Проект СТО автомобилей Hyundai с детальной разработкой участка диагностики

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РТ

ГБОУ СПО Камский государственный автомеханический техникум

Специальность:«Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта по направлению углубленной подготовки «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей зарубежного производства

Шифр:ПД 190604.3948.00.00.00

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

на тему: «Проект СТО автомобилей Hyundai с детальной разработкой участка диагностики »

Разработал Ю.В. Комаров

Проверил А.Р. Галиуллина

2014год



ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение

1.Производственно-технологический расчёт предприятия, участка

1.1 Расчёт производственной программы

1.2 Расчёт численности рабочих

1.3 Расчёт числа постов

1.4 Расчёт числа автомобиле-мест ожидания и хранения

1.5 Определение площадей производственно-складских помещений

1.6 Организация и управление производством предприятия

2.Технологическая часть

2.1 Назначение, конструктивные особенности, условия работы заданного узла

2.2 Возможные неисправности узла, их причины и методы устранения

2.3 Разработка технологической (постовой или операционной) карты

3.Выбор технологического оборудования и оснастки

3.1 Характеристика проектируемого участка

3.2 Подбор технологического оборудования и оснастки

3.3 Расчёт площади участка и расстановка оборудования

4.Производственная и экологическая безопасность

5.Экономическая часть

5.1 Расчёт численности вспомогательных рабочих и ИТР

5.2 Определение фонда оплаты труда

5.3 Расчёт косвенных расходов

5.4 Калькуляция себестоимости

5.5 Расчёт стоимости выполняемых работ

5.6.Технико-экономическая оценка проекта

Заключение

Литература



ВВЕДЕНИЕ

Диагностика автомобиля производится:

по заявкам автовладельцев как самостоятельный вид услуг;

при приемке на СТОА (при необходимости);

при выполнении технических воздействий;

перед выдачей автомобиля владельцу для проверки качества проведенного ТО и ТР.

Наибольшее число заявок автовладельцев приходится на диагностические работы, связанные с проверкой и регулировкой углов установки управляемых колес, динамической балансировкой колес, проверкой систем электрооборудования и питания двигателя. Работы указанных узлов и систем определяют затраты на эксплуатацию автомобиля, обусловленные износом шин и топливной экономичностью.

Технологическое оборудование, применяемое на СТОА, определяет качество выполнения технических воздействий. Для современных СТОА промышленностью выпускается широкая номенклатура технологического оборудования, различающегося как по конструктивному устройству, так и по принципу действия. При этом в упомянутом нормативно-техническом документе не указаны многие наименования моделей оборудования, применяемого и на СТОА, и на объектах народного хозяйства иного профиля (станочного, деревообрабатывающего, сварочного, кузнечного и т.д.). На каждой СТОА установлено от нескольких десятков до нескольких сотен наименований моделей технологического оборудования различного назначения.

Весь спектр технологического оборудования, которым оснащается современная СТОА, можно подразделить на две большие группы.

К первой группе относится специализированное технологическое оборудование, которое непосредственно используется в технологических процессах на СТОА с целью поддержания колесных транспортных средств в технически исправном состоянии.

Перечень специализированное оборудование, применяемое в процессе ТО и ТР автомобиля:

контрольно-диагностическое оборудование (средства технической диагностики);

регулировочное оборудование;

моечно-уборочное оборудование;

смазочное и заправочное оборудование;

оборудование для подъема и перемещения автомобиля и его составных частей при выполнении технических воздействий;

оборудование для монтажа, демонтажа, ремонта, накачки, ошиповки шин и балансировки колес;

оборудование для окраски и противокоррозионной обработки, в том числе системы питания сжатым воздухом;

оборудование для восстановления и ремонта несущих систем; гаражное оборудование; гаражные компрессоры для обеспечения технической эксплуатации автомобиля; гаражное оборудование для подготовки двигателя автомобиля к пуску, в том числе пуско-зарядные устройства.

Ко второй группе относится оборудование общего назначения, используемое не только на СТОА, но и на других объектах народного хозяйства и являющееся универсальным по характеру своего использования.



1.ПРОИЗВОДСТВЕННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ПРЕДПРИЯТИЯ, УЧАСТКА

Задачей технологического расчёта является определение необходимых данных (числа рабочих постов, численности рабочих, автомобиле-мест, площадей) для разработки объемно - планировочного решения станции технического обслуживания автомобилей и организации технологического процесса обслуживания и ремонта автомобилей.

1.1 Расчёт производственной программы

Таблица 1- Исходные данные:

Марка автомобиля	Годовое количество обслуживаемых автосервисом автомобилей, Na, шт.	Число продаваемых в год автомобилей, Nп	Среднегодовой пробег автомобиля, Lг, км	Число рабочих дней в году, Драб. г	Продолжительность смены , Тсм, ч	Число смен, с
Toyota	2300	800	20000	357	8	1.5

1.1.1 Расчёт годовых объёмов работ

Годовой объём работ городских СТОА может включать услуги (работы) по ТО и TP, уборочно-моечные работы, работы по приёмке и выдаче автомобилей, работы по противокоррозионной обработке кузовов и предпродажную подготовку автомобилей.

Определяем годовой объём работ по ТО и TP (чел•ч):

Т_то-тр = (2)

где N_a - число автомобилей, условно обслуживаемых на проектируемой

станции в год .

L_г - среднегодовой пробег автомобиля, км

t _уд - удельная трудоемкость работ по ТО и ТР, чел•ч/1000 км. (для иномарок в учебных целях принимаем 1,3 - 1,5)

Т_{то-тр =} = 69000 (чел•ч)

Определяем годовой объём уборочно-моечных работ (чел•ч):

Уборочно - моечные работы на СТОА выполняются непосредственно перед ТО и TP или как самостоятельный вид услуг.

В первом случае число заездов на УМР, N_{з.умр(то-тр)} принимается равным общему числу заездов обслуживаемых в год автомобилей, т.е.

N_{з.умр(то-тр)} = N_a • d, (3)

где d - число заездов на СТОА одного условного автомобиля в год, для иномарок принимаем 5

N_{з.умр(то-тр)} = 2300 • 5 = 11500 (чел.ч)

Если на СТОА уборочно-моечные работы выполняются и как самостоятельный вид услуг, то число заездов на УМР может быть принято из расчёта

одного заезда на L₃= 800... 1000 км пробега.

Таким образом, число заездов на УMP, N_{з.умр(сам)} как самостоятельный вид услуг

N_{з.умр(сам)} = (4)

N_{з.умр(сам)} = = 46000 (чел.ч)

Годовой объем уборочно - моечных работ, Т_умр определяется,

Т_умр = (N_{з.умр(то - тр)} + N_{з.умр(сам)}) • t_{умр ,} (5)



где t_умр - средняя трудоемкость одного заезда на УМР при механизированной (0,15...0,25) и ручной мойке (0,50), чел•ч

Т_умр = (11500 + 46000) • 0,20 = 11500 (чел•ч)

Определяем годовой объем работ по приемке и выдаче автомобилей (чел•ч), Т_пв:

Т_пв = N_а • d • t_пв (6)

где t_пв - разовая трудоемкость одного заезда на работы по приемке и выдаче автомобилей (для иномарок в учебных целях принимаем 0,2 чел•ч)

Т_пв = 2300 • 5 • 0,2 = 2300 (чел•ч)

Определяем годовой объем работ по противокоррозионной обработке кузовов автомобилей (чел•ч), Т_пк:

Частота проведения работ по противокоррозионной обработке составляет один заезд в 3...5 лет, т.е. 0,2...0,3 заезда в год.

Т_пк = (0,2…0,3) • N_а • t_пк , (7)

где t_пк - разовая трудоемкость одного заезда на работы по противокоррозионной защите кузова (для иномарок в учебных целях принимаем 3,0 чел•ч)

Т_пк = 0,2 • 2300 • 3 = 1380 (чел•ч)

Определяем годовой объем работ по предпродажной подготовке (чел•ч), Т_пп:

Т_пп = N_п • t_пп , (8)

где N_п - количество продаваемых автомобилей в год

t_пп - трудоемкость предпродажной подготовки одного автомобиля (3,5 чел•ч)

Т_пп = 800 • 3,5 = 2800 (чел•ч)

Определяем общий годовой объем работ (чел•ч), t:

Т = Т_то-тр + Т_умр + Т_пв + Т_пк + Т_пп (9)

Т = 69000 + 11500 + 2300 + 1380 + 2800 = 86980 (чел•ч)

1.1.2 Распределение годовых объемов работ по видам и месту выполнения.

В настоящее время ТО и ремонт автомобилей на предприятиях автосервиса производится, на базе готовых деталей, узлов и механизмов. Поэтому в основном работы (услуги) по ТО и TP выполняются на рабочих постах.

Обособленные (отдельные) производственные помещения (с рабочими постами) обычно предусматриваются для выполнения УМР, кузовных, окрасочных и противокоррозионных работ.

Выполнение таких работ, как электротехнические; ремонт приборов системы питания, снятых с автомобиля; обслуживание аккумуляторных батарей; шиномонтаж; балансировка колес; ремонт камер и т.п., предусматривается как в зоне рабочих постов, оснащенных соответствующим оборудованием и оргоснасткой, так и в обособленных (отдельных) помещениях с соблюдением необходимых противопожарных и санитарно-гигиенических требований.

Выбор того или иного варианта определяется объемом работ, численностью работающих, компоновочным решением планировке и организацией работ. На СТОА, особенно больших, могут быть организованны отдельные производственные участки по ремонту агрегатов (двигателей, коробок передач и др.), выполнению обойных работ и т.п.

Для выбора распределения объема работ проектируемого СТО предварительно число рабочих постов можно определить из следующего выражения:

Х = (10)

где Т - общий годовой объем работ СТОА, чел•ч

- коэффициент неравномерности поступления автомобилей на СТOA,принимается 1,2 - 1,5

К_п - доля постовых работ в общем объеме (0,75...0,85)

Д - число рабочих дней в году станций 357,

Т_см - продолжительность смены 8ч,

С - количество смен 1,5

Р - среднее число рабочих одновременно работающих на посту (принимаем 0,9…1,5)

з - коэффициент использования рабочего времени поста (принимаем 0,9)

Х = = 17,04постов

принимаем 17 постов

Распределение общего годового объема работ по ТО и TP по видам и месту их выполнения в зависимости от числа рабочих постов принимаем (ОНТП-0-91)

Таблица 2 - Распределение общего годового объёма работ по ТО и TP по видам и месту их выполнения в процентах в зависимости от числа постов

Вид работ	Распределение объёмов работ в зависимости от числа рабочих постов	Распределение объёма работ по месту выполнения
	До 5	6-10	11-20	21-30	Свыше 30	На рабочих постах	На производственных участках
Диагностические	6	5	4	4	3	100
ТО в полном объеме	35	25	15	10	6	100
Смазочные	5	4	3	2	2	100
Регулировочные по установке углов управляемых колёс	10	5	4	4	3	100
Ремонт и регулировка тормозов	10	5	3	3	2	100
Электрические	5	5	4	4	3	80	20
По приборам системы питания	5	5	4	4	3	70	30
Аккумуляторные	1	2	2	2	2	10	90
Шиномонтажные	7	5	2	1	1	30	70
Ремонт узлов, систем и агрегатов	16	10	8	8	8	50	50
Кузовные и арматурные		10	25	28	35	75	25
Окрасочные		10	16	20	25	100
Обойные		1	3	3	2	50	50
Слесарно-механические		8	7	7	5		100
Уборочно-моечные						100
Противокоррозионные						100

Используя данные таблицы 2, производим распределение годового объема работ ТО и TP проектируемой СТОА по видам и месту выполнения.

По формуле

Т_{то-тр по видам работ} =

Распределение объема работ по ТО и ТР по видам

Т_диаг.=2760 (чел•час)

Т_{то,смаз} = 12420(чел•час)

Т_регул. = 2760 (чел•час)

Т_рем. =_.= 2070 (чел•час)

Т_элек. =2760 (чел•час)

Т_{по приб.} = =2760 (чел•час)

Т_аккум. = 1380 (чел•час)

Т_шин. = = 1380 (чел•час)

Т_{рем.уз.=} =5520 (чел•час)

Т_кузов. = = 17250 (чел•час)

Т_окр. = = 11040 (чел•час)

Т_обой.= = 2070 (чел•час)

Т_{слес-мех.}= = 4830 (чел•час)

Распределение общего годового объема работ по ТО и ТР на рабочих постах Т_диаг.= 2760 (чел•час)

Т_{то,смаз} = 12420 (чел•час)

Т_регул. = 2760 (чел•час)

Т_рем. =_.= 2070 (чел•час)

Т_элек. =2208 (чел•час)

Т_{по приб.} = =1932 (чел•час)

Т_аккум. = 138 (чел•час)

Т_шин. = = 414 (чел•час)

Т_{рем.уз.=} =2760 (чел•час)

Т_кузов. = = 12937,5 (чел•час)

Т_окр. = = 11040 (чел•час)

Т_обой.= = 1035 (чел•час)

Распределение общего годового объема работ по ТО и ТР на производственных участках

Т_элек. =552(чел•час)

Т_{по приб.} = =828(чел•час)

Т_аккум. = 1242(чел•час)

Т_шин. = = 224(чел•час)

Т_{рем.уз.=} =267,6(чел•час)

Т_кузов. = = 4312,5(чел•час)

Т_обой.= = 1037,5(чел•час)

Т_{слес-мех.}= = 4830(чел•час)

Данные расчетов заносим в таблицу 3.

Таблица 3 - Распределение общего годового объёма работ по ТО и ТР

Вид работ	Распределение объёма работ ТО и TP по видам	Распределение объёма работ ТО и TP по месту выполнения
		На рабочих постах	На производственных участках
	%	чел•ч	%	чел•ч	%	чел•ч
Диагностические	4	2760	100	2760	-	-
ТО, смазочные	18	12420	100	12420	-	-
Рег. по установке углов управляемых колёс	4	2760	100	2760	-	-
Ремонт и регулировка тормозов	3	2070	100	2070	-	-
Электротехнические	4	2760	80	2208	20	552
По приборам системы питания	4	2760	70	1932	30	828
Аккумуляторные	2	1380	10	138	90	1242
Шиномонтажные	2	1380	30	224	70	414
Ремонт узлов, систем и агрегатов	8	5520	50	276,6	50	2652
Кузовные и арматурные	25	17250	75	12431,2	25	4143,7
Окрасочные (малярные)	16	11040	100	10608	-	-
Обойные	3	2075	50	994,5	50	994,5
Слесарно-механические	7	4830	-	-	100	4641
Итого:	100	69000	-	50421,1	-	16077,7

1.2 Расчёт численности рабочих

1.2.1 Расчёт численности технологически необходимых производственных рабочих Р_т

Определяем технологически необходимое (явочное) число производственных рабочих :

= (11)

где Т- годовой объем работ, чел.ч

Ф_т - соответственно годовой фонд времени технологически необходимого рабочего при односменной работе.

Для специальностей с вредными условиями труда установлены фонды Ф_т =1780ч

Для всех других специальностей Ф_т =2020ч.

Р_т = (12)

Р_т = = 43,05 чел.

принимаем 43 человека

Р_{т ТОиТР}= = 34,1 чел.

принимаем 34 человека

Р_{т УМР}= = 5,6 чел.

принимаем 6 человек

Р_{т ПВ} = = 0,6 чел.

принимаем 1 человек

Р_{т ПК} = = 0,7 чел.

принимаем 1 человек

Р_{т ПП} = = 1,3 чел.

принимаем 1 человека

1.2.2 Расчёт численности штатных рабочих Р_ш :

Р_ш = (13)

где Ф_ш - годовой фонд времени необходимого штатного рабочего при односменной работе, Ф_ш=1770ч. час, (для вредных специальностей 1560 ч).

Р_ш = = 49,2 чел.

принимаем 49 человек

Р_{ш ТО иТР} = = 38,4 чел.

принимаем 38 человек

Р_{ш УМР} = = 6,49 чел.

принимаем 6 человек

Р_{ш ПВ} = = 0,6 чел.

принимаем 1 человека

Р_{ш ПК} = = 0,7 чел.

принимаем 1 человек

Р_{ш ПП} = = 1,5 чел.

принимаем 2 человека

Результаты расчета общей численности, рабочих СТОА (ТО и TP , УМР, приёмка и выдача автомобилей, противокоррозионная обработка кузовов и предпродажная подготовка) сводятся в таблицу 4.

Таблица 4 - Общая численность производственных рабочих СТОА

Вид работ	Годовой объём работ, чел-ч	Рт	Рш
		расчётное	принятое	расчётное	принятое
ТО и TP	69000	43,05	43	49,2	49
УМР	11500	5,6	6	6,49	6
Приёмка и выдача	1230	0,6	1	0,6	1
Противокоррозионная обработка	1380	0,7	1	0,7	1
Предпродажная подготовка	2800	1,3	1	1,5	2
Итого:	85910	51,25	52	58,49	59

Численности производственных рабочих ТО и TP по видам работ и месту выполнения рассчитываются по формуле 11 и 12

Определяем численность производственных рабочих ТО и ТР.

Р_т.=

Р_т= 1,36 чел

принимаем 1 человека

Р_т =

Р_т = 6,1 чел.

принимаем 6 человек

Р_т.=

Р_т = 1,36чел.

принимаем 1 человека

Р_т =

Р_т=_.= 1,02чел.

принимаем 1 человек

Р_т =

Р_т =1,36 чел.

принимаем 1человек

Р_т =

Р_т= = 1,36 чел.

принимаем 1 человек

Р_т

Р_т = 0,06 чел.

Р_т. =

Р_т = = 0,6 чел.

Р_т.=

Р_т= = 2,73 чел.

принимаем 3 человека

Р_т =_.

Р_т= = 8,5 чел

принимаем 8 человек

Р_т =

Р_т = = 5,45 чел.

принимаем 5 человек

Р_т =

Р_т= = 1,02 чел

принимаем 1человек

Определяем численность производственных рабочих ТО и ТР на производственных участках.

Р_т =

Р_т =1,09 чел.

Р_т =



Р_т= = 0,9 чел.

Р_т

Р_т =0,6 чел.

принимаем 1 человек

Р_т. =

Р_т = = 0,35 чел

Р_т.=

Р_т = = 1,36 чел.

принимаем 1 человека

Р_т =_.

Р_т = = 6,4 чел.

принимаем 6 человек

Р_т =

Р_т = = 0,54 чел.

принимаем 1 человек



Р_т =

Р_т = = 2,29 чел.

принимаем 2 человека

Определяем численность производственных рабочих ТО и ТР.

Р_ш =

Р_ш= = 1,49 чел

принимаем 2 человека

Р_ш =

Р_ш = = 6,74 чел.

принимаем 7 человек

Р_ш =

Р_ш = = 1,49 чел

принимаем 2 человека

Р_ш =

Р_ш = = 1,12 чел.

принимаем 1 человек



Р_ш =

Р_ш = = 1,19 чел.

принимаем 1 человек

Р_ш =

Р_ш = =1,04 чел.

принимаем 1 человек

Р_ш =

Р_ш = = 0,07 чел.

Р_ш =

= 0,22 чел.

Р_ш

Р_ш = = 1,49 чел.

принимаем 2 человека

Р_ш =

Р_ш = = 7,02 чел.

принимаем 7 человек

Р_ш =

Р_ш = = 5,99 чел.

принимаем 6 человек

Р_ш =

Р_ш = = 0,56 чел.

принимаем 1 человек

Определяем численность производственных рабочих ТО и ТР на производственных участках.

Р_ш=

Р_ш = = 0,41 чел.

Р_ш =

Р_ш = = 0,44 чел.

Р_ш =

Р_ш = = 0,67 чел.

принимаем 1 человек

Р_ш =

Р_ш = = 0,52 чел.

Р_ш =

Р_ш = = 1,49 чел.

принимаем 2 человека

Р_ш =

Р_ш = = 2,34 чел.

принимаем 2 человека

Р_ш =

Р_ш = = 0,56 чел.

принимаем 1 человек

Р_ш =

Р_ш = = 2,62 чел.

принимаем 3 человека



Таблица 5 - Численность производственных рабочих ТО и TP по видам работ и месту выполнения

Вид работ	Объём работ ТО и TP выполняемый	Численность производственных рабочих
		На рабочих постах	На произ. уч - ках
	на раб. п.	на пр. уч.	Рт	Рш	Рт	Рш
	чел•ч	чел•ч	расч.	прин.	расч.	прин.	расч.	прин.	расч.	прин.
Диагностические	2760	-	1,31	1	1,49	2	-	-	-	-
ТО, смазочные	12420	-	5,91	6	6,74	7	-	-	-	-
Регулировочные по установке управл. колёс	2652	-	1,31	1	1,49	2	-	-	-	-
Ремонт и регулировка тормозов	2123	-	0,98	1	1,12	1	-	-	-	-
Электротехнические	2208	729,3	1,05	1	1,19	1	0,36		0,41
По приборам системы питания	1932	795,6	0,91	1	1,04	1	0,39		0,44
Аккумуляторные	138	1193,4	0,06		0,07		0,59	1	0,67	1
Шиномонтажные	414	928,2	0,19		0,22		0,45		0,52	1
Ремонт узлов, систем и Агрегатов	2762	2652	1,31	1	1,49	2	1,31	1	1,49	2
Кузовные и арматурные	12431,2	4143,7	6,15	6	7,02	7	2,05	2	2,34	2
Окрасочные	11040	-	5,25	5	5,99	6	-	-	-	-
Обойные	1035	994,5	0,49	1	0,56	1	0,49	1	0,56	1
Слесарно-механические	-	4641	-	-	-	-	2,29	2	2,62	3
Итого:	51915,2	16077,7	24,91	24	28,42	28	7,93	7	9,05	10

1.3 Расчёт числа постов

Посты по своему технологическому назначению подразделяются на рабочие и вспомогательные.

Рабочие посты - это автомобиле - места, оснащённые соответствующим технологическим оборудованием и предназначенные для технического воздействия на автомобиль, поддержания и восстановления его технически исправного состояния и внешнего вида (посты УMP, диагностирования, ТО, TP, кузовных, окрасочных, противокоррозионных работ).

Число рабочих постов



Х = (14)

Х= =15,46 постов

принимаем 15 постов

где Т_п - годовой объём постовых работ, чел•ч

- коэффициент неравномерности загрузки постов (1,15)

Д - число рабочих дней в году 357,

Т_см - продолжительность смены,8 ч.

С - число смен 1,5,

Р - среднее число рабочих на посту (0,9.. .1,5)

- коэффициент использования рабочего времени поста (0,85...0,95)

Х _{диагност.} = = 0,79 постов

принимаем 1 пост

Х _{т.о, смазочные} = = 3,55 постов

принимаем 4 поста

Х _{регулировоч.} = = 0,79 постов

принимаем 1 пост

Х _{ремонт и регули.} = = 0,59 постов

принимаем 1 пост

Х _{электротех.} = = 0,63 постов

принимаем 1 пост

Х _{приб. сист. пит.} = = 0,55 постов

принимаем 1 пост

Х _{аккумуляторн.} = = 0,03 постов

Х _{шиномонтаж.} = = 0,11 постов

Х _{ремонт узлов} = = 0,79 постов

принимаем 1 пост

Х _{кузовные} = = 3,4 постов

принимаем 3 постов

Х _{окрасочные} = = 3,1 постов

принимаем 3 постов

Х _{обойные} = = 0,29 постов

Результаты расчёта числа постов ТО и TP по видам работ сводим в таблицу 6

Таблица 6 - Число постов ТО и ТР по видам работ

Вид работ	Годовообъём работ, чел-ч	Число рабочих постов
		Расчётное	Принятое
Диагностические	2760	0,79	1	7
ТО, смазочные	12420	3,55	4
Регулировочные по установке углов управляемых колёс	2652	0,79	1
Ремонт и регулировка тормозов	2760	0,59	1
Электротехнические	2208	0,63	1	3
По приборам системы питания	19032	0,55	1
Аккумуляторные	138	0,03	0
Шиномонтажные	414	0,11	0
Ремонт узлов, систем и агрегатов	2652	0,79	1
Кузовные и арматурные	12937	3,41	3	6
Обойные	10608	0,29	3
Окрасочные	11040	3,1	3	3
Итого	50915,2	16,66	17



В результате анализа данных таблиц 3, 5 и 6 установил объем работ и численность производственных рабочих. В итоге происходит объединение постов с недостатком производственных рабочих. Например, электротехнические, ремонт приборов системы питания, аккумуляторные и шиномонтажные работы будут выполняться на рабочих постах по ремонту (или ТО) и на участке по ремонту узлов, систем и агрегатов.

Диагностические - ТО, смазочные. Обойные работы предусматривается выполнять в кузовном участке.

Таким образом, отдельные (обособленные) участки в большинстве случаев предусматриваются для следующих видов работ:

-кузовных, арматурных и обойных;

-окрасочных;

-слесарно - механических и по ремонту узлов, систем и агрегатов;

-противокоррозионных.

Число рабочих постов для выполнения коммерческой мойки при наличии механизированной установки:

Х _{умр. м} = • (15)

где В - доля владельцев, пользующихся УМР как самостоятельным видом услуг (20% от суточного числа заездов)

N_c - суточное число заездов (N_c = N _{з.yмp сам} / Д)

- коэффициент неравномерности поступления автомобилей на посты коммерческой мойки (для СТО до 10 рабочих постов - 1,3...1,5; от 11 до 30 постов - 1,2...1,3)

Т_об - суточная продолжительность работы участка,8 ч

N_y - производительность моечной установки, 5 авт./ч

- коэффициент использования рабочего времени поста (0,85...0,90)

N_c = 44200/357 = 136 заездов

Х _{умр. м} = • = 0,97

принимаем 1 пост

Рассчитываем число постов противокоррозионных обработок

Х_пк =

Х_пк = = 0,86 постов

принимаем 1 пост

Таблица 7 - Результаты расчета общего числа рабочих постов

Общее число рабочих постов	Число постов по видам взаимодействия
	УМР	Диагностические, ТО, смазочные	Электротехнические, шиномонтажные, аккумуляторные, ремонт узлов систем и агрегатов, ремонт приборов системы питания	Кузовные и арматурные, обойные	Окрасочные	Противокоррозионная обработка
17	1	5	3	6	3	1

Вспомогательные посты - это автомобиле - места, оснащённые или не оснащённые оборудованием, на которых выполняются технологически вспомогательные операции (посты приёмки и выдачи автомобилей, подготовки и сушки на окрасочном участке и т.п.)

Число постов приёмки и выдачи рассчитывается по формуле (14):

Х =

где Т_пв - годовой объём работ по приемке и выдаче автомобилей, чел•ч

- коэффициент неравномерности загрузки постов (1,15)

Д - число рабочих дней в году 357,

Т_см - продолжительность смены,8 ч.

С - число смен 1,5

Р - среднее число рабочих на посту (0,9.. .1,5)

- коэффициент использования рабочего времени поста (0,85...0,95)

Х _{вспомог. посты} = = 0,77пост

принимаем 1 пост

1.4 Расчет числа автомобиле-мест ожидания и хранения

В зависимости от конкретных условий могут быть запроектированы автомобиле - места ожидания и хранения, размещаемые как в закрытых помещениях, так и на открытых площадках.

Автомобиле - места ожидания - это места, занимаемые автомобилями, ожидающими постановки их на посты ТО и ТР. При необходимости автомобиле -места ожидания могут использоваться для выполнения определенных видов работ ТО и ТР.

Поэтому расстояния на этих автомобиле - местах между автомобилями и элементами зданий должно быть таким же, как и для рабочих постов. Предпродажную подготовку автомобилей можно предусмотреть также на автомобиле - местах ожидания.

Количество автомобиле - мест ожидания постановки автомобиля на посты ТО и TP определяется из расчета 0,5 автомобиле - места на один рабочий пост. Предусматривается, что половина автомобиле - мест размещаются в помещении рабочих постов и половина на открытой стоянке.

Автомобиле - места хранения предусматриваются для:

-готовых к выдаче автомобилей;

-продаваемых автомобилей на открытой стоянке магазина и для демонстрации различных моделей.

Число автомобиле - мест для готовых к выдаче автомобилей:

Х _гот = (16)

где N_c - суточное число заездов (N_c = N_a • d / Д)

Т_пр - среднее время пребывания автомобиля на СТОА после его обслужи-вания до выдачи владельцу ( = 4ч.)

Т_в - продолжительность работы участка выдачи автомобилей в сутки,12 ч.

N_c = 2600 • 5 / 357 = 36,4 заезд

принимаем 36 заездов

Х _гот = = 12,1

принимаем 12 автомобиле -мест

Число автомобиле - мест на открытой стоянке магазина:

Х _отк = (17)

где N_п - число продаваемых автомобилей в год

Д_з - число дней запаса

Д - число рабочих дней магазина в год, равно числу рабочих дней СТОА

Х _отк = = 33,6 автом.мест

принимаем 33,6 автомобиле.мест

На практике количество автомобиле - мест для демонстрации продаваемых автомобилей зависит от конкретных условий продажи. Для демонстрации новых автомобилей в помещении станции предусматриваем 3 автомобиле-места.

1.5 Определение площадей производственно-складских помещений

Состав и площади помещений определяются размером станции обслуживания и видами выполняемых работ. На данном этапе площади рассчитываются ориентировочно по укрупненным удельным показателям. В последующем, при разработке вариантов планировочного решения СТО, площади помещений уточняются.

Площади СТО по своему функциональному назначению подразделяются на:

-производственные (зоны постовых работ, производственные участки);

-складские;

-технические помещения (компрессорная, трансформаторная, электрощитовая, водомерный узел, тепловой пункт, насосная и др.);

-административно - бытовые(офисные помещения, гардероб, туалеты, душевые и т.п.;

-помещения для продажи автомобилей (салон - выставка продаваемых

автомобилей, зоны хранения и др.).

Производственная площадь, занимаемая рабочими и вспомогательными постами, автомобиле-местами ожидания и хранения определяется следующим образом:

, ,

где - площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), ; f_a =4,815х1,820 =8,56м²

- число постов, принимаем 19 постов

- коэффициент плотности расстановки постов.

Коэффициент представляет собой отношение площади. Занимаемой автомобилями, проездами, проходами, рабочими местами, к сумме площадей проекции автомобилей в плане. Значение зависит в основном от расположения постов. При одностороннем расположении постов =6…7, при двухсторонней расстановке постов =4…5 , принимаем =5

Toyota 4,815 х1,820 =8,76м²

м² (18)

Определяем площадь технических помещений.

Для технических помещений площадь составляет 5…10%, от площади производственных помещений;

F_(тех)= 828,2Ч0,05= 40,71 м²; (19)

Определяем площадь складских помещений.

Для складских помещений площадь составляет 7…10% от площади производственных помещений;

F_(склад)= 828,2Ч0,07= 56,3 м²; (20)

Определяем общее количество работающих.

Общее количество работающих состоит из :

-штатных рабочих, принимаем 47 человек;

-вспомогательных рабочих (25-35% от штатных);

-инженерно-технических работников (10-15% от штатных);

Р_общ=47+(47Ч0,25)+(47Ч0,1)=63,4 чел; (21)

принимаем 63 человек

Определяем площадь офисных помещений:

Для офисных помещений площадь составляет 6…8 м², на одного работающего;

F_{(офисные)}=63Ч6=378 м²; (22)

Определяем площадь бытовых помещений:

Для бытовых помещений площадь составляет 2…4 м² на одного работающего;

F_{(бытовые)}=63Ч2=126 м²; (23)

Площадь помещений для обслуживания клиентов ( клиентской, продажи автомобилей, запасных частей, автопринадлежностей и др.) устанавливается индивидуально, исходя из размера станции и конкретных условий, определяемых заказчиком ( инвестором ).

При прочих равных условиях площадь этих помещений будет зависеть от количества одновременно находящихся в них клиентов.

Площадь клиентской ориентировочно может быть принята 1…3 м² на один рабочий пост, а помещения для продажи запасных частей и автопринадлежностей - 30% от площади клиентской.

F_клиент=19х2=38м²

F_помещ=38х0,3=11,4м²

Площадь помещений для обслуживание клиентов принимаем 50 м²

Определяем общую площадь помещений производственного корпуса : F_пк= м²

1.6 Организация и управление производством предприятия

Задачи сервисной службы

Цели сервисных служб дилеров, поставленные специалистами техники, звучат коротко и просто:

обеспечивать удовлетворение клиентов, как машинами, так и дилерской фирмой;

обеспечивать лучший сервис в районе.

Третья цель - добиваться соответствующей прибыли - дилеры ставят себе сами, а поставщики своими рекомендациями помогают решать ее.

Службы технического сервиса дилерских фирм ориентированы на выполнение следующих задач:

предпродажная подготовка новых машин;

предпродажный ремонт подержанных машин;

гарантийный ремонт проданных новых и подержанных машин;

коммерческое предупредительное обслуживание (регулировки и т.п.);

коммерческое реабилитационное обслуживание (ремонт);

коммерческое предоставление (прокат) ремонтных мощностей желающим самостоятельно обслуживать свои машины при условии покупки ими запчастей и материалов у дилера;

Организация выполнения работ

Задачи сервис - менеджера по организации эффективного использования рабочей силы, площадей и оборудования для достижения максимальной производительности без снижения качества чаще всего реализуются группировкой операций, специализацией сотрудников и участков.

Направление группировки - по квалификации, по затратам времени, по степени удовлетворения клиентов.

Группировка по квалификации. Выполнение одного ремонтного заказа требует участия рабочих разных уровней - от высококвалифицированных до помощников. Помощникам обычно поручается мойка и полировка, замена масла и шин. Позднее- снятие и установка узлов и агрегатов. Квалифицированным механикам поручается диагностика, регулировка двигателя, регулировка тормозов, разборка-сборка узлов и агрегатов и т.п.

Группировка по времени, необходимому для ремонта, предусматривает размещение машин в цехе. Машину, требующую длительного ремонта, не ставят на такие посты, где она будет хоть в малой степени мешать перемещению других машин и людей, предусматривая ее ремонт, например, в угловом посту.

Степень удовлетворения клиентов. Клиенты обычно чувствительны к срокам получения новой машины или машины после сервиса, к неуважительному отношению и нарушению обещаний. Поэтому работа должна поручаться рабочим, которые не сорвут назначенных сроков.

группировка операций помогает:

максимизации рабочей силы, оборудования и помещений;

эффективному анализу условий и фаз бизнеса;

эффективному обучению и развитию персонала;

повышению качества работ;

получению максимальной прибыли;

специализация участков способствует;

минимизации непродуктивных затрат времени и повышению производительности оборудования и площадей; повышению загрузки оборудования при концентрировании однородных работ на одном участке и, следовательно, минимизации инвестиций в оборудование;

упорядочению передвижения машин и людей по помещениям, что повышает безопасность и эффективность труда;

имя млению видов работ, объемы которых будут расти;

облегчению контроля.

Машины становятся все сложнее, поэтому все труднее находить механиков с необходимыми знаниями всех аспектов ремонта. Считается, что необходимо поощрять, специализацию сотрудников, организуя их в группы. В группах индивидуальная квалификация растет быстрее, а последующее обучение углубляет знания.

Специализация сотрудников по операциям способствует:

росту квалификации благодаря частым повторениям, в определенных видах ремонта, при относительно недолгом периоде работы; стабилизации качества работы всей группы;

повышению производительности труда и прибыли;

облегчению заполнения вакансий или найма дополнительных рабочих;

выяснению, в каких именно видах обучения нуждается каждый рабочий;

полезности неквалифицированного персонала и помощников даже при минимальном обучении.

Для диагностики и быстрого сервиса выделяют от 60 до 80% площадей в цехе.

Система оплаты

Оплата персонала - комплекс быстро меняющихся параметров.

В авторемонтной отрасли за рубежом применяются три метода оплаты: повременная, комиссионная и сдельная. Эти три способа могут применяться раздельно или комбинированно, особенно часто объединяются первые два.

Повременная оплата общеизвестна - каждый сотрудник получает почасовую ставку. Она умножается на часы, проработанные в месяц. Главным недостатком этого метода является отсутствие стимулов для повышения производительности, эффективности и квалификации. Если служащих повышение повременной ставки при возросшей отдаче удовлетворяет, то механики чаще всею не бывают удовлетворены, считая личные достижения недостаточно вознагражденными. Недостатком является и то, что у дилера расходы фиксированные, независимо от наличия заказов на ремонт.

При комиссионной оплате механикам платят фиксированный процент, до 40-50% от выручки за выполнение ремонтных заказов. Общая выручка от выполненных заказов суммируется за платежный период, после чего рассчитывается заработная плата каждого механика.

Механикам платят только за реальную работу. Подобная систем требует минимума контроля, так как механики заинтересованы в повышении эффективности труда и квалификации, чтобы выполнять более сложную работу быстрее. Этот способ прямо связывает выручку и заработок рабочих, но в то же время не позволяет гибко устанавливать размеры оплаты труда индивидуально. Еще один недостаток заключается в том, что при увеличении выплат по льготам выросшие расходы фирмы должны покрываться ГСМ же доходом, который был ранее. автосервис диагностика обслуживание стартер

Сдельная оплата предусматривает индивидуальные ставки почасовой оплаты механикам определенного уровня квалификации. Если механик выполнил работу, нормируемую как 1,5-часовую за один час. Он получает полную полуторачасовую ставку независимо от того, сколько получено с клиента, так как тот платит по другим ставкам. Механики оплачиваются прямо пропорционально производительности и поскольку сами заинтересованы в хорошей работе, потребность в контроле за ними снижается. Возможно установить гибкие расценки для клиентов, так как оплата труда прямо не связана с выручкой за ремонт.

Этот метод позволяет фирме регулировать ставки, чтобы обеспечить необходимые валовой доход и прибыль службы, дает возможность устанавливать дифференцированную оплату в зависимости от уровня квалификации и тем самым предложить реальные стимулы для совершенствования. Он гарантирует удовлетворение запросов клиентов и конкурентоспособные цены, стимулирует низкоквалифицированных рабочих, обеспечивает гибкое управление и точную оценку стоимости работ, а также получение адекватного валового дохода от выполненной работы. К недостаткам метода относят снижение качества из-за стремления механиков переключиться на следующий заказ, необходимость комплексной оценки механиков, стандартизации ставок и четкой системы контроля времени, более сложной административной работы для расчета зарплаты.

2.ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Назначение, конструктивные особенности, условия работы заданного узла

Автомобиль Toyota Camry оборудован двумя независимыми тормозными системами: рабочей и стояночной. Первая система, оснащенная гидравлическим приводом, обеспечивает торможение при движении автомобиля, вторая - затормаживает автомобиль на стоянке, ее привод механический.

На автомобиле применяют рабочую тормозную систему с диагональным разделением контуров, что значительно повышает безопасность вождения автомобиля. Один контур гидропривода обеспечивает работу правого переднего и левого заднего тормозных механизмов, другой - левого переднего и правого заднего. При отказе одного из контуров рабочей тормозной системы используется второй контур, обеспечивающий остановку автомобиля, хотя и с меньшей эффективностью. В гидравлический привод включены главный тормозной цилиндр, вакуумный усилитель, тормозные механизмы передних и задних колес вместе с рабочими цилиндрами, трубопроводы.

Привод стояночной системы осуществляется на тормозные механизмы задних колес.

Тормозной механизм переднего колеса дисковый, с автоматической регулировкой зазора между колодками 3 и диском 4, с плавающей скобой. Подвижная скоба образуется суппортом 2 c однопоршневым рабочим цилиндром. Направляющая 1 колодок прикреплена болтами к поворотному кулаку. Тормозные колодки снабжены индикатором износа. Подвижная скоба прикреплена болтами к направляющим пальцам 5, которые установлены в отверстиях направляющих колодок; сверху скоба перемещается по направляющему штифту, ввернутому в направляющую колодок.

Направляющие палец и штифт смазаны консистентной смазкой и защищены резиновыми чехлами. В полости рабочего тормозного цилиндра установлен поршень с уплотнительным кольцом. За счет упругости этого кольца поддерживается оптимальный зазор между колодками и вентилируемым диском. При торможении поршень под воздействием давления жидкости прижимает внутреннюю колодку к диску, в результате силы реакции суппорт перемещается на пальцах и наружная колодка тоже прижимается к диску, при этом сила прижатия колодок оказывается одинаковой. При растормаживании поршень за счет упругости уплотнительного кольца отводится от колодки, между колодками и диском образуется небольшой зазор.

Тормозной механизм переднего колеса: 1 - направляющая колодок; 2 - суппорт; 3 - тормозные колодки; 4 - тормозной диск; 5 - направляющий палец; 6 - клапан выпуска воздуха; 7 - тормозной шланг

Главный тормозной цилиндр гидравлического привода тормозов состоит из двух отдельных камер, соединенных с независимыми гидравлическими контурами. Первая камера связана с правым передним и левым задним тормозными механизмами, вторая - с левым передним и правым задним тормозными механизмами.

Главный цилиндр снабжен бачком, внутренняя полость которого разделена перегородкой на два отсека. Каждый отсек питает одну из камер главного цилиндра. При нажатии на педаль тормоза поршни главного цилиндра начинают перемещаться, рабочими кромками манжет перекрывают компенсационные отверстия, камеры и бачок разобщаются и начинается вытеснение тормозной жидкости.

Вакуумный усилитель, установленный между механизмом педали и главным тормозным цилиндром, при торможении за счет разрежения во впускной трубе двигателя через шток и поршень первой камеры главного цилиндра создает дополнительное усилие, пропорциональное усилию от педали. В шланге, соединяющем вакуумный усилитель с впускной трубой (ресивером), установлен обратный клапан. Он удерживает разрежение в усилителе при его падении во впускной трубе и препятствует попаданию топливовоздушной смеси в вакуумный усилитель.

Тормозные механизмы задних колес барабанные, с автоматической регулировкой зазора между колодками и барабаном. Тормозные колодки 6 приводятся в действие одним гидравлическим рабочим цилиндром 8 с двумя поршнями. Оптимальный зазор между барабаном и колодками поддерживается механизмом 1 автоматической регулировки зазора.

Стояночный тормоз, приводимый в действие механически, состоит из рычага, тяги с регулировочной гайкой и двух тросов. Задние наконечники тросов соединены с разжимными рычагами, установленными на задних тормозных колодках. Рычаг, закрепленный между передними сиденьями на тоннеле пола, оборудован механизмом регулировки натяжения тросов. Передние наконечники тросов соединены с уравнителем механизма натяжения.

Стояночному тормозу не требуется особый уход. При текущем ремонте проверьте степень износа его деталей, убедитесь в исправности зубьев сектора и собачки. Чрезмерно изношенные детали замените.

При обнаружении обрыва оболочек или проволок тросов их нужно заменить новыми.

Рекомендации.

Некоторые водители, стремясь поменьше изнашивать трос стояночного тормоза, стараются реже им пользоваться. Такая "экономия" приводит к обратному результату: трос, редко перемещаясь в оболочке, постепенно теряет подвижность, его заклинивает, в результате трос обрывается. Поэтому пользуйтесь стояночным тормозом во всех случаях, когда это необходимо.

Свободный ход педали тормоза при неработающем двигателе должен быть примерно 4-7 мм. Слишком малый свободный ход свидетельствует о заедании рабочего цилиндра, обусловливает повышенный расход топлива и ускоренный износ тормозных колодок. Слишком большой свободный ход - признак сверхнормативных зазоров в механизме педали или нарушения герметичности гидропривода тормозной системы. Если свободный ход уменьшается при неоднократном нажатии на педаль, т.е. она становится "жестче", - в системе воздух. Если полный ход педали начинает увеличиваться, система негерметична.

Если при торможении педаль тормоза начинает вибрировать, вероятнее всего, покороблены тормозные диски. К сожалению, в такой ситуации их надо только менять, причем сразу оба.

Если при торможении машину начинает тянуть в сторону, проверить рабочие цилиндры: возможно, потребуется их ремонт или замена.

Если в передней подвеске появился стук, пропадающий при торможении, проверить затяжку болтов крепления суппорта.

После замены тормозных колодок до начала движения обязательно несколько раз нажать на педаль тормоза - поршни в рабочих цилиндрах должны встать на место.

Тормозная система предназначена для управляемого изменения скорости автомобиля, его остановки, а также удержания на месте длительное время. Дисковые тормоза перед барабанными имеют целый ряд преимуществ:

1)пониженную чувствительность к изменению коэффициента трения;

2)возможность уменьшения удельного давления в трущихся парах за счет значительного увеличения поверхности трения;

3)более равномерный износ фрикционных накладок;

4)одинаковую эффективность тормоза при движении автомобиля;

5)пониженную температуру обода колеса и прилегающей к нему бортовой части шины;

6)простоту обеспечения одинакового тормозного момента;

7)меньшую чувствительность тормоза к изменениям температуры накладок;

8)большую жесткость конструкции, достаточную компактность колесного тормоза, простоту обслуживания и регулировок;

9)возможность установки небольших зазоров, что позволяет увеличить передаточное число в приводе и сократить время срабатывания тормозов.

Дисковый тормозной механизм состоит из вращающегося тормозного диска, двух неподвижных колодок, установленных внутри суппорта с обеих сторон.

Суппорт закреплен на кронштейне. В пазах суппорта установлены рабочие цилиндры, которые при торможении прижимают тормозные колодки к дискам.

Тормозные диски при торможении сильно нагреваются. Охлаждение тормозного диска осуществляется потоком воздуха. Для лучшего отвода тепла на поверхности диска выполняются отверстия. Тормозной механизм, оборудованный таким диском называется вентилируемым. На спортивных автомобилях применяются керамические тормозные диски, стойкие к перегреву. Тормозной привод обеспечивает управление тормозными механизмами. В тормозных системах автомобилей применяются следующие типы тормозных приводов:

механический;

гидравлический;

пневматический;

электрический;

комбинированный.

Механический привод используется в стояночной тормозной системе.

Механический привод представляет собой систему тяг, рычагов и тросов, соединяющую рычаг стояночного тормоза с тормозным механизмом.

Гидравлический привод является основным типом привода в рабочей тормозной системе. Конструкция гидравлического привода включает:

тормозную педаль;

усилитель тормозов;

главный тормозной цилиндр;

колесные цилиндры;

шланги и трубопроводы.

Гидравлический привод используется в рабочей и запасной тормозных системах автомобиля. Для этого работа элементов гидропривода организована по независимым контурам. При выходе из строя одного контура, его функции выполняет другой контур. Рабочие контура могут дублировать друг - друга, выполнять часть функций друг - друга или выполнять только свои функции.

Тормозной механизм переднего колеса.

При нажатии педаль тормоза нагрузка передается к усилителю, который создает дополнительное усилие на главном тормозном цилиндре. Поршень главного тормозного цилиндра нагнетает жидкость через трубопроводы к колеснымцилиндрам. Поршни колесных цилиндров перемещают тормозные колодки к дискам (барабанам).

При дальнейшем нажатии на педаль увеличивается давление жидкости и происходит торможение всех колес. Чем больше приложена сила к тормозной педали, тем быстрее и эффективнее осуществляется торможение колес.

2.2. Возможные неисправности узла, их причины и методы устранения

Таблица 8 - Неисправности узла, их причины и методы устранения

Увеличенный рабочий ход педали
Возможные причины неисправности	Поиск и методы устранения неисправности
1. Утечка тормозной жидкости из колесных цилиндров 2.Воздух в тормозной системе 3.Повреждены резиновые уплотнительные кольца в главном тормозном цилиндре 4.Повреждены резиновые шланги гидропривода тормозов 5.Повышенное биение тормозного диска (более 0,15 мм) 6.Утечка жидкости через уплотнительные кольца толкателя регулятора давления	1. Заменить вышедшие из строя детали колесных цилиндров, промойте и просушите колодки, диски и барабаны, прокачайте систему гидропривода 2.Удалите воздух из системы 3.Замените кольца и прокачайте систему 4.Замените шланги и прокачайте систему 5.Прошлифуйте диск; если толщина диска менее 17,8 мм замените его 6.Замените уплотнительные кольца
Недостаточная эффективность торможения
1. Замасливание накладок колодок тормозных механизмов 2.Заклинивание поршней в колесных цилиндрах 3.Полный износ накладок тормозных колодок 4.Перегрев тормозных механизмов 5.Применение колодок с несоответствующими накладками	1. Промойте и просушите колодки 2.Устраните причины заклинивания, поврежденные детали замените, прокачайте систему 3.Замените тормозные колодки 4.Немедленно остановитесь и дайте остынуть тормозным механизмам 5.Применяйте колодки, только рекомендуемые заводом изготовителем
Неполное растормаживание всех колес
1. Отсутствует свободный ход педали тормоза 2.Нарушено выступание регулировочного болта штока вакуумного усилителя относительно плоскости крепления главного цилиндра 3.Разбухание резиновых уплотнителей главного цилиндра вследствие попадания в жидкость бензина, минеральных масел и т.п. 4.Заклинивание поршня главного цилиндра	1. Отрегулируйте свободных ход педали 2.Отрегулируйте выступание (1,250,2 мм) регулировочного болта 3.Тщательно промойте всю систему тормозной жидкости, замените резиновые детали, прокачайте систему гидропривода 4.Проверьте и при необходимости замените главный цилиндр, прокачайте систему
Притормаживание одного колеса при отпущенной педали
1. Поломались или ослабла стяжная пружина колодок заднего тормоза 2.Заедание поршня в колесном цилиндре вследствие загрязнения или коррозии корпуса цилиндра 3.Разбухание уплотнительных колец колесного цилиндра из-за попадания в жидкость бензина, минеральных масел и т.п. 4.Нарушение положения суппорта относительно тормозного диска при ослаблении болтов крепления направляющей колодок к поворотному кулаку 5.Неправильная регулировка стояночной тормозной системы	1. Замените пружину 2.Разберите цилиндр, очистите и промойте детали, поврежденные замените, прокачайте систему 3.Замените кольца, промойте тормозной жидкостью систему гидропривода тормозов, прокачайте систему 4.Затяните болты крепления, при необходимости замените поврежденные детали 5.Отрегулируйте стояночную тормозную систему

2.3. Разработка технологической (постовой или операционной) карты

Таблица 9 -Технологическая карта (операционная) на замену колодок тормозных механизмов передних колес KIA, общая трудоемкость 0,8 чел•ч.

Номер операции	Наименование операции	Профессия исполнителя	Место выполнения	Инструмент и оборудование	Номер времени чел•ч	Технические условия и указания
1	Снять переднее колесо	Слесарь	Сбоку	Головка 17	0,2	Тормозные колодки механизмов передних колес необходимо заменять только комплектом - четыре штуки. Замена колодок только одного тормозного механизма может привести к уводу автомобиля в сторону при торможении
2	Раздвигаем тормозные колодки и утапливаем поршень в цилиндр	Слесарь	Сбоку	Отвертка с широким лезвием	0,3	Если уровень тормозной жидкости в бачке находиться на отметке «MAX», медицинским шприцем или резиновой грушей откачиваем из бочка часть жидкости, чтобы при утапливании поршня в цилиндр жидкость не вытекала из под крышки бачка
3	Отворачиваем направляющий палец суппорта	Слесарь	Сбоку	Головка 12	0,1	Поворачиваем суппорт вокруг верхнего направляющего штифта и подвязываем суппорт проволокой или шнуром к пружине передней подвески



3.Выбор технологического оборудования и оснастки

3.1 Характеристика проектируемого участка