Организация работы дизель-агрегатного отделения депо

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

• 1. Характеристика локомотивного депо Жлобин
• 1.1 Общая характеристика локомотивного депо
• 1.2 Характеристика дизель-агрегатного отделения
• 2. Организация работы дизель-агрегатного отделения
• 2.1 Расчет фондов рабочего времени
• 2.2 Расчет производственной программы ремонта
• 2.3 Расчет трудоемкости программы ремонта и численности работников
• 2.4 Разработка графика ремонта продукции и графика загрузки рабочих
• 2.5 Подбор оборудования для отделения
• 2.6 Определение площади и размеров отделения
• 2.7 Определение потребных подъемно-транспортных средств
• 3. Организация ремонта турбокомпрессора ТК-38
• 3.1 Конструкция и условия работы турбокомпрессора ТК-38
• 3.2 Основные неисправности турбокомпрессора ТК-38, их причины и способы устранения
• 3.3 Разработка технологических документов: маршрутной карты, технологической инструкции, карты эскизов
• 4. Подбор и проектирование специального оборудования для ремонта турбокомпрессора ТК-38
• 5. Технико-экономические показатели дизель-агрегатного отделения
• 5.1 Определение расхода энергоресурсов в отделении
• 5.2 Расчет себестоимости ремонта в отделении
• 6. Охрана труда и окружающей среды
• 6.1 Анализ условий безопасности труда. Оценка профессиональных рисков
• 6.2 Требования техники безопасности при ремонте в дизель-агрегатном отделении
• 6.2.1 Общие требования по охране труда
• 6.2.2 Требования по охране труда перед началом работы
• 6.2.3 Требования по охране труда при выполнении работы
• 6.2.4 Требования по охране труда по окончании работы
• 6.2.5 Требования по охране труда в аварийных ситуациях
• 7. Расчет удельного расхода электрической энергии на ремонт опоры рамы
• 7.1 Основные положения по определению расхода электрической энергии
• 7.2 Расход электрической энергии на технологические процессы

1. Характеристика локомотивного депо Жлобин

1.1 Общая характеристика локомотивного депо

Локомотивное депо Жлобин - одно из старейших предприятий Белорусской железной дороги. Началом отсчета его трудовой истории является ноябрь 1873 года, когда было открыто движение поездов на участке Бобруйск-Гомель.

За прошедший период истории локомотивное депо дважды подвергалось реконструкции, а в 1944 году было построено заново из-за полного разрушения в годы Великой Отечественной войны.

В 1873 году было построено Либаво-Роменская железная дорога, которая явилась результатом соединения двух отдельных железнодорожных предприятий общества Либавской дороги и общества Ландарово-Роменской дороги в одну.

С 1 мая 1891 года Либаво-Роменская железная дорога перешла на казенное управление. Для осуществления перевозок грузов и пассажиров в 1873 году было построено первое паровозное депо на 9 стойл. Депо веерного типа с поворотным кругом ручного привода. Паровозное депо - главное и оборотное для пассажирских паровозов.

Начальнику главного и оборотного депо подчинялись все младшие подразделения в пределах участка депо. Малый ремонт паровозов был сосредоточен в главном депо. 24 декабря 1902 года построена Витебско-Жлобинская дорога. В 1905 году в депо работало 96 рабочих.

Потребность в паровозах для перевозок значительно возросла. В связи с этим в 1909 году было построено второе здание с примыканием к первому, на двадцать четыре стойла. Депо веерного типа с поворотным кругом электромеханического привода. За паровозным депо были закреплены паровозы в количестве 28 единиц, типа 0-3-0 серии ТБ, ТВ, ТГ, ТШ, ТК, ПБ, ПВ.

В 1936 г. в депо родилось стахановско-кривоносовское движение. Лучшие стахановцы - Бойкачев Лявон Фоциевич, Мышастый Константин Никифорович. Они были награждены орденом Ленина.

В 1939 г. на станции Жлобин-Северный было построено паровозное депо прямоугольного типа на 3 стойла.

В 1935-1939 гг. на смену паровозам серии в депо начали поступать паровозы серии Су и паровозы серии Э. Введены в график скорый поезд 19/20 Ленинград - Одесса и Жлобин - Казатин. Обслуживали бригады депо Жлобин.

В 1941-1945 гг. многие паровозники были призваны в Советскую Армию и с оружием в руках защищали Советскую Родину от фашистского нашествия. Профессия машиниста, помощника машиниста во время войны была боевой профессией. И каждый их них на своем рабочем месте был как на фронте. Для обеспечения фронтовых перевозок были созданы колонны особого резерва НКПС.

В июне 1944 г. город Жлобин освобожден от немецко-фашистских захватчиков.

В мае 1945 г. было заново построено прямоугольно ступенчатое депо, а

6 мая 1945г. Был выпущен первый паровоз 3961 с промывочного ремонта.

1960 г. является годом перехода с паровозной тяги на тепловозную.

В 1963 г. первый пассажирский поезд №20 Одесса - Ленинград на участке Овруч - Жлобин был проведен на тепловозе ТЭ 3 бригадой машинистов Майсейковым Ф.П. и Мазуренок Г.Г.

В 1968 году была начата реконструкция паровозного депо Жлобин. Она проводилась в два этапа: в 1968-1973 гг. и в 1974-1985 гг.

Основная реконструкция началась в 1970 году и имела цель превратить депо в индустриальную базу ремонта тепловозов всей Белорусской железной дороги с годовой программой 360 секций/год тепловозов серии ТЭ 3 в объеме подъемочного ремонта.

По завершении реконструкции были созданы современные на то время мощности по ремонту тепловозов общей площадью более 12 тыс. м².

Локомотивное депо Жлобин одним из первых на Дороге в короткий срок освоило капитальный ремонт тепловозов новой серии ЧМЭ 3. Параллельно шла подготовка к освоению капитального ремонта тепловозов серии 2ТЭ 10У.

В 1971 г. депо полностью перешло на тепловозную тягу. В сентябре следующего года был сдан в эксплуатацию цех подъемочного ремонта тепловозов и поставлен на ремонт первый тепловоз серии ТЭ 3-4046, а в ноябре 1985 года выпущен из ремонта тысячный тепловоз ТЭ 3-0381. Освоен капитальный ремонт тепловозов серии 2ТЭ 10У и ЧМЭ 3.

В 1988 году был построен пункт технического осмотра локомотивов (здание типа Плауэн). На сегодняшний день, в депо работает 672 человека.

К основным направлениям деятельности депо относятся:

- обеспечение пассажирских, пригородных и грузовых перевозок;

- обеспечение безопасности движения поездов, содержание в исправном состоянии сооружений, устройств и технических средств;

- текущий ремонт тягового подвижного состава тепловозам серии 2ТЭ 10У и ЧМЭ 3 в объеме ТР-3, КР-1, КР-2, техническое обслуживание тепловозам серии ЧМЭ 3 и М 62 в объеме ТО-2, ТО-3, ТР-1 и техническое обслуживание дизель-поездам в объеме ТО 2;

- производство тепловой энергии;

- ремонт запасных частей и их восстановление путем наплавки с последующей механической обработкой.

В топливном отделении депо выполняется ремонт аппаратуры дизелей 10Д 100 и K6S310DR. Для проверки и регулировки топливной аппаратуры установлены различные стенды.

В дизельном отделении производится ремонт дизелей 10Д 100 и K6S310DR. Разборка дизелей 10Д 100 выполняется на четырех, а дизелей K6S310DR - трех специализированных ремонтных позициях.

В сборочном отделении производится разборка и сборка тепловозов серии 2ТЭ 10У и ЧМЭ 3. Участок оборудован четырьмя ремонтными позициями. На двух первых позициях производится разборка тепловоза. Третья ремонтная позиция оборудована винтовыми домкратами. На ней производится переподкатка тележек и сборка тепловозов. На четвертой ремонтной производится подготовка тепловоза к запуску и обкатке.

В электромашинном отделении выполняется ремонт тяговых электродвигателей ЭД 118, ТЕ-006, главных генераторов ГП 311Б, ТД-802. Разборка и сборка ТЭД ведется на специализированных позициях. Для ремонта якоря с переукладкой секций создан отдельный участок.

В тележечном отделении производится ремонт тележек тепловозов серии 2ТЭ 10У и ЧМЭ 3.

В грузовом движении занято 24 бригады машинистов, в пассажирском - 20, пригородном - 33, так же при депо имеется 49 машинистов, выполняющих маневровые работы в одно лицо.

Локомотивные бригады обслуживают следующие тяговые плечи в пассажирском движении: Жлобин - Барановичи, Жлобин - Лунинец, Жлобин - Гомель, Жлобин - Коростень;

Тяговые плечи в пригородном движении: Жлобин - Гомель, Жлобин - Рабкор, Жлобин - Осиповичи, Жлобин - Калинковичи, Жлобин - Могилев;

Тяговые плечи в грузовом движении: Жлобин - Гомель, Жлобин - Осиповичи, Жлобин - Могилев, Жлобин - Калинковичи, Жлобин - Барборов.

Приписной парк депо составляет 17 локомотивов, из которых один серии М 62, остальные - серии ЧМЭ 3.

В настоящее время депо полностью удовлетворяет потребности дороги в капитальных ремонтах тепловозов серии 2ТЭ 10 и ЧМЭ 3, а также работы по продлению им назначенного срока службы. Также для нужд других депо дороги выполняется капитальный ремонт электрических машин (тяговых электродвигателей, главных генераторов, двухмашинных агрегатов) и вспомогательного оборудования дизелей тепловозов.

Кроме того, освоена модернизация тепловозов серии 2ТЭ 10У по замене дизелей 10Д 100 на более экономичные 1А-9ДГ с установкой системы микропроцессорного управления регулирования электрической передачей тепловоза УСТА, оборудование системами безопасности КЛУБ-У, новыми пультами управления, изменением интерьера кабины машиниста.

В депо постоянно внедряются новое оборудование и технологические процессы, направленные на повышение качества ремонта, обеспечение безопасности движения поездов, экономию материалов и запасных частей, повышению производительности труда. Также расширяется номенклатура восстанавливаемых и изготавливаемых деталей и узлов тепловозов, успешно ведется работа по рационализации и изобретательству.

Для обеспечения высокого качества выполняемых работ, соблюдения правил охраны труда и снижения негативного воздействия на окружающую среду в депо внедрены:

- система менеджмента качества работ по техническому обслуживанию (ТО-2) дизель-поездов в соответствии с требованиями СТБ ISO 9001-2009;

- система управления охраной труда, соответствующая требованиям

СТБ 18001;

- система управления окружающей средой в соответствии с требованиями СТБ ISO 14001-2005.

1.2 Характеристика дизель-агрегатного отделения

Дизель-агрегатное отделение располагается в производственном здании по ремонту тепловозов в локомотивном депо Жлобин.

На площади отделения, которая составляет 502 м ², размещены рабочие места для тринадцати работников, из которых десять человек являются слесарями по ремонту подвижного состава, две мойщицы-уборщицы, один дефектоскопист.

Дизель-агрегатное отделение оснащено следующим специализированным оборудованием:

- опорный мостовой кран грузоподъемностью 2 т;

- стеллажи для деталей;

- кантователь для турбокомпрессора;

- моечная машина MAGIDO L190;

- стенд для балансировки валов ротора турбокомпрессора.

Целью данного дипломного проекта является разработка мероприятий по совершенствованию работы дизель-агрегатного отделения локомотивном депо Жлобин.

Для достижения данной цели предполагается решить следующие задачи:

- произвести анализ неисправностей устройства турбокомпрессора;

- разработать технологический процесс по ремонту турбокомпрессора в условиях локомотивного депо Жлобин;

- подобрать оборудования для отделения;

- определить параметры производственного процесса;

- определить себестоимость ремонта;

- разработать мероприятия по охране труда и окружающей среды.

2. Организация работы дизель-агрегатного отделения

2.1 Расчет фондов рабочего времени

Календарный фонд рабочего времени устанавливается на основании Трудового Кодекса Министерства труда и социальной защиты Республики Беларусь для различных режимов работы предприятия и публикуется в печати в виде производственного календаря. В соответствии с постановлением Министерства труда и социальной защиты Республики Беларусь от 17 октября 2014 года N 91 "Об установлении расчетной нормы рабочего времени на 2015 год" [1], определение календарного фонда рабочего времени представлено в таблице 2.1.

Таблица 2.1 Календарный фонд рабочего времени на 2015 год

Месяц	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	Всего, дней	Всего, ч
Полные рабочие дни	19	20	22	19	19	22	21	21	22	22	20	20	247	1976
Сокращенные рабочие дни	1	-	-	2	1	-	1	-	-	-	1	2	8	56
Всего	20	20	22	21	20	22	22	21	22	22	21	22	255	2032

Календарный фонд рабочего времени явочной численности работников определяется в соответствии с выражением

где - число полных рабочих дней в году; = 247 дней (таблица 2.1);

- продолжительность полного рабочего дня, ч; = 8 ч [1];

- число предпраздничных дней в году, не совпадающих с общевыходными; принимаем для 2015 года = 8 дней (таблица 2.1);

- продолжительность предпраздничного дня, ч; = 7 ч [1].

Подставляя численные значения, получим

ч.

Номинальный фонд учитывает отпуск работника. Эффективный фонд рабочего времени используется при определении списочной численности работников. Этот фонд равен номинальному с учетом невыходов на работу по уважительным причинам и определяется в соответствии с выражением

где - продолжительность отпуска, дней; принимаем = 24 дня;

- коэффициент, учитывающий невыходы на работу по уважительным причинам; принимаем = 0,96 [2].

Тогда, подставляя численные значения, получаем

ч.

Годовой фонд рабочего времени оборудования при работе участка в период с 8⁰⁰ до 17⁰⁰ и пятидневной рабочей неделе, ч, определяется в соответствии с выражением

)

где - коэффициент, учитывающий простой оборудования в плановом ремонте; при односменной работе участка; принимаем = 0,97 [2].

Подставляя численные значения, получаем

ч.

2.2 Расчет производственной программы ремонта

Количество ремонтов и обслуживаний для поездных локомотивов рассчитывают делением общего годового пробега в границах участков обращения локомотивов на норму пробега между ремонтами и обслуживаниями данного вида. При этом из рассчитанной величины количества ремонтов вычитают более сложные ремонты.

Программу ремонта по определяем по формуле

(2.4)

где - суммарный пробег локомотивов за год, лок. км;

- межремонтный пробег локомотивов, тыс. км;

- количество ремонтов более высокого вида, лок.

По данным локомотивного депо Жлобин программу текущего ремонта по циклу ТР-3 локомотивов серии 2ТЭ 10УК принимаем равной П = 34 локомотива. Поскольку локомотив 2ТЭ 10УК двухсекционный, то количество ремонтируемых секций принимаем П? = 68 секции.

2.3 Расчет трудоемкости программы ремонта и численности работников

Общая трудоемкость ремонта для дизель-агрегатного отделения определяется по формуле

где - трудоемкость ремонта секции тепловоза 2ТЭ 10УК для дизель-агрегатного отделения, чел. ч/секцию; принимаем чел.· ч/секцию;

- годовой объем выпуска из ремонта или обслуживания данного вида, секций.

Так как в дипломном проекте рассматривается ремонт турбокомпрессора по циклу текущего ремонта ТР-3, то расчет трудоемкости и все дальнейшие расчеты производим только для данного вида ремонта.

Подставляя численные значения, получим

чел.· ч.

Число производственных рабочих явочного и списочного контингентов определяются делением трудоемкости годового выпуска локомотивов из текущего ремонта ТР-3 на соответствующий фонд рабочего времени.

Число производственных рабочих списочного контингента определяется по формуле

Число производственных рабочих явочного контингента определяется по формуле

Таким образом, для дизель-агрегатного отделения по ремонту тепловоза серии 2ТЭ 10УК принимаем

2.4 Разработка графика ремонта продукции и графика загрузки рабочих

Для построения технологического графика процесса ремонта в линейной или сетевой форме составляют ведомость работ, в которой указывается содержание и разряд работ, их трудоемкость по технико-нормировочным картам и номера этих карт, количество рабочих и продолжительность работ.

Ведомость работ, выполняемых при ремонте элементов секции тепловоза серии 2ТЭ 10УК по циклу ТР-3 в дизель-агрегатном отделении представлена в таблице 2.3.

По данным таблицы 2.3 строим линейный график ремонта продукции дизель-агрегатного отделения для одной секции локомотива и график загрузки рабочих.

По графику определяем величину производственного цикла ремонта и суммарную трудоемкость по каждому из разрядов работ. По данным таблицы 4.1 трудоемкость при ремонте элементов секции тепловоза серии 2ТЭ 10УК в дизель-агрегатном отделении по циклу ТР - 3 по разрядам составила:

- III разряд - 5,41 чел.·ч.;

- IV разряд - 61,6 чел.·ч.;

- V разряд -71,99 чел.·ч.;

- VI разряд - 5,34 чел.·ч.

Распределяем явочный штат работников, выполняющих ремонт тепловоза 2ТЭ 10УК в дизель-агрегатном отделении по циклу ТР - 3 следующим образом:

- IV разряд - 2 чел.;

- V разряд - 3 чел.;

- VI разряд - 1 чел.;

С учетом этого осуществляем построение линейного графика ремонта продукции дизель-агрегатного отделения.

Таблица 2.3 - Ведомость работ дизель-агрегатного отделения

Наименование	Трудоемкость, чел.·ч	Разряд	Число рабочих	Продолжительность, ч
Вал карданный привода главного вентилятора разобрать, отремонтировать, собрать	1,16	5	1	1,16
Редуктор гидромеханический главного вентилятора холодильника разобрать, отремонтировать, собрать	9,99	5	1	9,99
Вал промежуточный шлицевой отремонтировать	0,62	4	1	0,62
Валопровод привода агрегата двухмашинного разобрать, отремонтировать, собрать	0,77	4	1	0,77
Редуктор передний распределительный разобрать, отремонтировать, собрать	8,82	5	1	8,82
Редуктор обкатать	1,50	6	1	1,50
Трубопровод водяной отремонтировать	4,11	4	1	4,11
Редуктор задний распределительный разобрать, отремонтировать, собрать	7,42	5	1	7,42
Турбокомпрессор разобрать, отремонтировать, собрать	12,22	5	1	12,22
Турбокомпрессор - балансировку ротора произвести	1,09	6	1	1,09
Турбокомпрессор на стенде обкатать, испытать	2,63	6	1	2,63
Насос масляный дизеля разобрать, отремонтировать, собрать	3,67	5	1	3,67
Насос масляный лопастной редуктора разобрать, отремонтировать, собрать	1,07	5	1	1,07
Насос маслопрокачивающий или центробежного фильтра обкатать, испытать	0,47	5	1	0,47
Фильтр масляный центробежный - ротор отбалансировать	0,12	6	1	0,12
Муфту вала отбора мощности снять, поставить	1,27	3	1	1,27
Муфту пластинчатую соединительную между дизелем и генератором снять, поставить	6,53	4	1	6,53
Насос водяной дизеля разобрать, отремонтировать, собрать	3,62	5	1	3,62
Вентилятор главный холодильника разобрать, отремонтировать, собрать	3,00	4	1	3,00
Насос водяной дизеля обкатать, испытать	1,26	5	1	1,26
Вентилятор охлаждения тяговых электродвигателей (главного генератора) с редуктора снять, отремонтировать, поставить	2,71	4	1	2,71
Зачехление жалюзи холодильника дизеля осмотреть, отремонтировать	0,92	4	1	0,92
Клапан масляной системы разобрать, отремонтировать, собрать	0,33	4	1	0,33
Компенсатор выпуска газов снять, отремонтировать, поставить	1,55	4	1	1,55
Насос водяной дизеля - балансировку рабочего колеса произвести	1,13	4	1	1,13
Воздухоохладитель наддувочного воздуха отремонтировать	4,39	4	1	4,39
Жалюзи воздухоочистителей дизеля осмотреть, отремонтировать	1,16	4	1	1,16
Опору промежуточную валопровода разобрать, отремонтировать, собрать	2,80	4	1	2,80
Муфту пластинчатую привода переднего распределительного редуктора разобрать, собрать	3,33	4	1	3,33
Насос масляный дизеля обкатать, испытать	1,01	5	1	1,01
Насос маслопрокачивающий разобрать, отремонтировать, собрать	0,93	5	1	0,93
Коллектор выпускной дизеля отремонтировать	12,76	4	1	6,38
Патрубок выпускной дизеля в соединении коллектора с турбокомпрессором снять, очистить, отремонтировать, поставить	1,38	4	1	1,38
Привод пневматический редуктора гидромеханического разобрать, отремонтировать, собрать	2,16	5	1	2,16
Жалюзи холодильника - привод ручной разобрать, отремонтировать, собрать	0,28	4	1	0,28
Редуктор гидромеханический главного вентилятора холодильника - колеса насосное и турбинное отбалансировать	1,95	5	1	1,95
Коллектор водяной дизеля отремонтировать	2,31	4	1	2,31
Редуктор задний распределительный разобрать, отремонтировать, собрать	7,42	5	1	7,42
Редуктор передний распределительный разобрать, отремонтировать, собрать	8,82	5	1	8,82
Жалюзи верхние холодильника дизеля осмотреть, отремонтировать	0,89	4	1	0,89
Патрубок воздушный соединительный между турбокомпрессором и воздухоохладителем снять, очистить, отремонтировать, поставить	0,83	3	1	0,83
Патрубок воздушный воздухоочистителя в соединении с турбокомпрессором снять, очистить, отремонтировать, поставить	1,26	3	1	1,26
Жалюзи боковые холодильника дизеля осмотреть, отремонтировать	2,92	4	1	2,92
Трубопровод масляный отремонтировать	4,38	4	1	4,38
Маслоотделитель вентиляции картера дизеля разобрать, отремонтировать, собрать	1,34	4	1	1,34
Система вентиляции и регулирования разряжения в картере дизеля - трубопроводы отремонтировать	2,05	3	1	2,05
Фильтр масляный центробежный разобрать, отремонтировать, собрать	1,55	4	1	1,55
Привод пневматический жалюзи разобрать, отремонтировать, собрать	0,44	4	1	0,44
Всего	144,34

2.5 Подбор оборудования для отделения

Так как дипломный проект выполняется на основании данных локомотивного депо Жлобин Белорусской железной дороги, следовательно, выбор необходимого оборудования производим в соответствии с ведомостью оборудования текущего ремонта ТР-3 в дизель-агрегатном отделении данного депо.

Ведомость оборудования дизель-агрегатного отделения представлена в таблице 2.5.

По данным таблицы суммарная стоимость оборудования в дизель-агрегатном отделении составляет 1233,88 млн. р. Сумма амортизационных отчислений составляет 92331,5 тыс. р.

Таблица 2.5 - Ведомость оборудования дизель-агрегатного отделения

Позиция на чертеже	Наименование оборудования	Габариты, м	Кол-во	Стоимость, млн. р.	Норма амортизации, %	Сумма амортизац. отчислений, тыс. р.
1	Станок балансировочный дорезонансный для динамической балансировки	1,7 Ч 0,8 Ч 1,5	1	431,3	9,5	40973,5
2	Стенд для обкатки турбокомпрессора	2,0 Ч 1,0 Ч 1,5	1	12,5	0	-
3	Пресс для ремонта водяного насоса	1,5Ч 2,0 Ч 1,35	1	7,4	0	-
4	Стенд для притирки клапанной головки блока цилиндров	1,0 Ч 1,5 Ч 1,35	1	19,3	0	-
5	Стеллаж для клапанов	0,5 Ч 0,2 Ч 1,0	1	1,2	0	-
6	Стенд для опрессовки масляных клапанов	1,0 Ч 0,5 Ч 1,0	1	8,7	0	-
7	Стенд для испытания гидромеханического редуктора А 64	2,0 Ч 1,0 Ч 1,5	1	9,2	0	-
8	Стенд для притирки клапанов ЧМЭ 3	1,5 Ч 1,0 Ч 1,35	1	6,5	0	-
10	Стол	1,5 Ч 1,0 Ч 1,25	3	3,2	0	-
11	Стенд для промывки масляной системы турбокомпрессора А 609	0,75 Ч 0,77 Ч 0,97	1	8,3	0	-
12	Стенд для опрессовки гильз А 768	1500 Ч 800 Ч 1350	1	12,1	0	-
13	Машина моечная MAGIDO	3,0 Ч 1,5 Ч 2,2	1	572,4	8,5	48654,0
14	Станок для очистки рубашек гильз дизеля	1,5 Ч 0,5 Ч 1,35	1	0,08	0	-
15	Установка очистки воздуха системой вытяжки "СовПлин"	500 Ч 500 Ч 1500	1	20,1	0	-
16	Установка гидроабразивной очистки деталей от нагара	2,0 Ч 1,5 Ч 2,2	1	6,9	0	-
17	Стенд для распрессовки водяных рубашек	2,0 Ч 1,5 Ч 2,0	1	7,3	0	-
18	Кран мостовой электрический	10,2 Ч 0,8 Ч 0,5	1	9,1	0	-
19	Пресс гидравлический	1,0 Ч 0,5 Ч 2,0	1	1,5	0	-
20	Стол для сборки рабочих колес	1,5 Ч 0,8 Ч 1,25	1	2,6	0	-
21	Стеллаж для кожухов	2,0 Ч 0,5 Ч 1,5	2	1,1	0	-
22	Стол	1,5 Ч 0,8 Ч 1,25	1	1,8	0	-
23	Стеллаж для готовой продукции	1,5 Ч 0,8 Ч 1,25	3	1,2	0	-
24	Установка индукционного нагрева	1,5 Ч 1,5 Ч 1,2	1	14,1	0	-
25	Дефектоскоп стационарный	1,5 Ч 0,8 Ч 1,25	1	19,7	0	-
26	Стеллаж	1,5 Ч 0,8 Ч 1,25	3	1,1	0	-
27	Стенд кантователь	1,5 Ч 1,0 Ч 1,5	1	3,4	0	-
28	Пресс для ремонта валов вертикальной передачи А 3170	1,5 Ч 0,5 Ч 1,5	1	4,1	0	-
29	Стеллаж	1,5 Ч 1,5 Ч 1,5	1	1,7	0	-
30	Стол	1,5 Ч 0,8 Ч 1,25	1	1,9	0	-
31	Печь электрическая ЭП-1500	3,0 Ч 2,0 Ч 2,0	1	41,6	6,5	2704,0
Всего	1233,88		92331,5

2.6 Определение площади и размеров отделения

Площадь и размеры дизель-агрегатного отделения определяем из условия размещения на нем всего оборудования и рабочих мест в соответствии с объемом работ по видам ремонта подвижного состава. Размеры площади на каждый станок и другое оборудование устанавливаем с учетом проходов между ними.

Площадь отделения определяем по формуле

(2.9)

где - длина отделения, м; принимаем

- ширина отделения, м; принимаем

Подставляя численные значения, получаем

План и поперечный разрез отделения, представлены в графической части дипломного проекта на листе 2. Там же показано размещение отделения на плане производственного корпуса локомотивного депо.

2.7 Определение потребных подъемно-транспортных средств

Определение количества подъемно-транспортного оборудования отделения производим с учетом обеспечения:

- полной механизации всех подъемных, транспортных и складских работ;

- создания удобной транспортной связи между позициями и рабочими местами;

- обслуживания отдельных рабочих мест индивидуальными подъемными устройствами.

Грузоподъемность подъемно-транспортного оборудования определяется максимальной массой транспортируемой сборочной единицы тепловоза. Так как в дипломном проекте рассматривается дизель-агрегатное отделение, следовательно, сборочной единицей обладающей максимальной массой является турбокомпрессор массой 754 кг.

Исходя из вышеперечисленного, а также из учета рационального использования оборудования, принимаем для транспортировки и подъема турбокомпрессора, кран подвесной грузоподъемностью 2 т с пролетом 10,2 м.

3. Организация ремонта турбокомпрессора ТК-38

3.1 Конструкция и условия работы турбокомпрессора ТК-38

Турбокомпрессор предназначен для подачи воздуха под избыточным давлением для увеличения мощности и экономичности дизеля. Турбокомпрессор ТК-38, устанавливаемый на тепловоз серии 2ТЭ 10УК, представлен на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 - Турбокомпрессор ТК-38: 1, 2, 29 - фланцы; 3 - пробка; 4 - подшипник опорно-упорный; 5 - шпилька; 6, 11 - проставки; 7 - патрубок входной; 8, 13, 14, 16, 18, 20, 34 - болты; 9 - улитка воздушная; 10 - прокладка регулировочная; 12, 25 - диффузоры; 15, 19 - корпуса; 17 - улитка газовая; 21 - патрубок выпускной; 22 - штифт; 23 - втулка; 24 - сопловой аппарат; 26 - шайба; 27 - ввертыш; 28 - подшипник опорный; 30, 31 - прокладки; 32 - кольцо резиновое; 33 - рукав; д, х - каналы; в, е, и, к, у - полости; ж - отверстие

Турбокомпрессор расположен на кронштейне с передней стороны дизеля. Состоит турбокомпрессор из одноступенчатой осевой турбины, работающей за счет энергии выпускных газов, и одноступенчатого центробежного компрессора. Колесо компрессора и диск турбины смонтированы на одном валу. Статор турбокомпрессора состоит из среднего корпуса, корпуса турбины и корпуса компрессора. Средний корпус состоит из корпуса 15 и двухзаходной газовой улитки 17. В среднем корпусе установлены бронзовые опорно-упорный 4 и опорный 28 подшипники, сопловой аппарат 24 и лабиринт 1. Подшипники 4 и 28, состоящие из двух половин, центрируются втулками и прикрепляются болтами к нижней половине корпуса. Подшипники смазываются маслом, поступающим из масляной системы дизеля. Из подшипников масло сливается в картер дизеля. Корпус 15 охлаждается водой. Стык около отверстий для перетока воды уплотнен резиновыми кольцами. Вода из системы охлаждения дизеля поступает в холодильную камеру тепловоза.

Турбина состоит из корпуса 19, диффузора 25 и выпускного патрубка 21. В корпус 19 вставлены жаровые трубы для прохода газа из выпускных коллекторов в газовую улитку. Корпус турбины охлаждается водой, поступающей из системы охлаждения дизеля по отверстию ж в полость в корпуса. дизель ремонт турбокомпрессор локомотивный

Корпус компрессора состоит из воздушной улитки 9, двухзаходного входного патрубка 7 и лопаточного диффузора. Диффузор состоит из проставка 11 и приклепанного к нему диска с лопатками. Полость за колесом компрессора отделяется от полости за диффузором резиновым кольцом 32.

Входной патрубок имеет канал д, по которому газы отсасываются из картера дизеля. Резьбовое отверстие во входном патрубке, закрытое пробкой 3, используется для установки индуктивного датчика при замере частоты вращения ротора.

Ротор состоит из вала, колеса компрессора с вращающимся направляющим аппаратом, диска турбины с рабочими лопатками, упорной и лабиринтной втулок. Колесо компрессора и вращающийся аппарат насажены на шлицы вала с натягом. В ручьях на валу и упорной втулке установлены разрезные уплотнительные кольца.

Полость высокого давления за колесом компрессора изолирована от масляной полости лабиринтным уплотнением, образованным фланцем 1, колесом компрессора и уплотнительными кольцами. Для уменьшения износа уплотнительных колец воздух из полости е выпускается в полость всасывания компрессора.

Просачивание выпускных газов в масляную полость препятствует лабиринтное уплотнение, образованное уплотнительными кольцами. Для уменьшения утечки выпускного газа в масляную полость и предотвращение подсоса масла в полость турбины на режимах малых нагрузок дизеля в полость и подводиться воздух из полости высокого давления за колесом компрессора [8].

Изменение состояния деталей турбокомпрессора вызывается воздействием на него внешних условий в виде механических и тепловых нагрузок. Турбокомпрессор работает в условиях высоких температур. Выпускные газы достигают температуры 450 - 540 ^°С [11]. При превышении допустимых температур перед турбинным колесом, в результате нарушения системы охлаждения турбокомпрессора, возможны коробления лопаток турбинного колеса, поломки и выход из строя соплового аппарата и дальнейший выход их строя всего агрегата. Кроме того при попадании вместе с всасываемым воздухом посторонних частиц в узлы трения возможны быстрый износ подшипника, разбалансировка ротора турбокомпрессора. Максимальная частота ротора турбокомпрессора тепловозных дизелей достигает 17000 - 18000 об/мин. Поэтому его ротор должен быть качественно отбалансирован, иначе могут произойти износ и разрушение подшипников, колес и валов турбокомпрессора.

3.2 Основные неисправности турбокомпрессора ТК-38, их причины и способы устранения

Для проведения контрольных и ремонтных операций необходимо турбокомпрессор снять и разобрать. Перед разборкой турбокомпрессора измерить и определить осевой разбег ротора и зазоры "на масло" в подшипниках. Детали турбокомпрессора очистить и проверить их состояние. Полости корпуса, омываемые водой, необходимо очистить от накипи, каналы частей корпуса промыть и продуть воздухом.

Характерные виды неисправностей турбокомпрессора и способы их предупреждения представлены в таблице 3.2.

Так же при осмотре турбокомпрессора и при обнаружении хотя бы одного дефекта бракуются следующие детали: ротор с трещиной на валу в любом месте или с трещинами и отколами на газовом колесе; колесо компрессора при ослаблении его на валу, трещинах в лопатках или диске колеса; пяту с трещинами, глубокими рисками и задирами на рабочих поверхностях; штифты, фиксирующие пяту на валу ротора при ослаблении их; резиновое уплотняющее кольцо с повреждениями; сопловой аппарат с лопатками, имеющими трещины, или при короблении соплового аппарата более одного миллиметра; корпус упорно-опорного и опорного подшипника с трещиной.

Не допускаются к ремонту: кожух соплового аппарата с трещиной; масло-подводящие трубки и шланги при обнаружении их течи; сетки фильтрующего элемента масляного фильтра, имеющие повреждения; пружины фильтра с изломом, а также порванные прокладки [9].

Анализ неисправностей показал, что наибольшее количество неисправностей обуславливаются износным характером.

Таблица 3.2 - Неисправности турбокомпрессора и способы их предупреждения

Наименование детали	Виды неисправностей [9]	Причины	Способы предупреждения
Ротор	Незначительные риски, забоины на пяте ротора	1 Механическая нагрузка. 2 Износный характер	1 Качественная смазка трущихся деталей. 2 Балансировка вала
	Биение ротора	1 Механическая нагрузка. 2 Тепловая нагрузка. 3 Нарушение правил монтажа	1 Балансировка вала. 2 Соблюдение температурного режима. 3 Избегание ударных нагрузок
	Трещины на кожухе ротора	Механическая нагрузка	1 Избегание помпажа. 2 Балансировка вала. 3 Фильтрация воздуха
	Риски на шейках вала ротора	1 Механическая нагрузка. 2 Износный характер	1 Качественная смазка трущихся деталей. 2 Соблюдение требования монтажа
Вал ротора	Увеличенный осевой разбег вала	1 Вибрации. 2 Нарушение правил монтажа	Соблюдение требований монтажа
	Ослабление посадки колеса компрессора на валу ротора	1 Температурная нагрузка. 2 Механическая нагрузка	Соблюдение требований монтажа
	Трещины на валу ротора	Износный характер	Соблюдение требований монтажа
Подшипники	Увеличение зазора между шейкой вала и подшипником более нормы	1 Правила монтажа. 2 Механическая нагрузка	Соблюдение требований монтажа
	Недостаточная площадь прилегания бурта втулки подшипника к торцовой поверхности пяты	Механическая нагрузка	Контроль качества подшипников
	Трещины в корпусах упорно-опорного и упорного подшипников	Механическая нагрузка	Балансировка ротора
Кольцо лабиринтное	Ослабление лабиринта на валу	Механическая нагрузка	Периодический контроль
Диффузор	Трещина в диффузоре	Температурная нагрузка	Соблюдение температурного режима
	Выступание лабиринтных колец на диффузоре	Износный характер	Очистка воздуха
Аппарат сопловой	Коробление соплового аппарата	1 Температурная нагрузка. 2 Износный характер	1 Настройка ДГУ при реостатных испытаниях. 2 Очистка воздуха
	Трещины в сопловом аппарате	Температурная нагрузка	Соблюдение температурного режима
Соединение резьбовое	Износ резьбы на концах вала ротора	Износный характер	Соблюдение требований монтажа
	Ослабление шпилек в местах посадки, повреждение резьбы на шпильках	Износный характер	Соблюдение требований монтажа
Колесо газотурбинное	Незначительные забои, натиры и риски на газотурбинном колесе	1 Температурная нагрузка. 2 Износный характер	1 Очистка воздуха. 2 Соблюдение температурного режима
Корпус	Трещины в водяной полости газотурбинного и выпускного корпусов	1 Механическая нагрузка. 2 Износный характер	1 Соблюдение технологий изготовления. 2 Избежание ударных нагрузок
	Трещины в корпусе компрессора, выпускном и газотурбинном	1 Механическая нагрузка. 2 Износный характер	1 Соблюдение технологий изготовления. 2 Избежание ударных нагрузок
	Зазор между торцом вставки и корпусом компрессора вышел из допустимых размеров	1 Износный характер. 2 Механическая нагрузка	Периодический контроль
	Кольцевые трещины в улитке	Износный характер	Периодический контроль

3.3 Разработка технологических документов: маршрутной карты, технологической инструкции, карты эскизов

Технологический документ является основным документом, которым руководствуются при подготовке производства. Разработка, оформление и обращение документа при технологически-проектировочных процессах производится в соответствии с требованиями стандартов.

Разработка технологического процесса ремонта в дипломном проекте предусматривает оформление комплекта технологических документов: маршрутной карты (МК), технологической инструкции (ТИ) и карты эскизов (КЭ).

Маршрутная карта предназначена для описания технологического процесса ремонта сборочной единицы, включая контроль и перемещение по всем операциям, различных технологических методов в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, технологической оснастке, материальных нормативах и трудовых затратах. Маршрутная карта заполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105-84, на формах 2 и 16 (ГОСТ 3.1118-82).

Технологическая инструкция предназначена для описания технологических процессов, методов и приемов, повторяющихся при ремонте деталей сборочной единицы. Технологическая инструкция заполняется в соответствии с требованиями

ГОСТ 3.1105-84, на формах 5 и 5а (ГОСТ 3.1105-84).

Карта эскизов является графическим документом, содержащим эскизы, схемы и таблицы и предназначена для пояснения выполнения технологического процесса ремонта деталей сборочной единицы, включая контроль и перемещение. Карта эскизов заполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105-84, на формах 7 и 7а (ГОСТ 3.1105-84).

Маршрутная карта (МК), технологическая инструкция (ТИ) и карта эскизов (КЭ) представлены в приложении А дипломного проекта. Технологическая документация выполнена по требованиям локомотивного депо Жлобин Белорусской железной дороги и предлагается к использованию в условиях данного депо.

4. Подбор и проектирование специального оборудования для ремонта турбокомпрессора ТК-38

Стенд типа А 609 служит для промывки масляной системы турбокомпрессора после ремонта.

Стенд выполнен в виде стола, на который устанавливается испытуемый турбокомпрессор. Внутри стола смонтирована гидравлическая система.

Внутри стола стенда имеется: бак для масла, электродвигатель, масляный насос с муфтой, предохранительный клапан и манометр. На верхнем листе стола стоят масляный фильтр и поддоны для сбора масла. Масло в бак сливается через патрубки.

Стенд располагается в подкрановом поле участка по ремонту турбокомпрессоров, к нему подводят трехфазный ток напряжением 220/380 В. Провода прокладывают в трубах; электродвигатель привода насоса включается пакетным выключателем.

Турбокомпрессор устанавливают на стойки стола стенда, подсоединяют два нагнетательных и один сливной гибкий шланг, включают электродвигатель и промывают масляную систему турбокомпрессора под давлением 0,3 МПа в течении 3 - 5 мин.

Общий вид стенда для промывки масляной системы турбокомпрессора ТК-38 представлен в графической части курсового проекта на формате А1.

5. Технико-экономические показатели дизель-агрегатного отделения

5.1 Определение расхода энергоресурсов в отделении

Определение расхода энергоресурсов для выполнения ремонтных работ в отделении осуществляем в соответствии с действующей нормативно-технической документацией, а также принимаем на основании данных локомотивного депо Жлобин.

Величину технологических затрат электрической энергии на ремонт подвижного состава в отделении определяем как

(5.1)

где N_i - установленная мощность i - го оборудования, кВт;

k_з - коэффициент загрузки оборудования по мощности;

k_с - коэффициент загрузки оборудования по времени.

Коэффициент загрузки оборудования по мощности - среднее в течение года отношение фактической мощности электроприемника к его установленной мощности. Данный коэффициент принимаем на основании нормативных данных отраслевых инструкций по нормированию и справочных пособий [].

Коэффициент загрузки оборудования по времени (коэффициент спроса) определяем на основании опытных данных из локомотивного депо Жлобин.

В таблице 5.1 приведен расход электрической энергии в отделении.

Расход электрической энергии в дизель-агрегатном отделении составляет 11076,0 кВт•ч.

Таблица 5.1 - Расход электрической энергии в дизель-агрегатном отделении

Наименование оборудования	Мощность, кВт	Кол-во	Коэффициент загрузки по мощности	Коэффициент загрузки по времени	Расход электрической энергии, кВт•ч
Станок балансировочный дорезонансный для динамической балансировки	2,2	1	0,2	0,1	86,724
Стенд для обкатки турбокомпрессора	2,5	1	0,2	0,1	98,55
Пресс для ремонта водяного насоса	2,2	1	0,2	0,2	173,45
Стенд для притирки клапанной головки блока цилиндров	2,2	1	0,2	0,1	86,724
Стенд для опрессовки масляных клапанов	0,5	1	0,2	0,1	19,71
Стенд для испытания гидромеханического редуктора А 64	0,8	1	0,2	0,1	31,536
Стенд для притирки клапанов ЧМЭ 3	2,2	1	0,2	0,1	86,724
Стенд для промывки масляной системы турбокомпрессора А 609	0,55	1	0,2	0,1	21,681
Стенд для опрессовки гильз А 768	2,2	1	0,2	0,1	86,724
Машина моечная MAGIDO L190	8,0	1	0,2	0,1	315,36
Станок для очистки рубашек гильз дизеля	0,6	1	0,2	0,1	23,652
Установка очистки воздуха системой вытяжки СовПлин	2,0	1	0,2	0,2	157,68
Установка гидроабразивной очистки деталей от нагара	20,0	1	0,2	0,15	1182,6
Стенд для распрессовки водяных рубашек	3,0	1	0,2	0,1	118,26
Кран мостовой электрический	5,07	1	0,1	0,15	149,89
Пресс гидравлический	3,0	1	0,2	0,3	354,78
Установка индукционного нагрева	7,0	1	0,2	0,1	275,94
Дефектоскоп стационарный	0,13	1	0,4	0,2	20,498
Стенд кантователь	1,0	1	0,2	0,1	39,42
Пресс для ремонта валов вертикальной передачи А 317	3,0	1	0,2	0,15	177,39
Печь электрическая ЭП-1500	32,0	1	0,6	0,2	7568,6
Всего	11076,0

5.2 Расчет себестоимости ремонта в отделении

Себестоимость ремонта - один из важнейших показателей, характеризующих качественную сторону деятельности отделения локомотивного депо. В ней отражается степень использования трудовых и материальных ресурсов, результаты внедрения новой техники и технологии, уровень организации труда и производства, рациональность принятой структуры управления.

Годовые затраты для дизель-агрегатного отделения по циклу текущего ремонта ТР-3 определяются по формуле

где - затраты на основную заработную плату производственных рабочих, р.;

- затраты на доплаты и надбавки компенсационного характера, р.;

- затраты на дополнительную заработную плату производственным

рабочим, р.;

- начисления на заработную плату, р.;

- затраты на потребляемые материалы, р.;

- затраты на полуфабрикаты собственного изготовления, р.;

- затраты на покупные изделия, р.;

- затраты на потребляемые энергоресурсы для технологических целей, р.;

- затраты на амортизацию оборудования, р.;

- затраты на эксплуатацию и содержание оборудования, р.;

- накладные расходы, р.

Затраты на основную заработную плату производственных рабочих определяются по формуле

где Т - месячная тарифная ставка, р.;

- коэффициент, учитывающий премию; принимаем = 0,8 [2].

Месячная тарифная ставка включает расчетную тарифную ставку и доплату по контракту и определяется по формуле

где - расчетная тарифная ставка, р.;

- доплата по контракту, р.

Доплата по контракту определяется по формуле

Расчетная тарифная ставка определяется по формуле

где - месячная тарифная ставка I разряда, р.; принимаем для локомотивных депо с 1 января 2015 года T₁=341220 р.;

- коэффициент повышения тарифных ставок по технологическим видам работ, р.; для ремонта подвижного состава = 1,3 [2];

- средневзвешенный тарифный коэффициент работ на участке.

Средневзвешенный тарифный коэффициент определим по формуле



где - объем выполняемых работ на участке по i-му разряду, чел.·ч (раздел 2);

- тарифный коэффициент i-го разряда [8].

Тарифные коэффициенты разрядов приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Тарифные коэффициенты разрядной сетки

Разряд	2	3	4	5	6	7
Тарифный коэффициент	2,53	2,92	3,39	3,74	4,09	4,38

Тогда средневзвешенный тарифный коэффициент

Тогда расчетная тарифная ставка

Доплата по контракту

Следовательно, месячная тарифная ставка

Затраты на основную заработную плату производственных рабочих составили

Доплаты и надбавки к тарифной заработной плате компенсационного характера определяются по формуле

где - доплата i-го вида (вредные условия труда, непрерывный стаж работы, профессиональное мастерство и др.), р. [8].

В дизель-агрегатном отделении усредненная надбавка за непрерывный стаж работы принимается в размере 25 %; доплата за профессиональное мастерство в соответствии с [] и с учетом средневзвешенного тарифного коэффициента работ участка - 22 %; доплата за работу во вредных условиях труда - по классу 3.2 (приложение Б)

В дизель-агрегатном отделении доплата за вредные условия труда установлена в размере 9 %.

Д_з=(0,22+0,25)·246483650+341220·0,0014·144,34·68·0,9=120067200 р.

Дополнительная заработная плата производственных рабочих составляет примерно 10 % от суммы основной заработной платы и доплат и надбавок компенсационного характера и определяется по формуле

Начисления на заработную плату учитывают:

- начисления в фонд социальной защиты населения - в размере 34 %;

- страховой взнос по обязательному страхованию от несчастных случаев на производстве и профзаболеваний - в размере 0,6 %.

Начисления на заработную плату определяются по формуле

Затраты на потребляемые материалы (смазку, керосин, ветошь и др.) определяются по формуле

Примерные затраты на полуфабрикаты собственного изготовления определяются по формуле

Затраты на покупные изделия определяются по формуле

Затраты на потребляемые энергоносители i-го вида для технических целей определяются по формуле

где - расход i-го вида энергоносителя на единицу ремонта;

- годовой объем i-го вида ремонта продукции участком, секций;

- цена единицы энергоносителя i-го вида, р.

Расчет затрат на потребляемые энергоносители представлены в таблице 5.2.

Таблица 5.2 - Затраты на потребляемые энергоносители

Вид энергоносителя	Расход	Годовой объем, секций	Стоимость единицы, р.	Общая стоимость, р.
Электрическая энергия, кВт·ч	11076,0	68	1910	1438550880
Вода техническая, м 3	10,5	68	3500	2499000
Воздух сжатый, м 3	12,5	68	5220	4437000
Итого	-	-	-	1445486880

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования принимают примерно равными 10 % от его стоимости и определяются по формуле

где - стоимость оборудования, р.; исходя из таблицы 2.4 принимаем

= 1233880000 р.

Расходы на амортизацию определяются по формуле

где - норматив амортизации i-го вида оборудования, %;

- восстановительная стоимость i-го вида оборудования, р.

Амортизационные отчисления были рассчитаны в таблице 2.4 и составляют = 923315000 .р.

Накладные и общехозяйственные расходы отделения определяются по формуле

где - норматив накладных расходов; для локомотивных депо

принимаем = 1,6.

Следовательно, годовые затраты дизель-агрегатного отделения по циклу текущего ремонта ТР-3 составили

Себестоимость ремонта турбокомпрессора в дизель-агрегатном отделении по циклу ТР-3 определяется по формуле

6. Охрана труда и окружающей среды

6.1 Анализ условий безопасности труда. Оценка профессиональных рисков

Совершенно безопасных и безвредных производств нет. В ремонтном производстве тоже есть некоторые опасные и вредные факторы, которые оказывают отрицательное воздействие на организм производственных рабочих. Поэтому действует охрана труда - система законодательных актов, мероприятий (социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических) и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. Улучшение условий труда, повышение его безопасности положительно влияют на показатели производства - на производительность, качество и себестоимость ремонта. Составными частями охраны труда являются производственная санитария, техника безопасности, пожарная и взрывная безопасность.

Опасные и вредные производственные факторы (ОВПФ) нормируются по ГОСТ 12.0.003-74 и разделяются на следующие группы [9]:

- движущиеся машины и механизмы, подвижные части оборудования, передвигающиеся предметы труда;

- повышенная запыленность воздуха;

- повышенная загазованность воздуха;

- отклонения от нормированных значений макроклимата температуры;

- отклонения от нормированных значений макроклимата влажности;

- отклонения от нормированных значений макроклимата подвижности воздуха;

- повышенный уровень шума;

- повышенный уровень вибраций;

- повышенный уровень тепловых излучений;

- повышенное значение электрического тока, под который может попасть человек;

- отклонения от нормы значений освещенности;

- расположение рабочего места на высоте;

- физические перегрузки;

- нервно-психологические перегрузки.

Оценку условий безопасности труда и оценку профессиональных рисков в дизель-агрегатном отделении представим в виде таблицы 6.1.

Таблица 6.1 - Анализ условий безопасности труда и оценка профессиональных рисков

Вид деятельности	Идентифицированная опасность	Результаты оценки	Имеющаяся система контроля и реагирования	Анализ причин возможного возникновения опасности	Рекомендуемые действия (мероприятия, направленные на снижение риска)
		значимость	вероятность	риск
Различные работы в дизель-агрегатном отделении	Движущиеся машины и механизмы: - наезд напольного транспорта	3	2	6	1) Положение о проведении контроля за соблюдением законодательства об охране труда (система трехступенчатого контроля). 2) Положение о порядке обучения и инструктажа и проверки знаний. 3) Система инструктажей по охране труда. 4) Исполнение требований инструкций по охране труда для профессий и видов работ. 5) Система проведения технических занятий.	1) Отсутствие технологических проходов. 2) Отсутствие ограждений и знаков безопасности. 3) Личная неосторожность	1) Соблюдение правил нахождения на территории депо и железнодорожных путях
	Подвижные части производственного оборудования: - захват спецодежды инструментом; - разрыв абразивного, шлифовального кругов	4	2	8		1) Отсутствие ограждений и знаков безопасности. 2) Личная неосторожность	1) Обновление и установка знаков безопасности, ограждений. 2) Использование средств индивидуальной защиты. 3) Выполнение требований инструкций по охране труда
	Передвигающиеся изделия, заготовки, материалы: - вероятность падения груза, изделий, деталей, заготовок, инструмента	3	2	6	6) Своевременное прохождение медицинских осмотров. 7) Система профилактики оборудования. 8) Аттестация рабочих мест. 9) Проведение инструментальных замеров действующих вредных факторов. 10) Правила внутреннего порядка депо. 11) Система режимов труда и отдыха (наличие технологических перерывов и др.). 12) Обеспечение средствами индивидуальной защиты. 13) Технологическая документация. 14) Обеспечение смывающими и обезвреживающими средствами	1) Расположение груза, изделий и тому подобного в ненадлежащем месте. 2) Неправильная строповка, закрепление. 3) Отсутствие обучения безопасным методам труда. 4) Личная неосторожность	1) Обновление и установка знаков безопасности, ограждений. 2) Использование средств индивидуальной защиты. 3) Выполнение требований инструкций по охране труда
	Повышенный уровень шума на рабочем месте: - работа шлифовального инструмента	3	3	9		1) Неприменение средств индивидуальной защиты и их несоответствие данному технологическому процессу	1) Использование средств индивидуальной защиты. 2) Выполнение требований инструкций по охране труда
	Повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которое может пройти через тело человека: - работа с электрооборудованием, электроустановками и электроинструментом	5	2	10		1) Неисправность розеток, выключателей. 2) Неисправность электрооборудования, электроинструмента и электроустановок. 3) Нарушение изоляции проводки. 4) Отсутствие надписей и знаков безопасности. 5) Неисправность заземления	1) Своевременное выполнение профилактики оборудования. 2) Использование средств индивидуальной защиты. 3) Использование инструмента с электроизолирующими ручками. 4) Внешний осмотр состояния оборудования, розеток, выключателей. 5) Проверка заземления
	Недостаточная освещенность рабочей зоны	2	3	6		1) Отсутствие бокового освещения в смотровых канавах; 2) Грязная плитка осмотровых канав; 3) Грязные светильники (отсутствие графика очистки светильников)	1) Использование переносных светильников; 2) Своевременная уборка смотровых канав и очистка светильников
	Острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования	2	4	8		1) Содержание приспособлений и инвентаря в ненадлежащем техническом состоянии. 2) Несвоевременное и не в полном объеме обеспечение исправными необходимыми приспособлениями и инвентарём. 3) Личная неосторожность. 4) Отсутствие или не использование средств индивидуальной защиты. 5) Отсутствие обучения безопасным методам труда	1) Использование средств индивидуальной защиты. 2) Выполнение требований инструкций по охране труда. 3) Использование инструмента, приспособлений согласно технологии ремонта.

Подобные документы

• Организация работы локомотивного депо

  История развития локомотивного депо, его общая характеристика и основные технико-экономические показатели. Структура управления локомотивным депо. Технология ремонта узла, агрегата тепловоза в ремонтном цехе. Обязанности работников локомотивных бригад.
  
  отчет по практике [30,3 K], добавлен 14.12.2011
  

• Эскизный проект агрегатного участка троллейбусного депо

  Факторы повышения эффективности ремонтного производства и роста производительности труда работников троллейбусного депо. Подбор оборудования агрегатного участка, определение трудоемкости и экономической целесообразности ремонта заднего моста троллейбуса.
  
  дипломная работа [1,6 M], добавлен 27.11.2014
  

• Характеристика автотранспортного предприятия и агрегатного отделения

  Расчет производственной программы по автомобилям ГАЗ Сайбер и Лада Калина. Определение годовой трудоемкости по автотранспортному предприятию. Подбор технологического оборудования агрегатного отделения. Расчет стоимости материалов и запасных частей.
  
  дипломная работа [655,9 K], добавлен 22.07.2015
  

• Проект производственно-финансового плана основного локомотивного депо

  Планирование объема работы депо. Показатели эксплуатационной работы, ремонта локомотивов. Расчет технико-производственных показателей работы. Составление плана по труду. Расчет заработной платы локомотивных бригад, рабочих по ремонту локомотивов.
  
  курсовая работа [212,1 K], добавлен 30.11.2008
  

• Проект агрегатного участка с разработкой технологии ремонта гидроусилителя троллейбуса

  Расчет программы технического обслуживания и ремонта троллейбусов. Проектирование деповских устройств. Режим работы агрегатного участка, определение его площади и размеров. Разработка графика процесса ремонта, расчет расхода энергетических ресурсов.
  
  дипломная работа [466,6 K], добавлен 30.07.2013
  

• Проектирование отделения по ремонту электрических аппаратов локомотивного депо

  Подбор необходимого оборудования для обеспечения ремонта тепловоза серии М62 в электроаппаратном отделении. Производственная программа ремонта и технического обслуживания локомотивов. Определение потребных подъемно-транспортных средств отделения.
  
  курсовая работа [315,4 K], добавлен 06.01.2017
  

• Реконструкция топливного отделения локомотивного депо "Гомель"

  Технологический процесс и оборудование для ремонта топливного насоса высокого давления дизеля 10Д100. Проектирование ремонтного производства отделения локомотивного депо. Общая оценка экономической эффективности решений, принятых при проектировании.
  
  дипломная работа [1,4 M], добавлен 07.07.2013
  

• Проектирование электроаппаратного отделения электровозного депо

  Проектирование технологического процесса ремонта трансформатора электровоза ВЛ-80, специального оборудования для ремонта. Проектирование ремонтного производства электроаппаратного отделения. Расчет трудоемкости программы ремонта и численности работников.
  
  дипломная работа [304,7 K], добавлен 22.06.2013
  

• Ремонт аккумуляторных батарей электроподвижного состава

  Расчет производственных помещений и программы ремонта электросекций. Определение количества рабочей силы депо. Разработка плана-схемы территории депо. Технология ремонта аккумуляторных батарей на ТР-2, ТР-3. Технико-производственные показатели отделения.
  
  курсовая работа [83,9 K], добавлен 19.12.2011
  

• Производственно-экономические показатели локомотивного депо

  Формирование производственной программы и качественных показателей локомотивного депо. Определение контингента и фонда заработной платы локомотивных бригад. Формирование эксплуатационных расходов. Калькуляция себестоимости продукции локомотивного депо.
  
  курсовая работа [172,3 K], добавлен 06.06.2009
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам