приспособление для испытания контакторов переменного тока - предназначен для испытания аппаратов переменного тока (тепловые реле ТРТ, ТРТП и др.). Тип - ПР 2192; габаритные размеры: 760x570x935.

Стенд для испытания электрических аппаратов - предназначен для испытания аппаратов постоянного и переменного тока. Тип - А 229.04; габаритные размеры: 1400x800x1550.

2.1.9.2 Устройства и принципы работы средств механизации

Стенд для испытания электрических аппаратов - предназначен для испытания аппаратов постоянного и переменного тока.

Рисунок 4 - Стенд для испытания электрических аппаратов Тип А 229.04

Стенд представляет собой однотумбовый стол 1, на котором вертикально расположена панель 2 с аппаратами управления и измерительными приборами.

В тумбе стола установлены два регулятора напряжения 6 и 7, рубильник 9, силовой трансформатор 8, вторичная обмотка которого выполнена двойной. Одна часть вторичной обмотки выполнена в несколько витков сечением 70 мм ², а вторая часть выполнена проводом 25 мм ² для испытания автоматических выключателей.

Для установки автоматических выключателей в панели 2 предусмотрено специальное место 3.

В правой части стола стенда расположен выдвижной ящик 5 для хранения технической документации. На вертикальной панели установлен люми-несцентный светильник 4 для освещения стенда.

Стенд подключается к сети переменного тока 220 в.

Техническая характеристика

Установочная мощность, кВт - 5

Число цепей для испытания аппаратов ЭПС - 8

Регулируемая цепь постоянного тока:

Напряжение, В - 0-110

Ток, А - 0-4

Регулируемая цепь переменного тока:

Напряжение, В - 0-12

Ток, А - 0-600

Регулируемая цепь переменного тока:

Напряжение, В - 0-24

Ток, А - 0-12,5

Регулируемая цепь переменного тока:

Напряжение, В - 0-400

Сигнальная цепь, В - 24

Цепь снятия временных характеристик ГВ:

Предел измерения прибора ЭМС-54, м/сек - 0-500

Цепь снятия временных характеристик реле времени и других аппаратов:

Предел измерения прибора ПВ 53Щ, мин - 0-10

Нерегулируемая цепь переменного тока:

Напряжение, В - 24

Габариты стенда, мм.:

высота - 1550

длина - 1400

ширина - 800

Вес стенда, кг - 300

2.1.9.3 Эффективность применения

Внедрение в производство средств механизации ведет к улучшению условий труда, снижению браков в работе, повышению качества ремонта, востребованности рабочих мест, конкурентоспособности.

Механизация и автоматизация являются одним из основных элементов новой техники, внедряемой в ремонтное производство. Новая техника вносит существенные изменения в организацию и экономику ремонтного производства, в условия труда и безопасность работы. Целесообразность применения новой техники требует всесторонней оценки и учета слияния новой техники на все стороны деятельности ремонтных предприятий. Затраты на внедрение новей техники - капитальные вложения - должны быть, экономически обоснованы.

Внедрение новой техники требует, с одной стороны, определенных материальных и трудовых затрат, а с другой - приносит конкретную экономическую выгоду. Сопоставление этой выгоды от освоения новой техники с затратами на ее внедрение должно составлять основу определения экономической эффективности, при этом следует добиваться максимальных результатов при наименьших затратах.

Одной из основных предпосылок определения экономической эффективности внедрения новой техники является определение ее не только для данного предприятия, но для всей отрасли, для всего народного хозяйства. Такая предпосылка имеет важное значение, когда внедрение новой техники обеспечивает повышение надежности и долговечности продукта для потребителя.

Для оценки состояния механизации и автоматизации на участках цехов депо и заводов определяется показатель уровня механизации и автоматизации. Этот показатель позволяет сопоставлять достигнутый уровень механизации с аналогичными показателями смежных производств и обоснованно планировать работы по дальнейшему развитию механизации и автоматизации. В соответствии с общепринятой методикой установлены следующие показатели, характеризующие уровень механизации и автоматизации:

1) степень охвата рабочих механизированным трудом;

2) уровень механизированного труда в общих трудозатратах;

3) уровень механизации и автоматизации производственных процессов.

2.1.9.4 Организация системы бережливого производства в отделении (цехе)

Бережливое производство направлено, прежде всего, на устранение потерь. То есть на устранение любой деятельности, которая потребляет ресурсы, не создавая при этом ценности. Это выполнение действий, без которых вполне можно обойтись, в том числе перемещение людей и грузов из одного места в другое, задержка выполнения определенной стадии процесса из-за того, что запаздывает реализация предыдущей стадии, наконец, производство изделий, которые не отвечают требованиям потребителя и горами накапливаются на складах.

Проект "Бережливое производство в ОАО "РЖД" реализуется в соответствии со Стратегией инновационного развития ОАО "РЖД" и Корпоративной системой управления качеством. Он направлен на максимальную экономию ресурсов в процессе производства - в первую очередь, временных. Можно сказать, что сутью бережливого производства является наведение порядка на предприятии с помощью целого ряда апробированных инструментов, и в первую очередь - на рабочих местах. Бережливое производство невозможно без бережливой культуры, главенствующим в нём является человеческий фактор, коллективная работа. Применение инструментов и методов бережливого производства позволяет добиться значительного повышения эффективности деятельности предприятия, производительности труда, улучшения качества выпускаемой продукции.

Лидером внедрения бережливого производства в ОАО "РЖД" является Октябрьская железная дорога. Эта работа началась там с организации обучения руководителей магистрали в моторвагонном депо Санкт-Петербург-Балтийский в сентябре 2009 года. Сегодня бережливое производство внедряется в 31 ремонтном и эксплуатационном локомотивном депо этой дороги.

В 2010 году начата реализация проекта внедрения бережливого производства и внутри ОАО "РЖД". Целью данного проекта является снижение затрат во всех основных производственных процессах Компании. В рамках проектного подхода проведена оценка и выбор пилотных подразделений шести железных дорог, на сегодняшний момент этот проект реализуется в 42 подразделениях. Он охватывает такие процессы компании, как управление движением, эксплуатацию и ремонт подвижного состава, текущее содержание и ремонт инфраструктуры, материально-техническое обеспечение. Разработан ряд показателей эффективности внедрения бережливого производства на пилотных подразделениях проекта.

Предусмотрена система мотивации, а также формы обмена опытом между всеми участниками проекта с помощью сайтов сети "интранет", организации семинаров и сетевых школ, тиражирования разработанной в ходе проекта нормативной документации на все пилотные подразделения. Основными нормативными документами по внедрению проекта являются "Концепция применения технологий бережливого производства в ОАО "РЖД" и "Регламент управления программой поэтапного внедрения бережливого производства в ОАО "РЖД", утвержденные старшим вице-президентом ОАО "РЖД" В.А. Гапановичем 28 июня 2010 года. Учитывая накопленный опыт, целесообразно основные принципы и ближайшие перспективы внедрения бережливого производства в производственные процессы предприятий железнодорожного машиностроения изложить в аналогичной Концепции, утвердив ее в рамках НП "ОПЖТ".

Необходимо также отметить, что достижение целей в проекте внедрения бережливого производства в ОАО "РЖД" и достижение целей в проектах внедрения бережливого производства на тех предприятиях транспортного машиностроения, которые являются поставщиками ОАО "РЖД", является выгодным как для одной, так и для другой стороны. Это происходит потому, что обоюдно строится и реализуется система гибкой настройки внутренних и внешних процессов под потребности клиентов с целью оптимизации управления всеми видами ресурсов и снижения непроизводительных затрат.

Новые технологии позволят снизить непроизводительные потери в перевозочном процессе. Они помогут качественно выполнять ремонтные работы подвижных составов, обеспечить регулярные поставки материально-технических ресурсов предприятий; выработать инновационные технологических решений по усовершенствованию дорог и поездов. Для достижения этих целей разработана Концепция применения технологии бережливого производства в ОАО "РЖД".

Сегодня уже сформированы команда проекта и системы управления и мотивации персонала на предприятиях. Работа развернулась в 110 структурных подразделениях на всех железных дорогах. Совершенствовать планируется сферы инфраструктуры, связи, ремонта тягового подвижного состава, ремонта мотор-вагонного подвижного состава, управления движением, материально-техническое обеспечения.

Профессиональную переподготовку прошли более 260 руководителей и специалистов из разных подразделений РЖД. Значительное внимание уделяется распространению идеологии "бережливого производства" и обеспечение мотивации персонала в рамках реализации проекта.

Для этого в РЖД проводят видеоконференции и демонстрируют конкретные примеры того, как улучшается работа при использовании технологий "бережливого производства".

Были утверждены и приняты к действию основные документы, определяющие реализацию проекта по внедрению бережливого производства: Концепция применения технологий бережливого производства в ОАО "РЖД", Программа поэтапного внедрения бережливого производства в ОАО "РЖД", Регламент управления Программой поэтапного внедрения бережливого производства в ОАО "РЖД", показатели эффективности внедрения бережливого производства на пилотных подразделениях.

В реализации проекта принимают участие руководители и специалисты различных уровней управления Компании. Основной упор в проекте сделан на усиление инженерно-технологического состава.

Фактически при реализации проекта внедрения технологий бережливого производства в пилотных подразделениях ставится задача отработки элементов новой производственной системы ОАО "РЖД", которая в дальнейшем будет тиражироваться на всю сеть железных дорог.

Система 5С является базовым инструментом бережливого производства, то есть его внедрение обеспечивает базу или фундамент для дальнейших преобразований. Фактически успешный запуск системы 5С дает сигнал о готовности к дальнейшему использованию инструментов бережливого производства.

3. Охрана труда, окружающей среды и природопользование

3.1 Требование безопасности к технологическому процессу и оборудованию (технические свойства защиты). Расчет вентиляции, освещения, отопления, заземления

Согласно ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ. "Процессы производственные. Общие требования безопасности", при организации и осуществлении технологических процессов необходимо предусмотреть:

- устранение контакта работающих с заготовками, материалами, готовой продукцией и отходами, оказывающими вредное действие;

- замену технологических процессов и операций, связанных с возникновением опасных и вредных производственных факторов, на безвредные;

- рациональную организацию режимов труда и отдыха;

- комплексную механизацию, автоматизацию, дистанционное управление опасными и вредными процессами;

- герметизацию оборудования, применение средств защиты работающих;

- своевременное получение информации о возникновении опасных и вредных производственных факторов на отдельных этапах работы;

- систему контроля технологического процесса, обеспечивающую защиту работающих и аварийное отключение оборудования;

- своевременное удаление и обезвреживание опасных и вредных отходов производства.

Для защиты работающих применяют средства, обеспечивающие ограждение людей от действия опасных и вредных производственных факторов или снижение их уровня до предельно допустимых значений. Работники, непосредственно связанные с эксплуатацией машин и механизмов, должны хорошо знать их устройство, уметь вовремя обнаружить неисправности и вести работы с соблюдением требований безопасности. Для предупреждения поломки машин, механизмов и оборудования их подвергают в установленные сроки профилактическим осмотрам и планово-предупредительным ремонтам. Проверку технического состояния, осмотры и ремонт производят только после полной остановки машины или механизма. При этом обесточивают электрическое оборудование, удаляют плавкие предохранители в пусковых электрических цепях, стопорят движущиеся части, на пусковых устройствах вывешивают таблички с предупредительной надписью "Не включать, работают люди". Очень важно обеспечить меры по предупреждению самопроизвольного движения или пуска машин, механизмов, оборудования. В нерабочем состоянии пусковые устройства должны быть заперты.

Для вентилирования электроаппаратного отделения принимаю комбинированную вентиляцию.

Рассчитаю систему вентиляции электроаппаратного отделения, если известно, что кубатура рабочего помещения 345,6 м ³, тогда общий расчет составит:

Q = n*V (2)

где n - кратность воздухообмена, принимаю равным 3;

V - вентилируемый объем, тогда:

Q = 3*345,6 = 1036,8 м³

Произведу расчет мощности общего вентилятора, если Q = 1036,8 м³.

Данный воздуховод введен в общую систему вентиляции. Потери давления в сети системы составляют:

Н=С*Р*V²/2 (3)

где С - коэффициент пропорциональности зависящий от длины воздухоотводов, принимаю равным 4,8 м;

Р - массовая плотность воздуха принимаю 0,120 кг см²/м^2;

V - скорость в воздухоотводе - 10 м/сек, тогда:

Н=4,8*0,120*10²/2=28,8 г/см ²

Рассчитаю искусственное и общее естественное освещение для электроаппаратного отделения.

При проектировании электроаппаратного отделения я выбрала естественное боковое освещение и искусственное. Длина окон составляет 3020 мм, высота - 4310 мм, следовательно, площадь светового проема составит 13 м ². Всего в отделении установлено 2 оконных блока, тогда суммарная площадь оконных проемов составит 26 м ².

Основным критерием, характеризующим естественное освещение, является световой коэффициент, который определяется по формуле:

С_К=S_СВ.ПР/S_ПОЛА (4)

где S_св.пр. = 26 м² - площадь световых проемов;

S_пола = 72 м² - площадь пола цеха, тогда:

С_К=26/72=0,36

Для искусственного освещения отделения применяю светильники с люминисентными лампами типа ЛБ 65 (мощность 80 Вт), при высоте подвеса 4,8 и площади помещения 72, принимаю удельную мощность для данного типа ламп равную 8,5 Вт/м². Рассчитаю число и высоту подвеса светильников с учетом световых потоков ламп в люменах, тогда:

Количество светильников общего искусственного освещения:

N=E*k*S/*F* (5)

где Е - освещенность рабочего места (электроаппаратное отделение - принимаю 100 люкс);

К - коэффициент запаса, учитывающий уменьшение светового потока светильников, принимаю равное 1,3;

S = 72 м² - площадь освещаемого помещения;

- коэффициент использования светового потока падающего на рабочую поверхность и суммарному потоку всех ламп, принимаю 0,6;

- коэффициент полного действия светильника, принимаю 0,73;

F - световой поток лампы в люменах; для лампы ЛБ 65 с высотой подвеса 4,8 м и площади 72 м²;

F = 72 *12,56 = 905 люкс, тогда:

N=100*1,3*72/0,6*905*0,73=23,6

Принимаю 24 лампы мощностью 80 Вт, тогда общая мощность будет равна: 80*24=1920 Вт (1,92 кВт).