Размещено на http://www.allbest.ru/

Московский Государственный Университет Путей Сообщения

(МИИТ)

Кафедра железнодорожных станций и узлов

Курсовая работа

по дисциплине:

«Транспортно-грузовые системы».

Москва 2015г.

Содержание

Введение

1. Транспортная характеристика груза

2. Анализ возможных транспортно-технологических схем (ТГС) грузопереработки

3. Схема загрузки крытого вагона пакетами

4. Анализ возможных транспортно-технологических схем (ТТС) грузопереработки

5. Выбор двух конкурентоспособных ТТС для детальной проработки

6. Определение суточного объёма прибытия грузов и вместимости склада

7. Определение геометрических размеров склада

8. Определение потребного количества технических средств

9. Определение потребного количества рабочей силы

10. Определение потребного количества рабочей силы при использовании электропогрузчика

11. Определение потребного количества рабочей силы при использовании крана -штабелера

12. Определение основных технико-экономических показателей и выборе лучшего варианта ТТС

13. Сводные показатели по вариантам ТГК

14. Анализ конструкции примененных в ТГК ПТМ, государственных стандартов и технических условий на них

Список используемой литературы

Введение

Цель курсовой работы - разработка технологического процесса погрузочно - разгрузочных работ с тарно-штучными грузами, прибывающими или отправляющимися с железнодорожных станций промышленных предприятий. Также целью курсовой работы является разработка технологического процесса перегрузки тарно-штучных грузов в соответствии с заданием на проектирование, обеспечение производительности труда на погрузочно-разгрузочных работах, снижение простоя транспортных средств под погрузкой-выгрузкой.

Основными вопросами, которые должны быть решены при выполнении курсовой работы являются:

1. Разработка схем комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ.

2. Выбор типа комплексно-механизированного или автоматизированного склада, проведение расчетов его основных параметров, технической оснащенности.

3. Разработка технологического процесса.

На основе анализа существующих способов переработки заданного груза надо выбрать два варианта технологического процесса, по которым и производить все необходимые расчеты.

4. Выбор оптимального варианта технологического процесса на основе технико-экономического расчета.

5. Основные выводы и предложения по организации переработки груза.

6. Выбор типа и расчет количества погрузочно-разгрузочных машин.

7. Разработка технологического процесса работы выбранных типов складов.

8. Вывод.

9. Список используемой литературы.

1. Транспортная характеристика строительного кирпича

Классификация динасового(шамотного) кирпича.

Кирпич - это искусственный камень правильной формы, сформированный из минеральных материалов и приобретающий камнеподобные свойства (прочность, водостойкость, морозостойкость) после обжига или обработки паром. Кирпич- известен человечеству уже более 4000 лет, но и сегодня он является наиболее популярным материалом для сооружения различных конструкций. Разнообразие цвета и форм придает зданиям неповторимый облик. Кирпич удобен в работе, прочен и долговечен. На сегодняшний день в мире выпускается кирпич более 5000 сочетаний форм, размеров, цвета и фактур поверхности.

По назначению кирпич бывает:

? специальный кирпич

? рядовой (строительный) кирпич

? облицовочный кирпич

Специальный кирпич (динасовый)предназначен для особых условий эксплуатации. Например , динасовый (шамотный )огнеупорный предназначен для формирования внутренних стен печей, каминов, подвергающихся воздействию высоких температур; кислотоупорный - для химических производств; клинкерный (экструдированный) - для мощения площадок, для изготовления ступеней, поручней подоконников и т.д.

Рядовой кирпич предназначается для возведения внутренних и наружных стен и предполагает их дальнейшее покрытие штукатуркой или облицовочным материалом. Имеет грубую поверхность и часто обладает невысокой стойкостью к воздействию окружающей среды. Сравнительно недорог.

Облицовочный кирпич имеет качественную наружную поверхность, выдерживает воздействие воды, мороза и пригоден практически для всех наружных работ. Имеет разнообразную цветовую гамму лицевой поверхности: от почти белого до темно-коричневого, может иметь различную форму (угловую, закругленную и т.п.)

По составу и технологии делится на:

? керамический кирпич (глиняный кирпич, прошедший полный цикл обжига),

? кирпич полусухого прессования (обычно глиняный, редко торфяной или земляной, прошедший неполный обжиг или только тепловую сушку),

? силикатный кирпич

? кислотоупорный кирпич

? шамотный кирпич (из специальной глины),

? кирпич - «керамит» (спеченный кремниевый песок).

Кирпич классифицируется по многим признакам основными из которых являются:

-по назначению:

Рядовой (строительный) кирпич - для возведения внутренних и наружных стен с последующим покрытием штукатуркой или облицовочным материалом

-по размеру:

Одинарный - для внутренних перегородок, для двойной кладки, облицовочный и др.

Полуторный - для внутренних перегородок, несущих стен умеренной этажности.

Двойной - для несущих стен и других целей с высокой нагрузкой

Длина - 250 мм

Ширина - 120 м

Толщина - 65 мм

Вес - 3,2 кг

Количество на одном поддоне - 264 шт.

Масса поддона 15 кг, масса кирпичей на поддоне - 844,8 кг.

Кирпичи укладываются на поддон размером в плане 800*1200 весом

15 кг, грузоподъемностью 1 т. по ГОСТ 9078-94 на заводе-изготовителе.

-по плотности и прочности:

Полнотелый - кирпич без отверстий или с технологическими отверстиями с пустотностью не более 13 % и плотностью свыше 1600 кг/м3.

-по составу и технологии

Керамический (кирпич из красной, белой или желтой глины, прошедший полный цикл обжига)

Клинкерный - разновидность керамического (глиняного) кирпича, спеченный при высокой температуре из тугоплавкой глины

Кирпич полусухого прессования (глиняный, редко торфяной или земляной, прошедший неполный обжиг или только тепловую сушку)

-по качеству поверхности:

Гладкий - лицевой кирпич для внешней отделки стен

Рельефный - у рядового кирпича рельеф наносится для большего сцепления со штукатурным раствором, а для лицевого или каминного это элемент декоративной отделки

-по морозостойкости:

подразделяется на марки F15, F25, F30, F35, F50, F100.

Морозостойкость напрямую связана с такими показателями, как плотность и прочность кирпича, от этих же показателей в значительной степени зависит и уровень водопоглощения.

-по водопоглощению:

Водопоглощение кирпича должно быть не менее 6 и не более 16 %. Керамический кирпич более водостойкий по сравнению с силикатным. Наиболее высокие характеристики - у клинкерного кирпич.

2. Анализ возможных транспортно-технологических схем (ТГС) грузопереработки

Кирпич следует перевозить в крытых полувагонах, так как в соответствии с техническими условиями она должна быть защищена при транспортировке от воздействия погодных условий.

Транспортирование и подача кирпича.

Кирпич и другие каменные материалы следует перевозить пакетами на поддонах или в контейнерах.

Схемы поддонов для кирпича: а -- на брусках, б -- с крюками

В целях обеспечения сохранности для транспортировки кирпича на поддонах рекомендуется использовать бортовые автомашины. Кузов должен быть ровным, очищенным от посторонних предметов.

В кузове кирпич на поддонах рекомендуется устанавливать в один ряд по высоте. Допускается погрузка кирпича в автотранспорт не более двух поддонов по высоте при условии его закрепления и увязки для предотвращения от смещения за пределы кузова или выпадения из кузова в процессе транспортировки.

При правильном выборе скоростного режима и выполнении других вышеуказанных требований заводская упаковка гарантирует целостность поддона с кирпичом при транспортировке на значительные расстояния без дополнительной обвязки.

Упаковка "плёнка" рекомендуется при расстоянии транспортировки до 100-150 км, упаковки "двойная" и "штрипс с бумагой" - при расстоянии свыше 150 км.

Кирпич должны иметь на одной нелицевой поверхности оттиск-клеймо с обозначением марки предприятия-изготовителя.

Предприятие-изготовитель обязано сопровождать партию кирпича и камней паспортом, в котором должно быть указано:

-наименование и адрес предприятия-изготовителя и его подчиненность;

-наименование продукции и вид лицевой поверхности;

-помер партии, количество отгружаемой продукции;

-марка кирпича по прочности при сжатии и изгибе, марка камней но прочности при сжатии;

-результаты испытаний на водопоглощение и гарантированная марка но морозостойкости;

-дата выдачи паспорта;

-в правом верхнем углу паспорта на кирпич и камни, которым п установленном порядке присвоена .высшая категория качества, наносится изображение государственного Знака качества но ГОСТ 1.9-67.

Требование безопасности .

При производстве динасовых изделий вредным производственным фактором является неорганическая пыль кварцита, содержащая двуокись кремния, относящуюся к 3-му классу опасности. Предельно допустимая концентрация пыли кварцита в воздухе рабочей зоны производственных помещений не должна превышать 1 мг/м³ (ГОСТ 12.1.005).

Общие требования безопасности при работе с динасовыми изделиями - по ГОСТ 12.1.007.

При производстве динасовых изделий должны соблюдаться требования ГОСТ 17.0.0.01, ГОСТ 12.2.032.

Правила приемки груза.

Изделия предъявляются к приемке партиями. Каждая партия должна состоять из изделий одного назначения .Масса партии устанавливается не более 150 т одной марки.

Правила приемки - по ГОСТ 8179 и ОСТ 14-8-216.

Маркировка и упаковка.

Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение изделий - по ГОСТ 24717.

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192.

Упаковка - в пакеты по ГОСТ 24717 ящики типа I-1, I-2, по ГОСТ 10198 и контейнеры изготовителя и потребителя по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке и разработанной в соответствии с ГОСТ 19667.

Габаритные размеры пакета - по ГОСТ 24597.

Размеры ящиков - по ГОСТ 21140.

Изделия транспортируют в крытых железнодорожных вагонах, полувагонах и на платформах, водным или автомобильным транспортом в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

Хранение кирпича.

Заводская упаковка кирпича на поддонах позволяет хранить его без использования специализированных помещений в течение длительного времени. Атмосферные осадки и перепады температуры не влияют на качество хранящегося кирпича.

Площадка под складирование кирпича должна быть ровной, иметь твёрдое покрытие и уклон не более 5 %, очищенной от посторонних предметов, мусора, а зимой - от снега.

Расстояние от крайних поддонов с кирпичом до других складированных материалов, сооружений, машин и механизмов должно быть не менее 1 м.

Для предотвращения повреждения кирпича соседними поддонами при складировании и кантовке между ними рекомендуется оставлять расстояние 100-150 мм.

Требования к площадке для складирования кирпича вручную такие же, как и для площадки под кирпич на поддонах.

Высота штабеля с кирпичом при складировании вручную должна быть не более 1,5.

В целях уменьшения загрязнения кирпича рекомендуется закрывать его плёнкой или другими аналогичными материалами.

Кирпич должны храниться в клетках на подкладках, поддонах или в контейнерах раздельно по маркам, виду и цвету лицевых поверхностей.

При хранении не разрешается устанавливать поддоны с кирпичом друг на друга выше двух рядов.

Перевозку кирпича в транспортных средствах (автомобили, железнодорожные платформы и вагоны, суда) должны производить на поддонах или в контейнерах.

схема укладки на поддон кирпича «елочкой»

Па поддон кирпич должны укладывать "елочкой" или другим способом, обеспечивающим устойчивость пакета в процессе транспортирования.

При укладке глазурованных кирпича на поддон или в контейнер между глазурованными поверхностями прокладывается плотная бумага по ГОСТ 2228-75 или ГОСТ 8273-75.

При погрузке, транспортировании и выгрузке кирпича должны быть приняты меры, обеспечивающие их сохранность от механических Погрузку и выгрузку кирпича должны производить механизированным способам с помощью специальных захватов и механизмов.

Седельный тягач с нагрузкой на седельно-сцепное устройство 81 кН (8,1 тс), предназначенный для работы с полуприцепом полной массой 19100 кг; базовый полуприцеп мод. 9370 грузоподъемностью 14200 кг;

Технические характеристики

Колесная формула	6х4
Весовые параметры и нагрузки, а/м
Снаряженная масса а/м	кг -- 6650
Нагрузка на седельно-сцепное устройство	кг -- 8100
Полная масса автопоезда	кг -- 25900
Двигатель
Модель	КАМАЗ 740.10
Тип	дизельный с турбонаддувом
Мощность кВт(л.с.)	154(210)
Расположение и число цилиндров	V-образное, 8
Рабочий объём	л -- 10,85
Коробка передач
Тип	механическая, пятиступенчатая
Кабина
Тип	расположенная над двигателем
Исполнение	со спальным местом
Колеса и шины
Тип колес	бездисковые
Тип шин	пневматические, камерные
Размер шин	9.00R20 (260R508)
Общие характеристики
Максимальная скорость	км/ч -- 80
Угол преодол. подъема	не менее, % -- 18
Внешний габаритный радиус поворота	м -- 8,5

3. Схема загрузки крытого вагона пакетами

Схема загрузки крытого вагона пакетами

L_к, B_к - соответственно длина и ширина кузова внутри;

L_{д п} - длина дверного проема в свету.

Грузоподъемность, т 68

Тара, т 24,7

Скорость конструкционная, км/ч 120

Габарит 1-ВМ (0-Т)

Длина по осям сцепления автосцепок, мм 14730

Ширина максимальная, мм 3249

Высота от уровня верха головок

рельсов максимальная, мм 4668

Длина кузова внутри, мм 13844

Ширина кузова внутри, мм 2764

Высота кузова внутри по

боковой стене, мм 2737

Размер дверного проема в свету, мм 3794 2343

Согласно грузоподъемности вагона в нем можно перевозить 80.

Пакет формируется на плоском деревянном поддоне из пачек кирпича. Пачки крепятся на поддоне путем стяжки стальной лентой в четыре пояса: два по длине и два по ширине пакета.

Техническая характеристика транспортного пакета.

Габаритные размеры, мм:

длина 1200

ширина 800

высота 950

Объем, м³ 0,96

Масса, кг: 960

тара 15

брутто 1000

Размещение на транспортных средствах:

в крытом четырехосном вагоне 52 шт.

Высота складирования 2 яруса

Материалоемкость:

дерево, м³ 0,02

стальная лента, кг 1,0

В данном крытом вагоне пакеты груза узкой стороной устанавливаются в три ряда по ширине вагона; широкой стороной по длине вагона с каждой стороны от дверного проема по три ряда, а в дверном проеме устанавливаются восемь пакетов, узкой стороной по ширине вагона, а широкой - по длине.

Пакеты устанавливаются в два яруса. Это возможно, так как высота дверного проема 2343 мм, а в нашем случае высота двух ярусов:

1170+1170 = 2340мм; 2340 < 2343мм.

Таким образом, в вагоне в 1 ярус размещается 26 пакет, а в 2 яруса соответственно - 52 пакета (44,2 т).

4. Анализ возможных транспортно-технологических схем (ТТС) грузопереработки

Транспортно-грузовые комплексы для штучных грузов очень разнообразны. Они отличаются по структуре логистических цепей доставки грузов, по используемому транспорту, по составу, типам, назначению складов и грузовых терминалов, через которые проходят грузопотоки.

Груз с автомобильного транспорта с помощью погрузчика доставляются в зону хранения, откуда груз погрузчиком доставляется в крытый вагон.

Вариант склада, показанный на рис.1. рекомендуется применять при переработке массовых грузов (с небольшим числом наименований) или повагонных отправок. Такие склады могут быть эффективны только при небольших грузопотоках и запасах хранения.

Низкие склады с универсальными уравновешенными электропогрузчиками (или малогабаритными автопогрузчиками с устройствами очистки отработанных газов) и с хранеиием грузов в штабелях довольно широко распространены.

Груз с автомобильного транспорта с помощью погрузчика доставляются в зону хранения. Погрузчик подает пакеты на стеллажи. Затем погрузчик доставляет груз в вагон.

5. Выбор двух конкурентоспособных ТТС для детальной проработки

В данной курсовой работе наиболее рациональным принято использование электропогрузчика эп-103и мостового крана -штабелера. Эти схемы позволяют достаточно быстро переработать заданный объем грузопотоков. Поэтому принимаем схемы 2и 3.

6. Определение суточного обьема прибытия грузов и вместимости склада

Определение параметров ТГК начинается с исследования грузопотоков. Под грузопотоком понимают количество груза, перемещаемого по заданному направлению или через данный пункт в одну сторону за единицу времени. Измеряются грузопотоки в т, м, шт. за единицу времени (например, т/ч, м /сут. шт./мес. тыс.т/год и т.п.). В ТГК различают грузопотоки внешние (по прибытию на склад и отправлению со склада) и внутрискладские (перемещения грузов между технологическими участками склада). Расчетные суточные грузопотоки по прибытию и отправлению определяются по формулам:

,где

Q_Г ^{пр(отпр)} -годовой объем соответственно прибытия и отправления i-го груза;

Т-- число рабочих дней комплекса за год по приему и отправлению груза;

Кн- коэффициенты неравномерности прибытия и отправления.

Коэффициент неравномерности зависит от рода груза, ритмичности его

поставок, характера производственного процесса, в котором он участвует. На практике коэффициент неравномерности может быть установлен методами статистического анализа грузопотоков за предшествующий период либо на основе прогноза потребления (производства) на предстоящий период времени.

В курсовой работе можно принять следующие значения коэффициентов неравномерности прибытия и отправления: К^ПРн = 1,2 ; К^ОТн = 1,11.

Число рабочих суток для железнодорожного транспорта общего пользования равно 365 , для других видов транспорта, промышленных и иных предприятий оно определяется режимом их работы и характером производства:

Расчетные суточные грузопотоки i-ого груза по прибытию Qⁿ_ci и по отправлению Q^o_ci определяются по формулам:

,

где Qⁿ _2i , Q^o _2i - годовой объем прибытия и отправления i-ого груза;

Kⁿ_н ,K^o_н - коэффициент неравномерности прибытия и отправления груза;

T_n , T_o - число рабочих дней комплекса за год.

, где

Тк,Тв,Тпр-число дней в году соответственно календарных(365), выходных(104) и

праздничных(10).

В России Tпр- 10. В данной курсовой работе Т п число рабочих дней комплекса за год будет равно 365 .

т/сут

Характер внутрискладских грузопотоков обусловлен технологией выполнения складских операций. Одни грузы принимаются из транспортного средства непосредственно в зону длительного хранения, а оттуда выдаются в транспортные средства. Другие проходят через несколько внутрискладских операций: входной учет, расконсервация, контроль качества, переукладка в складскую тару, хранение, комплектация отправок и т.п., сопровождающимися их перегрузками (перевалками). Количество перегрузок (коэффициент перевалки) влияет на объем погрузочно-разгрузочных работ, а, следовательно, на потребное количество машин и оборудования для их выполнения. Общий объем погрузочно-разгрузочных работ за единицу времени называют грузопереработкой и определяют по формуле:

где

Г- годовая грузопереработка, тыс. т-операций /год;

Qг -годовой грузопоток i -- го груза, тыс.т /год;

Кi -- коэффициент перевалки i го груза, операций;

Г=240000* (1*0.1+2*(1-0, 1)=456000 т-операций /год

Для определения внутрискладских грузопотоков необходимо составить технологическую схему склада с отображением на ней внутрискладских перемещений грузов (рис. 1).

Рис.1. Технологическая схема для тарно-штучных грузов

На этом складе возможны разные варианты выполнения ПРТС - работ при передаче грузов с транспорта прибытия Т_приб на транспорт отправления Т_отпр :

1 - выгрузка на приемную площадку ПП;

2 - прямая перегрузка из транспорта Т_приб на транспорт Т_отпр;

3 - выдача груза из зоны длительного хранения на транспорт Т_отпр.

7. Определение геометрических размеров склада

Определение геометрических размеров для склада с использованием электропогрузчика ЭП-103. Вариант №1.

Современный склад представляет собой сложную структуру -- комплекс элементов, взаимодействующих друг с другом и с элементами смежных производственных и транспортных систем. Исходными данными для определения основных параметров склада: вместимости, длины, ширины, высоты, размеров грузовых фронтов -- являются грузопотоки и режим работы склада.

Вместимость склада -- количество грузов, единовременно размещенных в зоне хранения склада.:

,где

Кск-- коэффициент складочности для каждого рода груза Кск=0.9

Тхр -- срок хранения i-го груза, сут.

Ескл=(1-0,1)*730*40=26280(т) Ескл=26280 (пакетов)

Различают общую, полезную и дополнительную площадь складских помещений. Общая площадь -- это площадь всего складского помещения.

Она определяется по формуле:

,где

пол-(площадь складирования), т. е. площадь, занятая непосредственно под хранимым материалом (Стеллажами, штабелями, закромами, бункерами и другими приспособлениями для хранения материалов);

пр-- площадь, занятая приемочными и отпускными площадками (зоны приемки и выдачи материалов);

сл-служебная площадь, т е. площадь, занятая конторскими, бытовыми и другими служебными помещениями;

об-- площадь. занятая стационарным подъемно-транспортным и другим оборудованием;

всп-- вспомогательная площадь, т. е. площадь, занятая проездами и проходами.

Определение служебной площади. Служебная площадь складов включает конторские и необходимые бытовые устройства (гардеробные, умывальные, уборные, комнаты принятия пищи, курительные и др.) Площадь конторы склада рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате до 3 работников площадь конторы принимается по 5 кв.м. на каждого человека, от 3 до 5-по 4 кв.м,при штате более 5-по 3,25 кв.м .

Определение вспомогательной площади. К вспомогательной площади f_всп относят площадь, занятую проходами и проездами. Размеры проходов и проездов в складских помещениях определяются в зависимости от габарита хранимых на складе материалов, размеров грузооборота, вида применяемых для перемещения материалов подъемно-транспортных механизмов. Главные проходы, где перемещаются основные транспортные средства, должны быть проверены на возможность свободного поворота в них напольных подъемно-транспортных средств механических погрузчиков . Они также должны рассчитываться в необходимых случаях на встречное движение этих механизмов. Для этой цели пользуются формулой

А = 2В+ЗС,

где А -- ширина проезда, м; В -- ширина транспортного средства, м; С -- ширина зазоров между транспортными средствами, между ними и стеллажами (штабелями) по обе стороны проезда (принимается 0,15--0,20 м).

А = 2*0,8 + 3*0,20 = 2,2 (м)

Полученные указанным выше методом расчетные данные составляют общую площадь склада F_общ и являются исходными для осуществления планировки склада.

Определение площади, занятой стационарным оборудованием. Площадь, занятая стационарным подъемно-транспортным и другим оборудованием и устройствами (подъемниками, конвейерами, насосами, вентиляторами и др.), определяется исходя из габаритов этого оборудования в плане и проходов для обслуживающего персонала.

Площадь конторы склада-3.25*45=146 м²

Гардеробные- 0.72*45=32м²

Помещения для обогрева рабочих- 0.1*45=4.5 м²

Метод элементарных площадок предложен Б.А. Аннинским. Склад в плане при этом рассматривается как сумма отдельных элементарных площадок вместимостью Еэп которые могут многократно повторяться в соответствии с потребной вместимостью склада, т;

Ескл=Nэп*Еэп

ЕсЕ

Размеры элементарной площадки принимаются, например, так: длина равна расстоянию между осями поперечных проездов склада (расстоянию между осями дверей вагонов, стоящих у рампы), а ширина равна расстоянию между продольными проездами (рис):

Площадь элементарной площадки с учетом проходов и проездов:

?F=(Lш.+аш)* (Bш+bш )

Определив по конкретным размерам вместимость элементарной площадки (способом удельных нагрузок или укладки груза), требуемое число элементарных площадок получают как частное:

Nэп=Ескл/Еэп

Следовательно, площадь зоны хранения, включающей полезную и вспомогательную площадь, составляет:

f noл+fвсп = Nэп*?F

Определение площади приемочно-сортировочных и отпускных пло-

щадок. Площадь приемочно-сортировочных и отпускных площадок рассчитывают исходя из хранения среднесуточного поступления или отпуска материалов и удельной нагрузки на 1 кв.м. этих площадок.На складах с большим объемом работ приемочные и отпускные площадки устраиваются отдельно. Необходимая величина приемочной площадки определяется по формуле:

fnp= Qcp *Tnp /q*Н , где

Qср- среднесуточное поступление материалов на склад, т;

q -- нагрузка на 1 м' площади (принимается примерно 0,25 от средней нагрузки на 1 м' полезной площади по складу в зависимости от характера хранимого материала), т/м;

Тпр- количество дней нахождения материалов на приемочной площадке (принимается до 2 дней);

Н -- высота укладки груза на приемной площадке, принимается до 1,5 м.

Размер отпускной площадки определяется по формуле, аналогичной .

На крупных строящихся базах вместо отдельных сравнительно небольших приемочно-отпускных площадок предусматриваются экспедиции приема и отпуска грузов. Площади этих экспедиций определяются рассмотренным выше методом. Эти экспедиции оснащаются весовыми приборами, а также необходимым подъемно-транспортным, расфасовочным и другим оборудованием.

Выбираем длину склада -36 метров.

Ячейка стеллажа -1300*900*1000.

Длина стеллажей;

Lст=13*0.9=11.7м;

Lэп= L_ш+ а_ш ;

Ширина между элементарными площадками -3.03м ;

Lэп.=11.7+3.03 =14.73м.

Принимаем ширину между стеллажами -3.5м;

Lст=13*0.9=11.7м;

Вместимость элементарной площадки при 5 ярусах:

Е=13*(13+12)*5=1625 пакетов = 1625 т.

Определив вместимость элементарной площадки,определяем требуемое число элементарных площадок :

n_эп= Е_скл / Е_эп .

n_{эп=26280/1625=16.}

Длина склада при вместимости 14 ваг:

.

Принимаем длину склада 234 метра , геометрический размер равен 234*36метров.

Следовательно, площадь зоны хранения, включающей полезную и вспомогательную площадь, составляет:

f _пол + f_всп = n_эпF .

f _пол + f_{всп=234*36=8424м} .

f_{всп=234*3.5+14*3.03*(36-3.5)=3328м;}

f _{пол=8424-3328=5096м;}

При приближенных расчетах общая площадь складов F_общ может определяться в зависимости от полезной площади f_пол через коэффициент использования б по формуле:

F_общ = f_пол / б F_общ = f_пол / б. ( 20 )

Под коэффициентом использования площади б понимается отношение полезной площади склада к общей его площади. Значение величины б=0.7

F_{общ=5096/0.7=7280м.}

Высота склада принимаем равной 6 метрам.

Размеры склада:

Длина: 234м

Ширина: 36м

Высота: 6 м

Определение геометрических размеров для склада с использованием мостового крана -штабелера .Вариант №2.

Выбираем длину склада -36 метров.

Ячейка стеллажа -1300*900*1000.

Длина стеллажей;

Lст=13*0.9=11.7м;

Lэп= L_ш+ а_ш ;

Ширина между проходами стеллажей -3.03м ;

Lэп.=11.7+3.03 =14.73м.

Принимаем ширину между стеллажами -3.5м;

Lст=13*0.9=11.7м;

Вместимость элементарной площадки при 9 ярусах:

Е=13*(13+12)*9=2925 пакетов = 2925 тонн.

Определив вместимость элементарной площадки,определяем требуемое число элементарных площадок :

n_эп= Е_скл / Е_эп .

n_{эп=26280/292=9.}

Длина склада при вместимости 7 ваг:

.

Принимаем длину склада 126 метров , геометрический размер равен 126*36метров.

Следовательно, площадь зоны хранения, включающей полезную и вспомогательную площадь, составляет:

f _пол + f_всп = n_эпF .

f _пол + f_{всп=126*36=4536м} .

f_{всп=126*3.5+7*3.03*(36-3.5)=1130м;}

f _{пол=4536-1130=3406м;}

При приближенных расчетах общая площадь складов F_общ может определяться в зависимости от полезной площади f_пол через коэффициент использования б по формуле:

F_общ = f_пол / бF_общ = f_пол / б. ( 20 )

Под коэффициентом использования площади б понимается отношение полезной площади склада к общей его площади. Значение величины б=0.7

F_{общ=3406/0.7=4866м.}

Высота склада принимаем равной 10.8 метрам.

Размеры склада:

Длина: 126м

Ширина: 36м

Высота: 10.8м

Определение протяженности и вместимости погрузочно-разгрузочных фронтов

Погрузочно-грузовым фронтом называется часть железнодорожного пути транспортно - грузового комплекса предназначенную непосредственно для выполнения погрузочно - разгрузочных работ, оснащенную комплексом стационарных и передвижных погрузочно - разгрузочных машин и устройств. Потребная длина погрузочно-разгрузочного фронта определяется на основе

данных о годовом поступлении на склад грузов и грузоподъемности железнодорожных вагонов или других видов транспортных средств, обслуживающих склад.

Расчет погрузочно-разгрузочных фронтов для варианта №1.

В вагоне в 1 ярус размещается 26 пакетов ,а в 2 яруса соответственно -52 пакета принимаем q =52 пакета = 52 т.

Количество транспортных средств N_тр , которое может быть подано за сутки к складу с учетом неравномерности отправления или прибытия грузов, определяется по формуле

N==14 ваг/сут.

При z=1, длина железнодорожного фронта подачи вагонов можно определить по формуле:

,

где l_тр - длина вагона,принимаем равной-14.73 м;

а_м - удлинение фронта, учитывающее размещение локомотива или других маневровых средств,принимаем равной-20 м;

L=14*14.73/1+20=206.22+20=226.22м.

При z_c =1 длина железнодорожного погрузочно-разгрузочного фронта определяется по формуле:

где z_c - число смен (перестановок) вагонов на грузовом фронте.

L=14*14.73/1*1+20=206.22+20=226.22м.

Длина грузового фронта со стороны подъезда автомобилей составляет:

,

где l_а - длина фронта, требующаяся для грузовых операций с автомобилем в зависимости от способа его постановки ( торцом принимаем -3м);

t_а - средняя продолжительность погрузки-выгрузки одного автомобиля, включая время на подъезд к складу и отъезд, ч;

Т_а - продолжительность работы автотранспорта в течение суток,ч.

L=4м.

Расчет погрузочно-разгрузочных фронтов для варианта №2.

В вагоне в 1 ярус размещается 26 пакетов ,а в 2 яруса соответственно -52 пакета принимаем q =52 пакета = 52 т.

Количество транспортных средств N_тр , которое может быть подано за сутки к складу с учетом неравномерности отправления или прибытия грузов, определяется по формуле

.

Nпринимаем равной 7 ваг /сут.

При z=1, длина железнодорожного фронта подачи вагонов можно определить по формуле:

,

где l_тр - длина вагона, принимаем равной-14.73м;

а_м - удлинение фронта, учитывающее размещение локомотива или других маневровых средств, принимаем равной -20м;

L=14*14.73/1+20=206.22+20=226.22м.

При z_c =2 длина железнодорожного погрузочно-разгрузочного фронта определяется по формуле:

где z_c - число смен (перестановок) вагонов на грузовом фронте.

L=14*14.73/1*2+20=206.22+20=123.11м.

Длина грузового фронта со стороны подъезда автомобилей составляет:

 ,

где l_а - длина фронта, требующаяся для грузовых операций с автомобилем в зависимости от способа его постановки ( торцом принимаем -3м);

t_а - средняя продолжительность погрузки-выгрузки одного автомобиля, включая время на подъезд к складу и отъезд, ч;

Т_а - продолжительность работы автотранспорта в течение суток, ч.

L=2м.

8. Определение потребного количества технических средств

Потребное количество погрузочно-разгрузочных, грузоподъемных, либо транспортирующих машин зависит от потребной величины грузопереработки и от производительности машины, то есть:

где М -- количество маши;П, -- производительность машины.

Различают теоретическую Птеор, техническую Птехн и эксплуатационную Пэкс,

производительности подъемно-транспортных машин. Теоретическая (или расчет ная) производительность представляет собой количество грузов, которое может

переработать машина за 1 ч при наилучшей организации труда, при полном использовании ее по времени и грузоподъемности.

Определение потребного количества техничеких средств для варианта №1.

Техническая характеристика электропогрузчика :

Показатели:

Грузоподъемность, т 1

Высота подъема груза, м 1800

Скорость подъема груза, /мин 9

Габаритные размеры, мм:

длина с вилами 2500

ширина 930

строительная высота 1595

Наименьший внешний радиус 1600

поворота, мм

Наименьшая ширина

проезда при штабелировании с поворотом мм 90°- 2950 ;

Масса электропогрузчика,кг 2380

В реальных условиях эксплуатации грузоподъемность машины не всегда ис-

пользуется на 100 % . Это учитывается при определении технической производи-

тельности с помощью коэффициента использования грузоподъемности Кг,

где Р_с, Р_н - соответственно среднее значение массы груза, перерабатываемое машиной за 1 цикл в течение смены, и номинальная грузоподъемность машины, принимаем 1.25 т .

К==0.8т.

Различают суточный к_вс и годовой к_вг коэффициенты использования по временем:

_;

где Т_с и Т_г - соответственно число часов работы в сутки и число дней работы машины в год. В данной курсовой работе можно принять к_вс = 0,8, а к_вг определить, исходя из того, что в течение года ПТМ 10 - 15 суток проводят в ремонтах и технических обслуживаниях.

К.

К=

Способ определения теоретической производительности зависит от типа подъемно-транспортной машины.

Для машин циклического действия погрузчики вилочные определяется по формуле:

где Т_ц - продолжительность цикла машины, с, включающего в себя затраты

времени на выполнение операций от момента захвата одной порции груза до захвата следующей порции.

т/ч.

Суточная эксплуатационная производительность машины П_эг определяем по формуле:

, т/год.

П=365*31.03*8*3*0.8*0.8*0.959=166834т/год.

Универсальный электропогрузчик.

где l - среднее расстояние перемещения груза за цикл, м;

V_г ,V_б - скорость движения погрузчика с грузом и без груза, м/с;

а - ускорение погрузчика при разгоне и замедлении, м/с² (в курсовой работе а = 0,4);

Н_н , Н_к - средняя высота подъема и опускания вилочного грузозахвата в пункте захвата груза и освобождения от него, м;

V_пб, V_пг, V_об, V_ог - соответственно скорости подъема грузозахвата без груза и с грузом, скорости опускания грузозахвата без груза и с грузом, м/с;

В курсовой работе принимаем время захвата груза t_з =10 -15 с, время освобождения от груза t_о = 15 - 20 с.

Т_ц=

М= принимаем для погрузки-разгрузки

М= принимаем для складских операций.

Принимаем М=4 машины.

Определение потребного количества техничеких средств для варианта № 2.

Техническая характеристика крана -штабелера:

Грузоподъемность, т*

0,125 - 2,0

1,0 - 16,0

2,0 - 8,0

Способ управления

-Ручной с пола

-Ручной из кабины

Пролет моста, м (Lк)

2,0 - 22,5

7,5 - 34,0

7,5 - 34,0

Высота подъема грузозахватного органа, м (Нп)

2,0 - 6,0

3,0 - 16,0

3,0 - 16,0

Верхний габарит, м, не более (Нв)

2,2

3,4

3,8

Расстояние от уровня пола до нижнего рабочего положения грузозахватного органа, м, не более, (h)

1,40

Скорость механизмов, м/с±15%:

подъема груза

0,125; 0,2; 0,25; 0,32

0,125; 0,2; 0,25; 0,32; 0,4

0,125; 0,2; 0,25; 0,32; 0,4

передвижения крана-штабелера

0,4; 0,50; 0,63; 0,8 транспортный груз склад вместимость

0,8; 1,0; 1,25; 1,6; 2,0

0,8; 1,0; 1,25; 1,6; 2,0

Токоподвод - гибкий кабель, троллеи.

Потребное количество погрузочно-разгрузочных, грузоподъемных, либо транспортирующих машин зависит от потребной величины грузопереработки и от производительности машины, то есть:

где М -- количество маши;П, -- производительность машины.Различают теоретическую Птеор, техническую Птехн и эксплуатационную Пэкс,

производительности подъемно-транспортных машин. Теоретическая (или расчет ная) производительность представляет собой количество грузов, которое можетпереработать машина за 1 ч при наилучшей организации труда, при полном использовании ее по времени и грузоподъемности. В реальных условиях эксплуатации грузоподъемность машины не всегда используется на 100 % . Это учитывается при определении технической производительности с помощью коэффициента использования грузоподъемности Кг,

где Р_с, Р_н - соответственно среднее значение массы груза, перерабатываемое машиной за 1 цикл в течение смены, и номинальная грузоподъемность машины, принимаем 1 т .

К==1т.

Различают суточный к_вс и годовой к_вг коэффициенты использования по времени:

_;

где Т_с и Т_г - соответственно число часов работы в сутки и число дней работы машины в год. В данной курсовой работе можно принять к_вс = 0,8, а к_вг определить, исходя из того, что в течение года ПТМ 10 - 15 суток проводят в ремонтах и технических обслуживаниях.

К.

К=

Способ определения теоретической производительности зависит от типа подъемно-транспортной машины.

Для машин циклического действия мостовой кран-штабелер определяется по формуле:

где Т_ц - продолжительность цикла машины, с, включающего в себя затраты времени на выполнение операций от момента захвата одной порции груза до захвата следующей порции.

т/ч

Суточная эксплуатационная производительность машины П_эг определяем по формуле:

, т/год.

П=365*24.87*8*3*1*0.8*0.959=167143т/год

Козловой кран

1-мост, 2-жесткая опора (нога),

3-гибкая опора, 4-грузовая тележка,

Для мостового крана

где t_з и t_о - время застропки и отстропки (захвата и освобождения от груза), зависящее от конструкции грузозахватного приспособления и рода груза (в курсовой работе можно принять t_з = t_о=15 с);

Н_п , Н_о - средняя высота подъема и опускания груза, м;

l_т , l_к - среднее расстояние перемещения тележки и моста крана за цикл, м;

V_n , V_т , V_к - скорости подъема груза, перемещения тележки и моста крана, м/с (принимаются в соответствии с техническим паспортом ПТМ);

ц - коэффициент совмещения операций (в курсовой работе - 0,85).

Средние расстояния перемещения моста и тележки по горизонтали, а также средняя высота подъема и опускания груза принимаются равными полусумме наименьшего и наибольшего перемещения в рассматриваемом направлении на конкретном складе.

Т_ц=

М==3

Принимаем М=3 крана.

9. Определение потребного количества рабочей силы

Персонал, занятый на ТГК состоит из производственных рабочих (ПР), инженерно-технических работников (ИТР), счетно-конторского (СКП) и младшего обслуживающего персонала (МОП).

К производственным рабочим ТГК относятся:

-водители авто -- и электропогрузчиков;

-водители автомобилей;

-грузчики;

-кладовщики; -комплектовщики;

-машинисты кранов и штабелеров;

-машинисты механических лопат, бульдозеров, экскаваторов;

-приемосдатчики;

стропальщики;

-слесари-механики и слесари-электрики;

-вспомогательные рабочие и др.

Перечень потребных профессий устанавливается в соответствии с принятым технологическим процессом грузопереработки на ТГК, а количество рабочих соответствующей профессии может быть определено с помощью «Единых норм выработки и времени на вагонные, автотранспортные и складские погрузочно-

разгрузочные работы».

Чпр= где

Чпр -- количество производственных рабочих, чел.;

Нвыр- норма выработки на одного рабочего за смену, т/см;

m-число смен в сутки.

В ряде случаев количество рабочих может принято по нормам обслуживания подъемно-транспортных..машин.

Численность других категорий работников в курсовой работе может быть принята в количестве: ИТР -- 16%, СКП -- 6% и МОП -- 2% от численности производственных рабочих. Кроме того, следует учесть, что часть работников находится в отпусках, выполняет общественные обязанности.Поэтому списочный состав работников Чсп предусмотренный штатным расписанием больше, чем явочный состав Чяв необходимый для занятия всех рабочих постов:

Чсп=1,15*Чяв

где b- коэффициент перехода от явочного состава к списочному (в курсовой работе b=1,15).

10. Определение потребного количества рабочей силы при использовании электропогрузчика

Необходимо производственных рабочих для обслуживания погрузчиков и вспомогательных операций:

-механик 1 чел/см;

-электрик 1 чел/см;

-водители 4 чел/см;

-погрузчика 4 шт;

Nр=(4вод + 1мех+ 1эл+4 гр)*3см = 30 чел/сут

Необходимое число вспомогательного, счетного и инженерного состава

Nитр = 5 чел = 0.166 * 30=5;

Nскп = 3 чел = 0.06 * 30=3 ;

Nмоп = 1 чел = 0.02 * 30=1;

Nсп = 1.15 * Nяв = 39*1,15=45 чел.

Nяв=30+5+3+1=39 чел.

11. Определение потребного количества рабочей силы при использовании крана -штабелера

Необходимо производственных рабочих для обслуживания кранов и вспомогательных операций:

--механик 1 чел/см;

-электрик 1 чел/см;

-машинист 3 чел/см;

-крана 3 шт.

-водители 4 чел/см;

-погрузчика 4 шт;

Nр=(4вод + 1мех+ 1эл4 гр+3маш)*3см = 39 чел/сут

Необходимое число вспомогательного, счетного и инженерного состава

Nитр = 6 чел = 0.166 *39=6

Nскп = 2 чел = 0.06 * 39=2

Nмоп = 1 чел = 0.02 * 39=1

Nсп = 1.15 * Nяв =1.15*48=55чел

Nяв=39+6+2+1=48 чел.

12. Определение основных технико-экономических показателей и выборе лучшего варианта ТТС

На базе приведенных выше рекомендаций разрабатываются два варианта проекта ТГК, имеющие одинаковые исходные данные и отличающиеся технико-технологическими и эксплуатационными параметрами. Выбор рационального варианта производится на основе сравнения технико-экономических показателей конкурирующих вариантов. Для сравнения инвестиционных проектов могут быть использованы различные показатели: