Технологическое проектирование автотранспортных предприятий

Преимуществом технического обслуживания на универсальных постах является возможность выполнения на каждом посту различного объема работ, обслуживания автомобилей различных моделей, выполнения ТО и ТР различной продолжительности.

На автотранспортном предприятии с небольшой численностью подвижного состава для рационального использования производственных площадей и ремонтного персонала работы ТР объединяют в комплексные участки, при этом исполнители работ совмещают сразу несколько профессий.

Для производственно-цеховых работ ТР на ПАТП созданы следующие производственные участки: агрегатный, слесарно-механический. Электротехнический, топливной аппаратуры и аккумуляторный объедены в один участок. Объединили сварочный, медницкий и кузнечно-рессорный участки. Арматурный и жестяницкий. Обойный, шиномонтажный и вулканизационный участок.

Специализация работ на постах и в цехах проводится в двух направлениях: по видам работ (контрольные, крепежные, смазочные и др.) и по агрегатам, системам, узлам. Как правило, в результате анализа работ, выполняемых на конкретном посту или в цехе, определяются состав и схема размещения технологического оборудования, количество и квалификация ремонтных рабочих, общая схема организации работ и схема расстановки исполнителей.

2.7 Генеральный план АТП

Генеральный план предприятия - это план отведённого под застройку земельного участка территории, ориентированный в отношении проездов общего пользования и соседних владений, с указанием на нём зданий и сооружений по их габаритному очертанию, площадки для безгаражного хранения подвижного состава, основных и вспомогательных проездов и путей движения подвижного состава по территории.

Планировка предприятия должна по возможности обеспечить независимое прохождение автомобилем любого самостоятельного маршрута, несмотря на случайный характер возврата.

Основные требования, предъявляемые к земельным участкам:

-оптимальный размер участка (желательно прямоугольной формы с отношением сторон от 1:1 до 1:3;

-относительно ровный рельеф местности и хорошие гидрогеологические условия;

-возможность обеспечения теплом, водой, газом и электроэнергией, сбросом канализационных и ливневых вод;

-отсутствие строений, подлежащих сносу;

-возможность резервирования площади участка с учётом перспективы развития предприятия.

Построение генерального плана во многом определяется объёмно-планировочным решением зданий (размерами и конфигурацией здания, числом этажей и пр.).

Площади застройки одноэтажных зданий предварительно устанавливаются по их расчётным значениям. Для многоэтажных зданий предварительное значение площади застройки определяется как частное от деления расчётной площади на число этажей данного здания.

Расчёт потребного количества постов КТП

Количество постов КТП, предназначенных для контроля технического состояния автомобилей:

Х_КТП,

где R - численность автомобилей, проходящих через пост КТП

за 1 час, авт./час.

Принимаем R=35 авт/час согласно норматива.

Т_возв - время пикового возврата автомобилей с линии, час.

- списочное количество автомобилей

- коэффициент технической готовности парка

Х_КТП = 1 пост

Определение площади поста КТП

F_КТП = Х_{ктп патп} • f_a • к_п, (2.53)

где f_a - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м²;

Х_{ктп патп} - количества постов

к_п = 4 - 5

F_КТП = 1 • 11,4 • 2,5 • 5 = 142 м²

Расчёт площадей хранения автомобилей

При укрупнённых расчётах площадь зоны хранения находится:

F_x=f_a•А_ст•К_п, (2.54)

где f_a -площадь занимаемая автомобилем в плане, м²;

А_ст -число автомобиле-мест хранения, ед;

К_п -коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения.

Согласно п.2.4.6. f_a=28,5 м².

Величина К_п зависит от способа расстановки мест хранения и принимается равной 2,5ч3.

Площадь хранения автомобилей (стоянки) равна:

F_x=28,5•60 •2,5=4275 м².

Расчёт площадей административно-бытовых и технических помещений.

Численность персонала служб управления зависит от типажа подвижного состава и от списочного кол-ва автомобилей. Принимаем: общее руководство -2чел; плановый отдел -2чел; отдел кадров -1чел; отдел труда и заработной платы -2чел; бухгалтерия -3чел; отдел снабжения -1чел; отдел общего обслуживания -1чел; охрана -2чел; пожарные и служащие -4чел.

Площади административных помещений рассчитывают по штатному расписанию управленческого аппарата, исходя из следующих норм: рабочие комнаты отделов -4,5м² на одного работающего в отделе; площади кабинетов 10ч15% от площади рабочих комнат, вестибюлей и гардеробных -0,27м² на одного служащего.

Площади административных помещений равны:

F_{ад рук}=9м^2; F_{ад м}=9м²; F_{ад ок}=4,5м²; F_{ад от.зп}=9м²; F_{ад бух}=13,5м²; F_{ад сн}=4,5м²; F_{ад обс}=4,5 м²;F_{ад охр}=9м²;F_{ад пож.служ}=18 м²; ?F_ад =81 м²; F_{ад каб}=0,1•81=8,1 м²;

F_{ад гард}=0,27•2=0,54 м².

Численность персонала службы эксплуатации, диспетчерской, гаражной и службы безопасности движения 6% от кол-ва автомобилей и равна: 0,06•60=4чел. Распределение: служба эксплуатации 20% -1чел; диспетчерская 40% -1 чел; гаражная 35% -1 чел; служба безопасности движения 5% -1чел. Всего для службы эксплуатации предназначены следующие кабинеты: кабинет безопасности движения, диспетчерская, кабинет для гаражной службы и кабинет начальника службы эксплуатации.

Площади службы эксплуатации равны:

F_{ад БДД}=25 м²; F_{ад дис}=1•4,5=4,5 м²; F_{ад экс}=1•4,5=4,5 м²;

F_{ад гар}=1•4,5=4,5 м²; F_{ад нач}=0,1?38,5=4 м².

Численность персонала производственно-технической службы 4,2% от списочного количества автомобилей: 0,042•60 =3 чел. Распределение: технический отдел 30% -1 чел.; отдел технического контроля 20% и отдел главного механика 10% -1 чел; центр управления производством 15% и производственная служба 25% -1 чел.

Всего для производственно-технической службы предназначены следующие кабинеты: ПТО-1 кабинет; ОТК и ОГМ-1 кабинет; ЦУП и начальника технического отдела - 1 кабинет.

Площади производственно-технической службы равны:

F_{ад ПТО}=1•4,5=4,5 м²; F_{адОТКиОГМ}=1•4,5=4,5 м²; F_{ад ЦУПиПС}=1•4,5=4,5 м²;

Площади кабинетов равны: F_каб=0,1•13,5=1,5 м²;

Кабинет главного инженера составляет 10ч15% от площади технической службы и равен 4,5 м². Кабинет заместителя начальника по эксплуатации 10ч15% от площади службы эксплуатации и равен 4,5 м². Кабинет директора АТП составляет 10% от общей площади всех отделов и равен 0,1•133=13м².

Площади помещений для получения и приёма путевых документов водителями равна 18 м².

Актовый зал должен обеспечивать вместимость всех работников. Площадь помещений для культурного обслуживания, согласно -30м², при этом зал собраний равен 60•1,2=72 м².

Гардеробные для производственного персонала с закрытым способом хранения одежды должны быть в индивидуальном шкафчике. Площадь пола на один шкаф составляет 0,25 м², коэффициент плотности 3,5:

F_р=59•0,25•3,5= 52 м².

Душевые комнаты предназначены в кол-ве 15 чел на 1 душ. Площадь пола на 1 душ с раздевалкой 2м², К_п=2 равна:

F_душ=(59/15)•2•2=16 м².

Умывальники предназначены в количестве 15чел на 1 кран. Площадь пола на 1 умывальник 0,8м², К_п=2, равна:

F_ум=(59/15)•0,8•2= 6 м².

Туалеты рассчитывают отдельно для мужчин и женщин. Количество кабин с унитазами принимают из расчёта одна кабина на 30 мужчин и 15 женщин, работающих в наиболее многочисленной смене. Площадь пола туалета принимается 2м², К_п=3, равна:

F_{туал м}=(49/30)•2•3=10 м²;

F_{туал ж}=(10/15)•2•3= 4 м²;

F_туал = 10+4 = 14 м².

Площадь курильных комнат принимается из расчёта 0,08м² -для мужчин и 0,01м² для женщин на одного рабочего в наиболее многочисленной смене и равна:

F_{кур м} = 59•0,08=5 м²;

Площадь актового зала равна:

F_а.з= 59•0,9= 53 м².

Суммарная площадь административно-бытовых помещений равна:

? F_а=53+5+14+6+16+52+30+18+22+13,5+38,5+81+9=358 м².

Площади технических помещений принимаем согласно прототипа

Площадь участка предприятия.

F_уч=( F_пс+ F_аб+ F_оп) / (К_з•1000) га, (2.55)



где F_пс - площадь застройки производственно складских зданий, м²;

F_аб - площадь застройки административно-бытового корпуса, м²;

F_оп - площадь открытых площадок, для хранения автомобилей, м²;

К_з - плотность застройки территории, % ( К_з=0,51)

Согласно п.2.4.10. площади: F'_пс= 2110 м²,

Согласно п.2.7.3. площади: F'_оп= 4275 м²

Согласно п.2.7.4. площади: F'_аб= 358 м²

Принимаем:

-корпус производственный 1-о этажный: F_пс=2110 м²;

-корпус административно-бытовой 2-й этаж: F_аб=358 м²;

-стоянка открытая, на улице 1 этаж: F_оп=4275 м².

Площадь земельного участка F_уч равна: F_уч=(2110+4275)/0,5•1000 = 12,7 га.

В зависимости от компоновки основных помещений (зданий) и сооружений предприятия застройка участка может быть объединена (блокирована) или разобщена (павильонная). Принимаем блокированную застройку, потому что она имеет преимущества перед павильонной по экономичности строительства, удобствам построения производственных процессов, осуществлению технологических связей и организации движения.

Площадь стоянок личного транспорта рассчитывается, исходя из норматива: 1 автомобиль на 10 работников, работающих в двух смежных сменах и равна (удельная площадь 25м² на 1 автомобиль).

F_{оп л.а}=59/10•25= 148 м².

Площадь застройки определяется как сумма площадей занятых зданиями и сооружениями всех видов, включая навесы, открытые стоянки автомобилей и складов, резервные участки намеченные в соответствии с заданием на проектирование, равна:

F_застр=1831+229+1910=3970 м².

Плотность застройки предприятия определяется отношением площади, занятой зданиями, сооружениями, открытыми площадками, автомобильными дорогами, тротуарами и озеленениями, к общей площади предприятия и равна: К=51%.

Коэффициент озеленения определяется отношением площади зелёных насаждений к общей площади предприятия и равен: К_оз=10%.

Принимаем сетку колонн для производственного корпуса 18*12 м, высота помещений для постов ТО и ТР 6 м.

Административно-бытовой корпус 2-ой этаж с сеткой колонн (6+6)*6 м с высотой этажа 3 м.

Требуемая степень огнестойкости здания, его этажность и наибольшая допустимая площадь этажа между противопожарными стенками в зависимости от категории размещаемых в здании производств принимается в соответствии с требованиями СНИП II-90-81 “Производственные здания промышленных предприятий”.

При проектировании предприятия соблюдаются обусловленные санитарными требованиями минимально допустимые площади помещений и объёмы помещений.

2.8 Технико-экономическая оценка проекта

Завершающей стадией проектирования является анализ технико-экономических показателей, который проводится с целью выявления степени технического совершенства и экономической целесообразности разработанных проектных решений АТП. Эффективность проекта оценивается путём сравнения его технико-экономических показателей с нормативными (эталонными) показателями, а так же с показателями аналогичных проектов и передовых действующих предприятий.

Значения приведённых удельных технико-экономических показателей для условий проектируемого предприятия определяются умножением удельного показателя для эталонных условий на соответствующие коэффициенты, учитывающие отличие конкретных условий, от эталонных.

Число производственных рабочих.

Р_эт = А_u • Р_уд • k₁ • k₂ • k₃ • k₄ • k₆ • k₇ (2.56)

где Р_уд, - число производственных рабочих на 1 автомобиль для

эталонного АТП, чел/авт;

А_u - количество автомобилей в технологически совместимой

группе

k₁, k₂, k₃,k₄, k₆, k₇ - коэффициенты, учитывающие отличия

конкретных условий от эталонных. [1]

Р_{эт.ЛиАЗ} = 26 • 0,42 • 1,44 • 1 • 1 • 0,85 • 1,08 • 1 =14,43;

Р_{эт.Икарус} = 19 • 0,42 • 1,66 • 1 • 1 • 0,85 • 1,08 • 1 = 12,16;

Р_эт.ПАЗ. = 15 • 0,42 • 1,66 • 0,70 • 1 • 0,85 • 1,16 • 1 = 7,21;

Р_АТП = 14,43 + 12,16 + 7,21 = 33,8 чел

Число рабочих постов

Х_эт = А_u • Х_уд • k₁ • k₂ • k₃ • k₄ • k₆ • k₇ (2.57)

где Х_уд - число рабочих постов на 1 автомобиль для

эталоного АТП, пост/авт;

Х_{эт.ЛиАЗ.} = 26 • 0,12 • 1,89 • 1 • 1 • 0,95 • 1,07 • 1 = 5,99;

Х_{эт.Икарус.} = 19 • 0,12 • 2,30 • 1 • 1 • 0,95 • 1,07 • 1 = 5,3

Х_эт.ПАЗ. = 15 • 0,12 • 2,30 • 0,74 • 1 • 0,95 • 1,15 • 1 =3,34

Х_АТП = 5,99 + 5,3 + 3,34 = 14,63 пост

Площадь производственно-складских помещений, м²

S_этП = А_u • S_{уд п}• k₁ • k₂ • k₃ • k₄ • k₆ • k₇, (2.58)

где S_{уд п} - площади производственно-складских помещений на 1

автомобиль для эталоного АТП, м²/авт;

S_{этПЛиАЗ.} = 26 • 29 • 1,80 • 1 • 1 • 0,88 • 1,07 • 1 = 1277,9;

S_{этПИкарус} = 19 •29 • 2,05 • 1 • 1 • 0,88 • 1,07 • 1 = 1063,5;

S_{этП.ПАЗ.} = 15 •29 • 2,05 • 0,48 • 1 • 0,88 • 1,15 • 1 = 433,17

S_П.АТП = 1277,9 + 1063,5 + 433,17 = 2774,57 м²

2.8.4. Площадь административно-бытовых помещений

S_стА= А_u • S_{уд а}• k₁ • k₂ • k₃ • k₄ • k₆ • k₇, (2.59)

где S_{уд а} - площади административно-бытовых помещений на 1

автомобиль для эталоного АТП, м²/авт;

S_{стА.ЛиАЗ.} = 26 •10 • 1,63 • 1 • 1 • 0,94 • 1,04 • 1 = 414,3;

S_{стА.Икарус.} = 19 • 10 • 1,85 • 1 • 1 • 0,94 • 1,04 • 1 = 343,62;

S_{стА.ПАЗ.} = 15 • 10 • 1,85 • 0,91 • 1 • 0,94 • 1,08 • 1 = 256,36

S_А.АТП = 414,3 + 343,62 + 256,36 = 1014,28 м²

Площадь стоянки автомобилей,

S_стС = А_u • S_{уд с}• k₂ • k₃ • k₅, (2.60)

где S_{уд с} - площадь стоянки на 1 автомобиль для эталоного АТП, м²/авт;

S_{стСЛиАЗ} = 26 • 60 • 1 • 1 • 1 = 1560;

S_{стСИкарус} = 19 • 60 • 1 • 1 • 1 = 1140;

S_{стС.ПАЗ.} = 15 •60 • 0,66 • 1 • 1 = 594;

S_С.АТП = 1560 + 1140 + 594 = 3294 м²

Площадь территории АТП

S_стТ= А_u • S_{уд т}• k₁ • k₂ • k₃ • k₄ • k₅ • k₆ • k₇, (2.61)

где S_{уд т} - площадь территории АТП на 1 автомобиль для

эталоного АТП, м²/авт;

S_{стдТ.ЛиАЗ.} = 26 •165 • 1,6 • 1 • 1 • 0,96 • 1 • 1,03 • 1 = 6787,12;

S_{стТ.Икарус.} = 19 • 165 • 1,9 • 1 • 1 • 0,96 • 1 • 1,03 • 1 = 5889,78;

S_{стТ ПАЗ.} = 15 • 165 • 1,9 • 0,62 • 1 • 0,96 • 1 • 1,07 •1 = 2994,85;

S_Т.АТП = 6787,12 + 5889,78 + 2994,85 = 15671,75 м²

В результате данного дипломног проекта разработанного АТП на 60 автобусов. Сравнение полученных результатов и эталонных представлены в таблице 2.18.

Таблица 2.18 Сравнение эталонных показателей АТП с расчётными

Наименование показателя	Эталонное АТП	Проектируемое АТП
Число производственных рабочих, чел	33	27
Число рабочих постов, ед	14	12
Площадь производственно-складских помещений, м2	2774	1897
Площадь административно-бытовых помещений, м2	1014	358
Площадь стоянки автомобилей, м2	3294	4275
Площадь территории АТП, м2	15671	12398

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТА ПЕРЕДНЕЙ ОСИ АВТОБУСА ИКАРУС-260

3.1 Устройство передней оси

Показано на рис. 3.1. Передняя ось неразрезная, с поворотными кулаками вилочного типа и цилиндрическими шкворнями. В отверстия кулаков под шкворень запрессованы втулки, выполняющие роль подшипников скольжения. От осевого перемещения шкворень зафиксирован клином и гайкой с шайбой. Шкворень установлен вверх торцом с прорезью. Отверстия в кулаках после установки шкворня закрывают крышками с прокладками для защиты подшипников от грязи и пыли. Верхняя крышка в отличие от нижней снабжена предохранительным клапаном для выхода смазки.

Ступица вращается на двух конических роликовых подшипниках 7 и 10. Маркировка на внутренней и внешней обоймах подшипников должна в точности совпадать для обеих обойм. Внутренняя обойма подшипника упирается в упорное кольцо.

Подшипниковая сборочная единица снаружи защищена от пыли и грязи крышкой 5 с прокладкой 6, с обратной стороны - манжетой 12, установленной в расточке ступицы, рабочие кромки манжеты опираются на кольцо 11.



Рис. 3.1 Передняя ось

1 - гайка подшипника; 2 - замочное кольцо; 3 - замочная шайба; 4 - гайка; 5 - крышка ступицы колеса; 6 - прокладка; 7 - подшипник наружный; 8 - болт; 9 - ступица колеса;

10 - подшипник внутренний; 11 - кольцо упорное; 12 - сальник ступицы; 13 - тормозной барабан; 14 - суппорт тормоза; 15 - накладка тормозной колодки; 16 - щиток защитный

17 - тормозная колодка; 18 - втулка поворотного кулака; 19 - прокладка; 20 - шкворень поворотного кулака; 21 - шайба регулировочная; 22 - шайба; 23 - подшипник поворотного кулака; 24 - балка передней оси; 25 - поворотный кулак; 26 - рычаг поворотного кулака левый

3.2 Дефектация ступицы

В табл. 3.1 приведены основные дефекты ступицы передней оси и способы их устранения.



Рис. 3.2 Ступица передней оси

Таблица 3.1 Дефектация ступицы

Обозначение по рис. 3.2	Наименование дефекта	Способ устранения дефекта и измерительное средство	Размер, мм	Заключение
			Номинальный	Допустимый без ремонта	Допустимый для ремонта
1	Трещины на ступице колеса	Наружный осмотр	-	-	-	Бракуется
2	Износ отверстия наружного кольца внутреннего подшипника	Калибр или нутромер с индикатором		139,99	Ниже 139,99	Восстановить. Вибрационная дуговая наварка. Установка ремонтной втулки
3	Износ отверстия наружного кольца наружного подшипника	Калибр или нутромер с индикатором		109,90	Ниже 109,90	Восстановить. Вибрационная дуговая наварка. Установка ремонтной втулки
4	Резьба М8 класса 2



3.3 Ремонт передней оси

Снятие передней оси

Перед снятием передней оси необходимо ослабить гайки колесных болтов на 1 оборот. Поставить переднюю ось на подставки, отвернуть гайки и снять колеса.

Подвесить канатом ось и снятие производить в следующем порядке:

- отсоединить поворотный рычаг и сошку руля, а также тормозные камеры, воздушные рессоры и шланги

- отсоединить амортизаторы от продольных и поперечных реактивных штанг, а потом опустить подвешенную ось и выкатить ее из под автобуса.

- снять продольную и поперечную рулевые тяги

После этого ремонт передней оси, поставленной на сборочный стенд, производить в следующей последовательности:

- разобрать переднюю ось

- подвергнуть осмотру и ремонту детали передней оси

- собрать переднюю ось

- произвести регулировку тормозов

- поставить переднюю ось на автобус

- произвести проверку и регулировку передней оси.

Разборка передней оси

Демонтаж ступицы колеса и тормозного барабана

После удаления крепежных болтов, снять колпак ступицы колеса и прокладку. С конца поворотного кулака снять гайку и вынуть замочную шайбу, а также и замочное кольцо. Снять галку подшипника.

Наружные болты съемника ввернуть в резьбовые отверстия под крепежные болты колпака ступицы колеса и, поворачивая винт, снять ступицу колеса.

После удаления крепежных болтов освобождается тормозной барабан и маслоотражательная шайба.

После снятия ступицы колеса освобождается и снимается внутреннее кольцо наружного подшипника.

Снять с поворотной цапфы внутреннее кольцо внутреннего подшипника.

Выпрессовать из ступицы колеса наружные кольца конических роликовых подшипников. Сначала выпрессовать наружное кольцо наружного подшипника, а потом наружное кольцо внутреннего подшипника, с которым одновременное выпрессовывается и сальник. Наконец снять упорное кольцо.

Снятие поворотного кулака

Снять с шлицевого конца разжимного кулака тормозной рычаг, поперечную рулевую тягу, с правого поворотного кулака и поворотную рулевую тягу с левого поворотного кулака после удаления крепежных болтов.

Снять кронштейн тормозной камеры и прокладку крышки с верхней части поворотного кулака. Выпрессовать клин шкворня поворотного кулака.

Наружные болты съемника шкворня поворотного кулака ввернуть в резьбовые отверстия, служащие для крепления кронштейна тормозной камеры. Перед установкой съемника поставить промежуточную шайбу на центральное отверстие шкворня, иначе при выпрессовке центральный винт может вызвать повреждение резьбы шкворня поворотного кулака.

Поворачиванием центрального винта выпрессовать шкворень поворотного кулака. автотранспортный ремонт икарус подъемник

Снять подшипник и выпрессовать втулки поворотного кулака после вывертывания пресс-масленок.

Разборка колесных тормозов

Вывернуть стяжные болты щита тормоза и после вывертывания болтов, соединяющих щит со суппортом, снять щит тормоза. Таким путём становится возможным осмотр и доступ к колесному тормозу. Суппорт прикреплен заклепками к фланцу поворотного кулака. Это соединение разъединяется только при поломке и трещине суппорта или при ослаблении, перекосе, или повреждении заклепок. Осаживание ослабленных заклепок запрещается; ослабленные заклепки подлежат замене!

Отцепить оттяжную пружину тормозных колодок и снять ее вместе с пальцами. После извлечения фиксаторов роликов колодок, снять ролики. Снять опору разжимного кулака и вынуть разжимной кулак. Проверить состояние втулок кулака и при износе, заедании или повреждении, выпрессовать втулки.

После снятия контровочной проволоки, вывернуть болты крепления пальцев тормозных колодок, надлежащим инструментом выпрессовать пальцы из тормозных колодок и спять тормозные колодки. При износе, заедании или повреждении втулок тормозных колодок, выпрессовать втулки.

Дефектация и ремонт деталей

Все детали должны быть тщательно промыты до начала дефектации. Для мойки стальных и чугунных деталей наиболее целесообразно применять щелочные растворы. После мойки промыть детали в мягкой тёплой воде после чего высушить.

Все детали должны подвергаться тщательному контролю на отсутствие износа, трещины, поломки, и деформации. При сборке поврежденные детали заменяются новыми.

У балки передней оси отверстия под шкворни должны лежать в плоскости, проходящей через ось симметрии балки и перпендикулярной к площадкам рессор. Допускается отклонение не более 0,5 мм на длине 100 мм.

Оси отверстий под шкворни у балки должны быть наклонены в сторону продельной оси автомобиля на угол 8° ±15'.

Площадка крепления рессор должны лежать в одной плоскости с точностью 1,0 мм и должны быть перпендикулярны плоскости, проходящей через ось симметрии балки.

Торцы бобышек балки должны быть перпендикулярны осям отверстий под шкворни. Допускается отклонение для нижних торцов не более 0,05 мм и для верхних торцов не более 0,12 мм на длине 100 мм.

У поворотной цапфы ось шеек под подшипники ступицы переднего колеса и ось отверстий под шкворень должны лежать в одной плоскости; допускается отклонение не более 0,1 мм.

Ось отверстий под шкворень у поворотной цапфы должна быть наклонена в сторону продольной оси автомобиля на угол 9° ±15'.

Поверхности шеек под наружный и внутренний подшипники ступицы переднего колеса должны быть концентричны. Биение не должно превышать 0,01 мм. Раковины на рабочей поверхности тормозного барабана не допускаются. Биение рабочей поверхности тормозного барабана должно быть не более 0,25 мм. Не параллельность образующей рабочей поверхности тормозного барабана и оси конических отверстий колец роликовых подшипников ступицы колеса не должна превышать 0,1 мм.

Головки заклепок должны быть ниже поверхности фрикционной накладки не менее чем на 8 мм. Допускается установка под фрикционные накладки прокладок из листового железа или из водонепроницаемого картона с последующей обработкой рабочей поверхности накладок.

Тормозные накладки сильно изношенные, поврежденные или замасленные вследствие негерметичности подлежат замене. Заменять только одну из накладок недопускается. При надобности замены хотя бы одной из накладок, необходимо заменять обо. Накладки сверлить по отверстиям тормозных колодок, и после зенковки приклепать к колодкам. Приклепку начать в середине накладок и продолжать равномерно в обе стороны.

После приклепки тормозные накладки необходимо шлифовать. После этого колодки поставить в тормозной барабан и передвигать несколько раз в одну и другую сторону. Таким способом можно установить места неровности, которые нужно снять напильником. Эту операцию продолжать пока накладки полной поверхностью не прилегают к барабану.

На тормозные колодки устанавливать всегда только новые фрикционные накладки.

Между приклепанной накладкой и рабочей поверхностью барабана в отдельных местах допускается зазор не более 0,3 мм.

Коническая часть головки заклепки должна плотно прилегать к накладке, а цилиндрическая часть заклепки должна иметь плотную посадку в отверстии колодки.

Колодки тормоза в сборе с накладками должны иметь радиус рабочей поверхности, соответствующий номинальному или одному из ремонтных размеров тормозных барабанов.

Головки заклепок крепления суппортов тормоза должны иметь геометрически правильную форму без перекосов, наплывов и трещин. Заклепочное соединение должно обеспечивать плотное прилегание тормозного суппорта к фланцу поворотной цапфы.

Сборка передней оси

Сборка колесных тормозов

Сборку колесных тормозов производить обратной последовательности разборки.

При сборке переднего тормоза необходимо следить за тем, чтобы разжимной кулак поворачивался свободно о При этом осевой люфт кулака не должен превышать 1 мм. Осевой люфт устраняется постановкой на разжимной кулак регулировочных шайб между кронштейном и регулировочном рычагом.

Перед установкой тормозных колодок рабочие поверхности осей колодок должны быть смазаны тонким слоем смазки.

При сборке регулировочного рычага червяк должен быть установлен так, чтобы фаска шлицевого отверстия червяка была обращена в сторону отверстия под фиксатор. Ось червяка запрессовывают в корпус регулировочного рычага со стороны отверстия под фиксатор. При этом расстояние между торцами корпуса и осью червяка должно быть 10,5 ±0,35 мм.

Фиксатор должен быть отрегулирован так, чтобы ось червяка проворачивалась с небольшим усилием. При этом шарик во время попадания в углубление должен чётко фиксировать положение оси. При поворачивании оси червяка пружина не должна сжиматься до смыкания витков. По окончании регулировки фиксатора пробка должна быть закернена в двух местах. Механизм регулировочного рычага должен быть смазан смазкой, применяемой на шасси. Качество сборки регулировочного рычага проверяют вращением оси червяка до тех пор, пока шестерня рычага не сделает одного полного оборота.

Ось червяка должна вращаться свободно без заеданий и заклинивания. В противном случае следует произвести переборку и ремонт.

Конусные шейки шаровых пальцев продольной и поперечной рулевых тяг должны быть подобраны по конусным отверстиям сопряженных деталей так, чтобы при затягивании гайки в соединении получался натяг. Момент затяжки гаек шаровых пальцев поперечной и продольной рулевых тяг должен быть 180 Нм.

Перед сборкой оси колодок должны быть смазаны жидкой смазкой. После сборки оси колодок стопорятся болтами. Болты шплинтуются проволокой.

Установка поворотной цапфы

Установка поворотной цапфы на балку передней оси производится в обратной последовательности разборки, с учётом нижеуказанных требований:

Рычаги поворотных цапф должны быть посажены на место после нагрева в масляной ванне до 110°С. Момент затяжки болтов рычагов должен быть 140-160 Нм.

Рассверлить в развернуть в рычаге в сборе с поворотной цапфой отверстие под штифт до и запрессовать штифт , после чего раскернить рычаг в четырех точках по диаметру штифта.

Втулки шкворня при запрессовке в поворотную цапфу следует устанавливать открытыми концами канавок для смазки вверх. Отверстия для смазки во втулках и в поворотной цапфе должны быть совмещены. При проверке стержень диаметром 7 мм должен проходить через отверстия цапфы и втулки. После запрессовки втулок отверстия в них должны быть обработаны в линию.

Перед сборкой трущиеся поверхности шкворня должны быть смазаны смазкой, а упорный подшипник набит рекомендуемой инструкцией смазкой.

Смазку равномерно распределить по всему подшипнику. При установке подшипника на балку тугое кольцо подшипника, по внутреннему диаметру, вместе с кожухом, должно опираться на торец балки, свободное кольцо - на торец поворотной цапфы.

Осевой зазор между торцами бобышки балки передней оси и поворотной цапфой должен быть не более 0,24 мм. Зазор регулируется установкой регулировочных шайб на верхней торец бобышки балки передней оси. Клин шкворня должен быть подобран соответственно номинальному или ремонтным размерам отверстия балки передней оси.

Шаровые соединения поперечной и продольной рулевых тяг перед сборкой должны быть смазаны солидолом.

При сборке головок рулевых тяг необходимо следить за тем, чтобы шаровые пальцы проворачивались от руки без заедания.

Установка ступицы и тормозного барабана

Установить кольцо упорное на поворотный кулак. Кольцо против поворота фиксируется штифтом. Это необходимо учесть при монтаже.

С помощью набойной втулки установить внутреннее кольцо конического подшипника на цапфу поворотного кулака.

Установка наружных колец конических подшипников в ступицу производится с помощью забойных пластинок и оправки. Наружные кольца подшипников должны быть запрессованы в ступицу до упора.

Установка сальника в ступицу производится также с помощью забойной пластинки и оправки.

Установка на ступицу маслоотражательной пластины и тормозного барабана

Седло ступицы, смонтированной с тормозным барабаном, при измерении на на диаметре 420 мм, может быть 0,25 мм. Момент затягивания болтов, соединяющих тормозной барабан со ступицей 180…220 Нм. После затягивания следует отдельно контрить гайки кернением на двух местах

При сборке осей наполнить внутреннюю поверхность ступиц и подшипников 800 г твердой смазки предписанного сорта.

Предварительно монтированную ступицу наложить на поворотную цапфу. Подшипники ступицы должны быть смазаны, а в полость ступицы заложена смазка.

Регулировка подшипников ступицы колеса

Для достижения требуемой регулировки конических подшипников ступицы, затянуть до отказа гайку подшипника ключом, проворачивая при этом ступицу в обоих направлениях для того, чтобы ролики правильно установились по коническим поверхностям колец. Затем отпустить гайку подшипника примерно на 1/5 оборота до совпадения ближайшего отверстия с замочном кольце со штифтом. При этом ступица должна вращаться свободно и не иметь заметой качай. Законтрить соединение. Затянуть до отказа наружную гайку.

Регулировка колесных тормозов

Для регулировки зазора между барабаном и тормозными накладками служит червячная пара, расположенная в регулировочном рычаге.

Для регулировки тормозов колес переднюю ось надо поднять и поставить на подставки так, чтобы колеса вращались свободно. Зазор регулируется вращением оси червяка регулировочного рычага ключом за квадратную головку, влево или вправо, при чем поворачивается и разжимной кулак, вследствие этого зазор между барабаном и тормозными накладками отрегулируется, Этот зазор не должен превышать 0,45 мм.

Для стопорения червяка служит шариковый фиксатор. При вращении оси червяка ощущаются щелканье фиксатора.

Седло поверхностей тормозной накладки по отношению к оси поворотной цапфы может быть макс. 0,2 мм.

3.4 Подбор технологического оборудования

Как правило, оборудование, необходимое по технологическому процессу для проведения работ на постах зоны ТО и ремонта, принимается в соответствии с технологической необходимостью выполняемых с его помощью работ, так как оно используется периодически и не имеет полной загрузки за рабочую смену.

3.5 Техническое нормирование трудоемкости

Производственный процесс ТР представляют собой мелкосерийный или единичный тип производства. Им присущи такие основные черты, как широкая номенклатура работ, закрепленных за одним рабочим, нестабильная загрузка рабочего на протяжении смены, низкий уровень разделения и кооперации труда. Потребность в выполнении работ определенного наименования и их объем определяется в зависимости от технического состояния автомобиля, что приводит к нестабильной загрузке рабочего в течение смены.

При нормировании трудозатрат по ТР руководствуются в основном Положением о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта и типовыми нормами времени на ремонт автомобилей в условиях АТП. Значительная вариация трудозатрат на выполнение одних и тех же работ при различном техническом состоянии автомобиля требует широкого использования укрупненных норм труда, установления средних затрат времени на операции или их комплекс.

Техническая норма времени на операцию рассчитывается по формуле:

t_шт = t_осн+t_всп+t_доп, ч·мин, (3.1)

где t_шт - штучное время на операцию, чмин;

t_осн - основное время, в течение которого выполняется заданная

работа, чмин;

t_всп - вспомогательное время на производство подготовительных

воздействий на изделие, чмин;

t_доп - дополнительное время, чмин.

Вспомогательное время рассчитывается по формуле:

t_всп = (3 - 5%)t_осн, ч·мин, (3.2)

Дополнительное время рассчитывается по формуле:

t_доп = t_обсл+t_отд, ч·мин, (3.3)

где t_обсл - время на обслуживание оборудования и

рабочего места, чмин;

t_отд - время на отдых и личные нужды, чмин.

Время на обслуживание оборудования и рабочего места

рассчитывается по формуле:

t_обсл = (3 - 4%)t_осн, ч·мин. (3.4)

Время на отдых и личные нужды рассчитывается по формуле:

t_отд = (4 - 6%)t_осн, ч·мин. (3.5)

Оплата труда ремонтного рабочего производиться по штучно-калькуляционному времени, которое рассчитывается по формуле:

t_штк = t_шт + t_п-з/N_п, чмин, (3.6)

где t_п-з - подготовительно-заключительное время на получение задания,

ознакомление с технической документацией, получение

и сдачу инструмента, сдачу работы и т.п.,

N_п - число изделий в одной последовательно

обрабатываемой партии.

Подготовительно-заключительное время рассчитывается по формуле:

t_п-з = (2 - 3%)Т_см, ч·мин, (3.7)

где Т_см - продолжительность смены, принимаем Т_см = 8 ч.

Основное время на комплекс воздействий складывается

из их трудоемкостей t_осн=67 чмин.

Вспомогательное время:

t_всп = 0,0467=2,7 чмин.

Время на обслуживание оборудования и рабочего места:

t_обсл = 0,03·67=2,0 чмин.

Время на отдых и личные нужды:

t_отд = 0,05·67=3,3 чмин.

Дополнительное время:

t_доп = t_обсл+t_отд=2,0+3,3=5,3 чмин.

Техническая норма времени на операцию:

t_шт =67+2,7+5,3=75 чмин.

Подготовительно-заключительное время:

t_п-з = 0,02·480=9,6 чмин.

Оплата труда ремонтного рабочего производиться по штучно-калькуляционному времени:

t_штк = 75+9,6/1=84,6 чмин

Технологический процесс ТР передней оси автобуса Икарус-260 оформляется на маршрутных картах по ГОСТ 3.1118-82 и составляется для нее карта эскизов по ГОСТ 3.1404-81.



4. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Обоснование необходимости разработки

В качестве конструкторской разработки был выбран расчет передвижного подъемника на базе модели ПП -10, грузоподъемностью 10 тонн. Применение подъемника в зоне ТО и ТР существенно облегчает доступ к обслуживанию автомобиля, как сверху, так и снизу.

Подъемник проектируем с увеличенной скоростью подъема до 0,015 м/с и высотой подъема до 2000 мм, что обеспечивает более удобную работу под автомобилем и снижает время, затрачиваемое на его подъем. В исходном варианте верхняя опора винта имеет подшипник скольжения, поэтому для облегчения подъема заменим ее упорный шарикоподшипник соответствующей грузоподъемности. Изменился способ крепления гаек к подъемной лапе.

Так как на предприятии обслуживаются не только автобусы ЛиАЗ, но ещё и автобусы ПАЗ, то возникает необходимость приспособить подъемник для работы с колесами меньшего радиуса. Это позволит выполнять ремонт и техническое обслуживание всех автомобилей на общих постах, а не выделять для каждой группы отдельный пост, что в условиях существующего объема работ и ограниченности площадей существующих помещений является важным показателем.

Для того, чтоб приспособить данный подъемник для колес меньшего радиуса необходимо спроектировать переходник.

Переходник представлен на рис. 4.1.



Рис. 4.1 Приспособление для колес автомобилей ПАЗ

4.2 Устройство и принцип работы подъемника

Подъемник состоит из 4-х идентичных стоек и комплектуется 2-мя страховочными стояками. Подъемник является подкатным.

Основными особенностями подъемника являются:

подъем всех двухостных моделей с диаметром колесного диска от 14" до 22" и общей массой до 10 тонн;

многоуровневая система безопасности;

надежный и малообслуживаемый привод вращения ходового винта;

возможность быстрого освобождения занимаемой подъемником площади;

возможность установки подъемника в любом месте;

Основным рабочим органом подъемника является пара грузовой винт-гайка. Данный механизм позволяют осуществлять подъем предметов достаточно большой массы, не прилагая больших усилий.

Исходные технические данные для разработки представлены в табл. 4.1.

Таблица 4.1 Технические данные

Вид привода	Электромеханический с червяным мотор-редуктором
Грузоподъемность максимальная	10 тонн
Установленная мощность	6 кВт; 4 эл. двигателя по 1,5 кВт
Время подъема на полную высоту	132 сек
Высота подъема подхватывающих элементов над уровня пола	2000 мм
Напряжение сети	380 В; 50 Гц; 3ф+N
Масса одной стойки	410 кг
Количество стоек	4
Допускаемое удельное давление, выдерживаемое покрытием пола на котором работает подъемник	Не менее 10 кг/см2
Габариты стойки, мм Длина Ширина Высота	1200 1600 3040
Масса подъемника	1900 кг.

Рис.4.2 Внешний вид подъемника ПП-10

1 - лапа опорная; 2 - лапа подъемная; 3 - стойка подъемника; 4 - блок управления; 5 - редуктор с двигателем; 6 - стойка страховочная

4.3 Энергокинематический расчет привода

На основе исходных данных определяем:

Скорость вращения винта:

, об/мин, (4.1)



где n_дв - обороты двигателя, 1450 об/мин;

i_ч.р. - передаточное отношение червячного редуктора, i_ч.р. =16.

об/мин.

Скорость подъема:

, м/с, (4.2)

где S - шаг резьбы, 0,01 м.

м/с.

Время подъема на заданную высоту:

, с, (4.3)

где H - высота подъема, 2 м.

.

Определяем потребляемую мощность электродвигателя:

, кВт, (4.4)

где Q - нагрузка на стойку, Q = 24525 Н,

?з - суммарный КПД:

, (4.5)

где з_ч.р. - КПД редуктора, 0,8;

з_м - КПД предохранительной муфты, 0,99;

з_n - КПД подшипников, 0,99;

з_в.п. - КПД передачи «винт-гайка», 0,4.

.

кВт.

Выбираем асинхронный двигатель ГОСТ 19523-81 АИС90L4 мощностью 1,5 кВт, исполнения М 100 (на лапах). Диаметр выходного вала электродвигателя d₁=24 мм, длина l =50 мм.

4.4 Расчет передачи «винт-гайка»

Выбор материала для винта и гайки:

винт - сталь 40Х с закалкой, ГОСТ 4543-71;

гайка - антифрикционный чугун АВЧ - 2.

Расчет грузового винта

Определяем диаметр винта по условию износостойкости:

, мм, (4.6)

где Q - грузоподъемность, Q =24525 Н;

ц_н - коэффициент высоты гайки, для цельной гайки ц_н =1,2 ч 2,5;

ц_h - коэффициент высоты резьбы, для упорной ц_h =0,75;

k - коэффициент, учитывающий вид резьбы, для упорной k=1,5;

[д] - допускаемое напряжение износоустойчивости,

для пары сталь-чугун составляет 7ч9 МПа.

мм.

Выбираем упорную резьбу УП 44Ч8 ГОСТ 100177-82.

Параметры резьбы:

d₀ = 44 мм,

d₁ = 30,1 мм,

d₂ = 38 мм.

Определяем износостойкость винтовой пары:

, МПа, (4.7)

где Н₁ = рабочая высота профиля резьбы, Н:

мм, (4.8)

Z - число витков резьбы в гайке ,

Н_г = ц_н d₂ = 1,838 = 68,4 мм, (4.9)

? 7 полных витков. (4.10)

[д_изн] - допускаемое напряжение износостойкости, 7ч9 МПа;

.

Так как резьба упорная и самотормозящая, должно соблюдаться условие самоторможения ,

где г - угол подъема винтовой линии;

ц - угол трения.

, (4.11)

, (4.12)



где f - коэффициент трения для смазанного винта, 0,1;

д - угол наклона рабочего профиля для упорной резьбы, 3?;

Условие самоторможения выполняется: 4? 47ґ < 5? 25ґ.

Число заходов резьбы:

заходная.

.пределяем крутящий момент в резьбе:

Нм. (4.13)

Проверка винта на прочность по эквивалентной нагрузке

Эквивалентная нагрузка на винт рассчитывается по формуле:

, МПа. (4.14)

где М_к - крутящий момент в резьбе, 84 Нм;

[д_сж] - допускаемое напряжение на сжатие или растяжение,

, МПа, (4.15)

где д_т - допускаемое значение предела текучести

для стали 40Х составляет 750 МПа;

[n] - допускаемый коэффициент запаса, 3…3,5;

МПа.

Тогда:

.

Проверка винта на устойчивость

Находим гибкость винта по формуле:

, (4.16)

где м - коэффициент привидения длины, учитывающий

способ закрепления винта,

м = 1 для шарнирно закрепленных обоих концов вала;

L - расчетная длина вала, 2700 мм;

I - радиус инерции поперечного сечения винта:

, мм, (4.17)

где I_пр - приведенный момент инерции:

, (4.18)

мм.

Тогда гибкость винта составляет:

.

Так как гибкость винта >100, то определяем критическую нагрузку по формуле Эйлера:



, Н. (4.19)

где Е - модуль продольной упругости 2,1 МПа.

Н.

Условие Q < F_кр выполняется.

Достаточная продольная устойчивость грузового винта возможна, если выполняется условие:

, (4.20)

где n_у - расчетный коэффициент запаса устойчивости винта;

[n_у] - коэффициент запаса, 2,5…4.

, условие выполняется.

Расчет гайки

Наружный диаметр гайки определяется из условия прочности на растяжение:

, мм, (4.21)

где [д_р] - допускаемое напряжение на растяжение

для чугуна и составляет в пределах 20…25 МПа.

мм,

В конструкции гайка будет использоваться диаметром 150 мм.

Удельное давление в резьбе определяется по формуле:

, Н, (4.22)

.

4.5 Расчет стойки подъемника

Расчет подъемной лапы на прочность

Подъемная лапа сварная из листовой стали. Схема сечения представлена на рис. 4.3.

Рис. 4.3 Схема сечения

Принимаем размеры сечения:

B=50 мм, H=120 мм, А=75 мм, а=10 мм.

Лапа рассчитывается на изгиб по формуле:

, МПа, (4.23)

где _мах - максимальная нагрузка, МПа;

М - изгибающий момент, МПа;

W - момент сопротивления, м²;

Q - действующая нагрузка, Н;

F - площадь поперечного сечения, м².

Так как усилие от колес распределено равномерно, то изгибающий момент определим по формуле:

, Н·м, (4.24)

где 1-длина подъемной лапы, 1=0,8 м.

Момент сопротивления рассчитывается по формуле:

, м³, (4.25)

где I- момент инерции сечения, м⁴.

Момент инерции сечения определим по формуле:

, м⁴, (4.26)

По формулам (4.23-4.26) произведем расчет на прочность.

Н·м.

,

МПа < [д] = 140 МПа.

Условие прочности выполняется.

Расчет стойки

Расчетная схема стояки представлена на рис. 4.4.

Рис.4.4 Расчетная схема стойки

Поперечное сечение стойки представлено на рис. 4.5.

Рис. 4.5 Схема сечения стойки

Принимаем размеры сечения:

B=400 мм, H=400 мм, b=380 мм, h=380 мм, а=150 мм.

Расчет стойки производим на допустимое напряжение:

, МПа, (4.27)

где - коэффициент условного допускаемого напряжения на сжатие.

Определим исходя из гибкости стойки (), для этого случая:



, (4.28)

где - коэффициент длины в зависимости от закрепления стойки,

L - длина стойки, 2,8 м.

Момент инерции сечения ослабленного отверстием, находим по формуле:

, м⁴, (4.29)

.

отсюда определим равным 0,86.

МПа < 50 МПа.

Условие устойчивости выполняется.

Изгибающий момент, действующий на стойку, определяется по формуле:

М_и = Р·l_к, Н·м, (4.30)

где Р - нагрузка, приходящаяся на одну стойку, 24525 Н;

l_к - длина опорной лапы, м (при расчетах принято l_к = 1,2 м).

М_и = 245251,2 = 29430 Нм.

Напряжение изгиба в стойке:

_и = М_и / W_x [_и], МПа, (4.31)

где [_и] - допустимое значение напряжения изгиба, Па

([_и] = 160 МПа).

W_x - момент сопротивления изгибу стойки.

, м³, (4.32)

.

.

Условие прочности на изгиб выполняется.

4.6 Проверка прочности шпоночного соединения

Шпонка 6Ч6Ч35 ГОСТ 8788-87.

Расчет на напряжение смятия:

, МПа, (4.33)

где [д_см] - допускаемое напряжение смятия, 140 МПа;

М_к - момент в резьбе, 84 Н.

d - диаметр вала в месте установки шпонки, мм;

h - высота шпонки, мм;

- рабочая длина шпонки, мм.

, мм, (4.34)

где l - длина шпонки, l=35 мм;

b - ширина шпонки, b=6 мм.

.

.

Расчет на срез:

, МПа, (4.35)

где - допускаемое напряжение на срез, 80 МПа.

МПа < 80 МПа.

Условия прочности на срез и смятия соблюдаются.

4.7 Подбор стандартных узлов привода

Выбор редуктора

Исходные данные для выбора редуктора:

1. Частота вращения электродвигателя - 1450 об/мин.

2. Фактическое передаточное отношение - 16.

3. Момент в передаче «винт-гайка» - 84 Н·м.

Расчетный момент:

Н·м, (4.36)

где k - коэффициент условия работы, принимаем 1,25.

Выбираем одноступенчатый универсальный червячный редуктор 2Ч-63-16-1-2-2 по ГОСТ 13563-75. Межосевое расстояние 63 мм, передаточное отношение - 16.

Параметры редуктора:

- допускаемый крутящий момент на тихоходном валу М_т - 120 Нм,

- масса редуктора - 12,3 кг,

- габариты (ДЧШЧВ) - 235Ч172,5Ч211 мм,

- тихоходный вал цилиндрический диаметром 22 мм,

- быстроходный вал конический диаметром 22 мм, конусность 1:10,

- шпонка на валах 6Ч6Ч35 мм.

Выбор муфты

Так как допускаемый крутящий момент на тихоходном валу редуктора равен 110 Н, то выбираем упругую втулочно - пальцевую муфту

МУВП - 125 ГОСТ 21424 - 93:

- передаваемый крутящий момент 125 Н;

- диаметр цилиндрических концов 22 мм, длиной 89 мм;

- конический конец диаметром 23 мм с конусностью 1:10;

- максимальные передаваемые обороты 4600 об/мин;

Количество муфт в одной стойке - 2шт.

Выбор подшипников качения и корпусов

Рабочий винт подъемника испытывает и радиальную и осевую нагрузку. Осевая нагрузка будет намного больше, чем радиальная, то подбор подшипников производим по грузоподъемности.

Для восприятия радиальной нагрузки в верхней опоре выбираем однорядный радиальный шарикоподшипник № 310 ГОСТ 8338-75:

- внутренний диаметр равен 50 мм;

- наружный диаметр 110 мм;

- ширина подшипника 27 мм;

- грузоподъемность С₁ = 61,8 кН, С₀ = 36,0 кН.

В нижнюю опору выбираем подшипник однорядный радиальный закрытого исполнения № 60306 ГОСТ 7442-81:

- внутренний диаметр 30 мм;

- наружный диаметр 72 мм;

Для восприятия осевой нагрузки выбираем шариковый упорный одинарный подшипник 8310 ГОСТ 7872-89

- внутренний диаметр - 50 мм;

- наружный - 95 мм;

- ширина подшипника 31 мм;

- грузоподъемность С₁ = 87,1 кН, С₀ = 161 кН.

Подшипник располагаем в верхней опоре.

Проверка выбранного подшипника на долговечность

, млн. об, (4.37)

где n - обороты грузового винта, 90,62 об/мин;

с - статическая грузоподъемность, 161 кН;

р - эквивалентная нагрузка, для упорного

подшипника определяется по формуле:

, Н, (4.38)

где F_а - осевая нагрузка 24525 Н;

К_д - коэффициент безопасности 1,4;

К_т - температурный коэффициент 1,05.

Н.

часов.

Верхняя опора: крышка с манжетным уплотнителем МВ 110 Ч 55 ГОСТ 13219.9-87 под подшипник № 310.Нижняя опора: крышка глухая ГВ 80 ГОСТ 13219.3-87 под подшипник 60306.