- для определения пригодности к дальнейшей эксплуатации державку грузов регулятора в сборе с грузами осмотреть и измерить без разборки, так как при выпрессовке детали могут быть повреждены и может нарушиться спаренность грузов, которые подобраны с разницей статического момента не более 2 кг/см2.

Частичную или полную разборку узла производить только при износе, превышающем допустимый, или при разрушении деталей.

Зазор между рычагом 20 (см. рис. 9) пружины регулятора и осью рычага, запрессованной в корпус насоса, не должен превышать 0,3 мм. Увеличение длины пружины 27 регулятора допускается в процессе эксплуатации до 59,5 мм при номинальной длине 57--58 мм.

Основные дефекты деталей насоса низкого давления и ручного топливоподкачивающего насоса и способы их устранения:

- насос низкого давления и ручной насос заменить при наличии трещин на корпусе, изломов, механических повреждений, коррозии, ведущей к потере подвижности сопрягаемых деталей;

- особое внимание обратить на состояние узла шток--втулка насоса низкого давления, так как от величины износа в сопряжении зависит количество перетекаемого топлива в полость кулачкового вала. Зазор в указанном сопряжении не должен превышать 0,012 м. Величину зазора проверить, не извлекая втулки из корпуса насоса, путем определения времени падения давления воздуха от 5 до 4 кгс/см² в аккумуляторе объемом 30 см³.

Рисунок 5. Схема установки для испытания пары шток-втулка:

1 - корпус насоса; 2 - ограничитель перемещения штока; 3 - соединитель для подвода воздуха к корпусу насоса; 4 - воздушный аккумулятор; 5 - манометр; 6, 7, 8. 9 - краны; 10 - масловлагоотделитель; / - в атмосферу; // - из системы; /// - к насосу

Установить корпус насоса в приспособление, заполнить аккумулятор сжатым воздухом до давления не менее 5,5 кгс/см², герметично отключить его от магистрали сжатого воздуха и замерить время, в течение которого произойдет падение давления в аккумуляторе от 5 до 4 кгс/см². Полученное время сравнить с аналогичными показаниями плотности эталонной прецизионной пары, имеющей зазор в сопряжении 0,012 мм. Пару заменить или отремонтировать, если плотность у нее меньше эталонной.

Если узел шток -- втулка заменяется, поверхность резьбы и торец в корпусе насоса низкого давления очистить от остатков клея. Новую втулку штока установить в корпус насоса на клее, составленном на основе эпоксидной смолы. Для обеспечения прочности и герметичности соединения клеем очищенные контактирующие поверхности корпуса насоса и втулки предварительно обезжирить. После затяжки втулки штока с моментом 1 кгс-м проверить легкость перемещения штока в ней. При необходимости уменьшить момент затяжки.

После сборки проверить производительность насоса на установке, которую собрать по схеме: топливный бак -- фильтр грубой очистки топлива -- вакуумметр -- топливоподкачивающий насос -- манометр -- мерный резервуар. Элементы схемы соединить прозрачными трубопроводами с внутренним диаметром не менее 8 мм.

Для создания разрежения на входе в насос и противодавления на выходе установить краны.

Проверку производить, на летнем дизельном топливе при его температуре 25-- 30 °С. В отсутствии воздуха в системе убедиться по чистоте струи топлива в прозрачных трубопроводах.

Насос должен засасывать топливо из бака, установленного на 1 м ниже насоса. Производительность насоса должна быть не менее 2,5 л/мин при частоте вращения кулачкового вала 1290--1310 об/мин, разрежении у входного штуцера 170 мм. рт. ст. и противодавлении 0,6-- 0,8 кгс/см².

При полностью перекрытом выходном кране и частоте вращения кулачкового вала 1290-- 1310 об/мин насос должен создавать давление не менее 4 кгс/см².

При полностью перекрытом входном кране и указанной частоте вращения кулачкового вала минимальное разрежение, создаваемое насосом, должно быть равно 380 мм рт. ст.

Ручной топливоподкачивающий насос проверить на стенде, собранном по схеме: топливный бак -- фильтр грубой очистки -- топливный насос. Насос должен подавать топливо из бака, установленного ниже ручного насоса на 1 м.

Проверить насос на герметичность, подводя воздух под поршень при давлении 2--3 кгс/см² в течение 5--6 секунд с предварительным смачиванием подпоршневой полости дизельным топливом.



4.6 Ремонт форсунки

Для разборки форсунки необходимо использовать приспособление И-801.20.000. Зажать станину приспособления в тисках, установить форсунку в паз станины распылителем вверх. Вворачивая болт, отжать распылитель форсунки упором, после этого рожковым ключом отвернуть гайку распылителя. Вывернув болт, извлечь форсунку из приспособления и разобрать на части.

Рисунок 6. Приспособление И-801.20.000 для разборки форсунки

Необходимо помнить, что корпус и игла распылителя подобраны парой и раскомлектованию не подлежат. Предельно допустимый зазор между, корпусом и иглой распылителя 0,006 мм. Не допускать увеличения хода иглы распылителя свыше 0,40 мм. Диаметр сопловых отверстий распылителя не должен превышать 0,38 мм.

Неудовлетворительная работа форсунок вызывается уменьшением давления начала впрыска топлива, что объясняется износом сопряженных с пружиной деталей и усадкой пружины, поэтому высота проставки форсунки не должна быть менее 8,89 мм при номинальном размере 8,9--9,0 мм. При обнаружении на проставке рисок и следов коррозии (для их обнаружения использовать лупу с десятикратным увеличением) деталь заменить.

К дефектам форсунки относят поломку пружины, засорение и износ сопловых отверстий, заедание иглы и износ ее уплотнительной части, который вызывает подтекание и плохое распыливание топлива. При необходимости прочистить сопловые отверстия распылителя стальной проволокой диаметром 0,25 мм. Нагар с наружной поверхности распылителя удалить деревянным бруском, пропитанным моторным маслом или латунной щеткой. Не применять острые твердые предметы или наждачную бумагу.

Перед сборкой корпус распылителя и иглу промыть и смазать профильтрованным дизельным топливом, после чего игла, выдвинутая из корпуса на одну треть длины направляющей поверхности, при наклоне распылителя под углом 45° должна без заеданий опуститься до упора под действием собственной массы. При сборке форсунки гайку распылителя затягивать динамометрическим ключом, отжав распылитель в приспособлении И-801.20.000.

4.7 Проверка и регулирование форсунок

Для регулирования форсунок необходимо снять их с двигателя, используя съемник 740.3901210, и проверить на стенде (герметичность, давление начала подъёма иглы, качество распыления топлива, пропускную способность). Стенд обеспечивает точность замеров и состоит из односекционного насоса высокого давления, приводимого в действие рычагом (или электродвигателем), и контрольных приборов.

Герметичность запорного конуса распылителя определять при давлении, меньшем давления впрыска на 10 кгс/см², в течение 1 мин. Распылитель считается непригодным для эксплуатации при образовании и отрыве от его носика двух капель топлива в минуту. Качество распылителя считается удовлетворительным, если при подводе топлива в форсунку 70--80 качаниями рычага насоса в минуту оно впрыскивается в туманообразном состоянии без капель с равномерным выходом по поперечному сечению конуса струи из каждого отверстия распылителя. Начало и конец впрыска должны быть, четкими.

Рисунок 7. Снятие форсунки с двигателя съемником 740.3901210:

1 - винт; 2 - гайка; 3 - стойка; 4 - форсунка.

Впрыск топлива новой форсункой сопровождается резким звуком, отсутствие которого у бывшей в употреблении форсунки не является признаком некачественной работы. При закоксовывании отверстий распылителя разобрать форсунку, прочистить отверстия и промыть бензином. При подтекании топлива по конусу или заедании иглы заменить прецизионную пару игла -- корпус распылителя.

При необходимости отрегулировать форсунки изменением общей толщины регулировочных шайб; увеличение общей толщины регулировочных шайб (увеличение сжатия пружины) повышает давление, уменьшение -- понижает. Изменение толщины шайб на 0,05 мм приводит к изменению давления начала подъема иглы форсунки на 3-- 3,5 кгс/см².

Перед установкой форсунки в головку цилиндра очистить от загрязнений гнездо в головке и проверить наличие уплотнительной шайбы.

Рисунок 8. Стенд для проверки форсунок:

1 - топливный бачок; 2 - форсунка; 3 - трубопровод высокого давления; 4 - манометр; 5 - трубопровод подвода топлива; 6 - секция насоса; 7 -основание; 8 - рычаг.

4.8 Проверка и регулирование привода управления подачей топлива

Для проверки необходимо нажать на педаль до упора. При этом педаль должна упереться в болт ограничения ее хода. При свободном положении рычаг управления регулятором должен упираться в болт ограничения минимальной частоты вращения, а ось нижнего плеча переднего рычага должна совпадать с осью вращения кабины.

Отрегулировать привод так:

- нажать на нижнее плечо переднего рычага против хода автомобиля до упора его в кронштейн;

- отрегулировать длину промежуточной тяги так, чтобы рычаг упирался в болт;

- соединить верхнее плечо переднего рычага тягой с педалью , выдержав угол 130° между тягой и подпятником;

- нажать на педаль так, чтобы рычаг управления регулятором упирался в болт ограничения максимальной частоты вращения;

- вывернуть болт ограничения хода педали до соприкосновения с педалью, и законтрите его.

При правильной регулировке привода педаль должна свободно перемещаться, обеспечивая максимальную частоту вращения коленчатого вала двигателя.

4.9 Проверка и регулирование угла опережения впрыска топлива

Проверку выполняется в следующем порядке (предварительно затормозив автомобиль):

1. Провернуть коленчатый вал ломиком за отверстие на маховике (через люк в нижней части картера сцепления) до совмещения меток на корпусе ТНВД и автоматической муфте опережения впрыска топлива.

2. Провернуть коленчатый вал на пол оборота против хода вращения.

3. Установить фиксатор маховика в нижнее положение и проворачивать коленчатый вал по ходу вращения до тех пор, пока фиксатор не войдет в паз маховика. Если в этот момент метки на корпусах топливного насоса и автоматической муфты совместились, то угол опережения впрыска установлен правильно. В таком случае фиксатор перевести в верхнее положение.

4. Если метки не совместятся, то проделать следующие операции:

- ослабить верхний болт ведомой полумуфты привода, повернуть коленчатый вал по ходу вращения и ослабить второй болт;



Рисунок 9. Установка начала впрыска топлива в первом цилиндре двигателя по меткам:

1 - автоматическая муфта опережения впрыска; 2 - полумуфта ведомая; 3 - стяжной болт; 4 - задний фланец ведущей полумуфты; I и II - метки.

- развернуть муфту опережения впрыска топлива за фланец ведомой полумуфты привода в направлении, обратном ее вращению, до упора болтов в стенке пазов (рабочее направление вращения муфты правое, если смотреть со стороны привода);

- опустить фиксатор в нижнее положение и поворачивать коленчатый вал двигателя по ходу вращения до совмещения фиксатора с пазом маховика;

- медленно поворачивать муфту опережения впрыска топлива за фланец ведомой полумуфты привода только в направлении вращения до совмещения меток на корпусах насоса и муфты опережения впрыска. Закрепить верхний болт полумуфты привода, установить фиксатор в верхнее положение, повернуть коленчатый вал и закрепить второй болт.

5. Проверить правильность установки угла опережения впрыска, как указано в пункте 3.

4.10 Проверка и регулировка ТНВД и автоматической муфты опережения впрыска топлива

Проверку и регулировку ТНВД в сборе с автоматической муфтой опережения впрыска топлива следует проводить по необходимости по результатам диагностирования автомобилей или после ремонта. Эту работу должен выполнять квалифицированный персонал в мастерской, оборудованной специальным стендом. Для исключения неквалифицированного регулирования в эксплуатации после проверки и регулировки на стенде необходимо опломбировать ТНВД в шести точках. Рекомендуется регулировать насосы на стендах NC-108 (чехословацкой фирмы «Моторпал»), МД-12 (венгерского производства), А-1027 (австрийской фирмы «Фридманн и Майнер»), Е/Н-5012 (австрийской фирмы «Хансман») или других аналогичных стендах, предназначенных для проверки и регулирования топливных насосов с использованием профильтрованного дизельного топлива или его смеси с индустриальным маслом. Вязкость топлива и смесей должна быть 4 - 6 сСт при температуре 20° С. Полость насоса при этом необходимо заполнить маслом, применяемым для двигателя, до уровня сливного отверстия на задней крышке регулятора. Масло заливается через отверстие на верхней крышке (предварительно вывернуть пробку). Сливное отверстие на время регулировки надо заглушить или повернуть трубку для слива масла отверстием вверх. Стенд для регулировки ТНВД должен быть укомплектован специально аттестованным стендовым комплектом форсунок с топливопроводами высокого давления. Можно регулировать насос с рабочим комплектом проверенных форсунок. В этом случае необходимо устанавливать форсунки на двигатель в порядке соединения их с секциями насоса при его регулировке. Топливопроводы высокого давления из стендового комплекта должны иметь длину 616--620 мм и вместимость 1,8--2,0 см³. При регулировании ТНВД в сборе с автоматической муфтой опережения впрыска топлива проверяются:

- величина и равномерность подачи топлива;

- начало подачи топлива секциями насоса;

- характеристика автоматической муфты опережения впрыска топлива.

Величину и равномерность подачи топлива необходимо регулировать при температуре топлива перед фильтром 25--30° С, давлении на входе в насос 0,6 - 0,8 кгс/см2 и частоте вращения кулачкового вала 1300 об/мин. Давление можно отрегулировать шайбами, вывернув пробку перепускного клапана. Начало подачи топлива регулируют, заглушив отверстие перепускного клапана резьбовой пробкой М14Х1,5. Для проверки и регулирования величины и равномерности подачи топлива следует:

1. Убедиться в герметичности нагнетательных клапанов, проверив их методом опрессовки профильтрованным дизельным топливом через подводящий канал корпуса топливного насоса под давлением 1,7--2,0 кгс/см² при положении реек, соответствующем выключенной подаче.

Давление контролируют манометром, устанавливаемым у подводящего штуцера корпуса топливного насоса. Отверстие перепускного клапана при этом заглушают. Течь топлива из штуцеров топливного насоса в течение 2 мин с момента подачи топлива не допускается.

2. Проверить, а в случае необходимости отрегулировать давление начала открытия нагнетательных клапанов, которое должно быть равным 9--11 кгс/см².

За давление открытия считать резкий скачок стрелки манометра, соответ-ствующий моменту начала вытекания топлива из штуцера насоса.

3. Проверить и при необходимости отрегулировать величину цикловой подачи и неравномерность подачи каждой секцией топливного насоса при упоре рычага 1 (см. рис. 10) управления регулятором в болт ограничения максимальной частоты вращения. При частоте вращения кулачкового вала 890--910 об/мин средняя цикловая подача должна быть больше на 1,5--2,5 мм³, чем при частоте вращения кулачкового вала 1290--1310 об/мин. Неравномерность подачи топлива не должна быть более 5% (с рабочим комплектом форсунок). Величину подачи топлива каждой секцией насоса регулировать поворотом корпуса секции, для чего отвернуть на три-четыре оборота гайку крепления топливопровода высокого давления у штуцера и ослабить гайки крепления фланца (при необходимости переставить на один-два зуба стопорную шайбу штуцера). При повороте корпуса секции против часовой стрелки цикловая подача увеличивается, по часовой стрелке -- уменьшается.

4. При упоре рычага управления регулятором в болт ограничения максимальной частоты вращения вала двигателя проверить частоту вращения кулачкового вала насоса, соответствующую началу выдвижения рейки в сторону выключения подачи. Регулятор должен начать перемещение рейки при частоте вращения кулачкового вала 1335--1355 об/мин. Частоту вращения коленчатого вала регулировать болтом.

5. При упоре рычага 1 управления регулятором в болт ограничения минимальной частоты вращения вала двигателя и частоте вращения кулачкового вала топливного насоса высокого давления 290--310 об/мин средняя цикловая подача должны быть 15--20 мм³/цикл.

6. Убедиться в полном выключении подачи топлива через форсунки при упоре рычага управления регулятором в болт при частоте вращения кулачкового вала 1480--1555 об/мин.

7. При повороте рычага останова, до упора в болт, подача топлива из форсунок в любом скоростном режиме должна полностью прекратиться. При необходимости отрегулировать момент прекращения подачи топлива болтом 6, после чего проверить запас хода реек в сторону выключения, который должен быть 0,7--0,8 мм при упоре рычага останова в болт. После регулирования законтрить болт гайкой.

8. При упоре рычага в болт, рычага останова в болт и частоте вращения кулачкового вала ТНВД 90--110 об/мин проверить величину пусковой подачи, которая должна быть 195--210 мм³/цикл. При необходимости регулировать подачу болтом. При вворачивании болта подача топлива уменьшается, при выворачивании увеличивается. После регулирования болт надежно законтрить. При необходимости полной или частичной разборки регулятора, замены державки грузов или связанных с ней деталей перед операциями по пунктам 2 - 8 выполнить следующее: - проверить величину выступания головки регулировочного болта над привалочной плоскостью корпуса насоса (оно должно составлять 55,3--55,7 мм). Зазор между корпусом насоса и ограничивающей гайкой должен быть равен 0,8--1,0 мм, размер А, определяющий расстояние между точкой приложения усилия главной пружины и образующей оси рычага -- 51,5 - 52,5 мм;

- проверить запас хода реек в сторону выключения, который должен быть не менее 1 мм, т. е. при полностью разведенных грузах рейка должна иметь возможность дополнительного перемещения в сторону выключения подачи. Если необходимо, величину запаса хода рейки регулировать прокладками. При уменьшении числа прокладок запас хода рейки увеличивается, при увеличении уменьшается. Начало подачи топлива секциями насоса определять углом поворота кулачкового вала насоса при вращении его по часовой стрелке, если смотреть со стороны привода. Кулачковый вал вращать через ведомую полумуфту автоматической муфты опережения впрыска топлива. Рейки должны находиться в положении, соответствующем максимальной подаче. Отверстие из-под перепускного клапана заглушить. Момент начала подачи топлива определять по моменту прекращения истечения топлива из штуцера по капиллярной трубке при давлении в магистрали насоса 15--17 кгс/см2 и заглушённом отверстии перепускного клапана. Восьмая секция правильно отрегулированного насоса начинает подавать топливо за 42--43° до оси симметрии профиля кулачка. (В момент начала подачи топлива, восьмой секцией насоса, метки на корпусе насоса и ведомой полумуфте должны совпадать.) Для определения оси симметрии профиля кулачка следует зафиксировать на лимбе момент подачи топлива при повороте вала по часовой стрелке, повернуть вал по часовой стрелке на 90° и зафиксировать на лимбе момент начала подачи топлива при повороте вала против часовой стрелки. Середина между двумя зафиксированными точками определяет ось симметрии профиля кулачка. Лимб должен иметь жесткое соединение с валом привода. Зазор между валом и лимбом не допускается. Отклонение начала подачи топлива любой секцией относительно начала подачи топлива восьмой секцией допускается не более 20'. Начало подачи топлива регулировать подбором пяты толкателя нужной толщины. Изменение ее толщины на 0,05 мм соответствует повороту кулачкового вала на угол 12'. При установке пяты большей толщины топливо начинает подаваться раньше, меньшей - позже. Пяту толкателя по толщине подбирать по номеру группы, который нанесен на поверхности пяты.



5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Расчет себестоимости приспособления для опрессовки плунжерных пар ТНВД

Затраты на изготовление приспособления определяются сметной калькуляцией.

Смета затрат состоит из следующих частей:

1. Стоимость израсходованных материалов.

2. Заработная плата рабочих.

3. Начисления на заработную плату.

4. Накладные расходы.

Таблица 5.1 Расчет затрат на основные материалы

№п/п	Наименование материала	Кол-во, кг	Цена, руб	Стоимость, руб
1	Ст - 30	4,5	900,0	4050,0
2	Ст - 35	24,0	950,0	22800,0
3	Стандартное изделие	1 шт.	1050,0	1050,0
4	Стандартное изделие	1 шт.	1450,0	1450,0
5	Стандартное изделие	1 шт.	560,0	560,0
	Итого	28,5		29910,0

При изготовлении 30% металла уйдет на стружку, таким образом чистый вес приспособления вместе с поддоном и бачком для топлива составит:

28,5*30% = 8,5 кг;

28,5 - 8,5 = 22 кг.



Таблица 5.2 Смета затрат на тарифную заработную плату

Виды работ	Квалификационный разряд	Часовая тариф. ставка, руб.	Трудоемкость, чел/час	Тарифная зарплата, руб.
Токарные	5	21,5	7,4	159,1
Фрезерные	5	21,5	1,6	34,4
Слесарные	4	19,37	3,2	61,98
Итого:			12,2	255,48

Заработная плата рабочих, занятых на изготовление приспособления:

Зобщ = Зт * Кр *Кпд *Кд, руб.,

где

Зобщ - общая зарплата

Зт = Счас * t - заплата по тарифным ставкам;

Кр = 1,15 - районный коэффициент;

Кпд = 3 - коэффициент премий и доплат;

Кд = 2 - коэффициент дополнительной заработной платы;

Счас - тарифная часовая ставка;

t - трудоемкость одной операции.

Зобщ = 255,48 * 1,15 * 3 * 2 = 1762,81 руб.

Начисления на зарплату (ЕСН):

Нз = (Зобщ*Пнз)/100%, руб.,

Нз = (1762,81 * 26) / 100 = 458,33 руб.

Рн - накладные расходы, составляют 300% от тарифной заработной платы:



Рн = (Зт *Пнр)/100%, руб., [4,стр. 50]

Рн = (255,48 * 300) / 100 = 766,44 руб.

Таблица 5.3 Смета затрат на изготовление приспособления

№ п/п	Статьи затрат	Сумма, руб.
1	Материалы	29910,0
2	Заработная плата	1762,81
3	Начисления на зарплату	458,33
4	Накладные расходы	766,44
	Итого:	32897,58

Заработная плата по ТО или ремонту при изготовлении приспособления включает:

- оплату по сдельным расценкам или тарифным ставкам;

- сверхурочные;

- премии;

- выходные и праздничные дни.

Заработная плата по ремонту или техническому обслуживанию до внедрения приспособления:

Зоб = Зт*t*Кр*Кпд, руб.; .,

Зт = 255,48 руб. - тарифная ставка;

t = 1,4 чел/ч - отработанное время (проверка плунжерной пары);

Зоб = 255,48*1,4*1,15*3 = 1233,97 руб.

Дополнительная зарплата:

Здоп = (Зоб*Пдп)/100, руб.,

где

Пдп =(100*Дотп)/(365-Дв-Дотп-Дп)-процент дополнительной зарплаты,

где

Дотп = 28 дн - продолжительность отпуска;

Дв = 102 дн - число выходных дней в году;

Дп = 12 дн - число праздничных дней в году;

Пдп = (100*28)/(365 - 28 - 12 - 102) = 12,6%;

Здоп = (1233,97*12,6)/100 = 155,48 руб.;

Зобщ = 1233,97 + 155,48 = 1389,45 руб.

Начисления на зарплату (ЕСН):

Нз = (1389,45*26)/100 = 361,26 руб.

Накладные расходы:

Рн = (255,48*300)/100 = 766,44 руб.

Заработная плата по ремонту или техническому обслуживанию после внедрения приспособления:

Зоб = Зт*t*Кр*Кпд, руб.,

Зт = 255,48 руб. - тарифная ставка

t = 0,3 чел/ч - отработанное время (разборочно-сборочные работы, мойка деталей, ремонт).

Зоб = 255,48*0,3*1,15*3 = 264,42 руб.

Дополнительная зарплата:

Здоп = (Зоб*Пдп)/100, руб.,

где

Пдп = (100*Дотп)/(365-Дв-Дотп-Дп) - процент дополнительной зарплаты,

где

Дотп = 28 дн - продолжительность отпуска;

Дв = 102 дн - число выходных дней в году;

Дп = 12 дн - число праздничных дней в году;

Пдп = (100*28)/(365 - 28 - 12 - 102) = 12,6%;

Здоп = (264,42*12,6)/100 = 33,32 руб.,

Зобщ = 264,42 + 33,32 = 297,74 руб.

Начисления на зарплату (ЕСН):

Нз = (297,74*26)/100 = 77,41 руб.

Накладные расходы:

Рн = (255,48*300)/100 = 766,44 руб.

Рассчитаем прочие расходы на ТО и ремонт приспособления.

Прочие расходы составляют 5% от накладных расходов:

Пр = (Рн*5)/100 = (766,44*5)/100 = 38,32 руб.

Таблица 5.4 Смета затрат на 1 ремонт узла

Элементы затрат	Сумма, руб.
	до внедрения	после внедрения
Заработная плата	1389,45	297,74
Начисления на заплату (ЕСН)	61,26	77,41
Накладные расходы	766,44	766,44
Прочие расходы	-	38,32
Итого:	2517,15	1179,91

5.2 Расчет экономической эффективности

Производительность труда:

Птр = (t2/ t1) * 100%,

где

t1 = 1,4 чел/ч - трудоемкость до внедрения;

t2 = 0,3 чел/ч - трудоемкость после внедрения;

Птр = (0,3/1,4) * 100% = 21,4%.

Годовая экономия:

Ээ = (С1 - С2)*N,

где

N - годовая программа

С1 = 2517,15 руб - себестоимость до внедрения;

С2 = 1179,91 руб - себестоимость после внедрения;

Ээ= (2517,15 - 1179,91)* 250 = 334310 руб.

Таблица 5.5 Основные технико-экономические показатели

Экономические показатели	Единицы измерения	Количество
Стоимость приспособления	Рубли	32897,58
Производительность	%	21,4
Годовая экономия	Рубли	334310
Затраты на материал	Рубли	29910,0
Заработная плата при изготовлении	Рубли	1762,81

6. ОХРАНА ТРУДА И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ

6.1 Вредные факторы и санитарные требования на топливном участке

Под опасными и вредными производственными факторами понимают совокупность таких условий труда на рабочем месте, которые могут оказать отрицательное воздействие на организм человека. В результате воздействия этих факторов может происходить ухудшение здоровья работающего, а также может наблюдаться возникновение различных профессиональных заболеваний. При работе на участке топливной аппаратуры рабочие пользуются различными видами легковоспламеняющихся жидкостей (бензин, керосин, растворители), что обуславливает загазованность воздуха. Поэтому при несоблюдении правил, существует опасность отравления их парами. На участке также используется различное электрооборудование, поэтому при нарушении правил его эксплуатации возникает большая опасность возникновения пожара или взрыва.

Также существует опасность поражения работающих электрическим током при нарушении правил электробезопасности. Рабочие участка используют в работе дизельное топливо и бензин, поэтому при несоблюдении правил личной гигиены существует опасность отравления.

Важнейшим элементом защиты работающих от воздействия опасных и вредных факторов является соблюдение правил техники безопасности.

К самостоятельной работе на оборудовании допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, имеющие удостоверение на право работы на доверенном оборудовании, прошедшие вводный инструктаж.

При возникновении несчастного случая работа на участке немедленно прекращается. Работники должны сообщить о случившемся в медпункт и начальнику производства, и оказать пострадавшему первую медицинскую помощь

6.2 Расчет освещения на участке

Укрупненный расчет естественного освещения сводится к определению числа окон при боковом освещении и фрамуг при верхнем освещении. Световая площадь оконных проемов участка равняется:

F_ок=F_полЧ а = 36Ч0,3 = 11 м² (6.1)

Принимаем два окна; 2000Ч2500

При расчете искусственного освещения надо рассчитать число ламп для участка. Определяется общая потребляемая мощность на освещение. Общая световая мощность ламп составит:

W_осв= R Ч F_пол = 16 Ч 36 = 576 Вт/(м²Ччас) (6.2)

Количество ламп определяется путем деления общей мощности ламп на принятую мощность одной лампы:

n_л = ==14 (6.3)

6.3 Расчет вентиляции

На топливном участке предусмотрена естественная вентиляция, при выполнении определённых операций с вредными для здоровья веществами используется искусственная вентиляция.

Исходя из объёма помещения и кратности объёма воздуха, рассчитываем производительность вентилятора:

W = V_ц*К_а,

где

V_ц = h*F_ц - объём помещения, м³;

h = 4,2 м - высота участка;

V_ц = 36 * 4,2 = 176,4 м³;

К_а = 5 - кратность объёма воздуха;

W = 176,4 * 5 = 882 м³.

6.4 Правила техники безопасности на топливном участке

Рабочие обязаны соблюдать трудовую дисциплину, правила внутреннего распорядка. Курить разрешается только в специально отведенных местах.

Для предотвращения взрыва или пожара необходимо:

не зажигать спички и не применять открытый огонь

использованные обтирочные материалы убирать в спец. металлические ящики

не допускать скопления пыли на оборудовании

не сушить спецодежду на нагревательных приборах

обеспечить свободный доступ к средствам пожаротушения

Поскольку при работе используются нефтепродукты, необходима защита работающего от их попадания на открытые участки тела.

Все инструменты и оборудование, используемые в работе должны быть в исправном состоянии. Инструмент перед началом работы осматривается мастером, все установки и стенды проходят периодическое испытание с целью выявления их состояния.

При несоблюдении правил ТБ, а также нарушении правил эксплуатации электрооборудования, электрический ток может представлять большую опасность для человека. Поэтому для защиты работающих от его воздействия необходимо выработать правила эксплуатации электрооборудования.

Всё электрооборудование, используемое на участке, должно быть надёжно заземлено. Для заземления используются полосы или пруты низкоуглеродистой стали, которые соединяют посредством сварки. И соединяется с заземляющей шиной непосредственно. Соединять оборудование с заземляющей шиной последовательно запрещается. Всё электрооборудование, используемое на участке, должно иметь надёжные контакты, исключающие искрение. Светильники, используемые на участке зануляются. Переносные приборы должны питаться пониженным напряжением. Проводка, используемая для привода питания, должна иметь двойную изоляцию.

Для защиты работающих от поражения электрическим током все токоведущие части должны быть заизолированы. Необходимо предусмотреть защитные ограждения около станков и стендов.

6.3 Индивидуальные средства защиты

Индивидуальные средства защиты на предприятиях необходимы для защиты кожи, глаз, органов дыхания рабочих. Средства защиты в зависимости от назначения участка требуются разного вида и количества, в зависимости от степени вредности условий производства.

К индивидуальным средствам защиты на топливном участке относятся респиратор, перчатки (резиновые, комбинированные, специальные), очки защитные, защитная рабочая одежда, сапоги защитные.

Респиратор требуется для защиты органов дыхания от поражения вредными газами и испарениями топлива. Перчатки необходимы для оберегания рук рабочего от травм, например при выполнении разборки-сборки ТНВД. Резиновые перчатки служат для предотвращения попадения ГСМ на руки. Очки защитные предназначены для защиты глаз от попадания металлической стружки на сверлильном станке, а также от проникновения частиц ГСМ.

Защитная рабочая одежда требуется для защиты кожи при работе у станках и выполнении иных операций. Рабочая одежда должна быть в наличии у всех работников, вне зависимости от их разряда.

6.4 Противопожарные мероприятия

Поскольку при работе на участке используются легковоспламеняющиеся жидкости, помещение участка топливной аппаратуры является пожаро- и взрывоопасным. По этой причине необходимо тщательно следить за тем, чтобы всё электрооборудование, используемое на участке, имело надёжные контакты, исключающие искрение. Электродвигатели и вентиляторы должны быть во взрывобезопасном исполнении.

Курить на участке разрешается только в специально отведённых для этого местах, оборудованных урной с песком. В этих местах вывешивается табличка с надписью: «Место для курения».

Помещение участка должно содержаться в чистоте. Использованные обтирочные материалы до их вывоза должны храниться в специально отведённых местах в полностью закрытых металлических ящиках. Запрещается скопление пыли на оборудовании, а также применять открытый огонь на участке. Легковоспламеняющиеся жидкости должны храниться в закрытых ёмкостях и их количество не должно превышать сменную потребность.

Оборудование на участке должно быть расставлено так. Чтобы обеспечить свободный доступ к средствам пожаротушения и возможность проведения быстрой эвакуации людей в случае пожара. Запрещается загромождать проходы на участке.

На участке обязательно наличие двух огнетушителей: порошкового ОП-5 и углекислотного ОУ-5. Для информирования об имеющемся пожаре участок оборудуется комбинированными извещателями.



7. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Система охраны окружающей среды включает в себя организационно-управленческие и технологические мероприятия, обеспечивающие современные проектные решения, предусматривающие применение экологически безопасного оборудования, технологий и материалов.

Стратегия природоохранной деятельности основывается на следующем: в вытяжках необходима установка воздушных фильтров, для улавливания вредных испарений, а отработанные ГСМ будут отправляться на переработку.

АТП должны обеспечить выполнение нормативов, ГОСТов на предельно допустимые концентрации вредных веществ в отработанных газах. Особое внимание надо уделить очистке сточных вод. Снижению токсичности и аэрозольных выбросов на всех стадиях ТО и ремонта подвижного состава.

В гараже проектируемого предприятия для снижения вредного влияния подвижного состава на окружающую среду предлагается внедрить следующие мероприятия:

- своевременная и качественная регулировка системы питания двигателей и выпуска отработавших газов путем внедрения дополнительного диагностического оборудования;

- сливать отработанные жидкости, масла, кислоты в специальные емкости для последующей их утилизации на специальных заводах.

- разработка очистных сооружений на посту мойки автомобилей, дающих высокую степень очистки воды, что позволит направить ее вновь на мойку;

- произвести озеленение территории предприятия.

Территория, производственные, вспомогательные, санитарно бытовые помещения и площадки для хранения автомобилей должны соответствовать действующим санитарным нормам и правилам. Мусор, производственные отходы и т.д. необходимо своевременно убирать в специально отведённые места. Территории предприятий должны быть оборудованы водоотводами. Там где используются кислоты, щёлочи и нефтепродукты, полы должны быть устойчивы к воздействию этих веществ и не поглощать их.

Помещения для хранения и технического обслуживания автомобилей, где возможно быстрое повышение концентрации токсичных веществ в воздухе, должны оборудоваться системой автоматического контроля за состоянием воздушной среды в рабочей зоне и сигнализаторами.

Воздух, удаляемый из помещений для окраски автомобилей с помощью пульверизатора, перед выбросом наружу должен очищаться в гидравлических фильтрах.

Предприятия должны оборудоваться хозяйственно-питьевым и производственным водопроводом, а также производственной канализацией в соответствии с нормами. При отсутствии в районе предприятия канализационной сети очистка сточных вод предприятия, а также выбор места их спуска должны производиться с соблюдением правил охраны поверхностных вод от загрязнения их сточными водами.

Осадки и собранные нефтепродукты из очистных сооружений удаляются по мере их накопления, но не реже одного раза в неделю. Местные очистные установки должны размещаться вне зданий на расстоянии от наружных стен не менее 6 метров. Как исключение эти установки допускается размещать в отдельно стоящих зданиях для мойки автомобилей.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе эксплуатации автомобилей их функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждении деталей, усталости материалов, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые снижают эффективность его использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию и ремонту. Поэтому целью данного дипломного проекта была разработка мер по улучшению качества ремонта системы питания и в частности ТНВД автомобиля КамАЗ 5511.

Дипломный проект выполнен в соответствии с предъявляемыми правилами. Данный проект разработан для улучшения производительности работ, повышения качества обслуживания на предприятии, путём внедрения улучшенных методов организации труда с применением новых технологий.

В данном дипломном проекте было исследовано устройство системы питания и в частности топливного насоса высокого давления автомобиля КамАЗ 5511, выявлены основные дефекты, возникающие в процессе эксплуатации, а также разработаны методы по их устранению. Усовершенствована схема технологического процесса, произведен расчет производственной программы, а также разработано приспособление для проверки плунжерных пар.

С применением разработанного приспособления уменьшается трудоёмкость, что приводит к уменьшению себестоимости, улучшается планово-экономический показатель. Разработанное приспособление уменьшает трудоёмкость и улучшает условия труда рабочего.

Акцентируется внимание на технику безопасности, производственную санитарию, охрану окружающей среды и другие технологические показатели.



СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М, Транспорт, 1985, 255с.

2. В.П. Летуновский, Л.В. Пфаргер. Общие требования к текстовым документам и расчётно-графическим работам. Караганда, 2001.

3. В.П. Карташов. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. М., Транспорт, 1977, 245с.

4. Б.В. Клебанов. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. М., Транспорт, 1975, 155с.

5. Краткий автомобильный справочник. М., Транспорт, 1982, 371с.

6. В.В. Шалаев. Методические указания по выполнению курсового и дипломного проектирования по ТО и ТР, 40 с.

7. Г.Н. Попова, С.Ю. Алексеев. Машиностроительное черчение. Ленинград., Машиностроение., Ленинградское отделение, 1986, 392с.

8. Ю.М. Кузнецов. Охрана труда на автотранспортных предприятиях. М., Транспорт, 1990, 195с.

Размещено на Allbest.ru