Проект цеха по выполнению кузовных работ

Введение

Задачей автомобильного транспорта является полное своевременное удовлетворение потребностей населения и хозяйства в перевозках при наименьших материальных и трудовых затратах, при обеспечении Высокого уровня безопасности дорожного движения и экономичности. Современный автомобильный транспорт играет важную роль в системе народного хозяйства. В связи с ростом населения в последние годы бее более остро встает вопрос об увеличении роста перевозок как грузовых, так и пассажирских, автотранспортные перевозки занимают далеко не последнее место в этом списке. Одной из главных перспектив развития являются создание экологически чистого и более технологически совершенного автомобиля.

Автомобилизация многих отраслей экономики отличительная черта нашего бремени. Практически не одна отрасль не может обойтись без автомобильного транспорта и без его своевременного обслуживания. В добавочных отраслях промышленности, строительстве, сельском хозяйстве автомобильный транспорт стал частью средств механизации производства. Хорошо налаженные транспортные связи во многом определяют ритм общественного производства, темпы социально-экономических преобразований. Автомобильным транспортным перевозкам относятся более 85% хозяйственные товары, 90% пассажиров и т.д.

Автотранспортные перевозки занимают далеко не последнее место в этом списке. Одной из главных перспектив развития автотранспорта является создание экологически чистого и более технологического совершенного автомобиля.

На автомобильных заводах ведется непрерывная работа по созданию новых моделей автомобилей, совершенствованию их эксплуатационных и технических качеств. В процессе эксплуатации автомобиля в результате воздействия на него целого ряда факторов (воздействие нагрузок, вибраций, влаги, воздушных потоков, абразивных частиц при попадании на автомобиль пыли и грязи, температурных воздействий и т.п.). Происходит необратимое ухудшение его технического состояния, связанное с изнашиванием и повреждением его деталей, а также изменением ряда их свойств (упругости, пластичности и др.). Изменение технического состояния автомобиля обусловлено работой его узлов и механизмов, бездействием внешних условий работы и хранения автомобиля, а также случайными факторами (скрытые дефекты автомобиля, перегрузки конструкции и т.п.).

В настоящее время разбитие подвижного состава стоит на очень высоком уровне. Конкуренция заводов изготовителей приводит к совершенствованию старых технологий для более эффективного спроса на данную продукцию, в результате чего повышается количество, комфортность и улучшение внешнего вида автомобилей. На сегодняшний день автобусные заводы производят комфортабельный вид транспорта, оснащенные современным электрооборудованием, специальной технологией приборов.

На развитие, содержание и эксплуатацию автомобильного парка выделяются значительные материальные ресурсы, расходуется большое количество высококачественных материалов. Автомобильный транспорт энергоемкий вид транспорта.

Потребляемый топливо на единицу транспортной работы на автотранспорт в 10 раз выше, чем речной, железнодорожный и морской транспорт. Эффективность работы автомобильного транспорта, затраты осуществляемые на окружающую среду. Требования к конструкции подвижного состава автомобильного транспорта в зависимости от вида груза, объема и расстояния перевозок, других факторов, определяющих транспортные условия эксплуатации автомобильного транспорта.

1. Общая часть

1.1 Краткая характеристика предприятия

Предприятие относится к пассажирскому типу, с парком автомобилей ГАЗ-322132 (ГАЗель) и ГАЗ-3110 (Волга). Природно-климатические условия -климат умеренно холодный. Категория условий эксплуатации 3. Участок работает в одну смену. Среднесуточный пробег одного автомобиля 140км. Время выезда на линию автомобилей с 5-30 до 7-00.

1.2 Характеристика цеха

Кузовной цех предназначен для устранения дефектов и неисправностей кузовов, возникающих в процессе эксплуатации.

На участке осуществляются жестяницкие, сварочные и кузовные работы. Они включают в себя операции по разборке-сборке, правке и сборке поврежденных поверхностей деталей кузова.

Жестяницкие работы. Включают в себя ремонт крыльев, капотов, дверей, рамки радиатора и других частей кузовов.

Кузовные предусматривают исправление искажений геометрии кузова (перекос моторного отсека, уход лонжерона от номинального размера и т.д.).

Сборочно-разборочные работы включают в себя снятие и установку дверей, отдельных панелей, механизмов, стекол и других съемных деталей. Частичную разборку кузова для ремонта его деталей осуществляют в объёме необходимом для обеспечения качественного выполнения всех ремонтных операций. Сборка кузовов после ремонта, в том числе установка узлов и деталей на кузов связана с выполнением пригоночных работ. Для этой цели применяют различные наборы приспособлений и инструментов.

Сварочные предусматривают применение сварки при удалении поврежденного участка и пробочных работ, при установке новых частей кузова и дополнительных деталей, а также заварке трещин, разрывов, пробоин с наложением заплат в зависимости от величины и состояния повреждений.

1.3 Методы организации труда и управления производством, используемые на автотранспортных предприятиях в России

Всвоем дипломном проекте я должен выбрать метод организации труда ремонтных и управления производством, описать его преимущества и выбрать структуру управления технической службой, оформив его в виде рисунка.

Выбор производится исходя из мощности автотранспортного предприятия. Существуют следующие методы:

Метод специализированных бригад и звеньев Он предусматривает создание бригад и звеньев, специализирующихся на выполнении определенных работ по ТО и ремонту.

Преимущества этого метода:

повысить производительность труда, т.к. ремонтные рабочие занимаются одними определенными видами работ и имеют большой опыт работ и квалификацию;

упрощает учет и контроль за выполнением тех или иных видовтехнических и ремонтных воздействий;

рационально использовать технологическое оборудование, оснастку иинструмент;

рационально использовать запасные части и материалы.

Недостаток заключается в том, что в случае преждевременного отказасложно найти виноватого, т. к автомобиль обслуживают и ремонтируют рабочие различных бригад

Метод специализированных бригад с ЦУП. Этот метод используется при численности автомобилей свыше 300 единиц. Метод позволяет избавиться от недостатков присущих предыдущему методу, то есть снижается простой автомобиля в ремонте, более экономно используются материалы и запасные части. Но существенного улучшения этот метод не приносит. Данный метод может активно работать лишь при наличии средств диспетчерской связи,телекамер и средств оргтехники.

в) Метод комплексных бригад. Этот метод используется, либо на небольшом предприятии, где одна комплексная бригада выполняет все виды работ ТО и ТР, либо на крупном автотранспортном предприятии, где за каждой бригадой закреплены или автомобили одной колонны или автомобили одной марки и соответственно эта бригада проводит все виды работ ЕО, ТО, ТР.

Преимущества этого метода - бригадная ответственность за качество выполняемых работ по ТО и ТР. Данный метод может использоваться и с ЦУП.

Недостатки этого метода:

- каждая бригада должна иметь свои места, посты для ТО и ТР, универсальное технологическое оборудование;

- распыляются материалы, ресурсы и сокращается производственная программа, так как у каждой бригады должны быть свои запасы агрегатов и запасных частей;

- сложно организовать управление, т.к. необходимо регулировать загрузку рабочих.

Агрегатно-участковый метод. Сущность этого метода состоит в том, что все работы по ТО и ТР автомобилей распределяются между производственными бригадами, которые отвечают за выполнение всех работ ТО и ТР одного или нескольких агрегатов или же всех автомобилей.

Преимуществом этого метода является высокое качество ТО и ТР и быстрое выявление виновника брака.

Недостаток метода заключается в том, что происходит децентрализация производства, в результате, несмотря на то, что ходимость узлов и агрегатов выше, за автомобиль в целом никто не отвечает

1.4 Методы организации технологических процессов ТР автомобилей

Текущий ремонт производится двумя методами:

1. При агрегатно-узловом методе текущий ремонт производится путем замены неисправных агрегатов новыми со склада или исправными, ранее отремонтированными из оборотного склада. Снятые с автомобиля агрегаты, для которых необходим текущий ремонт ремонтируют на участках и цехах авторемонтной мастерской. Агрегаты, требующие капитального ремонта, отправляют на авторемонтные заводы или сами производят их капитальный ремонт. Если неисправность агрегата, узла, механизма, детали экономически выгоднее устранить на автомобиле, то замену не производят.

Этот метод способствует сокращению простоев автомобилей в ремонте, повышает техническую готовность и производительность автопарка, позволяет увеличить межремонтный пробег вследствие улучшения качества ремонта на автотранспортных предприятиях и снизить себестоимость транспортной работы.

Недостаток:

- ресурс агрегатов и узлов ниже, чем при индивидуальном методе, т.к.при ремонте используется обезличенный метод;

- обязательно должен быть оборотный фонд агрегатов и узлов.

2. При индивидуальном методе ремонта агрегаты не обезличиваются, а после ремонта ставят на тот же автомобиль.

Индивидуальный метод применяют в следующих случаях:

- при разномарочном подвижном составе;

- при небольших размерах АТП

- при отсутствии оборотного фонда агрегатов и узлов;

- при удаленности от авторемонтного предприятия.

Достоинство индивидуального метода: ресурс агрегатов, узлов выше, чем при агрегатно-узловом методе.

Недостаток этого метода- простой автомобиля в ремонте выше, чем при агрегатно-узловом методе.

2. Специальная часть

2.1 Исходные данные

Категория условий эксплуатации - 3

Природно-климатические условия - Умеренно-холодный климат

Количество рабочих дней автомобилей в году - 305

Количество рабочих дней цеха в году - 255

Среднесуточный пробег - 140 км.

Время в наряде одного автомобиля - 10.5 ч.

Время выезда на линию - с 5-30 до 7-00

Таблица 1 - Исходные данные по автомобилям

Таблица 2 - Исходные нормативные данные

2.2 Корректировка исходных данных

Корректировка пробега до капитального ремонта производится по формуле:

,км (1)

где К₁ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации. К₁= 0,8

К₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы

К₂= 1,0

К₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий.

К₃= 0,81

Откорректированный пробег до первого КР для автомобилей ГАЗ-3110 и ГАЗ-322132

L_КР= 400000 х0,8 х1,0 х0,9 = 288000 км

Так как часть автомобилей прошли капитальный ремонт, определяем средневзвешенный пробег до КР.

км (2)

где L_КР - пробег нового автомобиля до КР, км

L_КР- пробег автомобиля до следующего КР, если ему ранее был произведен КР, км

А-число автомобилей, имеющих пробег сначала эксплуатации меньше пробега нового автомобиля до первого КР, км

А- число автомобилей, имеющих пробег сначала эксплуатации больше пробега нового автомобиля до первогоКР, км

км (3)

для автомобиля ГАЗ-322132

L_КР= 0,8 х288000 = 230400 км

L_КР= (288000 х 56 + 230400 х22)/( 56 +22) = 271754 км

Для автомобиля ГАЗ - 3110

L_КР= 0,8х288000 = 230400 км

L_КР= (288000 х 52 + 230400 х 13)/( 52 + 13)= 276480 км

Окончательно принимаем средневзвешенный пробег до капитального ремонта для автомобилей ГАЗ-322132 L_КР.СР = 271754 км и для автомобилей ГАЗ-3110 L_КР.СР = 276480 км, т.к. они кратны среднесуточному пробегу.

Таблица 3 - Корректирование нормативного пробега автомобилей до КР

Корректировка удельной трудоемкости ТР производится по формуле:

чел.ч/1000км (4)

где -нормативная удельная трудоемкость ТР, чел*ч/1000км

К_4(СР)-коэффициент корректирования нормативов в зависимости от пробега с начала эксплуатации

К₅-коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава /1/

 (5)

где А₁, А₂, А₃-количествоавтомобилейодноймарки, имеющихпробегсначалаэксплуатациивдоляхотнормативногопробегадоКРсоответственно:- 0,3 L_КР; 0,7 L_КР; 1,2 L_КР

К₄₍₁₎, К₄₍₂₎, К₄₍₃₎-коэффициенты корректирования нормативов автомобилей одной марки, имеющих пробег сначала эксплуатации в долях от нормативного пробега до КР соответственно: 0,3 L_КР; 0,7 L_КР; 1,2 L_КР /1/

для автомобиля ГАЗ -322132 -

К_4(СР)= (40х0,8 + 16х1,0 +22х1,4)/(40+16+22)= 1,01

для автомобиля ГАЗ-3110 -

К_4(СР)= (18х0,8 + 34х1,0 +13х1,4)/( 18+34+13)=1,02

Находим для каждой марки автомобиля удельную трудоемкость текущего ремонта

для автомобилей ГАЗ-322132

t_ТР = 4,5 х 1,2 х 1,0 Ч1,1 х 1,01 х 1,05 = 6,3чел.ч/1000км

для автомобилей ГАЗ-3110

t_ТР= 3,2 х1,2 х1,0 х1,1 х1,.02 х1,05 = 4,51 чел.ч/1000км

Таблица 4 -Корректировка удельной трудоемкости ТР

2.3 Определение коэффициента технической готовности

Коэффициент технической готовности рассчитывается по формуле:

км, (6)

где L_СС - среднесуточный пробег автомобилей, км

- нормативный удельный простой в техническом обслуживании и текущем ремонте , дн/100км

К_4(СР) - средний коэффициент корректирования нормативов в зависимости от пробега с начала эксплуатации

D^Н_КР - нормативный простой в КР, дн

D_Т- количество дней перегона одного автомобиля в КР и обратно

D_Т= 0,2х D^Н_КР, дн (7)

для автомобилей ГАЗ-322132

D_Т= 0,2 х20 = 4 дн

для автомобилей ГАЗ-3110

D_Т= 0,2 х 18 = 3,6 дн

средневзвешенная величина пробега автомобилей до КР, км

К_4(СР) = (А₁хК₄₍₁₎ + А₂₁хК₄₍₂₎+ А₃₁хК₄₍₃₎)/ (А₁ + А₂ + А₃) (8)

где А₁, А₂, А₃ - количество автомобилей одной марки, имеющих пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до КР соответственно: 0,3 L_КР; 0,7 L_КР; 1,2 L_КР

К₄₍₁₎, К₄₍₂₎, К₄₍₃₎-коэффициенты корректирования нормативов автомобилей одной марки, имеющих пробег с начала эксплуатации в долях отнормативного пробега до КР соответственно: 0,3 L_КР; 0,7 L_КР; 1,2 L_КР /1/

для автомобилей ГАЗ-322132

К_4(СР) = (40х0,7 + 16х1,0 + 22х1,4)/( 40 + 16 + 22)=0,96

б_Т=1/ (1+140х((0,4х0,96)/1000+(20+4)/271740))=0.938

для автомобилей ГАЗ-3110

К_4(СР)=( 18х0,7 + 34х1,0 + 13х1,4)/( 18 + 34 + 13)=0.997

б_Т=1/ (1+140х((0,3х0,997)/1000+(18+3,6/276500))=0.95

2.4 Определение коэффициента выпуска автомобилей

Коэффициент выпуска парка рассчитывается по формуле:

б_В = б_Тх Д_р.г. х К_u /365 (9)

Где Д_р.г. - количество рабочих дней автомобилей в году,

К_и-коэффициент, учитывающий снижение использования технически неисправных автомобилей в рабочие дни по эксплуатационным причинам. Принимается равным от 0,93 до 0,97.

Принимаем К_и = 0,95 /2, стр24/

для автомобиля ГАЗ-322132

б_В = 0,938 х 305 х 0,95 /365= 0,745

для автомобиля ГАЗ-3110

б_В = 0,95 х 305 х 0,95 /365 = 0,754

2.5 Определение годового пробега парка

Суммарный годовой пробег автомобилей в АТП рассчитывается по формуле

УL_Г = А Чб_вЧL_ССЧ365, км (10)

гдеА - списочное количество автомобилей в АТП, ед.

L_СС- среднесуточный пробег автомобиля, км

для автомобилей ГАЗ-322132

L_Г = 78 х 0,745 х 140 х 365= 2969421, км

для автомобилей ГАЗ-3110

L_Г = 65 х 0,745 х 140 х 365 = 2504411, км.

2.6 Определение годовой трудоёмкости работ текущего ремонта

Т_ТР= L_Гхt_ТР/1000 , чел. (11)

где L_Г - годовой пробег автомобилей одной марки, км

t_ТР-скорректированная удельная трудоемкость ТР, чел. хч/1000км

для автомобилей ГАЗ-322132

Т_ТР = 2969421 х 6,3 /1000 = 18707, чел.хч

для автомобилей ГАЗ-3110

Т_ТР = 2504411 х 4,51 /1000 = 11295, чел.хч

Суммарная годовая трудоемкость работ текущего ремонта по обеим маркам:

Т_ТР = 18707 + 11295 = 30002, чел*ч

2.7 Определение годового объема кузовных работ выполняемых на участке

Нормативный процент кузовных работ принимаем - 15%

Годовой объем работ участка:

Т^уч_ТР= Т_ТРЧС_уч / 100, челхч (12)

где С_уч - процент работ участка

Т_ТР = 30002 х15 / 100 = 4500,3, челхч

2.8 Расчет явочного (технически необходимого) количества рабочих

Расчет явочного числа рабочих производится по формуле

Р_Т = Т^уч_ТР / Ф_Н, чел. (13)

где Р_Т - явочное (технически необходимое) количество рабочих

Ф_н - номинальный годовой фонд рабочего времени рабочего при односменной работе Ф_н = 2010 ч /4, приложение 2/

Р_Т =4500,3/2010=2,24 (2 чел)

2.9 Подбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки

Для качественного выполнения ремонта кузовов с наименьшими трудозатратами, наряду с универсальным слесарным инструментом общего назначения, применяемым в машиностроении, необходимо наличие специального инструмента и оборудования.

Таблица 5 - Технологическое оборудование

Общая площадь технологического оборудования F_ОБ = 63,94 м²

Таблица 6 - Технологическая оснастка для ремонта кузовов

Таблица 7 - Организационная оснастка:

Общая площадь организационной оснастки F_ОРГ = 5 м²

Таблица 8 - Подъемно-транспортное оборудование:

Общая площадь Подъемно-транспортного оборудования F_ПО = 20,54 м²

2.10 Определение производственной площади цеха

Площади производственных цехов рассчитываем по количеству постов, габаритным размерам автомобилей, оборудования и нормам определяющим расстояние между автомобилями и элементами здания на постах обслуживания и ремонта в соответствии с требованиями ОНТП-01-91РД 3107938-88, общесоюзные нормы технического проектирования предприятий автомобильного транспорта.

Определяем общую площадь кузовного участка:

F₃ = (f_а П + f_об) К_П (15)

где F₃ - площадь цеха

f_а-площадь автомобиля по габаритам, м²

П - количество постов в цехе в наиболее загруженную смену

К_П - коэффициент плотности расстановки оборудования

f_об - суммарная площадь оборудования, расположенного вне площади занятой автомобилями, м²

К_П для кузовного участка 4,5 ... 5 принимаем К_П =4,5/5, стр. 60/

F₃ = (11,41 1 + 63,94) 4,5 = 339,08, м²

Площадь производственных участков, не имеющих постов для автомобилей, определяется следующим образом.

Площадь организационной оснастки:

F_{ОРГ.ОСН} = f_{ОРГ.ОСН} К_П (16)

где F_{ОРГ.ОСН}- площадь оснастки занимающей площадь пола участка, м²

F_{ОРГ.ОСН} = 5 4,5 = 22,5 м²

Площадь подъемно-транспортного оборудования:

F_ПО = f_ПО К_П (17)

где f_ПО - площадь подъемно-транспортного оборудования, занимающего площадь пола участка, м²

F_ПО = 20,54 4,5 = 92,43 м²

Принимаем площадь комнаты отдыха 11 м²

Всего площадь мастерской по ремонту кузовов легковых автомобилей составляет

F = 339,08 + 22,5 + 92,4 + 11 = 464,98 = 465м²

2.11 Технологическая карта

Исполнитель слесарь по ремонту кузовов 3 разряда

Таблица 9 - Технологическая карта по замене заднего крыла автомобиля ГАЗ-3110. Общая трудоемкость - 1.5 чел.ч

3. Организация производства

3.1 Определение штатного количества рабочих цеха

Количество производственных рабочих рассчитывается исходя из годового объема работ по данному участку и среднего годового фонда времени рабочих.

(18)

где Р_Ш - штатное количество рабочих, чел

Т_ТР - годовой объем работ по участку, чел*ч

Ф_ш - штатный годовой фонд рабочего времени, час

3.2 Распределение рабочих по специальностям и квалификации, видам работ, постам, сменам

Таблица 10 - Распределение рабочих по специальностям

3.3 Принятый метод организации труда и управления производства

В моем дипломном проекте был принят метод специализированных бригад и звеньев. Этот метод предусматривает создание бригад и звеньев, специализирующихся на выполнении определенных работ по ТО и ТР. В бригадах и звеньях имеется определенное число рабочих необходимых специальностей, исходя из объемов работ.

Использование такого метода позволяет повысить производительность труда, т.к. ремонтные рабочие занимаются одним видом работ и имеют большой опыт работы. Упрощается учёт и контроль за выполнением тех или иных видов работ. Упрощается учет за выполнением тех или иных видов технических и ремонтных воздействий. Реально используются запчасти и материалы.

Недостаток этого метода заключается в том, что о случае преждевременного отказа, сложно найти виновного, т.к. автомобиль обслуживается и ремонтируется рабочими различных бригад. Т.о. при использовании этого метода снижается ходимость автомобиля, увеличивается простой автомобиля в ремонте, т.е. снижается коэффициент технической готовности.

3.4 Принятый метод организации технологического процесса ТР

В своем проекте я выбрал индивидуальный метод ремонта. При этом методе ремонта агрегаты не обезличиваются, а после ремонта (восстановления) ставят на этот автомобиль.

Индивидуальный метод принимают в следующих случаях:

- При разномарочном подвижном составе;

- При небольших размерах автотранспортного предприятия;

- При отсутствии оборотного фонда агрегатов и узлов;

- При удалённости от авторемонтного предприятия.

Достоинство индивидуального метода: ресурс агрегатов и узлов выше при агрегатно-узловом методе.

Недостаток этого метода: простой автомобиля в текущем ремонте выше, чем при агрегатно-узловом.

3.5 Принятая структура управления технической службой

Рисунок 1 - Структура управления технической службы

3.6 Схема технологического процесса в цехе

Кузовной участок предназначен для устранения дефектов и неисправностей кузовов, возникших в процессе эксплуатации.

Рисунок 2 - Схема организации Производственного процесса на участке ремонта кузовов

На участке осуществляется жестяночно-сварочные и кузовные работы, которые включают операции по разборке, сборке, правки и сборке повреждённых панелей, деталей кузова и его механизмов.

Жестяницкие работы предусматривают ремонт крыльев, брызговиков, капотов, облицовок радиатора, дверей и других частей кузовов, а также частичное изготовление несложных ремонтных деталей, взамен пришедших в негодность, заплат, подставок, усилительных накладок и прочее.

Разборочно-сборочные работы включают снятие и установку дверей, отдельных панелей или частей кузовов, механизмов, стёкол, и других съёмных деталей. Частичную разборку кузова для ремонта его деталей осуществляют в объёме необходимом для обеспечения качественного выполнения всех ремонтных операций. Сборка кузовов после ремонта, в том числе установка узлов и деталей на кузов связана с выполнением пригоночных работ. Для этой цели применяются различные наборы приспособлений и инструментов. Пробочные работы предусматривают устранение неровностей на деформированных поверхностях, а также исправление искажений геометрических размеров кузова.

Сварочные работы предусматривают применение сварки при удалении повреждённого участка, правочных работах, установки частей или новых участков кузова и дополнительных деталей, а также заварки трещин, разрывов, и пробоин с наложением заплат в зависимости от величины и состояния повреждённых поверхности.

3.7 Режим труда и отдыха в цехе

Примем режим работы кузовного участка автотранспортного предприятия, имеющего парк автомобилей из ГАЗ-322132 - 78 единиц и ГАЗ-3110 - 65 единиц.

Количество рабочих дней в году автомобилей - 305, а количество рабочих дней в году участка - 255.

Время выезда на линию с 5-30 до 7-00.

Время в наряде одного автомобиля 10,5 ч.

Количество рабочих дней в году участка. 255

Число смен в сутки. 1

Начало смены. 8-00

Конец смены. 17-00

Регламентируемые перерывы:

1. Перерыв для производственной гимнастики

начало перерыва. 8-47

конец перерыва. 9-00

2. Перерыв для проведения физкультурной паузы

начало перерыва. 9-35

конец перерыва. 9-40

3. Перерыв для пассивного отдыха

начало перерыва. 10-30

конец перерыва. 10-35

4. Обеденный перерыв

начало перерыва. 12-00

конец перерыва. 12-45

5. Перерыв для проведения физкультурной паузы

начало перерыва. 13-45

конец перерыва.14-00

3.8 График Выпуска автомобилей на линию

Количество автомобилей вышедших на линию определяется по формуле-

А_В = А_Uа_В (19)

где А_U - Количество автомобилей одной марки

а_В - Коэффициент выпуска автомобилей

для автомобиля ГА3-322132

А_В = 78 0,745 = 58 ед

для автомобиля ГАЗ-3110

А_В= 65 0,754 = 49 ед

Количество автомобилей, не вышедших на линию по причине неисправности или проведения ТО-1:

А_НВ = А_U- А_В (20)

для автомобиля Г АЗ -322132

А_В =78 - 58 = 20ед

для автомобиля ГАЗ-3110

А_В=65 - 49 = 16 ед.

Рисунок 3 - График выпуска автомобилей на линию

3.9 Планирование работ, организация подготовки, выдача задания, обеспечение участка запчастями и материалами, контроль качества ремонта

Техническое нормирование работ представляет собой систему установления технически обоснованных норм бремени, т.е. необходимых затрат времени на качественное выполнение определённой работы.

Например, нормирование разборочно-сборочных работ - это ручные операции по разборке и соединённых отдельных деталей в сборочные единицы, узлы и агрегаты. При разборке изделий необходимо применение различного оборудования, приспособлений и инструмента для получения деталей с наименьшими повреждениями.

На протяжении выполнения разборочно-сборочных работ влияет конструктивность сложных сопрягаемых деталей. Нормирование осуществляется с применением технически обоснованных норм времени.

В начале рабочего дня работнику выдаётся задание на работу мастером или бригадиром участка.

Детали в цех поступают из оборотного склада (отремонтированные детали), а также со склада, где хранятся новые детали и оттуда же поступают и материалы для ремонта.

Контроль качества ремонта заключается в проверке соответствия показателей качества ремонта установленным требованиям, зафиксированным в стандартах, технических условиях или других документах.

Сущность контроля сводится к двум этапам, т.е. к получению первичной и вторичной информации. Первичная информация отражает фактическое состояние объекта контроля, а вторичная - степень соответствия (несоответствия) фактических данных требуемым. Допускается практическое совмещение обоих этапов или отсутствие первого этапа.

Контролю на кузовном участке: осмотру подлежат геометрические отклонения размеров расположения групп отверстий, связанных между собой функционально. Проверяют плотность прилегания дверей к проёму (регулировка плотности прилегания уплотнителей двери достигается перемещением защёлки замка).

4. Конструкторская часть

4.1 Устройство, принцип работы приспособления. Его достоинства по сравнению с используемыми приспособлениями

Инструмент для правки. Деформированных деталей кузова условно делится на силовые устройства с механическим или гидравлическим приводом, механизированный и ручной рихтовочный инструмент.

Силовое устройство с механическим приводом (рис. 4) представляет собой два стержня 2 и 4 с внутренней левой и правой резьбой, соединённых винтом 3 с воротком. На противоположных концах стержней закрепляются различные наконечники и удлинители 1 и 5, позволяющие вытягивать деформированные части кузова изнутри, упираясь в конструкции кузова и специальные упоры путём вращения винта.

Рисунок 4 - Эскиз приспособления: 1 - Наконечник; 2 - Стержень; 3 - Воротник; 4 - Стержень; 5 - Наконечник

Силовое устройство для правки кузовов, позволяет исправлять дефекты кузова практически в любом месте автомобиля. Позволяет значительно повысить производительность труда, улучшает качество использования. Набор инструментов и приспособлений входящих в комплект устройства позволяет выполнять различные операции по правке повреждённых участков кузовов, деталей, оперения и декоративного оформления легкового автомобиля.

4.2 Расчет приспособления на прочность

Производим расчет резьбового соединения винтового рихтовачного приспособления

Рисунок 5 Схема приложения нагрузок

Резьбовое соединение без начальной натяжки и нагружено только внешней сжимающей силой F. Опасным является сечение, ослабленное нарезкой резьбы.

Выполняем проверочный расчет. Нам известна внешняя сжимающая сила F = 30000 Н, наружный диаметр резьбы d = 44 мм, шаг резьбы Р=8мм

д = ? [д_С] (21)

где N - величина нормальной (продольной) силы Н

А - площадь сечения, мм² А = Пd²_р

[д_С] - допускаемое напряжение на сжатие, МПа

d_р?d- 0,94 Р

d_р-расчетный диаметр резьбы, мм

Р-шаг резьбы, мм

d_р? 44 - 0,94 8 ? 36,48 мм

[д_С] = 0,6д_Т (22)

д_Т= 240 МПа

[д_С] = 0,6 240 = 144 Мпа

д = (4 30000)/( 3,14 36,48²) ? 28,72 МПа

Так как д = 28,72 МПа, а [д_С] = 144МПа, то условие прочности выполняется. Резьбовое соединение недогружено

автомобиль кузов ремонт трудоемкость

5. Экономическая часть

5.1 Расчет годового фонда заработанной платы рабочих

Фонд заработной платы -- это денежный фонд предприятия из которого осуществляются оплата труда работников.

Фонд заработанной платы делится на две части:

1. ФЗП основной:

оплата по тарифу

доплата за ночные часы

доплата за вечерние часы

доплата за переработку графика

доплата за праздничные и выходные дни

премия

ФЗП дополнительный:

оплата отпусков

доплата за выслугу лет

выполнение гос обязанностей

оплата льгот

Таблица 11 -Фондзаработной платы

Всего человек часов п. 3 п. 5 (23)

а) 1 1785 = 1785 чел ч

б) 1 1785 = 1785 чел ч

в) 1 1785 = 1785 чел ч

Оплата по тарифу п.4 п.6 (24)

а) 26,88 1785 = 47980,8, руб.

б) 26,88 1785 = 47980,8, руб.

в) 23,78 1785 = 42447,3, руб.

Сумма премии п.10 п.11: 100 (25)

а) 47980,8 50 : 100 = 23690,4, руб.

б) 47980,8 50 : 100 = 23690,4, руб.

в) 42447,3 50 : 100 = 21223,7, руб.

Доплата в рублях в ночное и вечернее время п.10 п.8 : 100 (26)

а) 47980,8 20 : 100 = 9596,2, руб.

б) 47980,8 20 : 100 = 9596,2, руб.

в) 42447,3 20 : 100 = 8489,5, руб.

Доплата в рублях за переработку графика п.10 п.9 : 100 (27)

а) 47980,8 1 : 100 = 479,8, руб.

б) 47980,8 1 : 100 = 479,8, руб.

в) 42447,3 1 : 100 = 424,5, руб.

Итого ЗП: п.10 + п.12 + п.13 (28)

а) 47380,8+23690,4+9596,2=80667,4, руб.

б) 47380,8+23690,4+9596,2=80667,4, руб.

в) 42447,3+21223,7+8489,5=72160,5, руб.

Всего ЗП с районным коэффициентом: п.15 п.16 (29)

а) 80667,4 1,15=92767,5, руб.

б) 80667,4 115=92767,5, руб.

в) 72160,5 1,15=82984,6, руб.

Среднемесячная зарплата одного работника: п.17 / 1 / 12 мес. (30)

а) 92767,5/1/12=7730,6, руб.

б) 92767,5/1/12=7730,6, руб.

в) 82984,6/1/12=6915,4, руб.

Ф.З.П. осн.: Уп.17 (31)

92767,5 + 92767,5 + 82984,6 = 268519.6, руб.

Ф.З.П. доп. берется о размере 10% от ФЗП осн.: (32)

Ф.З.П. доп. = Ф.З.Посн. 0,1

268519,6 0,1 = 26851,96, руб.

Ф.З.П. общ.: Ф.З.П. осн. + Ф.З.П. доп. (33)

268519,6 + 26851,96 = 295371,56, руб.

5.2 Расчет стоимости приспособления

Капиталовложения - это денежные затраты предприятия на внедрение какого-либо мероприятия.

В данном дипломном проекте ставим новое более эффективное винтовое рихтовочное приспособление для пробки кузовов, которое позволяет снизить время на правку кузовов, исключить трудоемкие операции, повысить производительность труда.

Приспособление состоит из следующих деталей-'

стержень

ось

винт

удлинитель

стержень

наконечник

Премия - 50%

ЦНР - 250%

Сборкой приспособления занимается один человек 4-го разряда с тарифной ставкой 26,88 руб.

Монтаж осуществляется в течение 3-х часов слесарем 4-го разряда с тарифной ставкой 26,88 ру5

Премия -50%

ЦНР - 250%

К_УР- 1,15

Таблица 12 --Исходныеданные

Стоимость изготовления детали состоит из расчета стоимости заготовки за минусом отходов, зарплаты рабочих на изготовление детали и цеховые накладные расходы.

Расчет стоимости изготовления деталей

Сд = С_З-С_О +ЗП + ЦНР (34)

где С_З--стоимостьзаготовки

С_О--стоимость отходов

ЗП--заработнаяплата

ЦНР - цеховые накладные расходы

Стоимость заготовки рассчитывается произведением цены одной тонны материала на Вес заготовки

Стоимость заготовки:

С_З = Q_З Ц_М (35)

где Q_З - Вес заготовки

Ц_М - цена материала

С_З1 = 0,002 19000 = 38 руб.

С_З2 = 0,0009 19000 = 17,1 руб.

С_З3 = 0,0045 19000 = 85,5 руб.

С_З4 = 0,002 19000 = 38 руб.

С_З5 = 0,002 19000 = 38 руб.

С_З6 =0,0015 19000 = 28,5 руб.

УС_З = 38 + 17,1 + 85,5 + 38 + 85,5 + 28,5 = 292,6 руб.

Стоимость отходов рассчитывается произведением одной тонны расходов на вес.

Стоимость отходов:

С_О = Ц_О (Q_З-Q_д) (36)

где Q_д - вес детали

Ц_О - цена отходов

С_О1= 2494 (0_,002 - 0_,0018) = 0,4988 руб.

С_О2 = 2494 (0,0009 - 0_,0007) = 0,4988 руб.

С _О3 =2494 (0,0045-0,0038) = 1,7458 руб.

С_О4= 2494 (0_,002 - 0_,0018) = 0,4988 руб.

С_О4 = 2494 (0,002 - 0_,0038) = 0,4988 руб.

С _О6 =2494 (0,0015-0,0012) = 0,748 руб.

УС_{О =} 0,4988 + 0,4988 + 1,7458 + 0,4988 + 1,7458 + 0,748 = 5,74 руб.

Заработная плата рассчитывается определением тарифной ставки и нормы времени, при этом учитывается премия и расчетный коэффициент.

Считаем основную заработную плата на изготовление деталей приспособления:

ЗП = (t_часТ₁К_ст + t_ЧАСТ₂К_ст + … + t_часТ_nК_ст) К_прК_ур (37)

где t_час - часовая тарифная ставка

Т - время работы

К_ст - станочный коэффициент

К_пр - коэффициент премии

К_ур - уральский коэффициент

ЗП₁ = (26,882,51,2 + 23,780,31,5 + 26,881,5165 + 23,780,51,3 + 23,780,21,3 + 23,78 0,51,5 + 23,780,31,3 + 26,881,01,65 + 26,880,11)1,51,15 = 430,7 руб.

ЗП₂=(26,881,01,2 + 23,780,31,5 + 26,880,31,65 + 23,780,51,3 + 23,780,21,3+23,78 0,31,3 + 26,880,31,65 + 26,880,21,65 + 26,880,11)1,51,15=108 руб.

ЗП₃ =(26,884,01,2 + 23,780,31,5 + 26,883,01,65 + 23,780,51,3 + 23,780,21,3 + 23,783,01,5 + 23,780,31,3 + 26,883,01,65 + 26,880,11)1,51,15=542,33 руб.

ЗП₄ =(26,882,01,2 + 23,780,31,5 + 26,881,01,65 + 23,780,51,3 + 23,780,21,3 + 23,78 0,31,3 + 26,881,01,65 + 26,880,11)1,51,15=193,48 руб.

ЗП₅ =(26,882,51,2 + 23,780,31,5 + 26,881,51,65 + 23,780,51,3 + 23,780,21,3 + 23,78 0,51,5 + 23,780,31,3 + 26,881,01,65 + 26,880,11)1,51,15=430,7 руб.

ЗП₆ =(26,881,51,2 + 23,780,31,5 + 26,881,51,65 + 23,780,51,3 + 23,780,21,3 + 23,78 0,51,5 + 23,780,31,3 + 26,881,01,65 + 26,880,51,65 + 26,880,11)1,51,15=263,8 руб.

Цеховые накладные расходы (ЦНР) - это все расходы цеха в процессе производства, кроме заработной платы и стоимости материала

Цеховые накладные расходы:

ЦНР = (%ЦНР ЗП)/100 (38)

ЦНР₁= 250 430,7 /100= 1076,75 руб.

ЦНР₂= 250 108 /100= 270 руб.

ЦНР₃= 250 542,33 /100= 1355,83 руб.

ЦНР₄= 250 193,48 /100= 483,7 руб.

ЦНР₅= 250 430,7 /100= 1076,75 руб.

ЦНР₁= 250 263,8/100 = 659,5 руб.

Стоимость детали

С_д1 = 38 - 0,4988 + 430,7 + 1076,75 = 1544,95 руб.

С_д2 = 17,1 - 0,4988 + 108 + 270 = 394,6 руб.

С_д3 = 85,5 - 1,75 + 542,33 + 1355,83 = 1981,91 руб.

С_д4 = 38 - 0,4988 + 193,48 + 483,7 = 714,68 руб.

С_д5 = 38 - 0,4988 + 430,7 + 1076,75 = 1544,95 руб.

С_д6 = 28,5 - 0,748 + 263,8 + 659,5 = 951,05 руб.

Таблица 13. - Рабочие занятые в монтаже оборудования

Расчет стоимости трудоемкости на демонтаж и монтаж

С_М=ЗП+ЦНР (39)

Заработная плата

ЗП = t_часnТ_рК_прК_ур (40)

где n- количество работников данного разряда

Т_Р -- время работы, час

ЗП = 26,88 1 0,5 1,5 1,115 = 23,184 руб.

Накладные расходы

ЦНР = (%ЦНР ЗП)/100 (38)

ЦНР = 250 23,184 /100= 57,96 руб.

С_М=23, 184+57,96=81, 15 руб.

По результатам расчетов составляем смету

Таблица 14 - Смета

5.3 Расчет экономической эффективности

В результате применения приспособления сокращается бремя правки. До внедрения приспособления время правки составляло 40 мин. После внедрения приспособления время правки 15 мин. Приспособление применяется 145 раз в год, тогда экономия будет составлять:

Э = (t₁- t₂₎t_часК_прК_урК_ЦНРn (42)

где t₁ - время до внедрения приспособления

t₂- время после внедрения приспособления

t_часс - тарифная ставка кузовщика 3-его разряда

К_ПР - коэффициент премии

К_ур - уральский коэффициент

К_ЦНР-коэффициент цеховых накладных расходов

п - количество применений в год

К_ЦНР = (%ЦНР +100)/100 (43)

К_ЦНР = (250 +100)/100 = 3,5

Э = (0,7 - 0,3) 26,88 1,5 1,15 3,5 145 = 9412,7

5.4 Расчет условной годовой эффективности

Расчет условной годовой эффективности находится по формуле-

Э_ус = Э-ЕКВ (44)

где Э--экономическаяэффективность

Е--коэффициент, const = 0,15

КВ - капитальные вложения на приспособление

Э_ус = 9412,7 - 0,15 6613,3 = 8420,7 руб.

5.5 Расчет срока окупаемости

Расчет срока окупаемости находится по формуле:

Т = КВ/Э (45)

Т = 6613,3 /9412,7= 0,7 года

Нормативный срок окупаемости автотранспортной промышленности года, что дольше, чем по расчету, следовательно, замена оборудования новым эффективна и применять его можно.

В результате расчетов на изготовление проектируемого силового винтового устройства для правки кузовов стоимость составила 6613,3 рублей. Прайсовая цена прототипа 1500$ что гораздо выше цены разработанного устройства. Поэтому целесообразно изготовить данное устройство в местных условиях для снижения затрат на приобретаемое оборудование

6. Охрана труда

6.1 Общее положение по охране труда

При оформлении на работу проводят вводный инструктаж по охране труда. На момент начала работы проводят первичный инструктаж, через три месяца проводят вторичный инструктаж.

Раз в год рабочий персонал в учебном центре проходит обучение по охране труда.

Существует график проверки по охране труда проводящийся в три этапа.

В комиссию по охране труда входят:

инспектор по охране труда

главный механик завода

главный энергетик завода

начальник цеха

начальник участка или механик

В ходе проверки выявляются недостатки, которые не соответствуют положению по охране труда. На все выявленные недостатки инспектором по охране труда составляется акт - предписание по устранению недостатков. Руководитель участка пишет мероприятие по устранению недостатков с указанием сроков исполнения.

6.2 Техника безопасности

Ежедневно, перед началом работы, бригадир обеспечивает проверку состояния рабочих мест на соответствие требованиям охраны труда перед началом работы, соблюдение членами бригады инструкций по охране труда и использование средств индивидуальной защиты. В случае обнаружения несоответствия положению по охране труда бригадир немедленно сообщает непосредственному руководителю.

Инструменты, оборудование и приспособления в течение 6сего срока эксплуатации должны отвечать требованиям безопасности согласно ГОСТу 122. 003-74. Мерительный инструмент раз в три месяца сдается на проверку в цех точной механики для аттестации.

Используемый инструмент не должен иметь трещин, сколов, заусенцев. Если же все-таки такой имеется сдавать его в инструментальную для замены. Неисправный и ненужный инструмент не должен храниться у рабочих. Инструмент всегда должен быть чистым и сухим.

Запрещается пользоваться электроинструментом с неисправной электрической частью.

Рабочие, занятые на мойке и очистки деталей должны быть в спецодежде, защитных очках и резиновых перчатках.

Спецодежда выдается раз в год:

костюм;

ботинки.

Для обеспечения безопасности работы необходимо соблюдать следующие требования. При работе с кран-балкой запрещается находиться непосредственно под грузом и балкой. При работе на стендах для ремонта двигателей необходимо надежно закреплять двигатель в нужном положении. Запрещается загромождать проходы выходы из помещения. Использованные обтирочные материалы должны немедленно убираться. Разлитое масло или топливо необходимо при помощи песка или опилок, которые послеследует ссыпать в металлические ящики с крышкой, установленные вне помещения. Освещение в помещении оказывает существенное влияние на качество ремонта и обслуживание двигателей. Хорошее освещение повышает производительность труда, снижает производственный травматизм и усталость рабочего.

Важно учитывать при установке освещения правильное направление света, чтобы источники света не оказывали ослепляющего действия и не создавали теней. Для поддержания уровня освещенности необходимо регулярно выполнять чистку и мойку окон и светильников.

Каждый производственный участок обеспечен индивидуальной аптечкой, которая характерна для данного участка. В нее входят бинт, вата, йод, зеленка, карвалол, валидол, активированный уголь, спирт нашатырный, шприцы, лейкопластырь. Находится возле конторского стола.

6.3 Пожарная безопасность

На территории участка используются 3 вида огнетушителей и емкость для песка, один пожарный щит имеющий габариты 1100 см, в случае пожара предусмотрен пожарный выход ведущий в соседний цех.

Огнетушители ОУ-2 (углекислотные огнетушители) предназначены для тушения загораний различных веществ, за исключением тех, горение которых происходит без доступа воздуха, а так же электроустановок, находящихся под напряжением до 380 В.