Проект реконструкции производственного участка по ремонту тележек
Генеральный план и производственная структура вагонного депо. Отделение ремонта автосцепного оборудования и тележек. Суть поточных нагрузок и размеров конвейера. Анализ выбора электродвигателя и редуктора. Расчет вытяжной вентиляции от сварочного поста.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 26.05.2015 |
| Размер файла | 829,6 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Реферат
Депо для ремонта грузовых вагонов, тележка, производственный участок по ремонту тележек, поточная линия, конвейер для ремонта тележек, местная вытяжная вентиляция, расчет себестоимости ремонта тележки
Проект реконструкции производственного участка по ремонту тележек разработан с целью улучшения условий труда работников тележечного участка, улучшения качества ремонта, снижение себестоимости ремонта, а также снижение удельного веса ручного труда.
Предусмотрено изменение плана размещения оборудования и ввод нового оборудования в соответствии с перспективной технологией. В рабочих чертежах разработан конвейер для ремонта тележек. Одновременно предусмотрен комплекс мероприятий по охране окружающей среды и по безопасности и экологичности проекта. Выполнен расчет местной вытяжной вентиляции сварочного поста. Определена себестоимость ремонта тележки после реконструкции участка.
Содержание
Введение
1. Структура вагонного хозяйства
2. Генеральный план вагонного депо
3. Производственная структура вагонного депо
3.1 Вагоносборочный участок
3.2 Участок по ремонту колесных пар
3.3 Роликовый участок
3.4 Ремонтно-комплектовочный участок
3.4.1 Механическое отделение
3.4.2 Кузнечное отделение
3.4.3 Отделение ремонта автосцепного оборудования
3.4.4 Контрольный пункт автотормозов
3.4.5 Отделение по ремонту дверей
3.5 Участок ремонта тележек
3.6 Технологический процесс ремонта тележек
4. Проектирование поточной линии
4.1 Разработка технологического процесса
4.2 Определение потребности в рабочей силе
4.3 Определение потребного количества оборудования
5. Конвейер для ремонта тележек
5.1 Назначение конвейера
5.2 Устройство и работа конвейера
5.3 Расчет конвейера
5.3.1 Тяговый расчет конвейера
5.3.2 Определение производительности конвейера
5.3.3 Определение поточных нагрузок
5.3.4 Определение размеров конвейера
5.3.5 Определение сопротивления движению ходовой части конвейера
5.4 Расчет привода конвейера
5.4.1 Выбор электродвигателя
5.4.2 Выбор редуктора
6. Безопасность и экологичность проекта
6.1 Экспертиза из соответствие проекта требованиям безопасности и экологичности
6.1.1 Метеорологические условия
6.1.2 Вредные вещества
6.1.3 Освещенность
6.1.4 Шум и вибрация
6.1.5 Опасность поражения электрическим током
6.1.6 Опасность механического травмирования
6.1.7 Пожароопасность
6.1.8 Экологические последствия
6.2 Расчет местной вытяжной вентиляции от сварочного поста
6.2.1 Аэродинамический расчет
7. Расчет себестоимости ремонта тележек
7.1 Расчет основной заработной платы
7.2 Расчет затрат на основные материалы
7.3 Расчет основных расходов, общих для всех отраслей хозяйства железных дорог
7.4 Расчет общехозяйственных расходов
Заключение
Список использованных источников
Введение
Железнодорожный транспорт России, выполняя более 70% внутреннего грузооборота и более 40% всего пассажирооборота, является и остается в обозримой перспективе основным видом транспорта в нашей стране.
Осуществляется широкая программа технического перевооружения железных дорог. Построено более 70 тысяч километров новых железнодорожных линий. Практически завершен перевод стальных магистралей на электрическую тягу. Систематически совершенствуется планирование и управление железнодорожным транспортом, а также организация перевозочного процесса, что обеспечивает эффективное использование технических средств.
Одним из основных факторов, определяющих устойчивость эксплутационной работы железнодорожного транспорта, является надежность технических средств, в первую очередь вагонов, локомотивов, пути. Повышение надежности, сокращение числа неплановых ремонтов и отказов подвижного состава при движении поездов является одной из наиболее актуальных проблем. Основными факторами повышения надежности технических средств являются:
создание на базе научно - технических достижений новых, более совершенных типов подвижного состава, машин, механизмов, конструкция которых отвечает заданным показателям качества, надежности и долговечности;
установление наиболее рациональных режимов работы транспортной техники, учитывающих различные условия эксплуатации;
организация научно обоснованной системы технического обслуживания и ремонта, прежде всего подвижного состава, обеспечивающей исправное состояние и работоспособность на уровне, гарантирующем минимальные потери перевозимых грузов из-за отказов. Существенно поднять надежность подвижного состава, добиться более полного использования мощности ремонтных предприятий, повысить производительность труда можно путем специализации и концентрации ремонтного производства, комплексной механизации ремонтных работ, внедрения поточных методов технического обслуживания и ремонта вагонов.
1. Структура вагонного хозяйства
Каждое вагонное депо является линейным предприятием железной дороги, подчиняется непосредственно отделению дороги. В состав вагонных депо входят: пункты технического обслуживания вагонов, пункты подготовки вагонов к перевозкам, промывочно-пропарочные пункты и весь комплекс технологического оборудования для выполнения деповского ремонта вагонов (вагоносборочный участок, тележечный участок, колесно-роликовый участок, ремонтно-комплектовочный участок, участок по ремонту тормозного и автосцепного оборудования).
По виду и характеру выполняемых работ пункты технического обслуживания подразделяются на пункты подготовки вагонов к перевозкам (ППВ), которые размещаются на станциях массовой погрузки, выгрузки поездов, специализируются по типу подготовляемых вагонов и подразделяются на три категории в зависимости от объема выполняемой работы:
1 категория - более 500 вагонов;
2 категория - 300 - 500 вагонов;
3 категория - 100 - 300 вагонов.
На этих пунктах производится контроль технического состояния и ремонт вагонов с устранением всех технических неисправностей при помощи вагоноремонтных машин.
Пункты технического обслуживания вагонов (ПТО), размещаемые на сортировочных и участковых станциях, предназначены для выявления и устранения технических неисправностей вагонов в формируемых и транзитных поездах и обеспечения проследования поездов по гарантийным участкам.
Пункты контрольно-технического обслуживания вагонов (ПКТО), размещаемые на участковых станциях, где производится смена локомотивов и станциях, предшествующих перегонам с затяжными спусками, предназначены для выявления и устранения технически неисправностей, угрожающих безопасности движения поездов;
Контрольные посты (КП), размещаемые на станциях с интенсивным безостановочным движением, предназначены для выявления на ходу поезда вагонов с греющимися буксами, ползунами и другими неисправностями, угрожающими безопасности движения; посты опробования тормозов (ПОТ), располагаемые на станциях, где нет ПТО, но производится смена локомотивных бригад.
Пункты технической передачи (ПТП), предназначенные для выявления и устранения повреждений вагонов при выполнении погрузочно-разгрузочных операций и маневровых работ на подъездных путях промышленных предприятий.
2. Генеральный план вагонного депо
Под генеральным планом депо понимают взаимное расположение всех зданий и сооружений депо, рельсовых и безрельсовых дорог, наземных и подземных сетей, зеленых насаждений и ограждений, организованных в одно целое и изображенное графически в определенном масштабе.
Разработка генерального плана предусматривает взаимное расположение зданий и сооружений депо, обеспечивающее поточность производства и кратчайшие прямолинейные пути для ремонтируемых вагонов, запасных частей, деталей и материалов без обратных и встречных движений; расположение производственных, вспомогательных зданий и сооружений так, чтобы они были объединены в одно комплексное здание, обеспечивающее наиболее благоприятные условия для естественного освещения и проветривания его, максимального использования деповской территории под застройку зданий и устройств, возможность расширения цехов и сооружений депо с удлинением или сооружением новых пролетов.
На территории вагонного депо предусматривается устройство дорог для обслуживания транспортом грузов, предназначенных для депо и подъезда его к зданиям.
На генеральном плане территории вагонного депо указывается роза ветров. Здания депо располагаются таким образом, чтобы заносимость световых фонарей снегом была по возможности минимальной. Данное грузовое депо специализируется на ремонте грузовых вагонов всех типов. Экономическая эффективность специализации вагонного депо состоит в том, что она создает необходимые предпосылки для внедрения новой техники, прогрессивной технологии, передовой организации производства, механизированных и автоматизированных поточных линий.
На схеме генерального плана указан комплекс сооружений и депо, необходимый для организации производства и выполнения запланированного объема работ по ремонту грузовых вагонов. На схему нанесен основной производственный корпус депо, сооружения вспомогательного характера: колесно-тележечный парк, механизированный участок текущего ремонта вагона, участки подготовки неисправных вагонов к ремонту, склад горюче-смазочных и огнеопасных материалов, склады металла и стройматериалов, основной склад запасных частей, котельная, компрессорная и т.д.
Генеральный план депо приведен на листе 1 графической части проекта.
3. Производственная структура вагонного депо
Производственная структура (состав) вагонных депо включает подразделения: эксплуатационные и ремонтные. Ремонтные подразделения (производственные участки и отделения) специализированы для планового ремонта вагонов и их запасных частей, связаны общей технологией и объединены в главном корпусе депо.
По характеру производства участки и отделения разделяются на три вида:
1. Основные (основное производство, выпускающее товарную продукцию): вагоносборочные; подготовки вагонов к ремонту; малярные; ремонта тележек вагонов; колесные; роликовых подшипников; ремонтно-комплектовочные с отделениями ремонта автосцепки, кузнечным слесарно-механическим, сварочным. В депо по ремонту грузовых и, в особенности, рефрижераторных и пассажирских вагонов, к основным участкам относят также участки и отделения ремонтирующие специальное оборудование, крышки люков, борта платформ, двери крытых вагонов; дизель - генераторы, холодильное и электрооборудование, системы отопления, вентиляции, водоснабжения вагонов и т.д.
2. Вспомогательные подразделения, обслуживающие основное производство: ремонтно-механические; ремонта электрооборудования; инструментальные, ремонтно-хозяйственные и т.д.
3. Транспортное и складское хозяйства.
Типы главного корпуса определяют тип депо и классифицируются по типу ремонтируемых вагонов.
- пассажирские;
- грузовые;
- рефрижераторные;
- контейнерные;
Вновь строящиеся депо должны иметь производственную мощность: грузовые -- от 6 до 12 тыс. отремонтированных деповским ремонтом вагонов в год (в физическом исчислении); пассажирские- 0,8-- 1,2 тыс. в год. Старые грузовые вагонные депо, в зависимости от характера реконструкции имеют, в основном, небольшую производственную мощность- 2,5-- 4,5 тыс. вагонов в год, отдельные немногие депо--до 10 тыс. вагонов в год.
План главного корпуса определяется также схемой вагоносборочного участка. Используют следующие схемы
- сквозного типа,
- тупиковые;
- секционные;
- двух пролетные.
Рисунок 1 - Схемы вагоносборочного участка
а) сквозного типа, б) тупиковый, в) двухсекционный, г) двухпролетный: 1 - ремонтные пуги, Помещения: 1 - вагоносборочный участок в одном помещении, 2- секции; 3 --пролеты
Количество ремонтных путей обычно 2-3, может быть- 4 (двухпролетные помещения)
К вагоносборочному участку привязаны основные производственные участки, сформированные по принципу узлового метода ремонта, т.е. ремонта узлов, снятых с вагона: тележек, колесных пар, автосцепного оборудования и т.д. Основной принцип построения схемы главного корпуса -кратчайшие пути и возможность механизации транспортировки узлов из сборочного участка в специализированные участки по ремонту узлов. В депо с поточным методом ремонта вагонов специализация ремонтных позиций должна соответствовать размещению специализированных участков ремонта узлов.
На каждой дороге в двух-трех депо имеются вагоноколесные мастерские, специализированные для ремонта колесных пар со сменой элементов. В остальных депо дороги этот вид ремонта не производят; а колесные пары, требующие ремонта со сменой элементов, направляют в ВКМ по указанию службы вагонного хозяйства.
Вагоноколесные мастерские размещают в отдельных зданиях, большая часть которых постройки 1933-35 гг. Практика показала, что при наличии ВКМ депо целесообразно иметь колесно-роликовый участок для производства полного и обыкновенного освидетельствования колесных пар, разгружая ВКМ даже от демонтажа и монтажа букс.
В некоторых депо на территории вблизи главного корпуса размещены участки разделки в металлолом исключенных из инвентаря вагонов.
а) двухстороннее размещение специализированных участков; б) одностороннее размещение; 1 -- путь текущего ремонта вагонов.
Помещения: 1? вагоносборочного участка; 2--участок (отделение) подготовки вагонов к ремонту; 3 -- малярное отделение, 4 -- блок производственных участков основного производства; 5--шлю зовы и тамбур
Рисунок 2 ? Схемы размещения вагоносборочного участка, участков ремонта узлов вагона, подготовки вагонов к ремонту и малярного:
3.1 Вагоносборочный участок
Вагоносборочный участок является важнейшим производственным участком депо и служит для выполнения разборочных, ремонтных и сборочных и малярных работ на вагоне. Вагоны подают в ремонт после очистки и промывки (в зимнее время необходимо перед постановкой в ремонт очистить вагоны от снега).
Работа сборочного цеха производится в две смены продолжительность которой 11, часов с 8 до 20 часов с часовым перерывом на обед.
Руководство цехом осуществляет старший мастер, который обеспечивает взаимосвязь с другими цехами, координирует работу сменных мастеров, обеспечивает постановку объектов ремонта, осуществляет контроль за качеством ремонта вагонов и ведением документации.
Сменные мастера непосредственно осуществляют руководство сменой.
Фронт работы вагоносборочного цеха определяем по формуле
,
где Nb - программа выпуска вагонов в год;
tb - простой вагонов в ремонте (для вагонного депо принимаем tb = 8,54);
Fц - фонд времени работы цеха за год.
Фонд времени работы цеха за год, Fц определяется по формуле
,
где D - количество рабочих дней в году;
tсм - продолжительность рабочей смены;
mсм - количество рабочих смен в сутки.
По расчету
часов
Принимаем Фр = 6.
Списочное количество рабочих вагоносборочного участка определяем по формуле
,
где N - программа выпуска вагонов;
Н - затраты времени на ремонт одного вагона;
- годовой фонд рабочего времени одного списочного рабочего.
Годовой фонд рабочего времени одного списочного рабочего, , определяется по формуле
,
где - годовой фонд явочного рабочего времени;
е - суммарный коэффициент учитывающий все планируемые потери (е = 9 %).
Годовой фонд явочного рабочего времени, , определяется по формуле
,
где - количество предназначенных дней в году с сокращенным рабочим днем, выраженное в часах, (=5); - среднемесячный фонд рабочего времени. Среднемесячный фонд рабочего времени, , определяется по формуле
,
где - число дней еженедельного отдыха в среднем за месяц, (=8,09 дней);
- продолжительность рабочей смены, (=8 часов).
По расчету
часа
часов
часов
человек
Штатное расписание сборочного участка приведено в таблице 3.1.
Таблица 3.1 - Штатное расписание сборочного участка.
|
Профессия |
Количество бригад |
Количество рабочих в бригадах |
Всего рабочих |
|
|
Слесарь по ремонту подвижного состава |
2 |
10 |
20 |
|
|
Слесарь по ремонту тормозного оборудования |
2 |
6 |
12 |
|
|
Столяр |
2 |
4 |
8 |
|
|
Сварщик |
2 |
4 |
||
|
Маляр |
2 |
2 |
4 |
|
|
Машинист крана |
2 |
1 |
2 |
|
|
Бригадир |
2 |
2 |
4 |
|
|
Приемщик вагонов |
2 |
1 |
2 |
|
|
Мастер |
2 |
2 |
4 |
|
|
Водитель погрузчика |
2 |
1 |
2 |
|
|
Итого |
33 |
66 |
Структура сборочного участка по ремонту грузовых вагонов показана на рисунке 3.1
Рисунок 3.1 - Структура сборочного цеха
Оборудование вагоносборочного участка принимаем согласно технологического процесса ремонта вагонов. Участок оборудован водопроводной, воздухораздаточной и электросварочной линиями. Вдоль стен участка располагаются стеллажи для запасных частей и материалов. Перечень используемого технологического оборудования, инструмента и приспособлений, сведены в таблицу 3.2.
Таблица 3.2 - Технологическая оснастка вагоносборочного участка
|
Наименование оборудования |
Кол-во, шт |
|
|
1 |
3 |
|
|
Кран мостовой, грузоподъемностью 10т |
2 |
|
|
Приспособление для снятия и постановки тяговых хомутов |
2 |
|
|
Приспособление для правки лобовых стоек кузовов вагона |
1 |
|
|
Продолжение таблицы 3.2 |
||
|
1 |
2 |
|
|
Установка для испытания тормозов |
3 |
|
|
Сварочный выпрямитель ВДМ-1601 |
1 |
|
|
Сварочный выпрямитель ВДУ-505 |
2 |
|
|
Электрокара |
1 |
|
|
Стационарные ставлюги |
48 |
|
|
Переносные ставлюги |
8 |
|
|
Гидроскоба для клепки пятников |
2 |
|
|
Гайковерты и электродрели |
8 |
|
|
Комплект газорезательной аппаратуры |
2 |
|
|
Гидравлический пресс для правки люков и дверей полувагонов |
1 |
До постановки на ремонтную позицию, каждый вагон осматривают заместитель начальника депо по ремонту, старший мастер или сменный мастер совместно с приемщиком вагонов, проверяют правильность отцепки вагона, определяют объем работ с последующим составлением дефектной ведомости.
Ответственность за правильную постановку вагонов на ремонтные позиции возложена на составителей вагонного депо.
Ремонт вагонов в сборочном участке осуществляется стационарно-поточным методом. В начале рабочего дня в ремонт подаются все вагоны сменного плана и их расстанавливают на постоянных местах. Комплексная бригада, разделенная на специализированные группы, приступают к ремонту по заранее разработанному графику. Через определенные промежутки времени специализированные группы перемещаются от одного вагона к другому.
Работы по ремонту вагонов подразделяются по видам работ:
- подъемка и опускание вагонов, выполняют крановщик и слесаря;
- ремонт автотормозной системы, выполняют слесаря по ремонту автотормозов;
- ремонт автосцепного оборудования, выполняют слесаря по ремонту автосцепного оборудования;
- сварочные работы, выполняют сварщики;
- столярные работы, выполняют столяра;
- клепальные работы, выполняют слесаря и сварщик;
- малярные работы, выполняют маляра.
3.2 Участок по ремонту колесных пар
Колесный участок предназначен для обеспечения исправными колесными парами вагоносборочного участка. На нем выполняется ремонт колесных пар без смены элементов и промежуточной ревизией букс с роликовыми подшипниками.
Годовая программа колесного участка определяется из условия, что:
1. Из под вагонов деповского ремонта все колесные пары поступают на участок
Nк.у. = 3000•4 = 12000 колесных пар
2. Из под вагонов текущего ремонта - 30 % колесных пар.
Nтек = п• 365,
где п - количество колесных пар из под вагонов текущего ремонта (п =25 ч 30 колесных пар).
Общее количество колесных пар требующих ремонта определяем по формуле
,
По расчету
колесных пар
Причем 25% колесных пар требуют ремонта со сменой элементов.
Nсм =(0,2…0,25) • 21855 =5400 колесных пар
Колесный участок имеет колесный парк, в котором выполняются следующие работы:
- разгрузка, осмотр и предварительное определение объема ремонта неисправных колесных пар, поступающих из текущего ремонта;
- учет наличия исправных и неисправных колесных пар;
- погрузка неисправных колесных пар со сменой элементов для отправки в ВКМ и на заводы и исправных для текущего ремонта.
Для обеспечения четкой работы колесный парк подразделяется на участки:
- рабочий парк (хранение ожидающих ремонта колесных пар, рассортированных по типам осей и видам ремонта);
- запасной парк (хранение нерассортированных колесных пар в случае массового их поступления);
- парк готовой продукции;
- площадка для хранения металлолома и стружки.
Колесные пары поступают в ремонт на колесный участок из тележечного участка и колесного парка.
После выкатки из-под вагона, перед обмывкой в моечной машине, колесные пары осматриваются бригадиром с целью выявления неисправностей, которые не могут быть обнаружены после обмывки. Затем колесные пары обмываются в моечной машине. Из моечной машины колесные пары поступают на виброаккустическую установку УДП - 85 для диагностирования роликовых подшипников. Затем колесные пары подвергаются окончательному осмотру, обмеру, дефектоскопированию. На основании чего назначается вид ремонта: обточка на колеснотокарном станке, промежуточная или полная ревизия букс. Для проведения полной ревизии колесные пары направляются по рельсовому пути в демонтажное отделение роликового участка, а для промежуточной на эстакаду промежуточной ревизии букс.
Отремонтированные колесные пары поступают на путь накопления, где обмеряются и на установке окрашиваются в черный цвет. После окраски колесные пары по наклонному пути подаются в комплектовочное отделение тележечного участка.
Потребное количество оборудования, Sк.т, определяем по формуле
,
где - действительный годовой фонд времени работы станка в одну смену;
N - количество колесных пар требующих обточки по кругу катания;
Сст - расход станко-часов на одну колесную пару (Сст = 0,375);
тсм - количество рабочих смен в сутки.
Действительный годовой фонд времени работы станка в одну смену, , определяем по формуле
,
где Dр - количество рабочих дней в году (Dр = 259) ;
tсм - продолжительность рабочей смены (tсм = 9);
kоб - планируемый процент потерь времени на ремонт оборудования (kоб = 5%).
По расчету
Принимаем Sк.т =1.
Перечень используемого технологического оборудования, инструмента и приспособления сведены в таблицу 3.3.
Таблица 3.3 - Оборудование колесного участка
|
Наименование |
к-во шт. |
Краткая характеристика |
||
|
1 |
Кран балка |
1 |
Q=5т |
|
|
2 |
Колесотокарный станок |
1 |
Тип «Рафамет» |
|
|
3 |
Дефектоскоп магнитный |
1 |
МД-13ПР: средняя часть оси МД-12ПШ: планки |
|
|
4 |
Дефектоскоп ультразвуковой |
1 |
УДП - 85 УДС-2-32: обод, гребень УД-2-12: ось |
|
|
5 |
Вихретоковый дефектоскоп |
1 |
ВД - 113: диск |
|
|
6 |
Моечная машина |
1 |
ВД - 113: диск |
Распределение по профессиям производим в соответствии с выбранным количеством оборудования.
Ведомость рабочей силы приведена в таблице 3.4.
Таблица 3.4 - Ведомость рабочей силы
|
Профессия |
Количество |
||
|
В одну смену |
В две смены |
||
|
Токарь |
2 |
4 |
|
|
Дефектоскопист |
1 |
2 |
|
|
Слесарь |
2 |
4 |
|
|
Бригадир |
1 |
2 |
|
|
Всего |
6 |
12 |
Площадь колесного участка после расстановки технологического оборудования принимаем 240 м2.
3.3 Роликовый участок
Роликовый участок предназначен для производства полного освидетельствования колесных пар с буксами на роликовых подшипниках. На участке производится демонтаж и монтаж колесных пар роликовых букс, ремонт и комплектовка подшипников. Роликовый участок имеет три отделения: демонтажное, ремонтно-комплектовочное, монтажное.
Демонтажное отделение предназначено для снятия и разборки букс, очистки и промывки их деталей.
Колесные пары, подлежащие полному освидетельствованию, поступают в комплекте с буксами на демонтажную площадку, где производится разборка буксового узла. После демонтажа колесная пара направляется в моечную машину на дальнейшую промывку шеек колесных пар, затем передается к стенду на дефектоскопирование и обточку.
Роликовые подшипники промываются в автоматической машине мыльной эмульсией, подогретым паром до температуры 90-95°С и просушиваются подогретым воздухом. Корпуса букс промываются в автоматической машине двумя моющимися жидкостями при температуре не ниже 90°С. Крепительные крышки, торцевые гайки, упорные кольца, болты, стопорные планки, дистанционные и лабиринтные кольца, закрепительные втулки промываются в специальной машине конвейерного типа в контейнерах двумя моющимися жидкостями.
После обмывки роликовые подшипники направляют в ремонтно-комплектовочное отделение, которое предназначено для осмотра, обмера. текущего ремонта, сборки и хранения подшипников. Это отделение размещается в изолированном помещении рядом с демонтажным и монтажным отделениями.
На монтажном отделении осуществляют проверку, подготовку букс и их монтаж. Колесные пары после монтажа подаются на опускатели и накапливаются на пути монтажного отделения, после чего партией через подъемные ворота выдаются в колесный участок.
Перечень технологического оборудования сведен в таблицу 3.5.
Таблица 3.5 - Оборудование роликового участка
|
Наименование |
Техническая характеристика типа |
Количество |
|
|
1 |
2 |
3 |
|
|
Кран балка |
Q = 5 т |
1 |
|
|
Моечная машина |
МУ - 1 |
1 |
|
|
Стенд для демонтажа |
Типа Троицк-сорт |
1 |
|
|
Стенд для распрессовки закрепительных втулок |
Типа Троицк-сорт |
1 |
|
|
Рольганг для транспортировки букс и деталей |
1 |
||
|
Стеллаж |
1 |
||
|
Стол для осмотра подшипников |
1 |
||
|
Дефектоскоп |
1 |
Ведомость рабочей силы приведена в таблице 3.6.
Таблица 3.6 - Ведомость рабочей силы
|
Профессия |
Количество |
||
|
В одну смену |
В две смены |
||
|
Слесарь по демонтажу |
2 |
4 |
|
|
Слесарь по монтажу |
2 |
4 |
|
|
Слесарь по комплектовке |
1 |
2 |
|
|
Слесарь по ремонту |
1 |
2 |
|
|
Бригадир |
1 |
2 |
|
|
Всего |
7 |
14 |
3.4 Ремонтно-комплектовочный участок
3.4.1 Механическое отделение
Механическое отделение - важнейшее звено в структуре вагоноремонтного депо. В нем выполняется станочная работа для изготовления новых деталей для ремонтируемых на деповском ремонте вагонов, а также для отправки на другие вагоноремонтные предприятия в порядке кооперационных поставок. Обрабатываемые материалы поступают в механическое отделение из кузнечного отделения и его склада.
Таблица 3.7 - Оборудование в механическом отделении
|
Тип станка |
Техническая характеристика типа. |
Кол-во |
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
1 |
Токарно-винторезный |
ВУ-300, ВУ-200, |
2 |
|
|
2 |
Сверлильный |
2А-125 |
2 |
|
|
3 |
Строгальный |
Ш 3А |
1 |
|
|
4 |
Фрезерный универсальный |
6Б-82 |
1 |
|
|
5 |
Болторезный, гайконарезной |
6Б-82 |
1 |
|
|
6 |
Наждачное точило |
1 |
||
|
7 |
Стеллаж |
1 |
||
|
8 |
Шкаф для инструментов |
2 |
||
|
9 |
Заточной станок |
Т 48.00СБ |
1 |
Штат механического отделения определяем в соответствии с выбранным оборудованием и запишем данные в таблицу3.8.
Таблица 3.8 - Штат механического отделения
|
Профессия |
Количество |
||
|
В 1 смену |
В 2 смены |
||
|
Токарь |
4 |
8 |
|
|
Сверловщик |
2 |
4 |
|
|
Строгальщик |
1 |
2 |
|
|
Фрезеровщик |
1 |
2 |
|
|
Бригадир |
1 |
2 |
|
|
Мастер |
1 |
1 |
|
|
Всего |
10 |
19 |
3.4.2 Кузнечное отделение
В кузнечном отделении ремонтируются изношенные и поврежденные детали, частично изготовляются поковки для производственных нужд депо.
Программа кузнечных работ складывается из ремонтной поковки для ремонтируемых вагонов и новой поковки для изготовления штампов, приспособлений и хозяйственных нужд. Общая годовая потребность в поковке определяется по формуле
,
где бк - коэффициент, учитывающий поковку на изготовление штампов и для хозяйственных нужд;kk - коэффициент перевода ремонтной поковки в новую;
Nb - программа ремонта вагонов;
Рр - вес ремонтной поковки на один вагон;
Уnol - годовой пробег вагонов для ПТО;
РТ - вес ремонтной поковки;
По рас чету
Количество оборудования в кузнечном отделении определяем по формуле
,
где ? коэффициент, учитывающий распределение поковки между кузнечными агрегатами (для молотов =0,4, для горнов =0,2);
Нк - часовая производительность оборудования (для молотов Нк=32 кг/ч, для горнов Нк =10кг/ч);
Mсм - количество рабочих смен в сутки;
? действительный годовой фонд времени работы оборудования в одну смену.
По расчету
Количество молотов
Количество горнов
Оборудование кузнечного отделения приведено в таблице 3.9.
Таблица 3.9 - Оборудование кузнечного отделения
|
Наименование |
Техническая характеристика |
Количество |
|
|
1. Горн кузнечный |
N=1,5 кВт |
1 |
|
|
2. Наковальня |
N=1,5 кВт |
1 |
|
|
3. Молот электропневматический |
P=250 кг |
1 |
|
|
4. Кран-балка |
Q=0,5 т |
1 |
|
|
5. Пресс ножницы |
Модель МБ - 33 |
1 |
Количество рабочих отделения принимаем с учетом выбранного оборудования: кузнецы - 4 человека; подручные рабочие - 2 человека.
Площадь кузнечного отделения принимаем F = 150 м2.
3.4.3 Отделение ремонта автосцепного оборудования
Отделение автосцепного оборудования предназначено для разборки, ремонта корпусов, деталей механизма, тяговых хомутов, последующей комплектовки и проверки.
Программа отделения складывается из количества автосцепок, поступающих из вагоносборочного участка и текущего отцепочного ремонта вместе с автосцепками вагонов, исключенных из инвентаря и разделанных на металлолом.
Отделение по ремонту автосцепок удовлетворяет полностью потребность вагоносборочного участка, участка текущего отцепочного ремонта ПТО. Считаем, что с каждого вагона деповского ремонта подается в ремонт две автосцепки и на 100 вагонов, проходящих через ПТО, в ремонт направляется 0,045…0,05 автосцепок
Годовая программа по ремонту автосцепок определяется по формуле
,
где Nb - годовая программа ремонта вагонов;
? годовая программа вагонов проходящих через ПТО.
По расчету
Программа отделения составляет 6800 автосцепок в год.
Количество рабочих отделения ремонта автосцепок определяется по формуле
,
где Н - трудозатраты на ремонт одной автосцепки, (Н=2,8 чел/час);
По расчету
человек
Оборудование отделения ремонта автосцепок приведено в таблице 3.10.
Таблица 3.10 - Оборудование отделения ремонта автосцепок
|
Наименование оборудования |
Техническая характеристика типа |
Кол-во, шт. |
|
|
Кран балка |
Q=0,5т |
1 |
|
|
Стенд осмотра, разборки и дефектоскопирования |
Т.919.03 |
1 |
|
|
Дефектоскоп |
ДМ-12-ПС ВД-113 |
1 |
|
|
Стенд-кантователь для ремонтно-сварочных работ на корпусе автосцепки и тяговом хомуте |
УНА-2 или Т54 |
1 |
|
|
Сварочный агрегат |
ТДС-1000-4 |
1 |
|
|
Вертикально-фрезерный станок |
6Б-81 |
1 |
|
|
Станок горизонтально-фрезерный |
6П10, 6П11 |
1 |
|
|
Стенд для ремонта аппаратов |
Т659 |
1 |
|
|
Стол для шаблонов |
1 |
||
|
Стол для инструмента |
1 |
||
|
Стеллаж для деталей |
1 |
Площадь отделения согласно размещения технологического оборудования принимаем равной 144 м2.
3.4.4 Контрольный пункт автотормозов
В контрольном пункте автотормозов выполняют следующие работы: ремонт, проверку и испытание воздухораспределителей, ремонт тормозной арматуры вагонов, ремонт и испытание авторежимов и авторегуляторов рычажной передачи грузовых вагонов, ремонт и испытание поршневых узлов тормозных цилиндров вагонов, ремонт и комплектовку соединительных тормозных рукавов и модернизацию отдельных узлов тормозного оборудования.
Организация ремонта основана на раздельном выполнении разборочных, ремонтных, сборочных работ и испытании узлов при строгом соблюдении последовательности и параллельности операций при максимальном использовании средств механизации и автоматизации производственных процессов. Ремонтные операции ведутся по принципу замены неисправных деталей заранее отремонтированными или новыми.
Технологическое оборудование АКП приведено в таблице 3.11.
Таблица 3.11 - Технологическое оборудование АКП
|
Наименование оборудования |
к-во шт. |
№ проекта |
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
1 |
Моечная машина для обмывки деталей |
1 |
Т276.01 |
|
|
2 |
Стенд для разборки воздухораспределителей |
5 |
Т276.16 |
|
|
3 |
Транспортер |
1 |
||
|
4 |
Гайковерт с набором сменных головок |
2 |
||
|
5 |
Стенд для раскомплектовки соединительных рукавов |
1 |
||
|
6 |
Комбинированный стенд для комплектования и испытания соединительных рукавов |
1 |
Т276.12 |
|
|
7 |
Стенд для ремонта и испытания авторежимов |
2 |
Т786 |
|
|
8 |
Стенд для ремонта и испытания поршневых узлов |
1 |
||
|
9 |
Приспособление для правки штока тормозного цилиндра |
1 |
||
|
10 |
Стенд для ремонта и испытания концевых кранов |
1 |
Т276.12 |
|
|
11 |
Стенд для испытания тормозных резервуаров |
1 |
||
|
12 |
Токарно-винторезный станок |
1 |
||
|
13 |
Заточной станок |
1 |
2А-125 |
|
|
Продолжение таблицы 3.11 |
||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
14 |
Сверлильный станок |
1 |
2А-125 |
|
|
15 |
Стенд для испытания воздухораспределителей |
2 |
Т766 |
|
|
16 |
Стеллаж |
6 |
Площадь АКП по технологически обоснованным нормам 270 м.
3.4.5 Отделение по ремонту дверей
Неисправные двери, снятые с вагонов, доставляют в отделение для ремонта. кран - балкой двери укладывают на стеллаж, откуда подают на стенд для ремонта.
Программу отделения определяем из условия, что с каждого вагона, ремонтируемого в депо снимается 2 двери.
Число рабочих отделения определяем по формуле
,
По расчету
Принимаем число рабочих в отделении по ремонту дверей равное трем.
Оборудование отделения по ремонту дверей приведено в таблице 3.12
Таблица 3.12 ? Оборудование отделения по ремонту дверей
|
Наименование |
Техническая характеристика типа |
Количество |
|
|
1. Стенд для ремонта |
1 |
||
|
2. Кран - балка |
Q = 0,5x |
1 |
|
|
3. Стеллаж |
1 |
||
|
4. Гидравлический пресс |
1 |
3.5 Участок ремонта тележек
В тележечном участке производят ремонт тележек грузовых вагонов, выполняется их разборка, ремонт, сборка и проверка качества ремонта.
Технологическим процессом предусматривается восстановление работоспособности составных частей и деталей тележки в объеме действующей ремонтной документации.
Тележечный цех имеет необходимые отделения и участки (сварочно-наплавочное и механическое отделения, участок ремонта триангелей), ремонтные позиции укомплектованы необходимыми инструментами и приспособлениями.
Технологическая оснастка участка по ремонту тележек приведена в таблице 3.13.
Таблица 3.13. ? Технологическая оснастка тележечного участка
|
Наименование оборудования |
Количество, шт |
|
|
Кран мостовой грузоподъемностью 5 т |
1 |
|
|
Моечная установка для обмывки тележек |
1 |
|
|
Продолжение таблицы 3.13 |
||
|
Стойла стационарные |
12 |
|
|
Моечная установка для обмывки подвесок, башмаков |
1 |
|
|
Стенд для ремонта и испытания триангелей |
1 |
|
|
Сварочный выпрямитель ВДГ-506-1 УЗ |
1 |
|
|
Полуавтомат сварочный ПДГО-501 |
1 |
|
|
Сварочный трансформатор ТС-500 |
1 |
|
|
Сварочный выпрямитель ВДУ-505 |
1 |
|
|
Горизонтально-фрезерный станок 6Н81Г |
1 |
|
|
Пресс-скоба для клепки фрикционных планок |
1 |
|
|
Пресс для тарировки пружин |
1 |
|
|
Гидравлический пресс для запрессовки втулок |
1 |
|
|
Станок для обработки наклонных поверхностей надрессорных балок типа ФРЕСТ |
1 |
|
|
Станок для обработки подпятникового места надрессорных балок типа “Воронеж” |
1 |
|
|
Феррозондовый дефектоскоп ДФ-103 |
1 |
|
|
Магнитопорошковый дефектоскоп МД-12ПШ |
1 |
|
|
Вихретоковый дефектоскоп ВД-12Нф |
1 |
|
|
Станок специальный фрезерный ФО131 |
1 |
3.6 Технологический процесс ремонта тележек
После постановки вагона на ремонтные позиции производится входной контроль тележек грузовых вагонов.
При этом проверяется:
- положение деталей пружинно-фрикционного рессорного комплекта, завышение опорной поверхности фрикционного клина относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки, наличие свободного перемещения фрикционного клина и пружин рессорного комплекта до подъемки вагона;
- проверить состояние деталей тормозной рычажной передачи;
- зазоры между скользунами тележки и рамы вагона.
После выкатки тележки проверить состояние узла пятник-подпятник.
Результаты обследования тележек занести в дефектную ведомость и использовать при ремонте деталей и узлов, сборке и подкатке отремонтированной тележки под вагон.
Проверить срок службы литых деталей тележки.
Результаты входного контроля занести в журнал учета работы участка ремонта тележки, которые подписываются проверяющим бригадиром.
После проведения входного контроля, выкаченные из под вагона тележки, подаются в тележечный цех при помощи мостового крана Q = 10 т. Тележечный цех предназначен для разборки, дефектоскопирования. ремонта и сборки тележек и рассчитан на ремонт 20 тележек в смену.
При поступлении тележек в тележечный цех, рамы тележек снимаются с колесных пар и подаются мостовым краном Q = 5т в моечную машину для их обмывки; колесные пары прокатываются в колесный цех для ремонта, который расположен в одном помещении с тележечным цехом. Обмывка рам тележек производится в моечной машине раствором каустической соды (t==85-90 °С) в течение 15 минут.
После очистки и обмывки раму тележки устанавливают на намагничивающее устройство МСН-10, где литые детали тележки (боковые рамы и надрессорные балки) намагничиваются для проведения дефектоскопирования.
Согласно требований "Технологической инструкции по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов" № 637-96 ПКБ ЦВ МПС России дефектоскопированию подлежат:
- надрессорные балки тележки модели 18-100;
- боковые рамы тележки модели 18-100;
- валики подвесок тормозных башмаков;
- подвески тормозных башмаков;
- тяги распорные.
Затем рамы тележек устанавливают мостовым краном Q = 5т на стационарные ставлюги для разборки, дефектоскопирования, ремонта и сборки.
Производят разборку тележки в следующем порядке:
· выбивают чеки и снимают тормозные колодки 17 (рисунок 2.3.1), предохранительные скобы;
· снимают шайбы 9, выбивают валики 8, снимают вертикальный рычаг 5 и распорную тягу 2;
· выбивают шплинты 15, снимают шайбу и валики 14, снимают серьгу мертвой точки 6, после удаления шплинта 11, шайбы 12 и валика13;
· вынимают проволоку предохранительных шайб, снимают шайбы, выбивают шплинт 13 валика 16, валики 16, опустить триангель 1 на предохранительные полочки боковых рам, снять подвески 3 тормозного башмака, снять триангели и подать на позицию их ремонта;
· вынуть шкворень 18, приподняв краном надрессорную балку 19, снять клинья фрикционные 20, снять пружинные комплекты 21;
· удалить шплинт 23, свинтить гайку 24 с болта 25 и вынуть его, снять резинометаллический комплект 26, балку опорную 34;
· снять контактную планку 27, регулировочную планку 28;
· удалить шплинт свинтить гайку 29, снять шайбу 31, снять колпаки 33.
После разборки производится дефектоскопирование боковых рам и надрессорных балок феррозондовым дефектоскопом ДФ-201.
Пружинные комплекты уложить в специальные контейнера для транспортировки.
Далее производится тарировка пружин на специальном прессе.
Раму тележки подают на намагничивающее устройство МСН - 10
Производят Дефектацию и инструментальный обмер боковых рам и надрессорных балок.
Боковые рамы и надрессорные балки пригодные для дальнейшей эксплуатации без ремонта устанавливают на стационарные стойла для сборки, забракованные по сроку и по износам и трещинам не подлежащих ремонту отгружают в металлолом, требующие ремонта сваркой направляют в механический цех для ремонта.
Ремонт и испытание триангеля производится на специальном столе для ремонта триангеля.
Производят сборку тележки в последовательности обратной разборки.
Производят контрольный осмотр собранной тележки, устраняют выявленные недостатки.
Обрабатывают места на надрессорной балке и боковой раме под маркировку.
После чего производят маркировку.
Рисунок 4 - Двухосная тележка модели 18 - 100.
4. Проектирование поточной линии
Для проектируемого участка внедряем поточный метод ремонта, как наиболее прогрессивный, обеспечивающий высокую производительность, максимальную механизацию ремонтных операций и качественное выполнение их.
Поточный метод ремонта характеризуется расчленением технологического процесса на отдельные операции. При этом методе ремонта позиции размещаются последовательно в соответствии с технологическим процессом.
Передвижение тележки по ремонтным позициям производится с помощью конвейера.
Основными факторами при проектировании поточной линии являются ритм работы, фронт работы, простой в ремонте, количество позиций.
Ритм поточной линии ремонта тележек определяем по формуле
,
где Fл - фонд времени работы поточной линии;
зп.л. - коэффициент использования рабочего времени на поточной линии (зп.л = 0,75);
kв - количество тележек на одной позиции (kв =1).
По расчету
Количество ремонтных позиций принимаем с учетом передового опыта ремонта тележек грузовых вагонов, Q =12.
Время простоя тележек в ремонте определяем из выражения
,
По расчету
Фронт работы цеха определяем по формуле
,
По расчету
Схема размещения поточно-конвейерной линии на участке по ремонту тележек приведена на рисунке 4.1
Позиции:
? ПМ - промывки;
? ПД - дефектоскопии;
Позиции поточной линии:
? П1 - разборки тормозной рычажной передачи;
? П2 ? разборки пружинно рессорного комплекта;
? П3 ? раздвижки боковых рам;
? П4, П5 - сборки;
? П6 ? постановка отремонтированных каркасов тележки на колесные пары.
Потоки:
? Т1 - тележки в ремонт;
? Т2 - колесные пары на освидетельствование;
? Т3 - исправные колесные пары;
? Т4 - отремонтированные тележки в вагоносборочный участок.
Рисунок 4.1 - Схема производственного участка ремонта тележек в депо с программой 3000 вагонов в год (поточно-конвейерная линия)
4.1 Разработка технологического процесса
Разборка двухосной тележки начинается перед моечной машиной, когда рама тележки снимается с колесных пар грузоподъемным механизмом, а колесные пары по очереди передаются в колесно-роликовый участок для ремонта.
После обмывки раму тележки перемещают на феррозондовую установку, для намагничивания.
Разборка, ремонт и сборка тележек производится на шести позициях поточно-конвейерной линии.
На первой позиции разбирают тормозную рычажную передачу. Снимают рычаги, предохранительные скобы, тормозные колодки, и Триангели с подвесками. Триангели подаются на поточно-конвейерную линию ремонта триангелей, а остальные детали в обменную кладовую для обмена.
На второй позиции снимают пружинно-рессорные комплекты, укладывают их в кассеты и подают на поточную линию для осмотра и ремонта.
Бригадир осматривает элементы боковин, проверяет износ трущихся поверхностей, устанавливает объем ремонта, осматривает и проверяет фрикционные устройства.
Третья и четвертая позиция оборудована приспособлениями для раздвижки боковых рам тележек. Здесь осматривают боковины и надрессорную балку. Балку кантуют на кантователе. Боковины и балки, требующие ремонта сваркой или наплавкой поступают в сварочную кабину. Рассверловка отверстий валиков подвески осуществляется на специальном станке. На позициях производят переклепку ослабленных заклепок, постановку фрикционных планок.
На пятой позиции выполняется сборка пружинно-рессорных комплектов и тормозной рычажной передачи, смазывают трущиеся части за исключением фрикционных клиньев.
На шестой позиции собранную раму тележек ставят на скомплектованные колесные пары, производится приемка отремонтированных тележек.
Поточно-конвейерная линия ремонта триангелей оборудована столом, оснащенным электрогайковертом или пневмогайковертом, механизмами для съема триангелей с тележки, автоматической линией для триангелей.
Снятые с рамы тележки триангели поступают на стол накопления, а затем при помощи крана на стол для ремонта.
На столе у триангеля раскручиваются гайки цапф и снимаются башмаки. Исправные триангели испытываются, собираются на накопитель и позицию сборки тележек.
Триангели и башмаки требующие наплавочных работ, подаются в электросварочное отделение.
После электросварочного отделения триангели поступают на стол для ремонта, где цапфы обрабатываются, и нарезается резьба, а затем на позицию сборки.
Башмаки после наплавочных работ поступают для обработки в механическое отделение, а затем на позицию сборки. В целях обеспечения надежной работы в эксплуатации триангели подлежат испытанию на нагрузки.
Отремонтированные триангели в сборе подаются на пятую позицию конвейера для ремонта тележек.
Линия транспортировки пружинно-рессорных комплектов. Снятые на второй позиции пружинно рессорные комплекты осматривают, измеряют, неисправные направляют в кузнечное отделение, и исправные по транспортеру на позицию сборки.
4.2 Определение потребности в рабочей силе
Количество рабочих, занятых ремонтом тележек, определяем по формуле:
,
где Н - трудоемкость ремонта тележки;
Nт - годовая программа ремонта тележек.
Трудоемкость ремонта тележки определяется по формуле
Н = Н1 + Н2 ,
где H1 ?трудоемкость ремонта тележки на конвейере (H1 = 1,7чел/час);
Н2 ? трудоемкость ремонта триангелей с одной тележки.
Трудоемкость ремонта триангелей с одного вагона составляет 1,8% от общей трудоемкости ремонта вагона и составляет 0,64 чел/час
По расчету
Н = 1,7 + 0,64 = 2,34 чел/час
4.3 Определение потребного количества оборудования
Оборудование тележечного цеха выбираем в соответствии с технологией ремонта тележек и записываем в таблицу 4.1.
Таблица 4.1 ? Оборудование тележечного цеха
|
Наименование |
Техническая характеристика типа |
Количество |
|
|
1 |
2 |
||
|
1. Кран мостовой |
Q = 5T |
1 |
|
|
2. Моечная машина |
Время обмывки 7 мин |
1 |
|
|
3. Фиразондовая установка |
1 |
||
|
Продолжение таблицы 4.1 |
|||
|
1 |
2 |
3 |
|
|
4. Конвейер для передвижения тележек |
1 |
||
|
5. Приводная станция |
1 |
||
|
6. Моечная машина для подвесок |
1 |
||
|
7. Стол для ремонта триангелей |
1 |
||
|
8. Консольный кран для триангелей |
Q = 0,25T |
1 |
|
|
9. Приспособление для раздвижки боковин |
N = 3 кВт |
2 |
|
|
10. Кантователь надрессорной балки |
N = 0,8 кВт |
1 |
|
|
11. Сварочный пост |
1 |
||
|
12. Гидроскоба для клепки фрикционных планок |
N = 3,5 кВт |
1 |
|
|
13. Индукционный нагреватель для заклепок |
N = 12 кВт |
2 |
|
|
14. Поворотный круг |
6 |
||
|
15. Стенд для ремонта боковых рам |
Нестанд. |
1 |
|
|
16. Фрезерный станок |
Универс. |
1 |
|
|
17. Тележка для перемещения деталей в сварочное отделение |
1 |
||
|
18. Пресс для установки резиновых втулок |
1 |
||
|
19. Сверлильный станок |
1 |
||
|
20. Стенд для ремонта подвесок |
1 |
||
|
20. Стенд для ремонта подвесок |
1 |
Учитывая то, что при стационарном методе ремонта вагонов требуется накопления большого количества тележек (в нашем случае 12 тележек). Принимаем площадь цеха равную:
F= 864 м2
Длина цеха L = 48 м.
Ширина цеха В = 18 м.
Внедрение поточно-конвейерного метода ремонта тележек приводит к сокращению производственного цикла, улучшению качества, снижению трудоемкости и себестоимости, а также значительно повышает эффективность производства, снижению удельного веса ручного и физического труда.
Наличие моечной машины для обмывки тележек, изоляции сварочных и наплавных работ, выполняемых при ремонте деталей тележек, позволяют значительно снизить уровень загрязнения воздушной среды. В месте сварки и наплавки работает местная вытяжная вентиляция. Приспособление для раздвижки боковин, кантователей надрессорной балки, механизм для съема и постановки триангелей на тележку значительно ускоряют процесс разборки, ремонта и сборки тележек, создают удобное положение для ремонта
5. Конвейер для ремонта тележек
5.1 Назначение конвейера
Ремонт тележек на конвейере является высокой формой организации ремонта. При таком ремонте все работы выполняются только с заданным ритмом, а передвижение тележек осуществляется одновременно.
Ремонтные и сборочные операции расчленяют на мелкие элементы при одновременной максимальной механизации производственных процессов на всех позициях.
5.2 Устройство и работа конвейера
Конвейер для передвижения тележек (рисунок 14) вертикально-замкнутый. В транспортирующее устройство конвейера входят:
* тяговый орган, состоящий из отдельных тележек?
* приводная станция.
Движение тягового органа ограничено, что обеспечивает остановку передвигаемых тележек на точно установленных местах.
Конвейер приводится в движение от приводной станции.
Движение его сопровождается звуковыми и световыми сигналами.
Управление движением конвейера осуществляется с пульта управления, конвейер периодического действия с ритмом R = 0,5ч
Конвейер оборудован устройством для раздвижки боковых рам тележки, что облегчает условия работы и сокращает время ремонта.
Рисунок 6 - Конвейер для передвижения тележек
5.3 Расчет конвейера
5.3.1 Тяговый расчет конвейера
Данные расчета приведены в таблице 5.1.
Таблица 5.1 ? Данные для расчета конвейера
|
Параметры |
Обозначения |
Величина |
|
|
Скорость движения ходовой части Продолжительность одного цикла Количество платформ Ширина платформы Длина платформы Шаг платформ Шаг тяговой цепи Все груза на платформе Количество тележек на одной платформе |
Vдв tc п В l Т t G т |
3,0 м/мин 30 мин 10 300 мм 400 мм 5000 мм 1,60 мм 4,6т 1 |
5.3.2 Определение производительности конвейера
Штучную производительность конвейера определяем по формуле
,
где Кр - коэффициент загрузки грузов (Кр=1,0);
tдв - продолжительность движения ходовой части конвейера в период цикла.
Весовую производительность конвейера определяем по формуле
, (5.2)
По расчету
5.3.3 Определение поточных нагрузок
Условия работы конвейера для передвижения тележек средние. Вес ходовой части конвейера определяем по формуле
,
где q0 - вес ходовой части тяжелого типа;
Тmin - наименьший шаг между платформами (Тmin= 2,6 М)
Основные размеры конвейера приведены на рисунке 7
Вес ходовой части тяжелого типа, определяется по формуле
,
где qН - вес ходовой части конвейера (qН=120 кг/м);
КН - коэффициент перерасчета(КН=0,8).
По расчету
Погонный вес груза на ходовой части конвейера определяем по формуле:
,
По расчету
Полная загрузка на загруженной ветви конвейера определяется по формуле
,
По расчету
Коэффициент сопротивления движению на прямолинейном участке равен:
щ=0,019,
Диаметр ходового катка:
Dк=120мм,
Диаметр оси ходового катка
d=20мм.
Выбираем цепь тяговую пластичную, втулочную по ГОСТ 588 - 84. Диаметр втулки: d1=30мм.
5.3.4 Определение размеров конвейера
Размещено на http://www.allbest.ru/
Рисунок 8 - Схема тяговой цепи
Диаметр делительной окружности звездочки определяем по формуле
,
где z - число зубьев звездочки. Принимаем z= 16.
Диаметр наружной окружности звездочки определяем по формуле
,
По расчету
Диаметр окружности впадин зубьев звездочки определяем по формуле
,
По расчету
Длину всей трассы конвейера определяем по формуле
,
По расчету
Длина криволинейных участков определяется по формуле 2LKP = 2рR0 , По расчету
2LKP = 2 * 3,14 * 410 = 2580 мм = 2,58 м
Длина прямолинейной трассы определяется по формуле
,
По расчету.
LПР=19,71м
5.3.5 Определение сопротивления движению ходовой части конвейера
Сопротивление движению на прямолинейном участке определяем по формуле
,
,
где w1 - сопротивление движению холостой ветви
w2 - сопротивление движению груженой ветви.
По расчету
w1= 0,019•86•13,71 = 21,1 кг/км
w2= 0,019 •1616•13,71 = 398 кг/км
Сопротивление движению на приводной и натяжной звездочках определяем по формуле
,
где Sn-1 - натяжение набегающей ветви (Sn-1=150 кг);
о - коэффициент сопротивления движению (о=1,03)
w3= w4= 150- (1,03- 1) = 4,5 кг
Общее сопротивление равно определяется по формуле
,
По расчету
w= 21,1 + 398 + 4,5 + 4,5 = 428,1 кг
Проверка правильности выбора типа тягового элемента
Условие, которому должен удовлетворять тяговый элемент:
,
где Smax - максимальное натяжение цепи;
SДОП - допускаемое натяжение цепи.
Smax =Sn-1 + w= 150 + 428,1 = 578,1 кг = 5,78 км
Допускаемое нажатие цепи определяется по формуле
,
где Sраз - разрушающее усилие (Sраз = 196,1Зкм);
п - запас прочности (п=7).
По расчету
Так как Smax < SДОП, то тип тягового элемента выбран верно.
D -двигатель; М-муфта; Р - редуктор; з.п. - зубчатая передача открытая! зв - звездочка; п. с. - подшипники скольжения; ц.п. - приводная цепная передача; 1, 2, 3, 4, 5 - валы; Зт - тяговая звездочка.
Рисунок 9 ? Схема привода
5.4 Расчет привода конвейера
Приводная станция состоит из двигателя, редуктора, открытой зубчатой передачи, приводной цепи, приводной и натяжной звездочек.
Подобные документы
Порядок расчета показателей работы вагонного депо. Устройство и элементы тягового конвейера, его функциональные особенности. Производственная мощность, ее показатели. Перевооружение участка по ремонту автосцепного оборудования вагоносборочного цеха.
курсовая работа [194,5 K], добавлен 13.03.2016Анализ существующей организации работ в ремонтном подразделении. Технология съемки, разборки и очистки узла. Организация производственного процесса ремонтного подразделения. Годовые фонды времени работы цеха по ремонту тележек, оборудования и рабочих.
курсовая работа [2,6 M], добавлен 02.03.2011Технологический процесс ремонта тележек грузовых вагонов в вагонном депо. Организация работы тележечного цеха. Неразрушающий контроль составных частей и деталей тележек, дефектация составных частей и деталей. Выполнение операций по ремонту тележек.
отчет по практике [2,2 M], добавлен 04.05.2019Определение режимов работы участка и расчет годовых фондов его рабочего времени. Производственная мощность вагонного депо и параметры колесно-роликового участка. Технологический процесс освидетельствования и ремонта колесных пар без смены элементов.
курсовая работа [65,4 K], добавлен 12.03.2009Анализ конструкции тележки типа КВЗ-ЦНИИ, оценка повреждаемости тележек грузовых вагонов. Пути повышения надежности и долговечности. Технологический процесс ремонта грузовой тележки. Расчет технических норм времени, параметров производственного участка.
курсовая работа [2,9 M], добавлен 01.08.2012Назначение вагонного депо по ремонту цистерн, состав отделений, участков; выбор режима работы, расчет фондов рабочего времени работников и оборудования. Параметры депо, площади основных и вспомогательных участков. Расчет себестоимости и цена ремонта.
дипломная работа [516,3 K], добавлен 07.02.2012Ремонтное производство в локомотивном депо. Эксплуатация и ремонт локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава. Последовательность работ и событий. Разработка сетевых графиков. Определитель сетевого графика ремонта тележек тепловоза ТЭП60.
реферат [34,0 K], добавлен 10.12.2008Назначение вагонного депо по ремонту платформ и его производственная структура. Выбор режима работы депо. Расчет вагоносборочного участка и основных отделений, фондов рабочего времени производственных подразделений, оборудования, общего состава рабочих.
курсовая работа [468,1 K], добавлен 07.07.2011Вагонное депо как структурное подразделение железнодорожного транспорта, его назначение, сфера деятельности и классификация. Производственная структура депо, характеристика производственно-хозяйственной деятельности. Способы и методы ремонта вагонов.
дипломная работа [2,5 M], добавлен 04.02.2010Анализ назначения и специализации ремонтного вагонного депо. Формирование маршрутных линий движения ремонтируемых частей вагона. Разработка технологического процесса работы поточной линии. Расчет оборудования, фонда заработанной платы рабочих участка.
курсовая работа [531,5 K], добавлен 11.11.2013
