Краткая характеристика автомобиля ЗиЛ-431410

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Автомобильный транспорт является наиболее массовым видом транспорта, особенно эффективным и удобным при перевозке грузов и пассажиров на относительно небольшие расстояния. Экономичная и эффективная работа автомобильного транспорта обеспечивается рациональным использованием многочисленного парка подвижного состава - грузовых и легковых автомобилей, автобусов, прицепов и полуприцепов.

Перед автомобильным транспортом стоит важная проблема по повышению эксплуатационной надежности автомобилей и снижение затрат на их содержание. Решить эту проблему можно несколькими, стоящими в равной степени способами: обеспечить автомобильной промышленностью выпуск автомобилей с большой надежностью и технологичностью (ремонтопригодностью); а также совершенствование методов технической эксплуатации автомобилей, повышение производительности труда, снижение трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, увеличение их межремонтных пробегов. Для этого необходимо создать производственную базу, которая поддерживала бы нормальную работоспособность и исправность всего подвижного состава. Так же необходимо внедрение новых технологий, средств механизации и автоматизации производственных процессов, расширение строительства и улучшение качества дорог.

В последнее время наблюдается тенденция к усложнению конструкций автомобилей. Посредством установки дополнительных агрегатов, механизмов и узлов, а также совершенствование старых агрегатов, оборудования, механизмов и всего остального. Что благоприятно влияет на производительность, комфортабельность, экономичность и другие свойства автомобилей.

Однако, одновременно с этим увеличиваются технические, трудовые и материальные затраты на обслуживание и ремонт подвижного состава.

В связи с этим необходимо совершенствование методов проектирования технической базы: АТП, гаражей и СТО. А также оснащение их более совершенным и современным оборудованием для выполнения всех требований по содержанию парка автомобилей. Путем широкой механизации и автоматизации производственных процессов, а также совершенствование организации и управления производством. Могут быть значительно уменьшены трудовые и материальные затраты на техническое содержание подвижного состава. Так как они составляют значительную часть общих затрат на автотранспорте.

1. Общая часть

1.1 Краткая характеристика автомобиля ЗиЛ - 431410

Автомобиль ЗИЛ-130 предназначается для буксирования или перевозки грузов в составе автопоезда, причем масса прицепа вместе с грузом не должна превышать 8 тонн.

Автомобиль ЗИЛ-130 способен перевозить грузы, масса которых не превышает 6 тонн.

Серийное производство автомобиля ЗИЛ - началось еще в 1962 году в Советском Союзе, на Заводе имени Лихачева. Всего до 1994 года было выпущено 3380000 автомобилей ЗИЛ-130. Впервые в советском автопроме грузовые автомобили ЗИЛ-130 были оснащены гидравлическим усилителем руля, предпусковым подогревом двигателя, 3-местной кабиной, синхронизированной коробкой передач.

Рисунок 1 Грузовой автомобиль ЗиЛ-130

ЗиЛ - 431410 - заднеприводной автомобиль, выпускается Московским автомобильным заводом им. Лихачева.

Двигатель расположен под капотом в передней части автомобиля.

Грузоподъемность, кг 6000

Полная масса , кг 10525

Дорожные просветы под осью, мм

передней 340

задней 270

радиус поворота, м 8,9

Максимальная скорость, км/ч 90

тормозной путь со скорости 50 км/ч, м 28

Двигатель - ЗиЛ-130, карбюраторный, v-образный, четырехтактный, восьмицилиндровый, верхнеклапанный.

Диаметр цилиндра и ход поршня, мм 100 х 90

Рабочий объем, л 6,0

Максимальная мощность при 3200 об/мин, л.с. 150

Сцепление однодисковое сухое

Коробка передач пятиступенчатая с синхронизаторами на 2, 3, 4 и 5 передачах

Рулевой механизм винт-гайка с встроенным гидроусилителем, передаточное число - 20

Тормоза рабочий барабанный на все тормоза, привод пневматический стояночный барабанный на трансмиссию с механическим приводом

1.2 Описание метода капитального ремонта (агрегата, узла)

Капитальный ремонт является необходимым условием полного использования ресурса автомобиля. При изготовлении автомобиля 80% затрат идет на приобретение материалов и комплектующих изделий. При капитальном же ремонте расходы по этим статьям не превышают 20% от общих.

Различают следующие методы ремонта автомобилей: Обезличенный и необезличенный (классификация по сохранению принадлежности частей ремонтируемой машины); агрегатный; поточный метод ремонта эксплуатирующей организации (АТП, АЦП и так далее); метод ремонта предприятием изготовителем; метод оборотного фонда, согласно номенклатуре составных частей подвижного состава; индивидуальный метод восстановления.

Неравномерность износа деталей в узлах и агрегатах автомобиля из - за условий эксплуатационной наработки, обуславливает широкое распространение индивидуального агрегатного метода ремонта. При этом методе автомобиль не обезличивается, но могут обезличиваться отдельные агрегаты и узлы, входящие в него. На автомобильных предприятиях широко используется как обезличенный метод ремонта, так и необезличенный методы ремонта.

Капитальный ремонт автомобилей, агрегатов и узлов предназначен для обеспечения назначенного ресурса автомобиля и его составных частей путем восстановления их исправности и близкому к полному (не менее 80 % доремонтного) восстановлению ресурса и обеспечения других нормируемых свойств.

При капитальном ремонте заменяют или восстанавливают любые узлы и детали, начиная с базовых. Автомобили и агрегаты подвергают, как правило, не более чем одному капитальному ремонту. Базовой частью грузового автомобиля является рама. К базовым деталям агрегатов относятся:

В двигателе - блок цилиндров: В коробке - передач, заднем мосту, рулевом механизме - картер. В переднем мосту - балка переднего моста или поперечина независимой подвески. В кузове или кабине - корпус. В раме - продольные балки.

Себестоимость капремонта не превышает 60- 75 % начальных затрат.

Необезличенный метод - метод ремонта, при котором сохраняется принадлежность восстановленных составных частей автомобиля принятого на СТО, в мехмастерскую. При этом методе сохраняется взаимная приработанность деталей, их первоначальная взаимосвязь, благодаря чему качество ремонта оказывается, как правило, более высоким, чем при обезличенном методе. Существенные недостатки необезличенного метода ремонта заключаются в том, что при нем значительно усложняется организация ремонтных работ и неизбежно увеличивается длительность нахождения автомобиля в ремонте.

Технологический процесс капитального ремонта полнокомплектного грузового автомобиля включает работы, перечисленные на рисунке 2

Рисунок 2 Технологический процесс капитального ремонта

Необезличенный метод - метод ремонта, при котором сохраняется принадлежность восстановленных составных частей автомобиля принятого на СТО, в мехмастерскую. При этом методе сохраняется взаимная приработка деталей, их первоначальная взаимосвязь, благодаря чему качество ремонта оказывается, как правило, более высоким, чем при обезличенном методе. Существенные недостатки необезличенного метода ремонта заключаются в том, что при нем значительно усложняется организация ремонтных работ и неизбежно увеличивается длительность нахождения автомобиля в ремонте.

Текущий ремонт, выполняется чаще всего по потребности. При этом могут быть применены несколько методов, например: оборотного фонда запчастей; закупа новых. Текущий ремонт чаще приурочивается к техосмотрам, командировкам по самовывозу товаров, связанных с безопасностью движения и трудоемких при устранении отказов в пути, а так же частично совмещается с операциями технического обслуживания (ТО-2). Капитальный ремонт автомобиля выполняется для полного, или близкого к полному, восстановлению работоспособности и ресурса, с заменой или восстановлением любых его агрегатов и узлов, включая базовые. При капитальном ремонте осуществляются полная разборка, на агрегаты, узлы, их дефектовка, сортировка, восстановление и замена деталей, а также их сборка, регулировка и испытание.

В настоящее время существуют авторемонтные предприятия (ГОСТ 18.322-91):

Автоцентры созданы на территории всей - республики нашей страны и осуществляют диагностику технического состояния агрегатов и узлов и определение целесообразности их капитального ремонта; организацию сбора (закупки) ремонтного фонда; отправку его в ремонт на ремонтные заводы и получение для потребителей капитально отремонтированных агрегатов; снабжение потребителей запасными частями; проведение при необходимости текущего ремонта агрегатов или их регулировку

Фирменная система ремонта предусматривает разработку на заводе- изготовителе автомобилей. Ремонтно - эксплуатационной службой в единой ремонтной конструкторско - технической документации (технологических процессов и технических условий) по совершенствованию организации капитального ремонта агрегата для специализированных ремонтных заводов. Капитальный ремонт на специализированных авторемонтных предприятиях осуществляется агрегатным (обезличенным) методом с использованием поточных линий. Практика капитального ремонта легковых автомобилей на авторемонтных предприятиях и станциях технического обслуживания показала, что наиболее прогрессивным с точки зрения обеспечения качества является индивидуальный ремонт автомобилей.

1.3 Технические условия на ремонтируемый узел

автомобиль буксирование двигатель

а) полная разборка водяного насоса, по детальная разборка узлов, подверженных наибольшему износу и загрязнению, вскрытие крышек для внутреннего осмотра и промывка остальных узлов;

б) осмотр деталей разобранных узлов;

в) замена изношенных и сломанных крепежных деталей;

г) промывка, протирка разобранных деталей, их осмотр;

д) восстановление /ремонт/ деталей, имеющих износ или повреждения, устранение которых возможно и экономически целесообразно;

е) сборка изделий и узлов;

ж) испытание на холостом ходу, проверка на шум и нагрев;

з) испытание под нагрузкой и в работе;

и) испытание на жесткость.

Подготовка ремонтных работ

1 организационная

- подготовка оборудования к ремонту;

- комплектование бригады;

- подготовка оборудования и приспособлений, инструмента и материалов для ремонта,

- организация перевозки и стеллажей для укладки частей.

Технологическое оборудование для ТО и ремонта машин, приспособления и инструмент

Наименование	Количество	Тип и модель	Габаритные размеры, мм	Площадь, мм2	Стоимость, тг
1.Верстак 2.Стеллаж для деталей 3.Тиски 4.Тумбочка для инструмента 5.Стенд для сборки рессор 6.Ларь для обтирочных материалов 7.Стеллаж для инструментов 8.Ларь для отходов 9.Пневмогайковерт 10.Башмаки под колеса 11.Подъемник пневмогидравлический 12.Комплект специнструмента для ТО и ремонта	1 1 1 1 1 1 1 1 1 54 Предмета	СД-3715-03 ОРГ-1468-05-280 ОРГ-1468-090А ППГ 950х305 ДКП-1(1,0т)	1000х50 1600ж1100 600х500 1600х800 800х300 1400х500 500х500 420х65х125 950х305	0,5 1,76 0,27 0,28 0,24 0,7 0,25	23000 14000 6000 25600 27000 3000 15000 3000 29000 1200 340000 24000

1.4 Технологический процесс разборки (сборки) узла

Операция разборки - это ответственная ремонтная операция, производимая по определенной технологической последовательности. Перед разборкой карданного вала нужно ознакомиться с его устройством, взаимодействия сборочных единиц и сопрягаемых деталей. Для начала работы нужно привести в порядок рабочее место, проверить наличие инструмента, необходимого для разборки и его исправности. Перед разборкой оборудования очищается от грязи, сливаются смазочные материалы. Детали каждого разбираемого механизма необходимо укладывать в отдельные ящики, крупные детали укладывают на специально оборудованные стеллажи или подставки. Для механизации работ при разборке карданной передачи можно установить на слесарный верстак.

1.5 Очистка и мойка деталей узла с описанием применяемого оборудования и технологий

После разборки узла проводится очистка и мойка деталей в несколько этапов. Проводится очистка наслоений смазки и масла, при помощи скребков и металлических щеток. Затем для окончательной очистки деталей погружают в моечную машину с моющим раствором, предварительно рассортировав детали узла: валы, крепежные детали, подшипники промывают отдельно.

Для мойки применяется моющий раствор «Лобомид 101», содержащий кальцинированную соду, жидкое стекло, триполифосфат натрия. В ванне с подогретой водой до 500 - 700 С растворяют «Лабомид 101» с концентрацией 30 г/литр, раствор заливают в моечную машину. Смену моющего раствора проводят один раз в десять дней.

Подшипники промывают в растворе керосина с добавлением 10% минерального масла. Для промывки подбирается моечная машина марки КМ - 3 со следующей характеристикой:

- производительность т/ч 8;

- удельная мощность кВт 7;

- габариты машины, мм 1500*3800*4100.

После промывки детали продувают сжатым воздухом. Сухие детали сортируют и маркируют краской:

- годные к эксплуатации окрашивают в белый цвет;

- требующие ремонта и восстановления окрашивают в зеленый цвет;

- заменяемые и бракованные окрашивают в красный цвет.

Для очистки сильно загрязненных деталей предпочтительнее применение генераторов первой группы с ультразвуковыми колебаниями в пределах 20-40 кГц.

Рисунок 3 Ультразвуковая ванна УЗВ-18

1 - бак для слива жидкости из ванны: 2 - магнитострикционный преобразователь; 3 - ванна; 4 - змеевик для нагрева или охлаждения жидкости в ванне; 5 - выходное отверстие в системе вентиляции; 6 - термометр; 7 - устройства бортового отсоса; 8 - сетка с очищаемыми деталями;9, 10, 11, 12, 13 - трубы

Для очистки, обезжиривания и мойки деталей при ремонте рекомендуются универсальные ультразвуковые установки мощностью 25 кВт с рабочей частотой 20-40 кГц..

На рисунке 3 показана ванна типа У3B-18 с четырьмя преобразователями для ультразвуковой очистки деталей. Максимальная потребляемая мощность 10 кВт, частота колебаний 1-29 кГц. магнитострикционные преобразователи, помещенные в металлическую ванну, получают питание от ультразвукового генератора. Во время работы преобразователь охлаждается проточной водой. Детали завешивают .в ванне в специальной сетке.

Ванны различаются между собой количеством преобразователей, габаритными размерами, электрическими и иными параметрами.

При ультразвуковой очистке качество поверхности получается более высоким по сравнению с другими способами очистки. При этом продолжительность очистки сокращается до нескольких минут. Процесс ультразвуковой очистки легко может быть механизирован.

1.6 Контроль, сортировка и дефектация деталей ремонтируемого узла. Составление ведомости дефектации (приложение А)

Целью контроля является установление степени износа и возможности дальнейшей эксплуатации необходимости ремонта. На виды деталей предусматриваются свои методы контроля, поэтому контролер ОТК должен иметь арсенал способов и средств определения для: корпусных деталей, валов, шлицевых, сварных соединений, состояние зубьев шестерен, подшипников и приборов определения твердости, неперпендикулярности, биения, конусности и т.д.

Контроль подшипников производится наружным осмотром, тщательной проверкой колец, беговых дорожек, шариков или роликов. В случае необходимости при осмотре применяется лупа. При наличии трещин, следов защемления, выкрашивания, царапин или глубоких рисок на беговых дорожках, шариках подшипники выбраковываются. При отсутствии указанных неисправностей шарикоподшипники проверяются на шум и легкость вращения от руки. При вращении от руки подшипник должен иметь ровный ход, без заедания небольшой шум. Проверка производится путем сравнения с эталоном, утвержденным ОТК завода. Подшипники, годные по проверке на легкость и шум, подвергаются контролю радиального и осевого люфтов. Для определения величины радиального люфта проверяемый подшипник надевается на разрезную втулку и вместе с ней затягивается конусом при помощи фасонной гайки. К наружному кольцу подшипника подводится наконечник индикатора. Сообщая наружному кольцу колебательные движения в вертикальном направлении, по отклонению стрелки индикатора можно определить радиальный зазор подшипника. Осевой зазор проверяется на приспособлении. Проверяемый подшипник наружным кольцом устанавливается на опорную плоскость приспособления. Внутреннее кольцо подшипника надевается на ползун, который движется в направляющей. Нижний торец ползуна упирается в наконечник индикатора. При нажатии рукой на внутреннее кольцо последнее получает возвратно - поступательное движение вниз и вверх. При этом показания стрелки индикатора укажут на величину осевого зазора, если оно больше 1 мм подшипник выбраковывается.

Контроль валов наиболее часто встречающимися неисправностями валов являются износ опорных поверхностей подшипниковых шеек, износ имеющихся шлицев или шпоночных канавок, резьбы, прогиб вала. При износе шеек вала происходит обычно искажение их геометрической формы, в результате чего шейка вала имеет овальность и конусность. В качестве мерительного инструмента для контроля валов применяют микрометры, индикаторы, скобы.

Овальность шеек определяется по разности показаний микрометра при промере шейки в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, конусность по разности показаний микрометра при замере шейки по длине.

Проверка погнутости производится по средней шейке индикатором при креплении вала в центрах. Для контроля диаметральных размеров посадочных шеек валов при разбраковке применяются скобы. Наряду с контролем диаметральных размеров у некоторых валов необходимо контролировать линейные размеры, например: общую длину карданного вала в собранном состоянии. Для этой цели применяются листовые пробки. Проверки внешнего и внутреннего диаметров шлицевых залов может производиться специальным кольцом, или скобами, а шлицевых пазов - калибрами типа листовых пробок. Контроль других отверстий, например: в картерах коробок передач, мостов, ступицах колес под подшипники; в маховике и фланце коленчатого вала под установочные шпильки, производится путем замера наибольшего диаметра и сравнения его с допустимыми при ремонте. Контроль отверстий осуществляется индикаторами, для внутренних измерений гладкими калибрами (пробками).

Сортировку деталей производят двумя способами: По весу с целью исключения дисбаланса и по группам допусков линейных размеров. При этом способе обязательно нанесение красками одинакового цвета размерных групп. Например, для цилиндра - поршневой группы: синяя - гильза, синий - поршень, синий - палец подобраны по одной размерной группе.

Забитую или сорванную резьбу на валах перенарезают на меньший диаметр, а если это невозможно, старую резьбу удаляют, наплавляют слой металла и нарезают новою резьбу номинального размера.

2. Технологическая часть

2.1 Выбор метода ремонта деталей узла. Технологический процесс ремонта

Вал водяного насоса изготавливается из Стали 45 ГОСТ 1050-2005, поступает в ремонт в основном из-за износа шейки под подшипник, .

Ввиду небольшой величины этого износа рекомендуется устранять их ремонтом гальваническими покрытиями: осталиванием или хромированием.

Причем перед осталиванием и хромированием шейка должна быть прошлифована (как чисто).

При отсутствии гальванических установок ремонт шеек может производиться вибродуговой наплавкой с последующей обработкой в две операции - черновое и чистовое шлифование.

После составления ведомости дефектации приступают к разработке технологических процессов и чертежей для ремонта. Технологическим процессом механической обработки называется часть производственного процесса, непосредственно связанная с последовательным изменением ремонтных деталей, то есть геометрических форм, размеров и качества ее поверхности, до получения готовой детали в соответствии с предъявляемыми требованиями к ним. Технологические процессы оформляю в виде требуемой технической документации, к ней относятся: маршрутные карты, карты технического процесса ремонта, операционные карты и карты эскизов.

Ввиду небольшой величины износа шейки под подшипник рекомендуется устранять их ремонтом вибродуговой наплавкой с последующей обработкой в две операции - черновое и чистовое шлифование.

Для наплавки поверхность шейки подготавливают шлифованием диаметром 53мм. Наплавку ведут головкой ОКС - 1252М или ОКС - 6569. Электродом при наплавке служит приложенная проволока второго класса по ГОСТ 9389-80. Продольная подача головки с электродом - 1,8 мм/об. Режим наплавки: напряжение 16 - 18 В, сила тока 100 - 150 А, охлаждение - тридцати процентным раствором технического глицерина. Частота вращения детали при наплавке - 12 об/мин. После наплавки диаметр шейки должен быть равен 56,5 мм, Твердость наплавленного слоя должна быть в пределах требований технических условий чертежа.

При черновом шлифовании наплавленной шейки пользуются абразивным кругом зернистостью 100 - 63, твердость СТ на керамической связки, а при чистовой кругом СМ зернистостью 40 - 25. После окончательной обработки шейка вала должна иметь диаметр 55 мм.

2.2 Выбор оборудования, приспособлений и инструмента для выбранной детали агрегата

Для наплавки шейки под подшипник необходимо подготовить шейку шлифованием. Для шлифовки применяют бесцентровой шлифовальный станок 3180.

Сущность бесцентрового шлифования заключается в том, что обрабатываемую деталь помещают между двумя кругами и она опирается на нож или ролики. Один из кругов является шлифующим и обрабатывает деталь, другой круг является ведущим обеспечивает вращательное и поступательное движение обрабатываемой детали. Нож поддерживает и направляет деталь. При наружном шлифовании оба круга вращаются в одну сторону с разными окружными скоростями, причем скорость шлифующего круга (30 - 40 м/сек) в 70 - 80 раз больше скорости ведущего. Обрабатываемая деталь вращается в обратную сторону благодаря силам трения между деталью и кругами.

Вследствие значительной разницы в скоростях кругов трение между ведущим кругом и деталью больше, чем между шлифующим кругом и деталью, тем более что материал ведущих кругов обеспечивает высокий коэффициент трения (0,6 - 0,8). Поэтому скорость вращения деталей определяется скоростью вращения ведущего круга и примерно равна последней.

Разность скоростей вращения шлифующего круга и детали обеспечивает процесс шлифования детали.

Детали на бесцентрово-щлифовальных станках обрабатывают двумя способами: шлифованием на проход (продольная подача) и шлифованием путем врезания (поперечная подача). При обработке на проход обычно шлифуют гладкие детали без выступов при неправильной подаче их между кругами. Продольная подача при этом методе осуществляется ведущим кругом вследствие поворота его оси на определенный угол (1 - 60) относительно оси шлифующего круга. Большая продольная подача соответствует большому углу поворота.

Для обеспечения цилиндрической формы деталь ее ось должна быть выше или ниже линии центров кругов на 4 - 15 мм для диаметров соответственно 8 - 75 мм.

Шлифование ведут с охлаждением эмульсиями или керосино-маслянными составами.

Главным преимуществом бесцентрового шлифования является его высокая производительность, в несколько раз превышающая производительность центровых станков.

В дипломном проекте рассмотрен технологический процесс восстановления наплавкой детали. При наплавке плавлением расплавленный металл, образует прочное соединение без приложения внешних усилий на свариваемые части деталей. Практически, неограниченной высоты можно наплавлять используя кондукторы, ванны и другое оборудование.

Вибродуговая наплавка - это процесс отличается от рассмотренных выше способов механизированной наплавки тем, что электроду сообщается вибрация, обеспечивающая периодическое возбуждение дуги и принудительный перенос электродного металла в сварочную ванну короткими импульсами.

Рисунок 3 Схема установки для вибродуговой наплавки

Режимы вибродуговой наплавки стальных деталей

20 0,5/1,6 120...150 1,2/0,6 0,2 1,0 1,5

40 0,7/1,6 120...150 1,2/0,8 0,4 1,3 1,8

60 1,1/2,0 150...210 1,0/0,8 0,5 1,3 2,0

80 1,5/2,0 150...210 0,6/1,0 0,6 1,8 2,0

100 2,5/2,5 150...210 0,3/1,1 0,7 2...3 2,0

Наплавочную головку устанавливают на суппорте токарного станка, и она перемещается с ним вдоль оси детали. Деталь же устанавливают в центрах станка и приводится от него во вращение.

Головки для вибродуговой наплавки, кроме механизма подачи проволки, снабжены вибраторами с электромагнитным или механическим приводом. Для устойчивого горения дуги в электрическую сеть последовательно с источником питания включают дроссель (катушку индуктивности), представляющий собой железный сердечник с обмоткой.

При вибродуговой наплавке защитной средой, кроме охлаждающей жидкости (3…5 % - ный раствор кальцинированной соды в воде), может быть углекислый газ, водяной пар, флюсы.

Для восстановления изношенных деталей вибродуговой наплавкой требуется низкое напряжение ,при этом получается малая глубина проплавления, отсутствует вообще или незначительны деформации деталей, возможно покрытий и наплавка деталей малых диаметров. Однако появление внутренних напряжений, образование пор и микротрещин ограничивают область применения этого способа для деталей, работающих в условиях знакопеременных и ударных нагрузок.

Разработка технологического процесса заканчивается составлением карт технологического процесса согласно принятой единой системе технологической документации ЕСКД в состав которой входят маршрутные карты, карты технологического процесса, операционная карта эскизов и схем, технологические инструкции, правила оформления которых регламентированы, где главное - перечень, операций переходов, их содержание, номенклатура цехов, оборудование, приспособления, инструмент, технологические нормы времени как для планирования, так и для токаря универсала.

2.3 Расчет затрат времени методами технического нормирования одной операции

Определяем норму времени на бесцентровое шлифование шейки под наплавку.

Диаметр шейки 55 мм под подшипник

Длина наплавляемой поверхности L = 55мм

Шлифование на проход на станке марки 3180

Абразивный круг зернистостью 100 - 63, твердость СТ на керамической связке.

Определение припуска на шлифование

h1 = 55 -54,6= 0.4 мм.

Глубину шлифования принимаем 2 мм.

Определяем число проходов

L 1 = 0,4/0,2 = 2

Угол поворота ведущего круга составляет 3,50.

Окружная скорость при шлифовании по таблице составляет 11м/мин

Определяем число оборотов ведущего круга диаметром 300 мм

n в.к = 318хVв.к/Дв. К = 318х11/300 = 12 об/мин

Принимаем ближайшее число оборотов по паспорту станка

n в.к = 13 об/мин

Определяем продольную подачу для шлифования

Sпр = Двк х пвк х sin = 3,14х300х13х0,61 = 735 мм/мин

Определяем основное время

Тосн = L x i x K3 / Sпр = 55 х 2 х 1,1 / 735 = 0,08 мин

Дополнительное время по таблице составляет 12 % основного времени

Тдоп = 0,12 х 0,08 = 0,01 мин

Подготовительно-заключительное время по таблице 165 составляет

Тпз = 11+ 4,5 + 7 + 3х7 = 43,5 мин

Норма времени на шлифование шейки

Т = То + Тдоп + Тпз/пш = 0,08+0,01+43,5/1 = 43,6 мин

Нормирование вибродуговой наплавки

Наплавка диаметра от 53,6 мм до 56,5

Длина наплавляемой поверхности L = 55 мм

Деталь закаленная

Вес детали 2,2 кг

Определяем основное время, для чего устанавливаем режим по таблице 1/10/, число проходов - 1, толщина наплавленного слоя - до 2 мм, окружная скорость детали - 1 м/мин; продольная подача (шаг) S = 2,5 мм/об.

Устанавливаем число оборотов детали

n = 318 V/d = 318х1/29,6 = 11 об/мин

Рассчитываем основное время

То = Li/ns = 30х1/11х2,5 = 1,1 мин

Определяем вспомогательное время, которое на установку и снятие детали по таблице 288 для детали весом до 10 кг при установке в центрах составляет 0,5 мм

Вспомогательное время, связанное с проходом составляет на один проход 0,9 мин.

Полное вспомогательное время

Тв = 0,5 + 0,9 = 1,4 мин

Определяем оперативное время

Топ = 1,1 + 1,4 = 2.5 мин

Рассчитываем дополнительное время

Тдоп = 0,15; Топ = 0,15х2,5 = 0,4 мин

Подготовительно-дополнительное время при наплавке закаленных деталей составляет 20 мин.

Определяем норму времени

Тn = 1.1 + 1.4 + 0.4 + 20/1 = 22,9

Шлифование шейки карданного вала на проход на станке марки 3180 по таблице 161 припуск на шлифование составляет 0,2 мм.

Определяем припуск на черновое шлифование

0,8h1 = 0,8х0,2 = 0,16мм

Определяем припуск на чистовое шлифование

h2 = 0,2х0,2 = 0,04 мм

По таблице 2/10/ угол поворота ведущего круга для чернового шлифования составляет 3,50 и для чистового шлифования = 20.

Глубину для чернового шлифования принимаем 0,08, для чистового шлифования - 0,02 мм.

Определяем число проходов для чернового шлифования

L1 = 0,16/0,08 = 2

для чистового шлифования

L2 = h2/2t2 = 0,04/0,02 = 2

Окружная скорость при черновом шлифовании по таблице 2/10/ составляет 11м/мин и при чистовом - 40 м/мин.

Определяем число оборотов ведущего круга. Диаметр 300 мм

для чернового шлифования

n в.к = 318хVв.к/Дв.к = 318х11/300 = 12 об/мин

для чистового шлифования

n в.к = 318хVв.к/Дв.к = 318х40/300 = 42,5 об/мин

Принимаем ближайшее число оборотов по паспорту станка

для чернового шлифования n в.к = 13 об/мин

для чистового шлифования n в.к = 40 об/мин

Определяем продольную подачу

для чернового шлифования

Sпр = рх Дв.кхnв.кх sinЬ = 3,14х300х13х0,061 = 735 об/мин

для чистового шлифования

Sпр = 3,14х300х40х0,035 = 1320 об/мин

Определяем основное время

для чернового шлифования

То1 = Lхi/Sпр = 30х2х1,1/735 = 0,09 мин

для чистового шлифования

То2 = 30х2х1,1/1320 = 0,05 мин

Полное основное время

То = 0,09 +0,05 = 0,14 мин

Определяем дополнительное время

Тдоп = 0,12; Топ = 0,12х0,14 = 0,02 мин

Подготовительно-дополнительное время по таблице 165 составляет

Тпз = 11 + 4,5 + 7 + 3 х7 = 43,5 мин

Определяем норму времени на шлифование шейки

Тн = То + Тдоп + Тпз/nмм = 0,14 + 0,02 + 43,5/1 = 43,66 мин

2.4 Карта технологического процесса ремонта одной детали узла

Технологический процесс включает

- последовательность производственных операций (маршрут) по ликвидации дефектов;

- определение размеров, допусков, чистоты поверхности ремонтируемой детали;

- выбор типа оборудования, оснастки, инструмента;

- расчет норм времени на обработку и квалификацию работ.

В связи с тем, что работы по восстановлению (изготовлению) осуществляются на разном оборудовании, важным элементом процесса является выбор базы детали, относительно которой исчисляются все остальные параметры.

Операция - эта часть процесса на одном участке; переход - это элемент операции при обработке; важной частью технологического процесса являются масштаб ремонта; одноименность позиций в нем; коэффициент ремонта; нормы запаса одноименных и необходимого ассортимента деталей на складе называемых размером партии.

К агрегатам трансмиссии относятся: сцепление, коробка передач, раздаточная коробка, передний, средний и задний мосты, карданная передача.

После мойки подразобранные агрегаты окончательно разбирают на детали. Детали подвергают мойке во вторичной моечной машине, дефектуют, сортируют на группы, комплектуют по типоразмерам, весу, балансируют. Наиболее изношенные детали отправляют в ЦВИД - цеха по восстановлению изношенных деталей.

К технологическим способам используемых при восстановлении деталей относятся: сварка плавлением, электродуговая, электрошлаковая под слоем флюса, в среде защитных газов и водяного пара, вибродуговая, аргонодуговая, газовая, плазменная, литейная, лучевая (электронная, лазерная) высокочастотная, электроконтактная, трением, взрывом, горная, прессовая, диффузионная, ультрозвуковая, индукционная, холодная, конденсаторная, газопрессовая, кузнечная, напылением (плазменное, газопламенное); металлизация (газовая, электродуговая, высокочастотная плазменная); пайка (мягкая, твердая), электролитические металлопокрытия (хромирование, железнение, никелирование, цинкование); использование полимерных материалов (с нанесением в псевдоожиженном слое газопламенным способом, прессованием, склеивание); обработка давлением (раздача, осадка, обкатывание, раскатывание, вытяжка, высадка, электромеханическая обработка); слесарно - механическая обработка (припиловка, шабрение, притирание, развертывание, шлифование, штифтование, прогонка резьбы, постановка стягивающих и других элементов, насадок и допустимых ремонтных деталей); электрические способы обработки (анодно-механическая, электрохимическая, электроконтактная, электроимпульсионная, электроэрозионная); упрочняющая обработка (термическая, термомеханическая, химикотермическая, поверхностно-пластическая, обработка алмазном инструментом, суперфиниширование).

Разнообразие различных способов восстановления позволяет создать определенный резерв деталей для эксплуатируемых машин, значительно уменьшить время их простоя, повысить коэффициент готовности.

Резьбовые соединения восстанавливают наплавкой и нарезкой новой резьбы; прогоняют калиброванной плашкой; корпусные детали - проходят несколько методов восстановления. Валы, правят, протачивают под следующий ремонтный размер или втулят.

Клепаные соединения заменяют из рем фонда; наклеивают, наклепывают новые;

Подшипники либо меняют, либо восстанавливают обоймы осталиванием, гальвонометодами

Изношенные шлицы восстанавливают наплавкой под слоем флюса или в среде углекислого газа, с последующим фрезерованием и шлифованием до размера по рабочему чертежу. Впадины между шлицами и шлицевую шейку налавливают продольными швами. Конец электродной проволоки устанавливают на середине впадин между шлицами. С целью механизации ремонтных работ детали при восстановлении делят на группы (классы) по принадлежности: корпусные, из различных сплавов, включая чугуны (СЧ, КЧ, МЧ), низколегированные; специальные сплавы АЛ-4; Мд 4 цветных металлов: валы- гладкие, ступенчатые, распредвалы, каленвалы из низколегитированных сплавов 12 ХГТ, 18 ХГТ, СТ 45;50; 60; рессоры; шестерни - с внутренним и наружным зубом. При методах восстановления используют операции:

-термическую для отжига твердых закаленных поверхностей (зубьев шестерен, валов, шлицевых, деталей кардана, ступиц шлицевых, а также нормализацию, отпуск, цементацию и др).

-слесарную, для правки валов, сверление отверстий, наклепки колодок, накладок, развертки, зенкерования, зенкеровки:

-токарно - винторезную, для снятия, проточки торцевания, нарезки резьб, дополнительных деталей, оправок

-наплавочную (гальванопокрытий) напыления - для восстановления до номиналов;

-токарно-винторезную, для проточки, снятия лишнего слоя после наплавки, гальваники и для передачи в другие отделения;

-зубо-резерные (зуборезные, долбежные) -для шпоночных пазов, порезки зубьев, шлиц;

-термически - закалочную - для доведения ее прочности по ТУ и ТТ завода изготовителя

- плоско - круглошлифовальную для получения определенной чистоты поверхности (см. методичку и поля допусков, классификация чистоты);

-заключительный контроль для приема деталей по размерам, квалитету точности, чистоты поверхности, допускам и посадкам, твердости и отклонениям от номинала.

Перечень типовых операций восстановления имеет коды от 005 до 050 через 5 единиц и определяется для каждой детали индивидуально.

Технологический процесс восстановления деталей можно представить в виде маршрутного, маршрутно - операционного, и операционного описания. При маршрутном и маршрутно - операционным описании технологического процесса маршрутная карта является одним из основных документов, на котором описывается, весь процесс в технологической последовательности выполнения операций.

Согласно составленных карт контроля, сортировки и дефектации составляем маршрутные карты МК по именно:

МК на карданный вал (твердость шейки под подшипник НRС 60-65)

005 - термическая (отжиг валов нагревательной печи сопротивления в защитной среде);

010 - токарно - винторезная ( снимет по диаметру изношенные поверхности под наплавку шлифование, фрезерование шлиц);

015- наплавочная ( металлизация на специальном оборудовании с металлическим затвором;

020- токарно - винторезная (проточка в номинальный р-р с допуском на шлифование)

025- термическая;

030- бесцентровошлифовальная

040- заключительный контроль

2.5 Испытание и выдача узла из ремонта

Каждый отремонтированный узел автомобиля должен удовлетворять определённым техническим условиям, в связи с этим их подвергают приемочным испытаниям в следующей последовательности

а) внешний осмотр;

б) испытание на холостом ходу;

в) испытание под нагрузкой и в работе;

г) испытание на точность и жесткость в соответствии с ГОСТ 17734-81

Внешний осмотр отремонтированного узла

При внешнем осмотре проверяют

- комплектность отремонтированного узла;

- соответствие внешнего вида окрашенного узла условиям ГОСТ 22133-76, ОСТ 2Н06-2-77, ГОСТ 9.032-74;

- качество сборки (отсутствие люфта, легкость движения шлицевых соединений, перемещаемых от руки);

- отсутствие в полостях посторонних предметов и металлической стружки.

После приработки и испытания узла выявленные перечисленные элементы испытаний, подлежат выявлению дефектов, связанных с качеством ремонта и сборки, а также проверка соответствия характеристик моста требованием ЕСКД. Эксплуатационные испытания проводят повторно для отремонтированных деталей в агрегате, восстановительным методом. Контрольные испытания проходят только отремонтированные детали узла на стук, течь, шум, накат.

Регулировочные данные контрольных испытаний записываются в приемо-сдаточный акт.

3. Конструкторская часть

3.1 Назначение, устройство и работа приспособления

Приспособление цанга предназначено для зажима деталей, имеющих форму тела вращения, для снятия лысок, фрезерования шпоночных пазов, шлицев на валах.

Данное приспособление состоит из платформы на которой имеются отверстия для крепления к столу фрезерного станка. К платформе приваривается стойка на которой с помощь болтов крепятся рычаг и пневмокамера.

Шток пневмокамеры проходит через отверстие в стойке и крепится шарнирно с рычагом. Рычаг соединяется со стойкой шарнирно при помощи пальца. На конце рычага крепится шарнирно, с помощью пальца цанга, которая зажимает за один конец обрабатываемую деталь. Второй конец обрабатываемой детали прижимается к опорной призме, закрепленными к платформе болтами.

3.2 Расчет деталей приспособления

Приспособление - цанга

Расчет технических параметров

Сила резания

410*t*B*z*Sz

Рz = ---------------------, Н,

D

где t - глубина резания, мм;

B - ширина фрезерования, мм;

Z - число зубьев фрезы; D - диаметр цилиндра, мм; Sz - подача на один зуб. Sz = 0,009 мм/зуб (справочник технолога машиностроения)

410*10*12*2*0,009

Рz = ----------------------------- = 73,8 н = 0,07 Кн

12

Коэффициент надежности закрепления

К = К0*К1*К2*К3*К4*К5,

где К0 - коэффициент гарантийного запаса; К1 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за случайных неровностей обрабатывающей поверхности; К2 - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания из-за затупления режущего инструмента; К3 - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистости резания; К4 - коэффициент, учитывающий состояние закрепления; К5 - коэффициент, учитывающий автоматизацию производства.

К =1,5*1,1*1,3*1,2*1,2*1 = 3,1

Сила зажима

К*Pz

Q = ----------, н

2ш

где К- коэффициент надежности закрепления;

ш - коэффициент трения скольжения (сталь по стали ш = 0,1).

3,1*73,8

Q = ------------- = 1139,45 н = 1,2 кн

2*0,1

Cила тянущая на штоке

Q*l1

Fшт тян = --------- ,н

l2*з

1,2*194

Fшт тян = ------------ = 2,18 Кн

110*0,97

Диаметр пневмокамеры

Fшт тян

Dк = v---------------, мм

0,7 р з

2,18

Dцк= v-------------------- = 90 мм

0,7 *0,4*0,97

Стандартные размеры Dцк = 100 мм, dшт = 25 мм

Fшт тян = (Dк2 - dшт2)*р з, Кн

Fшт тян = *(1002 - 252)*0,4*0,97 = 2546,2 н = 2,5 Кн

Проверка уменьшения сил зажатия в сравнении с заданием

(1,18 - 2,5 )/2,5*100 = 9,2 % - значение допустимое.

4. Экономическая часть

4.1 Расчет себестоимости восстановления детали

Себестоимость восстановления детали складывается из следующих затрат:

- заработная плата рабочих (ЗП);

- материалы (См);

- накладные расходы (Нр);

- ликвидационная стоимость детали (Сл).

Для расчета заработной платы рабочих составляется калькуляционная карта. Основой составления калькуляционной карты служит технологическая карта процесса восстановления детали. Тарификация работ осуществляется на основе Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих.

Таблица Калькуляционная карта восстановления детали

Номер операции	Наименование операции	Норма времени, мин	Разряд работ	Часовая тарифная ставка, тг	Тарифная заработная плата, тг
005 010 015 020	Слесарная Шлифовальная Наплавочная Шлифовальная	45 86 21,9 87,2	III IV IV IV	125 137,5 137,5 137,5	93,75 197,08 50,19 200,52
Итого	-	240,1	-	-	541,54

Тарифная заработная плата (ЗПт) рассчитывается по формуле:

ЗПт = Сч* Нвр/60, тг,

где Сч - часовая тарифная ставка, тг;

Нвр - норма времени, мин.

Основная заработная плата (ЗПосн) учитывает премии и доплаты к заработной плате

ЗПосн = ЗПт*Кпрем*Кд, тг

где Кпрем - коэффициент премирования (1,2; 1,3)

Кд - коэффициент доплат (1,1;1,2).

ЗПосн = 541,54*1,3*1,2 = 844,8 тг

Дополнительная заработная плата (ЗПдоп):

ЗПдоп = 0,1*ЗПосн, тг

ЗПдоп = 84,48 тг

Фонд заработной платы (ФЗП) складывается из основной и дополнительной заработной платы

ФЗП = ЗПосн +ЗПдоп, тг

ФЗП = 844,8 + 84,48 = 929,28 тг

Отчисления в накопительный пенсионный фонд (Онпф) составляют 10% фонда заработной платы

Онпф = 0,1*ФЗП, тг

Онпф =92,92 тг

Отчисления по заработной плате (социальный налог) составляют 11% фонда заработной платы за вычетом отчислений в накопительный пенсионный фонд.

Озп = 0,11 *(ФЗП - Онпф), тг

Озп =0,11*(929,28 - 92,92) =108,73 тг

Всего затрат по заработной плате

ЗП= ЗПосн + ЗПдоп + Озп,

ЗП=844,8 + 84,48 + 108,73 = 1038,0 тг

Затраты на материалы рассчитываются исходя из массы и цены материала, необходимого для восстановления детали

См = m*Цм/1000, тг

где - m - масса материала, кг;

Цм - цена материала, тг/кг.

Расчет массы наплавляемого материала

m = V*с,г

где V - объем наплавляемого металла,см3;

с= 7,8 г/см3 - плотность металла.

Объем наплавки

(D2 - d2 )*L

V = ----------------,мм3

4

Шейка под подшипник

(562 - 532 )*55

V=------------------------- = 4771,25мм3

4

Масса наплавляемого металла

m = 4,771 * 7,8 = 37,2 г

Стоимость материала наплавки

См = 37,2*2000/1000 = 74,4 тг

Накладные расходы принимаются в размере 60% основной заработной платы

Нр = 0,6*ЗПосн, тг

Нр = 0,6*844,8 = 506,88 тг

Ликвидационная стоимость детали рассчитывается по цене металлолома (Цл)

Сл = mд*Цл, тг

где mд - масса восстанавливаемой детали, кг.

Сл =2,2* 60 = 132 тг

Всего затрат на восстановление вала

Св =ЗП + См + Нр + Сл , тг

Св = 1038,0 + 74,4 + 506,88 + 132 = 1751,28 тг

Таким образом, восстановление вала выгоднее, чем приобретение нового, стоимость которого составляет 12000 тг.

5. Охрана труда и окружающей среды и техника безопасности на ремонтных работах

Под охраной труда понимают систему законодательных актов и соответствующих им мероприятий, направленных на сохранение здоровья и работоспособности трудящихся. Система организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих производственный травматизм, носит название техники безопасности.

Производственная санитария предусматривает мероприятия по правильному устройству и содержанию промышленных предприятий и оборудования в санитарном отношении (надежная вентиляция, надлежащее освещение, правильное расположение оборудования и др.).

Промышленная гигиена ставит целью создание наиболее здоровых и благоприятных в гигиеническом отношении условий труда, предотвращающих профессиональные заболевания работающих.

Обеспечение здоровых санитарно-гигиенических условий труда советских людей и внедрение совершенной техники безопасности, устраняющих производственный травматизм и профессиональные заболевания, - одни из первостепенных задач социальной политики нашего государства и партии.

Основные положения по охране труда изложены в, Кодексе законов о труде (КЗоТ). Особое внимание уделяется охране труда женщин и подростков. Дети до 15 лет к работе в промышленности не допускаются. Подростки до 18 лет могут быть приняты на работу только после медицинского освидетельствования. Продолжительность рабочего дня подростков от 15 до 16 лет - 4 ч, от 16 до 18 лет - 6 ч. Трудовым законодательством запрещен прием женщин или лиц, не достигших 18 лет, на тяжелые и вредные работы.

Для женщин и подростков установлены значительно меньшие нормы тяжести перемещаемых грузов, чем для мужчин.

Работающие в производственном помещении с повышенной влажностью, пылью, низкой или высокой температурой и вредными веществами бесплатно обеспечиваются спецодеждой, спецобувью и средствами индивидуальной защиты (респираторами, очками, щитками и др.). На производствах, связанных с опасностью профессионального заболевания или отравления, рабочим и служащим бесплатно выдают специальное питание, жиры или нейтрализующие вещества. Для определенных категорий работающих во вредных производственных условиях увеличена продолжительность ежегодного отпуска, установлены сокращенная продолжительность рабочего дня и надбавки к заработной плате.

Порядок проведения инструктажа. На автотранспортных и авторемонтных предприятиях организация работ по технике безопасности и производственной санитарии возлагается на главного инженера. В цехах и на производственных участках ответственность за безопасное и труда несут начальники цехов и мастера. Осуществление мероприятий по технике безопасности и производствен ной санитарии контролируют старший инженер (инженер) по технике безопасности и профсоюзные организации. Указания старшего инженера (инженера) ни технике безопасности может отменить только руководитель предприятия или главный инженер.

Одними из основных мероприятий по обеспечению безопасности труда являются обязательный инструктаж вновь принимаемых на работу и периодический инструктаж всех работников предприятия. Инструктаж проводит главный инженер предприятия или старший инженер (инженер) по технике безопасности. Вновь принимаемых на работу знакомя! с основными положениями по охране труда, правилами внутреннего распорядка, требованиями пожарной безопасности, особенностями работы предприятия, обязанностями работников по соблюдению правил безопасности труда и производственной санитарии, порядком передвижения по территории предприятия, средствами защиты работающих и способами оказания доврачебной помощи пострадавшим. Особое значение имеет инструктаж на рабочем месте с показом безопасных приемов работы.

Все работники независимо от производственного стажа и квалификации должны 1 раз в 6 мес. проходить повторный инструктаж, а лица, выполняющие работы повышенной опасности (сварщики, вулканизаторщики и др.), - 1 раз в 3 мес. При повторном инструктаже подробно разбирают допущенные нарушения. Каждый инструктаж регистрируют в журнале.

Требования безопасности, производственной санитарии и промышленной гигиены при техническом обслуживании и ремонте автомобилей

Требования безопасности. При техническом обслуживании и ремонте автомобилей необходимо принимать меры против их самостоятельного перемещения. Запрещаются техническое обслуживание и ремонт автомобилей с работающим двигателем, за исключением случаев его регулирования.

Подъемно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. К работе с этим оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующую подготовку и инструктаж.

Во время работы не следует оставлять инструменты на краю осмотровой канавы, на подножках, капоте или крыльях автомобиля. При сборочных работах запрещается проверять совпадение отверстий в соединяемых деталях пальцами; для этого необходимо пользоваться специальными ломиками, бородками или монтажными крючками.

Во время разборки и сборки узлов и агрегатов следует применять специальные съемники и ключи. Трудно снимаемые гайки сначала нужно смочить керосином, а затем отвернуть ключом. Отвертывать гайки зубилом и молотком не разрешается.

Запрещается загромождать проходы между рабочими местами деталями и узлами, а также скапливать большое количество деталей на местах разборки.

Повышенную опасность представляют операции снятия и установки пружин, поскольку и них накоплена значительная энергия.

Эти операции необходимо выполнять на стендах или с помощью приспособлений, обеспечивающих безопасную работу.

Гидравлические и пневматические устройства должны быть снабжены предохранительными и перепускными клапанами. Рабочий инструмент следует содержать в исправном состоянии.

Требования производственной санитарии и промышленной гигиены. Помещения, в которых рабочие, выполняя техническое обслуживание или ремонт автомобиля, должны находиться под ним, необходимо оборудовать осмотровыми каминами, эстакадами с направляющими предохранительными ребордами или подъемниками.

Приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать удаление выделяемых паров и газов и приток свежего воздуха. Естественное и искусственное освещение рабочих мест должно быть достаточным для безопасного выполнения работ.

На территории предприятия необходимо наличие санитарно-бытовых помещений - гардеробных, душевых, умывальных (работающие с этилированным бензином обязательно должны быть обеспечены горячей водой).

Меры пожарной безопасности на автотранспортных и авторемонтных предприятиях

Основными причинами возникновения пожаром и автотранспортных предприятиях являются следующие: неисправность отопительных приборов, электрооборудования и освещения, неправильная их эксплуатация, самовозгорание горючесмазочных и обтирочных материалов при неправильном их хранении; неосторожное обращение с огнем.

Во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие противопожарные требования: курить только в специально отведенных для этого месте; не пользоваться открытым огнем; хранить топливо керосин в количествах, не превышающих сменную потребность; не хранить порожнюю тару из-под топливных и смазочных материалов; проводить тщательную уборку в конце каждой смены; разлитое масло и топливо убирать с помощью песка; собирать использованные обтирочные материалы, складывать их в металлические ящики с крышками и по окончании смены выносить их в специально отведенное для этого место.

Любой пожар, своевременно замеченный и не получивший значительного распространения, может быть быстро ликвидирован. Успех ликвидации пожара зависит и от быстроты оповещения о его начале и введения в действие эффективных средств пожаротушения.

Для оповещения о пожаре служат телефон и пожарная сигнализация. В случае возникновения пожара необходимо немедленно сообщать об этом по телефону 01. Пожарная сигнализация бывает двух видов - электрическая и автоматическая. Приемную станцию электрической сигнализации устанавливают в помещении пожарной охраны, а извещатели - в производственных помещениях и на территории предприятия. Сигнал о пожаре подается нажатием кнопки извещателя. В автоматической пожарной сигнализации используются термостаты, которые при повышении температуры до заданного предела включают извещатели.

Эффективным и наиболее распространенным средством тушения пожаров является вода, однако в некоторых случаях использовать ее нельзя. Не поддаются тушению водой легковоспламеняющиеся жидкости, которые легче воды. Например, бензин, керосин, всплывая на поверхность воды, продолжает гореть. Ацетилен и метан вступают с водой в химическую реакцию, образуя огне- и взрывоопасные газы. При невозможности тушения водой горящую поверхность засыпают песком, покрывают специальными асбестовыми одеялами, используют пенные либо углекислотные огнетушители.