Проектирование участка по ремонту топливной аппаратуры на АТП

Размещено на http://www.allbest.ru

ВВЕДЕНИЕ

Грузовой автомобильный транспорт осуществляет перевозки грузов во всех отраслях народного хозяйства России и таким образом непосредственно участвует в производстве материальных благ, необходимых для удовлетворения потребностей общества. Основной задачей организации и планирования производства в каждом автотранспортном предприятии является рациональное сочетание и использование всех ресурсов производства с целью выполнения максимальной транспортной работы при перевозке грузов и лучшего обслуживания населения пассажирскими перевозками. Предприятия автомобильного транспорта по своему назначению подразделяются на автотранспортные, автообслуживающие и авторемонтные. Автотранспортные предприятия являются предприятиями комплексного типа, осуществляющими перевозку грузов или пассажиров, хранение, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава, а также снабжение необходимыми эксплуатационными, ремонтными материалами и запасными частями. АТП общего пользования осуществляют перевозку грузов для всех предприятий и организаций независимо от ведомственной принадлежности, перевозку пассажиров в автобусах и автомобилях-такси на городских, пригородных и международных маршрутах.

Ведомственные АТП создаются на промышленных, строительных и сельскохозяйственных предприятиях и организациях и осуществляют, как правило, перевозку грузов, связанную с технологическим процессом производства. АТП ремонт топливный себестоимость

Задачей данного дипломного проекта является проектирование участка по ремонту топливной аппаратуры на АТП. С целью специализации труда производственных рабочих, повышение производительности труда за счет применения современного оборудование и повышения качества выполнения работ и за счет этого уменьшить простой транспорта и возврата его с линии.



1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Исходные данные

Объектом исследования в работе является комплексное автотранспортное предприятие (АТП), осуществляющее транспортную работу и все виды технического обслуживания, а также хранение и ремонт транспортных средств.

В дипломной работе проектируется топливный участок автотранспортного предприятия на 250 автомобилей КАМАЗ 5511

1.2 Назначение участка

Необходимость поддержания высокого уровня работоспособности требует, чтобы большая часть отказов и неисправностей была предупреждена, то есть работоспособность изделия была восстановлена до наступления отказа или неисправности. Поэтому задача ТО топливной аппаратуры состоит, главным образом, в предупреждении возникновения отказов и неисправностей, а ремонта в их устранении (восстановлении работоспособности). Предупреждение отказов и неисправностей требует регламентации ТО топливной аппаратуры, то есть регулярного по плану выполнения определенных операций ТО с установленной периодичностью и трудоемкостью. Перечень выполняемых операций, их периодичность и трудоемкость в целом составляют режим технического обслуживания. При ТО топливной аппаратуры выполняют следующие работы: осматривают и оценивают состояние приборов, систем подачи топлива и питание воздуха, герметичность их соединения, и при необходимости устраняют неисправности. Контролируют действие привода подачи топлива и при необходимости регулируют, сливают отстой из фильтра грубой очистки, в холодное время года отстой из фильтра грубой очистки сливают ежедневно. Проверяют крепления и герметичность топливных баков, топливопроводов, фильтров, форсунок, топливных насосов. Проводят замену плунжерной пары, автоматической муфты опережения впрыска топлива, проверку форсунок на стендах. Основными неисправностями в системе подачи топлива является:

· Нарушение герметичности системы, проявляющиеся в подсосе воздуха на участке от бака до топливоподающего насоса;

· Нарушение дозировки равномерности моментов начала подачи топлива секциями ТНВД.

· Износ призиционных деталей ТНВД и нарушение регулировок топливоподающих механизмов.

· Засорение сопловых отверстий коксовыми отложениями, износ сопловых отверстий и изменение давления впрыскивания.

· Недостаточная подача топлива к форсункам, что сказывается на уменьшении мощности двигателя и неустойчивой работе двигателя, значительные вибрации, затруднение пуска двигателя и при переходе с малой частоты вращения коленвала.

Начало смены в 8.00, конец смены в 17.00 с обеденным перерывом с 12.00 до 13.00 и двумя перерывами по 15 минут.

Технические характеристики узла подлежащего обслуживанию и ремонту на проектируемом участке (ТНВД) представлены в таблице 1.1

Таблица 1.1 Техническая характеристика ТНВД автомобиля КамАЗ 5511.

Наименование приборов.	Марка автомобиля
	КамАЗ 5511
ТНВД	33.02
Диаметр и ход плунжера	9мм; 11мм
Форсунки	Закрытого типа 5 сопл. отв.
Муфта опер. впрыскивания топлива	автоматическая
Ном. угол поворота муфты	1°
Частота вращения кулач. вала	1300;1100;900;700;500
Средняя цикловая подача топлива	30.0-31.0;30.0-30.4; 30.230.8; 30.4-32.2; 28.8-31.8
Число ходов	400

1.3 Характеристика предприятия

АТП относится к автопредприятиям малой мощности комплексного типа, где наряду с транспортным процессом осуществляется технологический процесс ТО и ТР автомобилей, хранение, вспомогательное производство.

Подвижной состав осуществляет перевозки грузов по заказам. Средняя температура июля составляет +20…+25°С, максимальная температура достигает +35°С Зимний период эксплуатации характеризуется холодными ветрами, осадками. Средняя температура января составляет -15…-30°С. Минимальная -35°С.

Подвижной состав АТП составляет 250 автомобилей. Марки авто: КамАЗ 5511. Подвижной состав АТП работает 6 дней в неделю в односменном режиме с продолжительностью смены 8 часов.

Для дальнейших технологических расчетов проведем расчет поправочных коэффициентов.

Вследствие различных пробегов автомобилей с начала эксплуатации для сокращения расчетов целесообразно определить средне взвешенное значение корректирующих коэффициентов К_{4 (труд)}, К _{4 (простой)}, К _сп. по формуле:

К_4(труд.)= = ( 1.1)

К_4(труд.)= =1,08

К _{4 (простой)} == ( 1.2)

К _{4 (простой)} ==1,1

К_{сп св} ==1,32

Таблица 1.2 Исходные данные: нормативы и корректирующие коэффициенты

Наименование показателей	Условное обозначение	Марка, модель автомобиля
		КамАЗ 511
Категория условий эксплуатации	КУЭ	3
Наличие агрессивных условий эксплуатации	АГР	Нет
Количество технологически совместных групп	КТСГ	1
Количество автомобилей в расчетной группе	Ар	250
Среднесут. пробег, км	Icc	100
Периодичность ТО-1, км	LH1	4000
Периодичность ТО-2, км	LH2	16000
Нормативный межремонтный пробег, км	LHкр	300
Нормативный простой в ТО-2 и ТР. дн/1000 км		0,43
Нормативный простой в капремонте, дн	Дкр	22
Нормативная трудоемкость ЕО, челЧч	tHео	0,18
Нормативная труд-ть ТО-1, челЧч	tH1	5,7
Нормативная труд-сть ТО-2, челЧч	tH2	21,6
Нормативная трудоемкость ТР. челЧч/1000 км	tHmp	5,0
Коэффициент К1 для корректирования LH 1,2	К1 (1,2)	0,8
Коэффициент К1 для корректирования LH кр	К1 (кр)	0,8
Коэффициент К1 для корректирования tH mp	К1 (mp)	1.2
Коэффициент К2 для корректирования LH кр	К2 (кр)	0,85
Коэффициент К2 для корректирования tH тр	К2 (mp)	1,15
Коэффициент К'3 для корректирования LH1,2	К'3 (1,2)	0,9
Коэффициент К'3 для корректирования LH кр	К'3 (кр)	0,9
Коэффициент К'3 для корректирования tH тр	К'3 (mp)	1,1
Коэффициент К''3 для корректирования LH 1,2	К''3 (,2)	1,1
Коэффициент К''3 для корректирования LH кр	К''3 (кр)	0,9
Коэффициент К''3 для корректирования tH тр	К''3 (mp)	1,1
Коэффициент Ксп для корректирования LH кр	Ксп (кр)	1,32
Коэффициент К4 для корректирования dH	К4 (простой)	1,1
Коэффициент К4 для корректирования tH mp	К4 (трудовой)	1,08
Коэффициент К5 для корректирования tH 1,2 mp	К5 (кр)	0,95
Коэффициент сезонного обслуживания	Ксо	0,2
Коэффициент вспомогательного объема работ	Квсп	0,3
Коэффициент сменности	Ксм	1,0
Коэффициент использования ПС	Кисп	0,93
Дни работы в году ПС	Дрг	301
Дни работы в году зоны ТО	Д *рг	49
Количество праздничных дней за год	Дпр	12
Количество предпраздничных дней в году	Дппр	7
Количество выходных дней за год	Двых	52
Продолжительность межсменного времени	Тмсв	1430



2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Расчет годовой производственной программы АТП

Исходные нормативы необходимо корректировать с учетом реальных условий эксплуатации и в соответствии с исходными данными. Периодичность каждого вида технического обслуживания определяется нормативами, которые оговариваются в положении по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта. Периодичность ежедневного обслуживания обычно равна среднесуточному пробегу. Расчет в формулах представлен для автомобилей марки КамАЗ 5511:

L'₁= L^H₁ЧK₁ЧK'₃ЧK^”₃= 4000Ч0.8Ч0.9Ч1.1=3168км (2.1)

n₁ = ==32 (2.2)

n₁ - округляется до целого числа. Полученная величина определяет число дней для составления плана - графика ТО-1. Расчетная периодичность ТО-1 составляет:

L^P₁= n₁Ч I_cc =32Ч 100=3200 км (2.3)

Полученное значение периодичности ТО-1 округляется до целых сотен километров.

Кратность периодичностей ТО-2 и ТО-1.

n₂ = ==4 (2.4)



Расчетная периодичность ТО-2 составляет:

L^P₂ = n₂ Ч L^P₁=4Ч3200=12800 км (2.5)

Периодичность ТО-2 в днях составляет:

D_то-2 = n₁Ч n₂ =32Ч4=128 дн (2.6)

Корректируем межремонтный пробег:

L'_кр = L^H_крЧ К₁ Ч К₂ Ч К ^'₃ Ч К ^“₃ ЧК_cп = (2.7)

=300000Ч0,8Ч0,85Ч0,9Ч0,9 Ч0,93=153673 км

n_кр = = =12 (2.8)

Полученное значение n_кр округляем до целого числа. Расчетный межремонтный пробег составляет:

L^P_кр = n_кр Ч L^P₂=12Ч12800=153600 км (2.9)

Расчетные значения скорректированных величин указаны в таблице 2.1.

Таблица 2.1 Расчетные значения скорректированных величин

Наименование	Условные обозначения	Марки подвижного состава
		КамАЗ 5511
Расчетный межремонтный пробег, км	LPкр	153600
Расчетная периодичность ТО-1, км	LP1	3200
Расчетная периодичность ТО-2 ,км	LP2	12800



Корректируем простой в ТО-2 и ТР.

d^P_тр = d^H_то ЧК₁ ЧК_см=0,43Ч1,2Ч1=0,51 дн/1000км (2.10)

Плановый простой автомобилей в капитальном ремонте определяется по формуле:

Д^P_кр = 22 дн (2.11)

Таблица 2.2 Расчет простоя в ТО-2, ТР и КР

Наименование	Условные обозначения	Марки подвижного состава
		КамАЗ 5511
Расчетный простой в ТО-2 и ТР, дн/1000км	dPтр	0.51
Расчетный простой в КР, дн	ДPкр	22

Корректируем трудоемкость ЕО,ТО-1,ТО-2,ТР и определяем трудоемкость СО.

t^P_eo(100%) = t^H_ео ЧК₂ЧК₅=0,18Ч0,85Ч0,95=0,14 челЧч (2.12)

t^P₁ = t^H₁ ЧК₂ЧК₅=5,7Ч0,85Ч0,95=4,6 челЧч (2.13)

t^P₂ = t^H₂ ЧК₂ ЧК₅=21,6Ч0,85Ч0,95 = 17,44 челЧч (2.14)

t^P_co= К_соЧt^P₂=0,2Ч17,44 =3,48 челЧч (2.15)

t^P_тр = t^H_трЧК₁ЧК₂ЧК`₃Ч К^“₃ЧК₄ЧК₅= (2.16)

=5Ч1,2Ч1,15Ч1,1Ч1,1Ч1,08Ч0,95=8,56 челЧч/1000км

Таблица 2.3 Расчет трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2, СО и ТР

Наименование	Условные обозначения	Марки подвижного состава
		КамАЗ 5511
Расчетная трудоемкость ЕО при 100%, челЧч	tPeo(100%)	0,14
Расчетная трудоемкость ТО-1, челЧч	tP1	4,6
Расчетная трудоемкость ТО-2, челЧч	tP2	17,44
Расчетная трудоемкость СО, челЧч	tPco	3,48
Расчетная трудоемкость ТР, челЧч/1000км	tPтр	8,56

Годовое количество профилактических и ремонтных воздействий позволит спланировать работу технической службы АТП на месяц и сутки, рассчитать годовой объем работ основного и вспомогательного производства. Годовое количество воздействий определяется по методике ускоренного расчета, которая дает аналогичные результаты, полученные по широко распространенной методике, основанной на цикле.

По принятым нормативам и исходным данным находим коэффициент технической готовности.

б_т = = (2.17)

= =0,946

Общепарковый пробег за год по расчетной группе автомобилей составляет:

?L_r = А_p ЧI_сс ЧД_pг Ч б_т ЧК_исп = (2.18)

85Ч100Ч365Ч0,946Ч0,93=2205917 км

Годовое количество воздействий:

?N^r_кр = ==15 (2.19)

?N^r₂ = -?N^r_кр =-15=161 (2.20)

?N^r₁= -?N^r_кр - ?N^r_кр =-15-161=527 (2.21)

?N^r_co = 2ЧА_р=2Ч85=170 (2.22)

?N^r_д1 = 1,2 Ч?N^r₁+?N^r₂ =1,2Ч527+161=793 (2.23)

?N^r_д2 = 1,2 Ч?N^r₂ =1,2x161=191 (2.24)

Таблица 2.4 Расчет годового количество воздействий.

Наименование расчетных величин	Усл. обозн.	Значение
		КамАЗ 5511
Коэффициент технической готовности	КТГ	0,946
Годовой пробег, км	Lобщ	153600
Годовое кол-во КР	Nrкр	15
Годовое кол-во ТО-2	Nr2	161
Годовое кол-во ТО-1	Nr1	527
Годовое кол-во СО	Nrco	170
Годовое кол-во Д1	Nrд1	793
Годовое кол-во Д2	Nrд2	191

Для составления оперативного суточного плана определяем суточное количество воздействий.

N^с₂ = ==1 (2.25)

N^с₁= ==2 (2.26)

N^с_д1= ==3 (2.27)

N^с_д2 ===1 (2.28)

N^c_eo(100%)=N^с₂ +N^с₁ +N^с_тр +N^с_д2 = 1+2+1+1=5 (2.29)

N^с_тр = (A_pЧб_т ЧK_u- N^с_д2 -N^с₂ -N^с₁)Ч0,02=(85Ч0,946Ч0,93-2-1-1) Ч0,02=1 (2.30)



Таблица 2.5 Расчет суточного количества воздействий

Наименование расчетных величин	Усл. обозн.	Значение
		КамАЗ 5511
Суточное кол-во ТО-2	Nс2	1
Суточное кол-во ТО-1	Nс1	2
Суточное кол-во Д1	Nсд1	3
Cреднее кол-во сходов на ТР в сутки	Nстр	1
Суточное кол-во ЕО 100%	Nceo(100%)	5

2.2 Определение трудовых затрат по ТО и ремонту автомобилей

К основному производству в АТП относятся следующие технологические процессы: ЕО, ТО-1, ТО-2, диагностика, ТР автомобилей. Определяем годовые объемы указанных видов работ. При ЕО выполняются уборочные, моечные работы, сушка, протирка, полировка. При комплексной обработке долю каждого вида работ можно скорректировать коэффициентом, который снижает трудовые затраты при условии внедрения средств механизации.

Годовой объем работ включает трудовые затраты в чел. час. основного (ЕО, ТО, ТР) и вспомогательного (общепроизводственные работы и работы по самообслуживанию АТП). производства. Трудовые затраты снижаются при внедрении средств механизации, что учитывается соответствующим коэффициентом механизации.

Значения коэффициентов механизации зависит от применяемого оборудования. При ручном выполнении операций К_м=1.

Трудоемкость ЕО распределяется по видам работ в зависимости от типа ПС и с учетом коэффициента механизации отдельных видов работ. Значения коэффициентов механизации зависит от применяемого оборудования. При ручном выполнении операций К_мех=1, если К_мех = О, то это говорит о том, что указанный вид работ не выполняется. Уточненный годовой объем работ по ЕО.

Трудоемкость ТО-1 за год включает кроме основного объема работ по ТО-1 и некоторый объем сопутствующего ремонта при ТО-1, который составляет при ТО-1 5-7 чел.мин. на одно воздействие, имеющего характер текущего ремонта. Количество таких воздействий не постоянно и зависит от большого числа факторов («возраст» автомобиля, условия эксплуатации). Поэтому суммарный объем сопутствующего ремонта принимается в долях от норматива на ТО-1. Величину доли определяет коэффициент К₄, корректирующий трудоемкость текущего ремонта.

Т_ео(100%) = Д_рг Чt^r_ео(100%) Ч N^c_eo(100%)=101Ч0,14Ч5=71 челЧч (2.31)

Таблица 2.6 Структура работ по ЕО

Виды работ	Доля работ, %	КамАЗ 5511
Уборочные, челЧч	35	25
Моечные, челЧч	65	46
Всего:	100	71

T¹_cp= ?N^r₁Чt^p₁ Ч К_испЧ b¹_cp=527Ч4,6Ч0,13=315 челЧч (2.32)

Таблица 2.7Значение доли сопутствующего ремонта при ТО-1и ТО-2

К4(труд.)	до 0,50	0,51-1,0	1,01-1,50	1,51-2,0	Свыше 2,0
b1cp	0,10	0,11	0,13	0,16	0,18
b2cp	0.13	0.15	0.17	0.18	0.20

Коэффициент механизации зависит от суточной программы ТО-1. При N^с₁ =>13, рекомендуется поточный метод, при котором К_м = 0,80. При меньшей суточной прог-ме рекомендуется тупиковый метод ТО-1, при котором К_м = 1,0.

Т₁= ?N^r₁ Ч t^p₁+ T¹_cp =527Ч4,6+315=2739 челЧч (2.33)



Трудоемкость - ТО-2 также определяется с учетом сопутствующего ремонта (30 чел. мин. на одно воздействие), коэффициента механизации (при N^с₂>=6 К_м=0,80 иначе К_м=1,0), а также может включать объем работ по сезонному обслуживанию для определенных климатических районов.

Т²_cp = ?N^r₂ Ч t^p₂ Ч b²_cp =161 Ч17,44Ч0,17=477 челЧч (2.34)

Принимаем b²_cp = 0,17 для всех расчетных групп авто. Трудоемкость сезонного обслуживания составляет:

Т_со = ?N_coЧ t^p_co=170Ч3,48=593 челЧч (2.35)

Если климатический район умеренный, умеренно-холодный, теплый влажный, то годовой объем работ по ТО-2 определяется по формуле:

Т₂ = ?N^r₂ Ч t^p₂ ЧК_м+Т²_cp+ Т_со =161 Ч17,44Ч1+477+593=3878 челЧч (2.36)

Трудоемкость текущего ремонта составляет наибольшую долю в общем объеме производства. Годовой объем сопутствующего ремонта при ТО-1 и ТО-2 вычитается из общего объема работ по ТР авто.

Т_тр = - Т¹_ср- Т²_ср= (2.37)

=- 313-477=18476 челЧч

Годовой объем основного производства составляет:

Т_пооиз = Т_ео + T₁ + Т₂ + Т_тp= (2.41)

=71+2739+3878+18476=25164 челЧч



Таблица 2.8 Расчет трудовых затрат на ТО, ТР по АТП.

Наименование расчетных величин	Усл. обозн.	Значение
		КамАЗ 5511
Годовая трудоемкость T1cp, челЧч	T1cp	315
Годовая трудоемкость ТО-1, челЧч	ТО-1	2739
Годовая трудоемкость T2cp, челЧч	T2cp	477
Годовая трудоемкость Тсо, челЧч	Тсо	593
Годовая трудоемкость Т-2, челЧч	Т-2	3878
Годовая трудоемкость Ттр, челЧч	Ттр	18476
Годовой объем производственных работ, челЧч	Тпооиз	25164

Для анализа правильности расчетов определяем долю работ по каждому виду воздействия:

b, = ()Ч100% (2.42)

Если полученные значения резко отличаются от рекомендованных, возможна ошибка при вводе данных или при расчете. Расчетные значения годовых объемов работ отражаются в сводной таблице.

В зависимости от природно-климатической зоны, СО выполняется отдельно или совместно с ТО-2. Трудоемкость текущего ремонта составляет основной объем производства.

Расчет считается выполненным оптимально, если b_ео = 5-11%; b₂ = 10-15%; b_со = 1,0-1,5% ; b_тр = 65-75%. Если полученные значения резко отличаются от рекомендованных, возможна ошибка при вводе данных или при расчете. Расчетные значения годовых объемов работ отражены в сводной таблице.

2.3 Определение вспомогательного объема работ

Выполнение годового производственного объема работ обеспечивается за счет вспомогательного производства, которое включает общепроизводственные работы и работы по самообслуживанию АТП. Годовой объем вспомогательных работ составляет:

Т_всп = К_вспЧТ_пр=0,25Ч25164=6439 челЧч (2.43)

Коэффициент вспомогательного производства зависит от мощности АТП, при А_и<200 К_всп=0,25.

Годовой объем работ по самообслуживанию АТП принимается в доле от Т_всп, b_сам=0,37:0,4

Т_сам = b_сам ЧТ_всп=0,4Ч6439=2576 челЧч (2.44)

Т_общ= Т_всп- Т_сам =6439 -2576 =3863 челЧч (2.45)

Таблица 2.9 Расчетная структура производственных работ.

Наименование расчетных величин	Условное обозначение	Значения
		КамАЗ 5511
Годовой объем вспом-ных работ, челЧч	Твсп	6439
Годовой объем работ по самообслуживанию АТП, челЧч	Тсам	2675
Годовой объемобщепроиз. работ, челЧч	Тобщ	4012

Если Т_сам >10000 чел*час, эти работы планируются для ОГМ. В противном случае данный объем Т_сам относят к основному производству и закрепляют исполнителей за соответствующими видами работ участками. Данное увеличение придется учесть при определении годового объема работ на участке. Распределение годового объема работ Т_сам по видам необходимо для распределения работ между основными производственными участками.

2.4 Определение годового объема работ на топливном участке

При выполнении ТО-2 часть отдельных видов работ (аккумуляторные, электротехнические, шинные, работы по системе питания), как правило, выполняются на соответствующих ремонтных участках с использованием специального оборудования. Поэтому годовой объем работ на топливном участке корректируется с учетом последнего требования на 5%.

Таблица 2.10 Трудоемкость в зоне ТО-1

Виды работ	Дизельные
	С.св	бортовой	бортовой
Конт. осмотровые	20.4	559	20	644	20	419
Крепежные	21.0	575	20.5	660	20.5	429
Регулировочные	4.8	131	4.5	145	4.5	94
Электротехнические	4.4	121	4	129	4	84
Аккумуляторные	7.2	197	8	258	8	167
Работы по сист. питания	6.7	184	7	225	7	146
Шинные	6.5	178	7	225	7	147
Смазочно-очистительные	29.0	794	29.0	935	29.0	607
ИТОГО по ТО-1	2739	3221	2093

Таблица 2.11 Трудоемкость в зоне ТО-2

Виды работ	Дизельные
	С.св	бортовой	бортовой
Конт. осмотровые	33.1	1284	32.8	1509	32.8	996
Крепежные	16.2	628	15.2	669	15.2	462
Регулировочные	4.2	163	4	184	4	122
Электротехнические	3	116	2.7	124	2.7	82
Аккумуляторные	3.5	136	3.8	175	3.8	116
Работы по сист. питания	14.5	562	15.5	713	15.5	470
Шинные	14	543	14.5	667	14.5	440
Смазочно-очистительные	11.5	446	11.5	529	11.5	349
ИТОГО по ТО-2	3878	4600	3037

Годовой объем работ по ТР распределяется на постовые работы, выполняемые на универсальных или специализированных постах зоны ТР и участковые, выполняемые в производственно-вспомогательных отделениях АТП. Распределение объема работ по ТР позволяет определить годовой объем постовых работ в зоне ТР по видам работ и годовые объемы работ на соответствующих ремонтных участках.

Т_тр = ==19268 челЧч (2.47)

Таблица 2.12 Распределение годового объема работ по ТР

Виды работ	Грузовые диз.	КамАЗ 5511
Общая диагностика	0.7	135
Углубленная диагностика	1.2	231
Регулировочные	7.5	1445
Разборочно-сборочные	30.7	5915
Постовые, %	40.1	7726
Слесарно-механические	5.1	983
Моторные	7.2	1387
Агрегатные	7.9	1522
Приборы сист. питания	6.4	1233
Электротехнические	5	963
Аккумуляторные	3	578
Шиномонтажные	2.8	540
Вулканизационные	2.5	482
Кузнечно-рессорные	2.7	520
Медницкие	3	578
Арматурно-кузовные	2.5	482
Жестяницкие	2.5	482
Сварочные	3	578
Малярные	4	771
Обойные	1.7	328
Деревообрабатывающие	0.6	116
Участковые, %	59.9	11542
ИТОГО:	100	19268

Следует учесть, что на таких участках, как топливный, электротехнический, аккумуляторный выполняется до 20% работ от соответствующих работ при ТО-2. В этом случае расчет ведется по таблице 2.13:

Таблица 2.13 Расчет трудоемкости работ на топливном участке

Наименование	Услов. обозн.	КамАЗ 5511
Годовая трудоемкость ТР, челЧч	ТгТР	19268
Доля топливных работ от труд. ТР, %	В1ТР	0,064
Трудоемкость топливных работ, челЧч	TгтплТР	1233



3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Назначение, описание приспособления

На данном участке внедряется стенд для испытаний плунжерных пар при постоянном давлении. Данный стенд должен облегчить испытание плунжерных пар, тем самым облегчить работу и уменьшить затраты времени и средств.

Испытания заключаются в следующем. Регулирующий орган насоса устанавливают в положение максимальной подачи; на выходной штуцер насоса, с которого снята трубка высокого давления, устанавливают заглушку, а рычагам создают возможно большее усилие. Принято считать, что если не чувствуется значительного опускания нажимного рычага, то система достаточно герметична. Перед затяжкой заглушки из верхней части насоса следует удалить воздух.

Проверка проста и не требует больших затрат времени, но оценивает плотность пары насоса лишь приблизительно, так как одновременно с ней опресовке подвергается и впускной клапан. Более точно герметичность отдельных элементов топливной аппаратуры определяется при раздельных испытаниях. Они требуют специальных приспособлений, изготовление которых вполне доступно в судовых условиях.



Рисунок 1 Эскиз спроектированного приспособления



3.1 Расчет основных элементов приспособления

Расчет на прочность рычага при нагрузке 20H на плече равно 112 мм. При [д_max]=150 МПа

1. Условие прочности на изгиб:

д?[ д] (3.1)

2. Осевой момент инерции:

W_x===196 (3.2)

M_max=196Ч150=29,4 HЧмм (3.3)

3. Возникающий изгибающий момент в сечении:

M= 112Ч20=2,24 HЧмм (3.4)

4. Возникающее напряжение:

д==11,4 Мпа ? [д] (3.5)

Исходя из этих расчетов деталь имеет большой запас прочности.

3.3 Устройство и правила эксплуатации

Испытания при постоянном давлении. В упорной плите 1 установлен стакан 2, в который вставлена плунжерная пара 4-5. Втулка 4 пары упирается в заглушку 3, а сверху гайкой 6 обжимается в стакане 2. Усилие от груза 9 передается на плунжер через рычаг 8 и толкатель 7. Топливо заливается в стакан 2. Испытание состоит в том, что одновременно с нажимом толкателя 7 на плунжер 5 включается секундомер. Срыв рычага при отсечке воспринимается пружинным амортизатором 10.

Гидравлической плотностью плунжерной пары называют время движения плунжера под действием груза постоянной величины на определенном пути. Время указывают в паспортах насосов. Здесь же записано то время прохождения плунжера, которое является минимальным и свидетельствует о непригодности плунжерной пары к дальнейшей эксплуатации.



4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Схема технологического процесса

Технологическим процессом ТО и ремонта авто называется совокупность выполняемых операций, оборудования, комплекса заданий и сооружений, обеспечивающих необходимые условия выполнения операций. Технологической операцией называется законченная часть технологического процесса, после выполнения которой, изменяется техническое состояние узла, агрегата, прибора, автомобиля в целом. Технологические операции состоят из совокупности переходов. Переходом называется законченная часть операции, выполняемая, как правило, на одном рабочем месте, одним рабочим, одним инструментом.

На участке применяется агрегатно-узловой метод ТР автомобилей, при котором простой авто минимальный, следовательно технико-экономические показатели будут наиболее максимальны. Применение агрегатно-узлового метода базируется на наличии оборотного фонда. В данном случае идет организация топливного участка. Промежуточный склад должен иметь в наличии запасные агрегаты, узлы и механизмы топливной аппаратуры. При дефектовке детали топливной аппаратуры вышедшей из строя, требующие ремонта, заменяют на исправными не дожидаясь ремонта. Время разборочно-сборочных работ уменьшается. Агрегаты, узлы и механизмы отправляются на топливный участок, где и производится ремонт.

Пояснение к схеме технологического процесса на топливном участке. Автомобиль поступает на зону ТР, где с него снимают неисправные механизмы топливной аппаратуры и устанавливают исправные с оборотного склада, а неисправные отправляют на топливный участок. На топливном участке проводят наружную мойку и отправляют на проверку диагностических параметров - максимальное давление, герметичность, производительность. После механизм разбирают на детали и производят их мойку, после детали отправляются на дефектовку. Там определяют состояние детали: годные, негодные, требующие ремонта. Если деталь негодна, то её отправляют на списание; если требует ремонта, то её отправляют в ремонт; если деталь годна, то её отправляют на комплектование. После комплектования детали собирают в единый механизм и отправляют на испытание. Если испытание прошло успешно, то механизм отправляют на оборотный склад, а если нет, то его опять разбирают на детали и процедура повторяется заново.

4.2 Возможные неисправности системы питания и способы их устранения

В процессе эксплуатации автомобиля нужно обращать внимание на появляющиеся в работе двигателя отклонения от нормы: стуки, перебои, потеря мощности, затруднения при пуске.

Указанные неисправности чаще всего возникают в результате нарушения правил технического ухода за приборами системы питания и правил эксплуатации. Для того чтобы правильно и быстро определить неисправность и устранить ее, нужно знать причины ее возникновения.

Причины неисправностей системы питания и способы их устранения:

1. Двигатель не пускается, (стартер проворачивает коленчатый вал с требуемой скоростью):

а) нет топлива в баке или закрыт кран всасывающего топливопровода - проверить уровень топлива и при необходимости довести до нормы. Открыть кран;

б) засорены топливопроводы или заборник в топливном баке - промыть заборник, промыть и продуть топливопроводы;

в) замерзание воды в топливопроводах или на сетке заборника топливного бака - осторожно прогреть топливные трубки, фильтры и бак;

г) загустение топлива в трубопроводах при низких температурах - заменить топливо другим, соответствующим сезону, и прокачать систему;

д) засорение фильтрующих элементов топливных фильтров - заменить;

е) неправильный угол опережения впрыска топлива - отрегулировать угол опережения впрыска топлива;

ж) наличие воздуха в топливной системе - прокачать систему, устранить негерметичность;

з) не работает топливоподкачивающий насос - разобрать насос и устранить неисправность;

и) заедание рейки топливного насоса высокого давления - снять топливный насос и отправить в мастерскую (цех топливной аппаратуры);

к) затрудненное перемещение рейки топливного насоса из-за загустения смазки - осторожно прогреть топливный насос высокого давления.

2. Двигатель не развивает мощности, дымит (ГРМ исправный):

а) загрязнение воздушного фильтра - очистить воздушный фильтр;

б) засорение выпускного тракта - прочистить выпускной тракт;

в) рычаг управления регулятором не доходит до болта максимальных оборотов - проверить и отрегулировать систему рычагов привода;

г) наличие воздуха в топливной системе - прокачать систему питания топливом и устранить негерметичность;

д) неправильный угол опережения впрыска топлива - отрегулировать угол опережения впрыска топлива;

е) нарушение регулировки или засорение форсунки - отрегулировать форсунку и, если необходимо, промыть и прочистить ее;

ж) неисправность клапанов топливоподкачивающего насоса - промыть гнезда и клапаны насоса, при необходимости притереть клапаны;

з) поломка пружин толкателей ТНВД - заменить пружины и отрегулировать насос на стенде в специальной мастерской (цех топливной аппаратуры);

и) поломка пружин или негерметичность нагнетательных клапанов ТНВД - заменить пружину или устранить негерметичность клапана;

к) зависание плунжера ТНВД - заменить плунжерную пару и отрегулировать насос на стенде в специальной мастерской (цех топливной аппаратуры).

3. Двигатель стучит (зазоры в клапанном механизме отрегулированы):

а) ранний впрыск топлива в цилиндры - отрегулировать угол опережения впрыска топлива.

4. Неравномерная работа двигателя:

а) ослабло крепление или, лопнула труба высокого давления - подтянуть крепление или заменить трубу;

б) нарушена равномерность подачи топлива секциями ТНВД- отрегулировать подачу на специальном стенде;

в) неудовлетворительная работа отдельных форсунок - снять форсунку и отправить в мастерскую (цех топливной аппаратуры) на проверку;

г) неисправность регулятора числа оборотов - проверить и устранить неисправность регулятора в мастерской (цех топливной аппаратуры).

Работы по устранению причин неисправностей системы питания сводятся к проверке нормальной циркуляции топлива, в системе на всем пути от бака до форсунок (см. рис. 3), обнаружению и ликвидации подсоса воздуха в системе, обеспечению нормальной работы топливной аппаратуры -- регулировкой или разборкой и заменой отдельных неисправных деталей.

Если двигатель не пускается, то прежде всего, необходимо проверить, если ли топливо в баке, открыт ли кран всасывающего топливопровода и проверить правильность положения фиксатора маховика. Обнаруженные причины неисправности устранить. Затем нужно убедиться, нет ли подсоса воздуха в системе. Малейшая неплотность в соединениях на участке от топливного бака до топливоподкачивающего насоса влечет за собой попадание воздуха в систему питания, что уменьшает подачу топлива в цилиндры и ведет к нарушению нормальной работы двигателя. Подсос воздуха в системе питания можно обнаружить по выделению пены или подтеканию топлива в местах соединения топливопроводов. Для устранения подтекания следует подтянуть резьбовые соединения или при необходимости заменить неисправные трубопроводы, прокладки и др. Для удаления воздуха из топливной системы необходимо прокачать систему питания с помощью ручного топливоподкачивающего насоса. Прокачка осуществляется движением рукоятки со штоком и поршнем вверх - вниз. После прокачки рукоятка должна быть плотно вручную навернута на верхний резьбовой хвостовик цилиндра.

Если в системе питания подсоса воздуха нет, необходимо убедиться в исправности топливоподкачивающего насоса. Для проверки работы насоса нужно отсоединить топливопровод, подводящий топливо к фильтру тонкой очистки, и провернуть коленчатый вал двигателя стартером. При исправном подкачивающем насосе топливо будет струей выходить из топливопровода.

В случае отсутствия струи подкачивающий насос неисправен, если при этом не засорены топливопроводы, идущие к топливному баку, фильтрующий элемент фильтра грубой очистки или топливозаборник.

Наиболее возможные неисправности топливоподкачивающего насоса: поломка пружины или зависание поршня, попадание грязи между седлом и клапаном.

Необходимо разобрать насос, устранить неисправность и проверить его работу на специальном стенде перед установкой на двигатель.

Затем проверить, не засорились ли фильтрующие элементы фильтров грубой и тонкой очистки. О засорении фильтрующих элементов фильтров предварительной или тонкой очистки топлива можно судить по снижению давления топлива в магистрали на входе в насос высокого давления. Нормальное давление топлива должно быть в пределах 0,5--1,0 кгс/см2 при 2300 об/мин кулачкового вала. Определять давление топлива можно с помощью контрольного манометра, подсоединенного к отверстию под пробку для выпуска воздуха. При давлении ниже указанного проверить, не засорились ли топливные фильтры, при необходимости очистить. Если после проверок двигатель по-прежнему не пускается, то вероятнее всего, неисправен насос высокого давления или неправильно установлен угол опережения впрыска топлива (отрегулировать угол).

В топливном насосе высокого давления чаще всего может происходить заедание рейки, поломка или ослабление пружины перепускного клапана, попадание грязи между седлом и клапаном, износ или зависание плунжерных пар и нагнетательных клапанов и др. Пуск двигателя также может ухудшаться из-за неисправностей форсунок и пониженной компрессии в цилиндрах. Нужно отрегулировать или при необходимости отремонтировать форсунки, а также выяснить причину низкой компрессии и, если нужно, отправить двигатель в ремонт.

В зимнее время возможны замерзание воды в топливопроводах, фильтрах или на сетке заборника, повышенная вязкость масла, в результате чего затрудняется перемещение рейки топливного насоса высокого давления. В этом случае нужно попытаться осторожно прогреть топливопроводы, фильтры, топливный бак, топливный насос высокого давления с помощью ветоши, смоченной в горячей воде, пользоваться открытым пламенем для прогрева воспрещается. При низких температурах возможно загустевание топлива в системе. Для устранения этой неисправности, необходимо заменить топливо на соответствующее сезону и прокачать систему питания.

Устранение причин таких неисправностей, как стук в двигателе, неравномерная его работа или потеря мощности двигателя, осуществляется в основном регулировками соответствующих приборов системы питания, или очисткой от загрязнений, или заменой неисправных деталей.

4.3 Снятие и разборка ТНВД

Для снятия ТНВД необходимо:

- отсоединить тросики ручного управления рычагом останова двигателя и рычагом управления регулятором, тягу управления подачей топлива, трубопроводы подвода топлива к насосу, отводящий и дренажный трубопроводы и трубопровод от фильтра тонкой очистки топлива, трубку для подвода масла к насосу, масло отводящую трубку;

- вывернуть стяжной болт переднего фланца ведущей полумуфты, два болта ведомой полумуфты (для выворачивания болтов перевести их в удобное положение, провернув коленчатый вал ломиком за отверстия на маховике через люк картера сцепления);

- отсоединить трубопроводы, подводящие топливо к факельным свечам, трубопроводы высокого давления (снять их), трубку подвода воздуха к пневмоцилиндру вспомогательного тормоза;

- вывернуть четыре болта крепления топливного насоса;

- снять насос.

Разборку ТНВД необходимо проводить в следующем порядке:

- вывернуть винты крепления задней крышки регулятора частоты вращения и снять крышку в сборе с насосом низкого давления;

- снять автоматическую муфту опережения впрыска топлива, используя приспособление И-801.16.000. Сначала отвернуть гайку крепления муфты. Для этого вставить отвертку в паз гайки и, удерживая муфту от вращения, ключом отвернуть гайку. Затем, вворачивая в муфту съемник, снять муфту;

Рисунок 3. Использование приспособления И-801.16.000: а - для отворачивания гайки крепления муфты, опережения впрыска топлива; б - для снятия муфты

- распломбировать и вывернуть винты крепления защитных кожухов секций ТНВД и снять кожуха;

- распломбировать и вывернуть болты крепления верхней крышки регулятора и снять крышку;

- вынуть ось рычага регулятора и снять рычаг регулятора с рычагом муфты грузов, муфтой, пружиной регулятора и рычагом пружины;

- снять стопорное кольцо и державку грузов в сборе;

- вывернуть пробки реек, вынуть втулки реек, затем сами рейки, предварительно расстопорив их;

- отвернуть гайки крепления секций ТНВД, снять стопорные шайбы штуцеров секций и вынуть секции ТНВД и толкатели плунжеров;

- расшплинтовать и отвернуть гайки и, используя съемник И-801.26.000, снять эксцентрик привода насоса низкого давления, ведущую шестерню регулятора и промежуточную шестерню;

- снять второй подшипник с оси промежуточной шестерни;

- выбить шпонки с носка и хвостовика кулачкового вала, снять крышку заднего подшипника, вынуть кулачковый вал в сборе с подшипниками и снять крышку переднего подшипника;

- используя съемник И-801.30.000, снять подшипники с кулачкового вала;

- секции ТНВД и топливоподкачивающий насос низкого давления разобрать в приспособлении И-801.20.000. Для выпрессовки нагнетательного клапана секции ТНВД использовать приспособление И-801.21.000.

4.4 Сборка и установка ТНВД

Сборку ТНВД необходимо проводить в обратном порядке. Для установки подшипников на кулачковый вал использовать приспособление И-801.27.000. Подбором регулировочных прокладок под крышкой переднего подшипника кулачкового вала необходимо обеспечить свободный ход вала не более 0,1 мм.

Для установки ТНВД:

- провернуть коленчатый вал до положения, соответствующего началу впрыска топлива в первом цилиндре (фиксатор находится в зацеплении с маховиком), при этом метка I на заднем фланце ведущей полумуфты привода должна находиться вверху;

- установить насос на двигатель, совместив при этом метки II на корпусе насоса и муфте опережения впрыска топлива;

- затянуть болты крепления насоса;

Рисунок 4. Порядок затяжки болтов крепления, топливного насоса высокого давления

- не нарушая взаимного расположения меток, затянуть верхний болт ведомой полумуфты привода, переставить фиксатор в мелкий паз, провернуть коленчатый вал на один оборот и затянуть второй болт ведомой полумуфты. Затянуть стяжной болт переднего фланца полумуфты;

- установить крышку люка картера сцепления;

- подсоединить трубопроводы высокого давления, маслоподводящую и маслоотводящую трубки, трубку подвода воздуха к пневмоцилиндру вспомогательного тормоза, трубопроводы низкого давления, тягу управления подачей топлива, тросики ручного управления рычагом останова и рычагом управления регулятором.

После установки ТНВД пустить двигатель и болтом отрегулировать минимальную частоту вращения холостого хода, которая не должна превышать 600 об/мин.

4.5 Ремонт топливного насоса высокого давления

Топливную аппаратуру необходимо ремонтировать только в специальных мастерских. При разборке и сборке нужно помнить, что плунжерные пары секций ТНВД поршень и корпус насоса низкого давления, шток и втулка насоса низкого давления, поршень и цилиндр ручного топливоподкачивающего насоса представляют собой точно подобранные пары и раскомплектованию не подлежат.

Основные дефекты деталей ТНВД и способы устранения:

- корпус насоса, имеющий трещины и срывы резьбы в отверстиях топливных каналов, заменить;

- к дефектам втулки плунжера относят скалывание и выкрашивание металла у отверстий, задиры, царапины, износ рабочей поверхности, увеличение диаметра впускного и отсечного окон, трещин и ослабление в местах посадки (скалывание, выкрашивание металла и трещины являются неисправимыми дефектами). Износ рабочей поверхности втулки плунжера измерить с точностью до 0,001 мм, овальность, конусообразность и увеличение отверстия втулки -- микрометрическим или индикаторным прибором для измерения внутренних поверхностей с ценой деления до 0,001 мм и конусными калибрами;

- к дефектам плунжера относят выкрашивание металла на кромках винтового паза, износ кромок паза, задиры и царапины на рабочей поверхности, износ рабочей поверхности и трещины. Искажение геометрии плунжера выявить миниметром с точностью до 0,001 мм при установке его стрелки на нуль по исходному образцу или калибром в виде конусной втулки;

- величину зазора в плунжерной паре проверить на опрессовочном стенде с падающим грузом. Перед испытанием детали пары тщательно промыть в профильтрованном дизельном топливе. Плунжерную пару установить в гнездо стенда, плунжер -- в положение максимальной подачи. Надплунжерное пространство заполнить профильтрованным дизельным топливом. Установить на торец втулки уплотнительную пластину, зажав ее винтом, затем отпустить защелку груза. Под действием его через зазор в паре постепенно начинает выдавливаться топливо, и чем больше зазор, тем быстрее. Величина нагрузки на плунжер должна соответствовать величине давления топлива 195--205 кгс/см2. Полное поднятие плунжера до момента отсечки под действием нагрузки, сопровождаемое выжиманием топлива через зазоры между втулкой и плунжером, должно происходить не менее чем за 20 с. Если время поднятия плунжера до отсечки превышает 40 с, то установить смоченную профильтрованным дизельным топливом плунжерную пару в вертикальное положение на торец втулки, предварительно подложив лист чистой бумаги. После пятиминутной выдержки при поднятии пары за хвостовик плунжера втулка должна опускаться с плунжера под действием собственной массы;

- толкатель плунжера установлен в отверстие корпуса насоса с номинальным зазором 0,025--0,077 мм. Предельно допустимый зазор при эксплуатации 0,20 мм. Замерить наружный диаметр толкателя плунжера микрометром или скобой размером 30,91;

- в узле ролик толкателя -- втулка ролика -- ось ролика основным дефектом является износ сопрягаемых поверхностей. Номинальный суммарный зазор 0,029--0,095 мм, предельно допустимый 0,30 мм (замерить индикаторной головкой). Если износ превышает указанный предел, толкатель разобрать и отремонтировать; при этом замеры производятся раздельно.

Предельно допустимый зазор в соединении ось ролика -- втулка ролика при износе поверхностей--0,12 мм, в соединении втулка ролика -- ролик толкателя -- 0,18 мм. Наружные поверхности деталей замерить микрометром, внутренние -- нутрометром с индикатором.

При повторной сборке толкателя сохранить величину исходного натяга (0,005--0,031 мм) в соединении ось ролика толкателя - толкатель плунжера по отверстию, в которое запрессовывается ось ролика.

Величину исходного натяга обеспечить подбором оси ролика по отверстию в корпусе толкателя из разных комплектов. Предельно допустимый наружный диаметр ролика толкателя--19,90 мм при номинальном диаметре 19,955--20,000 мм;

- на поверхности кулачкового вала не допускаются выкрашивание металла, задиры, срывы резьб, следы коррозии. Предельно допустимая высота профиля кулачка должна быть не менее 41,7 мм при номинальной высоте 41,95--42,05 мм. Замеры производить скобой 41,7;

- диаметр шейки под внутренние кольца подшипников должен быть не менее 20 мм при номинальном диаметре 20,002--20,017 мм, натяг по уплотняющей кромке манжеты -- не менее 0,50 мм;

- на поверхности нагнетательного клапана не допускаются трещины, вмятины, следы коррозии. Износ клапана проявляется в потере герметичности по уплотняющему конусу и в заедании клапана в седле. Для обнаружения дефектов используйте лупу десятикратного увеличения. При потере герметичности притрите совместно седло и клапан по конусу пастой с размером зерна не более 3 мкм, при заедании клапана в седле детали промыть дизельным топливом. Если заедание не устраняется, пару заменить;

- предельно допустимый зазор в сопряжении палец рычага реек -- паз рейки составляет 0,18 мм при номинальном зазоре 0,025--0,077 мм, предельно допустимый зазор в сопряжении ось поводка поворотной втулки паз рейки топливного насоса равен 0,3 мм при номинальном зазоре 0,117--0,183 мм. Для замера пазов применять нутро-метр.

Основные дефекты деталей регулятора частоты вращения и способы их устранения:

- заменить верхнюю и заднюю крышки регулятора при наличии на них трещин. Если засорен сетчатый масляный фильтр, в задней крышке регулятора продуть сетку сжатым воздухом. Если фильтр имеет дефекты, заменить его. Эксплуатационный расход масла через фильтр должен быть не менее 1,6 л/ч при давлении 1--3 кгс/см2;