Инновационное развитие ОАО "РЖД"
Годовая программа ремонта локомотивов в депо. Анализ основных неисправностей электрических машин тепловозов. Составление первичного сетевого графика ремонта тягового электродвигателя. Назначение цеха, определение объема его работы. Экономические расчеты.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 21.02.2013 |
| Размер файла | 2,7 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
1.4.2.8.7 Производится проверка основных параметров собранного двигателя.
После проведения всех испытаний при соответствии её параметров установленным нормам оформляется документация с отметкой о проведении текущего ремонта СР в паспорте электродвигателя. Двигатель направляется на отделку и окраску.
1.4.3 Испытания электродвигателей после ремонта
1.4.3.1 Перед испытанием электродвигателей производится проверка состояния рабочей поверхности коллектора, щеточного аппарата, качества притирки щеток, правильность маркировки и расположения выводных кабелей. Проворачиванием вручную убеждаются в свободном вращении якоря, и в отсутствии касания обмотки о подшипниковый щит и стуков в подшипниках при крайних положениях якоря.
1.4.3.2 Приемо-сдаточные испытания тяговых электродвигателей тепловозов производятся согласно ГОСТ 2582-81 с соблюдением режимов и норм.
1.4.3.3 Активное сопротивление обмоток электродвигателей, измеренное в холодном состоянии и приведенное к температуре 20 °С, не должно отклоняться от номинального значения более чем на ±10 %.
1.4.3.4 Испытание тяговых двигателей на нагревание производится методом взаимной нагрузки.
1.4.3.5 Разрешается испытывать тяговые двигатели без подачи охлаждающего воздуха (кроме МПТ-99/47, ГП-300) при открытых люках в течение 1 ч при номинальном напряжении и токе, дающем превышение температуры, соответствующее превышению температуры при номинальном режиме.
1.4.3.6 Проверка скоростных характеристик тяговых двигателей производится в обоих направлениях вращения якоря. Отклонение действительной частоты вращения от номинальной не должно превышать ±4% для электродвигателей, спроектированных до 1 июня 1966 г., и ± 3% для тяговых электродвигателей, спроектированных после 1966 г. Разность между частотами вращения в одну и другую сторону при токе, соответствующем номинальной мощности и при номинальном возбуждении, выраженная в процентах от среднего арифметического обеих частот вращения, должна быть не более 4%.
1.4.3.7 Испытание тяговых двигателей на повышенную частоту вращения производится при частоте вращения, превышающей на 25% максимальную, а для постоянно соединенных последовательно тяговых двигателей - на 35%. Допускается производить испытание при частоте вращения, превышающей максимальную на 20%, электрических машин, спроектированных до 1 июня 1966 г.
Таблица 4 - Предельные допустимые превышения температуры
|
Части электрической машины |
Предельные допустимые превышения температуры, 1 °С, для классов изоляции |
|||||
|
А |
Е |
В |
F |
Н |
||
|
Якорь |
100 |
105 |
120 |
140 |
160 |
|
|
Полюсы |
100 |
115 |
130 |
155 |
180 |
|
|
Коллектор |
95 |
95 |
95 |
95 |
105 |
1.4.3.8 Биение коллектора, контактных колец на нагретом двигателе допускается не более 0,06 мм. Разница между биением в холодном и горячем состоянии должна быть не более 0,03 мм.
1.4.3.9 Проверка работы на холостом ходу с приработкой щеток производится для тяговых электродвигателей ЭД-118А в течение 30 мин при частоте вращения 585 об/мин.
1.4.3.10 Испытание электрической прочности изоляции обмоток относительно корпуса и между обмотками производится после испытания двигателя в горячем состоянии согласно данным приложения Д (?).
1.4.3.11 Электродвигатели должны иметь удовлетворительную коммутацию при всех токах, соответствующих рабочим характеристикам машины при обоих направлениях вращения. Для двигателей испытание производится в течение 30 с при вращении в каждую сторону.
При изменении направления вращения допускается холостой ход в течение 5-15 мин для притирки щеток.
Режимы проверки коммутации должны соответствовать ГОСТ 2582-81.
При классе коммутации не более 1,5 разрешается выдача электрической машины в эксплуатацию. Степень искрения записывается в протокол испытаний. При перебросах или искрении во время испытаний выявляются их причины, устраняются дефекты и двигатель повторно испытывается. Двигатель считается выдержавшим испытания, если он не получил никаких механических повреждений или кругового огня, коллектор пригоден к дальнейшей работе без очистки или какого-либо исправления.
1.4.3.12 Проверка уровня вибрации производится на электродвигателе, жестко закрепленном на стенде. Измерение вибрации согласно ГОСТ 20815- 93 производится на подшипниковых щитах со стороны привода и коллектора в направлении, перпендикулярном оси вращения (вертикальном). Контроль уровня вибрации производится при работе электродвигателя в режиме холостого хода при установившейся максимальной частоте вращения.
1.4.3.13 При неудовлетворительной коммутации электродвигателя проверяется:
- притирка щеток по коллектору, нажатие на щетки, зазор между корпусом и щеткой, а также между щеткодержателем и коллектором. Площадь прилегания щеток к коллектору должна быть не менее 75 %;
- биение коллектора, которое должно быть в пределах установленных норм. Местное биение коллектора, выступание или западание одной пластины или группы пластин не допускается;
- правильность расстановки щеткодержателей относительно коллектора;
- соответствие типа установленного якоря типу магнитной системы, зазор между якорем и полюсами, количество прокладок под сердечниками добавочных полюсов, совпадение меток на щите и остове, поставленных при предыдущих испытаниях.
Если указанные параметры соответствуют нормам, а искрение двигателя более допустимого, проверяется правильность установки нейтрали, а при необходимости и зона безыскровой коммутации двигателя методом, указанным ниже.
При проверке правильности установки нейтрали, в неподвижном двигателе к двум соседним щеткодержателям подключается гальванометр или милливольтметр, имеющий двустороннюю шкалу с нулем в середине.
От постороннего источника питания в обмотку главных полюсов подается ток, равный 5 - 10% номинального тока возбуждения. При подаче тока стрелка прибора будет отклоняться. Поворотом траверсы в ту или иную сторону добиваются наименьшего отклонения стрелки. Чтобы не повредить прибор при повороте траверсы, он отключается. Для проверки правильности найденного нейтрального положения якорь поворачивается в направлении его нормального вращения и снова проверяется нейтраль. Если отклонение стрелки прибора будет при этом незначительное, траверса закрепляется окончательно, после чего производится проверка еще раз. Если проведенные работы не улучшили коммутацию, определяется зона безыскровой работы двигателя и производится необходимая регулировка.
Зона безыскровой работы двигателя определяется методом подпитки добавочных полюсов. При правильно подобранных добавочных полюсах границы безыскровой коммутации должны располагаться симметрично относительно горизонтальной оси нагрузки электродвигателя. В большинстве случаев при настройке коммутации ограничиваются определением границ искрения при номинальной нагрузке.
Если коммутация двигателя не улучшается после изменения зазора под добавочными полюсами по номинальному режиму, проверяется расположение зоны безыскровой работы на различных режимах нагрузки электродвигателя (5 - 6 точек). При этом вся зона безыскровой работы сместится вниз от горизонтальной оси нагрузок, если добавочные полюсы сильные, и, наоборот, сместится вверх, если добавочные полюсы слабые. В первом случае зазор под добавочными полюсами увеличивают, во втором уменьшают.
Определение зоны безыскровой работы электродвигателя производится в такой последовательности. Собирается последовательная электрическая цепь из обмотки якоря и обмоток добавочных полюсов испытуемой электродвигателя, амперметра постоянного тока с нулем в середине шкалы и выключателя.
К обмотке одного из добавочных полюсов через переключатель, позволяющий изменять направление тока, подключается вспомогательный генератор, последовательно соединенный с амперметром постоянного тока.
Ток подпитки регулируется реостатом, включенным последовательно в цепь независимой обмотки возбуждения вспомогательного генератора.
Ток подпитки изменяется до тех пор, пока не исчезнет искрение. Если искрение исчезнет при подпитке, то добавочные полюсы слабые и зазор между якорем и добавочным полюсом уменьшается. Если искрение исчезнет при отпитке, то зазор уменьшается.
1.4.4 Приемка и контроль качества ремонта
Используемые методы и средства контроля технического состояния электродвигателей должны обеспечивать объективную оценку качества ремонта и исключать возможность установки на тепловоз неисправных электродвигателей.
При проведении дефектоскопии руководствуются требованиями действующих инструкций по неразрушающему контролю деталей и узлов локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава магнитопорошковым и вихретоковым методами, инструкции по ультразвуковому контролю деталей локомотивов и вагонов электропоездов на базе программируемого дефектоскопа УД2-102.
Начальник службы локомотивного хозяйства железной дорог и начальник депо могут дополнять указанный перечень по неразрушающему контролю деталей, в которых наблюдается появление трещин, с уведомлением об этом департамента локомотивного хозяйства ОАО «РЖД».
Предъявление собранного электродвигателя из СР приёмщику локомотивов производится до окраски, после испытания и устранения всех обнаруженных при осмотре дефектов. Приёмка оформляется за подписями приёмщика локомотивов и мастера электромашинного цеха.
При выполнении ремонта электродвигателей тепловозов в паспортах на якори и остовы делается отметка о выполненном пробеге от начала эксплуатации и между ремонтами, обо всех проведённых ранее изменениях конструкции, объемах ремонта, имевших место неисправностях и их причинах, о применяемых при ремонте электроизоляционных материалах и методах пропитки.
Если ремонт выполняется не в депо приписки тепловоза, то вместе с тепловозом направляются указанные паспорта электродвигателей с необходимыми отметками о пробегах и т.д.
1.5 Составление первичного сетевого графика ремонта тягового электродвигателя ЭД-118
Сетевые графики являются основой системы сетевого планирования и управления (СПУ) производством - одной из форм научной организации труда при ремонте локомотивов. Сетевой график наглядно показывает последовательность выполняемых работ, что очень важно при сложных технологических процессах, в которых участвует несколько цехов и бригад исполнителей. Сетевой график позволяет активно управлять производством, выявлять «узкие» места и резервы производства в направлении повышения производительности труда, снижения трудоемкости и себестоимости, находить оптимальные решения.
Большим достоинством сетевого графика является возможность нахождения критического пути, т.е. совокупности тех работ, которые определяют продолжительность простоя локомотивов в ремонте. Это позволяет в процессе разработки сетевого графика наметить мероприятия по сокращению общей продолжительности ремонта, а при контроле производства по сетевому графику сосредоточить внимание руководителя на работах, определяющих критический путь. В процессе контроля производства по сетевому графику осуществляется непрерывное оперативное планирование.
2. Индивидуальная часть
2.1 Назначение цеха, определение объема его работы
Электромашинный цех предназначен для ремонта электрических машин тепловоза.
Электромашинный цех запроектирован в составе:
- электромашинное отделение;
- отделение ремонта роликовых подшипников;
- отделение ремонта вспомогательных машин;
- электроаппаратное отделение;
- испытательная станция;
- сушильно - пропиточное отделение.
Демонтированные с тепловоза электрические машины передаточной тележкой передаются из цеха ТР-3,СР в электромашинное отделение. Затем мостовым краном грузоподъёмность 10т. Они подаются на механизированные позиции очистки и обдувки. После наружной очистки электрические машины поступают на позицию входного контроля, разборки и сборки генераторов и тяговых двигателей и вспомогательных машин, где производится диагностика агрегатов согласно требованию инструкций, технического регламента «РД 32ЦТ 500-99».
После разборки узлы и детали проходят вторичную очистку, мойку и дефектоскопию после чего передаются на восстановление работоспособности и сборку электрических машин.
Проектом предусматривается рабочие места по восстановлению деталей наплавкой изношенных поверхностей валов якорей, моторноосевых горловин, подшипниковых щитов и т.д. по обработке наплавленных поверхностей в механическом участке.
Предусматриваются рабочие места для ремонта якорей, где предусматривается бандажирование якоря, обточка коллектора продорожка и снятие фасок, шлифовка коллектора. Сварка петушков, балансировка якорей.
Применение современного механизированного оборудования и средств технической диагностики, организация многоуровневого контроля обеспечивает качественный ремонт электрической машины.
Отремонтированные якоря и остовы электрических машин поступают в сушильно-пропиточное отделение, где производятся их пропитка изоляционными лаками и сушка.
После пропитки и сушки якоря поступают на стенды для сборки электрических машин, где производится сборка, статические испытания т.е. контроль сопротивления перехода Щётка-коллектор, сопротивление изоляции обмоток полюсов, возвратное напряжение и.т. д.
Электрические машины отвечающие требованиям статических испытаний подаются в испытательную станцию для проведения испытаний под нагрузкой, где производятся приёмо-сдаточные испытания машин, согласно программе испытания.
Прошедшие испытания электрические машины подаются в цех ТР-3,СР для дальнейшей сборки секции тепловоза.
Все рабочие места электромашинного цеха оснащены оборудованием согласно спецификации оборудования 3572-3-ТХ.С
Годовая производственная программа ремонтов тепловозов:
ТР3 - 230 секций 2ТЭ10
СР - 120 секций 2ТЭ10
Нормативная продолжительность простоя тепловозов в ремонтах составляет, (на основании обоснования инвестиций строительства депо Ершов).
ТР3 - 5 суток на одну секцию согласно обоснованию инвестиции.
СР - 6 суток на одну секцию согласно обоснованию инвестиций.
Необходимый ритм производства составит:
дня/секция
2.2 Выбор необходимого технологического оборудования цеха
Для реализации годовой программы ремонта согласно пункта 1.2 главы 1 дипломного проекта, в электромашинном цехе должно быть оборудование, представленное на плане электромашинного цеха. Данное оборудование выбиралось согласно нормативно-технической документации с учетом масс ремонтируемых изделий и трудоемкости работ. Перечень необходимого технологического оборудования представлен в Приложении А дипломного проекта.
Оборудование поточной линии ремонта тяговых электродвигателей
Подъемно-транспортная установка. Установка, предназначенная для подъема, транспортировки и расстановки тяговых электродвигателей, их остовов и якорей по позициям поточных линий, состоит из металлоконструкции, гидропривода, тележки с подъемным столом, рамы натяжения, поворотного стола и пульта управления. На металлоконструкции смонтировано все оборудование установки. Основным элементом металлоконструкции является рельс типа Р24, который одновременно служит направляющей тележки. Устройство металлоконструкции позволяет дополнительно удлинить рельсовый путь для перемещения тележки.
Тележка состоит из ходовых колес, подъемного стола и боковин, связанных между собой осями и валом. Боковины одновременно служат редукторами для подъема стола тележки. На подъемном столе смонтирован поворотный стол, имеющий ограничитель подъема. Гидропривод состоит из корпуса, который одновременно является баком для масла. На корпусе смонтированы редуктор перемещения и насосная станция с гидроаппаратурой. Снаружи корпуса прикреплен гидравлический цилиндр подъема со шкивом.
В пульте управления смонтирована вся электрическая аппаратура подъемно-транспортной установки. На верхней панели пульта установлены рукоятки пакетных переключателей и кнопки управления. Для удобства управления при большой длине перемещения тележки рекомендуется устанавливать дополнительные пульты, подключаемые параллельно к основному.
Рисунок 3 - Подъемно-транспортная установка:
1 - пульт управления; 2 - стальной канат; 3 - гидропривод; 4 - поворотный стол; 5 - металлоконструкция; 6 - тележка с подъемным столом; 7 - рама натяжения; 8 - настил
Связующим звеном взаимодействия частей подъемно-транспортной установки служит стальной канат, концы которого закрепляют с одной стороны на храповике оси тележки, с другой -- на блоке вала тележки. Поступательное движение тележки происходит от вращения блока перемещения редуктора гидропривода. Подъем и опускание стола осуществляются гидравлическим цилиндром, установленным на гидроприводе. При выходе штока цилиндра подъема стальной канат поворачивает вал тележки, а через систему шестерен и реек вал поднимает стол тележки. Для ограничения скорости опускания стола штуцер, завернутый в бесштоковую полость гидроцилиндра, имеет калиброванное отверстие диаметром 4 мм.
Разработчиком подъемно-транспортной установки и ее изготовителем является Челябинский электровозоремонтный завод.
Техническая характеристика подъемно-транспортной установки:
Напряжение питания - 380 В
Частота - 50 Гц
Установленная мощность - 4 кВт
Грузоподъемность - 6 т
Тяговое усилие - 3,6 кН
Ширина колеи - 600 мм
Скорость перемещения тележки с грузом - 40 м/мин
Тормозной путь тележки с полной нагрузкой - не более 1 м
Габаритная высота тележки от головки рельса при положении стола:
опущенном - 335 мм
поднятом - 555 мм
Габаритные размеры:
длина - 3950 мм
ширина - 850 мм
высота - 950 мм
Масса - 2200 мм
Машина для мойки тяговых электродвигателей. Машина, предназначенная для автоматической очистки горячей водой с добавкой моющих средств от пыли, грязи, смазки и других загрязнений наружных поверхностей тяговых электродвигателей локомотивов и моторвагонного подвижного состава, состоит из камеры, установки для подачи и очистки раствора и воды, насосной и вентиляционной установок, пульта управления и шкафа с электроаппаратурой. Камера имеет цилиндрическую форму с наружным диаметром 2640 мм. Установлена камера над бетонированным приямком. Одна часть приямка предназначена для сбора моющего раствора или воды в процессе обмывки, в другой части расположен откачивающий насос. Дно камеры над приямком с раствором имеет решетки, а над откачивающим насосом закрыто наглухо. В центре камеры установлена подставка под тяговый электродвигатель, а на дно уложены рельсы, которые соединены с рельсами подъемно- транспортной установки, предназначенной для подачи тягового электродвигателя в камеру и выгрузки его из камеры после обмывки. В крыше камеры имеется патрубок для подсоединения ее к вы тяжной вентиляции.
Рисунок 4 - Машина для мойки тяговых электродвигателей:
1 - установка для подачи и очистки раствора и воды; 2 - камера; 3 - дверь; 4 - вентиляционная установка; 5 - калорифер; 6 - вентилятор высокого давления; 7 - бак
Для предохранения от попадания в тяговый электродвигатель моющей жидкости все вентиляционные отверстия предварительно закрывают специальными заглушками, а для нагнетания горячего воздуха в электродвигатель имеется патрубок, в который через калорифер подается воздух от вентилятора высокого давления. Патрубок имеет подвижную часть, которой он при помощи гидроцилиндров прижимается к входному вентиляционному отверстию тягового электродвигателя. На камере расположены входные и выходные двери, открытие и закрытие которых производится одновременно от одного гидроцилиндра.
Сопловая система камеры состоит из двух коллекторов, огибающих тяговый электродвигатель с боков и сверху. Нижние концы коллекторов загнуты под углом 45°, что позволяет обмывать электродвигатель и снизу. Верхние концы коллекторов соединяются при помощи тройника между собой и с приводом сопловой системы, при помощи которого сопловая система совершает возвратно-поступательное (в вертикальном направлении) и возвратно-вращательное движение. Моющий раствор и вода подаются в сопловую систему установкой, в которую входят бак для раствора, бак для воды, два гидроциклона или два насоса: один для подачи моющего раствора, другой для подачи воды. В первоначальный момент обмывки моющий раствор из бака подается в сопловую систему насосом. После мойки тягового электродвигателя загрязненный раствор стекает через решетчатое дно камеры в приямок под камерой. При достижении раствором в баке нижнего уровня происходит закрытие и открытие соответствующих кранов и включение насоса откачки. В дальнейшем обмывка совершается в режиме «Циркуляция» по схеме: приямок -- насос откачки -- гидроциклоны -- насос подачи раствора-- сопловая система камеры -- приямок. По окончании обмывки раствор из приямка откачивают в бак для подогрева, для чего краны переключают в соответствующее положение. Для ополаскивания тягового электродвигателя из бака для воды подается насосом чистая вода.
Для поддержания в растворе необходимой концентрации моющих средств имеется бачок для приготовления моющего раствора, соединенный с насосом. Для увеличения концентрации открывают при работающем насосе вентиль и вводят в раствор необходимое количество моющих средств.
Машиной управляют с пульта, на верхней панели которого расположены кнопки и сигнальные лампы с соответствующими надписями. Перемещением тележки подъемно-транспортной установки, а также подъема стола тележки управляют при помощи подвесного кнопочного поста управления, подвешенного на моечной камере у входной двери. С пульта управления выполняют следующие операции: заправляют бак для раствора и бак для воды водой из водопровода с автоматическим отключением заправки после наполнения баков, перекачивают раствор или воду из приямка в соответствующие баки с автоматическим выключением перекачки, производят обмывку тягового электродвигателя в ручном или автоматическом режиме.
Техническая характеристика машины
Напряжение питания - 380 В
Частота - 50 Гц
Установленная мощность - 82 кВт
Максимальные размеры обмываемых тяговых электродвигателей:
длина - 1 470 мм
ширина - 1 350 мм
высота - 1 150 мм
Время обмывки,:
раствором - 10--15 мин
водой - 3--5 мин
Напор на выходе из сопла при обмывке:
раствором - 0,65--0,7 МПа
водой - 0,25--0,3 МПа
Температура:
раствора - 80-95 °С
воды - 70-80 °С
Наддув при обмывке и сушке горячим воздухом
Температура нагнетаемого воздуха - 110-130 °С
Количество нагнетаемого воздуха - 80--100 м3/мин
Напор при входе в тяговый электродвигатель - 3,0--3,2 кПа
Количество воздуха, отсасываемого из моечной камеры при обмывке и сушке м3/ч - 2 500--3 000 м3/ч
Привод механизмов - гидравлический
Рабочее давление - 6,3 МПа
Управление процессом обмывки - автоматическое, дистанционное
Габаритные размеры моечной камеры:
высота над полом цеха - 2 492 мм
наружный диаметр - 2 640 мм
Площадь, занимаемая моечной камерой и вспомогательным оборудованием - 60 м2
Масса - 10 220 кг
Стенд для разборки и сборки тягового электродвигателя. Стенд применяют на поточных линиях разборки и сборки электровозных тяговых электродвигателей, а также при ремонте тяговых электродвигателей электропоездов и тепловозов без применения поточной линии. На стенде выполняют следующие операции: кантуют тяговый электродвигатель в процессе его разборки или сборки, распрессовывают или запрессовывают подшипниковые щиты, вынимают или устанавливают при помощи мостового крана якорь.
Основой стенда являются ведущая стойка, которая установлена на основании, перемещаемом приводом движения стоек, и пинольная стойка. На стойках при помощи переднего и заднего захватов устанавливают ремонтируемый тяговый электродвигатель. Стенд оснащен комплектом захватов, применяемых в зависимости от типа тягового электродвигателя. Ведущая стойка представляет собой сварную конструкцию, внутри которой смонтирован электромеханический привод поворота. Он состоит из асинхронного электродвигателя, трехступенчатого редуктора с передаточным числом i=490.
Основание сварено из листового проката. Верхняя подвижная часть основания, перемещаемая по направляющим, соединена с нижней неподвижной частью посредством винта и гаек с трапецеидальной резьбой. На основании установлены два конечных выключателя, при помощи которых регулируют ход ведущей стойки в зависимости от типа тягового электродвигателя.
Привод движения стоек электромеханический. На опорной плите расположены электродвигатель и червячный редуктор с передаточным числом i=66. Выходной конец тихоходного вала червячного редуктора соединен с винтом основания упругой втулочно-пальцевой муфтой.
Пинольная стойка представляет собой сварную конструкцию. Она имеет электрический привод от асинхронного электродвигателя. Вращение от электродвигателя к винту пиноли передается клиноременной передачей и двухступенчатым цилиндрическим редуктором (i = 42,5). Управление пинолью осуществляется смонтированным на стойке кнопочным постом.
Рисунок 5 - Стенд для разборки и сборки тягового электродвигателя:
1 - привод движения ведущей стойки; 2 - основание; 3 - ведущая стойка; 4 - пульт управления; 5 - кран; 6 - передний захват; 7 - колонна; 8 - нижняя консоль; 9 - верхняя консоль; 10 - пружинный балансир; 11 - электрическая таль; 12 - гайковерт; 13 - пресс для распрессовки и запрессовки подшипниковых щитов; 14 - задний захват; 15 - пинольная стойка; 16- кнопочный пост
На ведущей стойке установлена и закреплена болтами колонна, в верхней части которой смонтированы поворотные консоли. По нижней консоли перемещается электрическая таль с прессом для распрессовки и запрессовки подшипниковых щитов. К верхней консоли через пружинный балансир подвешен пневматический гайковерт. Кроме того, на колонне смонтирован воздухопровод с разобщительным краном для подсоединения воздуха от деповской магистрали. От воздухопровода к прессу и гайковерту воздух подается через гибкие шланги. В нерабочем положении консоли должны быть повернуты перпендикулярно оси стенда, а пресс и гайковерты сдвинуты к колонне.
Пресс для распрессовки и запрессовки подшипниковых щитов. Пресс состоит из двух корпусов. В нижний корпус вмонтирован поршень, цилиндром которого является верхний корпус. Пневмогидравлический привод пресса расположен на верхнем корпусе и включает в себя автоматическую головку, воздушный цилиндр и клапанную коробку с гидравлическим насосом. В кольцевые прорези корпусов вставлены захваты, имеющие щелевые прорези для пропуска тяг и упоров. На верхнем корпусе, кроме пневмогидравлического привода, размещен бак для масла и манометр. Пресс имеет ограничитель хода поршня, непосредственно связанный с подвеской.
Действие пресса заключается в следующем. Воздух из магистрали поступает в автоматическую головку, имеющую распределительные золотники, а из нее -- в соответствующую полость воз душного цилиндра. Поршень воздушного цилиндра является продолжением плунжера масляного насоса клапанной коробки. Плунжером через всасывающий клапан коробки масло засасывается из бака и при обратном ходе воздушного поршня и плунжера под давлением через нагнетательный клапан подается в верхний корпус, являющийся цилиндром пресса. Давлением масла усилие передается через поршень нижнего корпуса, нижние захваты и упоры остову при распрессовке или подшипниковому щиту при запрессовке в остов тягового электродвигателя. Верхние захваты в этот момент должны быть соединены при помощи тяг с подшипниковым щитом при распрессовке или остовом при запрессовке.
Нерабочий ход осуществляется под действием силы тяжести верхнего корпуса. При этом масло при помощи открытой запорной иглы сливается из нагнетательных каналов клапанной коробки в бак. Клапанная коробка имеет предохранительный клапан, который устанавливается на предельно допустимое давление масла в цилиндре пресса, равное 17 МПа, при применении четырех захватов.
Рисунок 6 - Пресс для распрессовки и запрессовки подшипниковых щитов: 1 - нижний корпус; 2 - верхний захват; 3 - верхний корпус; 4 - рукоятка; 5 - автоматическая головка; 6 - воздушный цилиндр; 7 - бак; 8 - подвеска; 9 - манометр; 10 - запорная игла; 11 - клапанная коробка; 12 - предохранительный клапан; 13 - поршень; 14 - упор; 15 - тяга; 16 - нижний захват
Пресс поднимается электрической талью и ставится при запрессовке упорами на остов или при распрессовке на подшипниковый щит. При этом щелевые отверстия в захватах пресса устанавливаются над соответствующими отверстиями в подшипниковом щите или остове тягового электродвигателя, после чего верхние захваты соединяются тягами со щитом при распрессовке или с остовом при запрессовке и пресс рукояткой автоматической головки включается в действие. После окончания запрессовки или распрессовки действие пресса выключением рукоятки прекращается, запорная игла открывается, вывертываются тяги и пресс талью приподнимают и отводят от остова.
Управление вращением тягового электродвигателя и перемещением ведущей стойки осуществляется с пульта управления, расповоженного на колонне. В пульте установлены электроаппараты защиты, управления и сигнальная лампа.
Техническая характеристика стенда
Напряжение питания - 380/220 В
Частота - 50 Гц
Установленная мощность - 2,6 кВт
Масса кантуемого тягового электродвигателя - не более 6000 кг
Частота вращения кантуемого тягового электродвигателя - 0,012 с-1
Скорость перемещения пиноли стойки - 7,5 мм/с
Скорость перемещения ведущей стойки - 5 мм/с
Ход ведущей стойки - 270 мм/с
Максимальный вращающий момент на выходном валу ведущей стойки - 4500 Нм
Грузоподъемность консоли пресса - не более 400 кг
Радиус поворота консоли пресса - 1800 мм
Грузоподъемность консоли гайковерта - не более 30 кг
Радиус поворота консоли гайковерта - 2200 мм
Вращающий момент гайковерта - 800 Нм
Тяговое усилие при передвижении пресса - 50 Н
Привод пресса - пневматический
Максимальное усилие пресса - 160 кН
Давление рабочей жидкости в цилиндре - 17 МПа
Номинальное давление подводимого сжатого воздуха - 0,5 МПа
Габаритные размеры пресса:
высота - 765 мм
диаметр по захватам - 880/1340 мм
Масса пресса (без рабочей жидкости) - 259 мм
Габаритные размеры стенда:
длина - 4000 мм
ширина (по вылету стрелы подвески гайковерта) - 3400 мм
высота (от головки рельсов) - 4780 мм
Масса - 2133 кг
Установка для разборки тяговых электродвигателей. Установка предназначена для выпрессовки подшипникового щита со стороны, противоположной коллектору, неодновременно со съемом лабиринтного кольца с вала якоря, выемки якоря из остова и выпрессовки подшипникового щита со стороны коллектора при разборке тяговых электродвигателей электропоездов и тепловозов горизонтальным способом. Неодновременность распрессовки подшипникового щита и съем кольца с вала якоря уменьшает нагрузку на приливы подшипникового щита и резьбу в них для отжимных болтов. Установка состоит из пресса для выпрессовки подшипниковых щитов, держателя пресса и приспособления для выемки якоря из остова тягового электродвигателя.
Давление жидкости в полости цилиндра пресса создает усилие, передаваемое через корпус и тяги, которые ввернуты в подшипниковый щит, на подшипниковый щит; через плунжер и основание, с упорами -- на корпус тягового электродвигателя; через упорный винт и основание -- на предохранительный болт и якорь. Благодаря этому в начале движения корпуса с тягами подшипниковый щит выпрессовывается из горловины остова тягового электродвигателя, а после выпрессовки щита при продолжении его движения снимается лабиринтное кольцо с вала якоря.
Для выпрессовки лабиринтного уплотняющего кольца с вала якоря неодновременно с распрессовкой подшипникового щита в конструкции пресса предусмотрен упорный винт, в который после выпрессовки подшипникового щита упирается предохранительный болт, ввернутый в якорь и не дающий последнему двигаться вместе с кольцом и щитом при его продолжении движения.
Рисунок 7 - Установка для разборки тяговых электродвигателей:
1 - малый маховик; 2 - большой маховик; 3 - упорный палец; 4 - приспособление для выемки якоря; 5 - втулка; 6 - гайка; 7 - тяга; 8 - упор; 9 - держатель пресса; 10 - пресс
Пресс, установленный на держателе, имеет возможность вращаться относительно оси стойки и держателя, а также относительно горизонтальной оси, перпендикулярной к оси якоря. Это дает возможность использовать пресс на разборке различных типов тяговых электродвигателей, при этом основание пресса самоустанавливается на обработанной под подшипниковый щит поверхности остова, а также обеспечивает подготовительные операции по выпрессовке подшипниковых щитов.
Приспособление для выемки якоря представляет собой траверсу с конической втулкой, предохранительным болтом для установки на конце вала якоря и фиксации вала во втулке и захвата для подвешивания на крюк грузоподъемных средств грузоподъемностью не менее 1 т. Захват приспособления фиксируется защелкой на горизонтальном брусе в двух местах так, чтобы ось втулки была горизонтальна, когда приспособление висит на крюке перед надеванием на вал якоря, и так, чтобы ось втулки (соответственно ось якоря) была горизонтальна, когда приспособление вместе со щитом и якорем висит на крюке после распрессовки.
Пресс питается от отдельной насосной станции или от пневмогидравлического источника питания. Контроль давления масла в гидросистеме осуществляется при помощи манометра с верхним пределом измерения 16 МПа.
Порядок работы установки для разборки тяговых электродвигателей следующий. При помощи крана к тяговому электродвигателю подводят приспособление для выемки якоря и заводят втулку приспособления на конец вала якоря. Предохранительный болт легко от руки ввертывают в резьбу вала якоря до упора. Ослабив натяжение на крюке, смещают захват по брусу на второе (грузовое) отверстие, фиксируют захват защелкой и выбирают слабину на крюке.
На механизме для перемещения подводят пресс к тяговому электродвигателю со стороны конуса вала якоря и при помощи маховика механизма для перемещения и малых маховиков регулируют высоту оси пресса по оси вала якоря. После этого ввертывают тяги в отверстия для отжимных болтов в подшипниковом щите. Для облегчения ввертывания тяг рекомендуется предварительно очистить отверстия и резьбу в них от грязи и смазать маслом. При помощи больших маховиков поджимают пресс так, чтобы упоры основания плотно соприкасались с корпусом тягового электродвигателя. Для контроля равномерности затяжки больших маховиков рекомендуется эту операцию выполнять одному лицу.
Для неодновременной выпрессовки подшипникового щита и спрессовки лабиринтного кольца с вала якоря устанавливают зазор 20 мм между торцами упорного винта и предохранительного болта, для чего сначала винт завинчивают до упора в болт и после этого отвинчивают его на 20 мм, определив величину зазора но шкале. Включают питание пресса, включив насос или, если для питания пресса установлен пневмогидравлический источник питания, подают к нему воздух, открыв вентиль воздушной магистрали, и наблюдают за движением подшипникового щита. Вначале впрессовывается подшипниковый щит из остова, при этом он продвигается на зазор между кольцом и после продвигается вместе с якорем до упора в винт, после чего начинает спрессовываться кольцо с вала. Когда щит дойдет до приспособления, перекрывают воздух и открывают перепускной клапан (при питании пресса от пневмогидравлического источника) или выключают насосную станцию. Вывертывают тяги из подшипникового щита, отводят пресс в сторону и, давая ход краном приспособлению для выемки якоря, осторожно вынимают якорь из остова тягового электродвигателя.
Вынутый якорь на приспособлении транспортируют на промежуточный стол, где снимают приспособление с конуса вала якоря, снимают лабиринтное кольцо и подшипниковый щит и направляют их в ремонт, а якорь перемещают на поточную линию ремонта якорей.
Подшипниковый щит со стороны коллектора выпрессовываюг аналогичным образом.
Техническая характеристика установки
Пресс:
тип - кольцевой,гидравлический
номинальное давление рабочей жидкости - 10 МПа
усилие, развиваемое прессом при номинальном давлении - 323,5 кН
номинальный ход плунжера - 40 мм
рекомендуемая рабочая жидкость - масло индустриальное И-20А или турбинное Т22
Держатель пресса:
поворот относительно оси стойки - 360 град
поворот относительно горизонтальной поперечной оси - не более 60 град
максимальная грузоподъемность - 300 кг
Максимальная грузоподъемность приспособления для выемки якоря - 1200/800
Габаритные размеры установки в рабочем положении:
длина - 1330 мм
ширина - 1040 мм
высота - 1730 мм
Масса установки - 666 кг
Кантователь остовов тяговых электродвигателей. Кантователь состоит из роликового стенда, электропривода, опорных колец и пульта управления. Роликовый стенд представляет собой сварную несущую конструкцию. На четырех катках стенда перекатываются опорные кольца, соединенные с остовом тягового электродвигателя при помощи болтов. Опорные кольца получают вращение от ведущего катка, который в свою очередь вращается .от электропривода кантователя, состоящего из электродвигателя и редуктора, закрепленных на раме, через открытую зубчатую передачу.
Рисунок 8 - Кантователь остовов тяговых электродвигателей:
1 - роликовый стенд; 2 - электропривод; 3,4 - опорные кольца; 5 - пульт управления ; 6 - каток; 7 - рама
Кантователь позволяет выполнить следующие работы: осмотр остова, подтяжку или замену ослабших полюсных болтов, съемку и постановку полюсов, замену щеткодержателей и их кронштейнов. Остов тягового электродвигателя подают к кантователю на тележке подъемно-транспортной установки и останавливают таким образом, чтобы ось остова совпала с плоскостью, проходящей через ось кантователя. После остановки тележки поднимается ее стол и на поднятый остов закрепляют опорные кольца. После этого, опуская стол с остовом, устанавливают опорные кольца на катки роликового стенда, следя за тем, чтобы обечайки опорных колец вошли в пазы катков. Управляют вращением остова с пульта управления.
Техническая характеристика кантователя
Напряжение питания - 380/220 В
Частота - 50 Гц
Установленная мощность - 2,2 кВт
Грузоподъемность - 3000 кг
Частота вращения электродвигателя - 12,5 с-1
Частота вращения установленного на кантователе остова - 0,03 с-1
Передаточное число:
редуктора - 50
открытой зубчатой передачи - 2
Габаритные размеры:
длина - 2258 мм
ширина - 2400 мм
высота - 1695 мм
Масса - 1360 мм
Статический преобразователь. Используют как регулируемый источник питания для испытания тяговых электродвигателей на холостом ходу на поточных линиях разборки и сборки, а также может быть использован и для других целей (например, для прокрутки тяговых электродвигателей под локомотивом). Статический преобразователь представляет собой каркас, сваренный из листовой стали гнутого профиля, внутри которого размещены блок тиристоров, панель с аппаратами, панель с предохранителями и блок управления трехфазным тиристорным преобразователем.
Блок тиристоров (источник питания) представляет собой трехфазный выпрямитель с нулевым выводом. Основным регулирующим элементом источника питания являются тиристоры. Для управления тиристорами служит блок управления трехфазным тиристорным преобразователем, который является составной частью статического преобразователя.
Рисунок 9 - статический преобразователь:
1 - пакетный выключатель; 2 - вольтметр; 3 - амперметр; 4 - каркас; 5 - сигнальная лампа; 6 - предохранитель; 7 - неоновая лампа; 8 - кнопка управления «Пуск»; 9 - пакетный переключатель; 10 - резистор; 11 - кнопка управления «Стоп»; 12 - знак заземления
Включение цепи тиристорного преобразователя осуществляется магнитным пускателем, управляемым кнопками. Блок тиристоров во избежание бросков тока при включении в цепь испытуемого электрооборудования может быть включен только при нулевом напряжении. Это достигается специальной блокировкой, которая установлена на управляющем резисторе, регулирующем напряжение, а следовательно, и ток. Защита трехфазного выпрямителя осуществляется предохранителями, а также токовым реле, отрегулированным на ток срабатывания 150 А.
На шкафу преобразователя, так же как и на блоке управления, установлены неоновые лампы, сигнализирующие о работе блоков формирователей импульсов. Для контроля работы преобразователя на шкафу установлены сигнальные лампы, сигнализирующие о включении преобразователя в сеть и включении цепи трехфазного выпрямителя. На верхней панели шкафа расположены контрольно-измерительные приборы -- вольтметр и амперметр. Конструкция преобразователя предусматривает возможность дистанционного управления им. Преобразователь устанавливают на стене или на специальной подставке высотой 700--800 мм.
Индукционный нагреватель для нагрева горловин остова. Нагрев горловины остова осуществляется теплом, выделенным переменным магнитным потоком, созданным катушкой и магнитопроводом. Катушка выполнена из провода с изоляцией класса Н, допускающей нагрев до температуры 180° С. Полюсы магнитопровода собраны из шихтованной стали и прикреплены к двум кольцам при помощи болтов. На наружном кольце расположены ручки для транспортировки нагревателя и коробка с выключателем. Аппаратура управления нагревателем размещена в специальном щите, устанавливаемом вблизи рабочего места, где собирают тяговый электродвигатель. Нагреватель подключают к щиту при помощи четырехжильного кабеля, у которого две жилы используют для питания нагревателя, одну для заземления и одну для цепей управления. Нагреватель включают выключателем, а выключается он автоматически при помощи реле времени, которое регулируют в пределах 0,5--15 мин. Выдержку времени на отключение задают установкой указателя по шкале против цифры, соответствующей продолжительности нагрева горловины.
Рисунок 11 - Индукционный нагреватель для нагрева горловин остова:
1 - магнитопровод; 2 - катушка; 3 - кабель; 4 - выключатель; 5 - коробка; 6 - ручка
Индукционный нагреватель перемещают вдоль поточной линии на специальном кронштейне и устанавливают в горловину остова таким образом, чтобы нагреватель вошел выступами полюсов магнитопровода в отверстие и опирался на наружную поверхность горловины. Только убедившись в том, что нагреватель вошел выступами полюсов магнитопровода внутрь горловины остова и опирается наружными выступами на наружную поверхность остова, нагреватель включают.
Окрасочная камера. Камера, предназначенная для нанесения изоляционного покрытия на катушки остовов тяговых электродвигателей, состоит из пневмопривода, пневмоцилиндра, панели приборов, преобразователя давления и пульта управления. Камера представляет собой сварную конструкцию, выполненную из профильного проката. В передней части камеры расположены двери, открываются и закрываются которые при помощи пневмопривода, закрепленного над дверным проемом. На крыше камеры имеется присоединительный фланец для подключения камеры к вытяжной вентиляции.
Рисунок 12 - Окрасочная камера:
1 - камера; 2 - дверь; 3 - пневмопривод; 4 - панель приборов; 5 - пневмоцилиндр; 6 - фильтр; 7 - преобразователь давления; 8 - распылитель; 9 - пульт управления
Для подачи во внутреннюю часть остова тягового электродвигателя изоляционной эмали и нанесения ее на всю длину обмотки служит двухступенчатый пневмоцилиндр, на штоке которого закреплен распылитель с подводящим шлангом. Изоляционная эмаль наносится методом безвоздушного распыления, для чего высокое давление поступает к распылителю от преобразователя давления, работающего от сжатого воздуха при давлении в воздушной магистрали не менее 0,5--0,6 МПа.
Панель приборов состоит из скобы, на которой смонтированы фильтр, влагоотделитель, пневматический клапан, манометр и запорный вентиль. Эти приборы служат для подготовки сжатого воздуха перед подачей его в пневмоцилиндр. На пульте управления, изготовленном из листовой стали, размещены аппараты для управления электрическими цепями электромагнитных вентилей. Остов, подлежащий окраске, при помощи тележки подъемно-транспортной установки устанавливают на подставку, расположенную в камере.
Техническая характеристика камеры
Напряжение питания - 380/220 В
Частота - 50 Гц
Тип камеры - непроходная с притоком воздуха через жалюзи в дверях и верхним отсосом
Метод окраски - безвоздушное распыление
Давление в воздушной магистрали - 0,5--0,6 МПа
Объем отсасываемого воздуха из камеры - 2500 м3/ч
Объем приточного воздуха - 2000 м3/ч
Габаритные размеры:
длина - 2700 мм
ширина - 2065 мм
высота - 2012 мм
Масса - 930 кг
2.3 Расчет поточной линии ремонта электрических машин тепловозов
Производительность поточной линии при двухсменной работе электромашинного цеха и круглосуточной работе печей сушильно-пропиточного отделения 8 тяговых электродвигателей. В процессе ремонта единовременно находится 40 электродвигателей.
Для проведения всех необходимых технологических операций по ремонту тяговых электродвигателей в электромашинном цехе установлено следующее основное оборудование: установка для контактной пайки коллекторов якорей, передвижная пробивная установка на 12 кВ, пресс для запрессовки и выпрессовки подшипников из подшипниковых щитов, индукционные нагреватели для подшипниковых щитов со щитами управления, аппарат для проверки межвитковой изоляции, дефектоскоп для проверки шеек вала, окрасочная камера, установка для пропитки якорей, сушильные печи, испытательная станция электрических машин, полуавтоматический станок для обточки, шлифовки и продорожки коллекторов, станок для бандажировки и продорожки якорей электрических машин, токарно-винторезный станок, балансировочный станок, кассета для подшипниковых щитов, стол для ремонта подшипниковых щитов, кассета для подшипников, стол-верстак и другое оборудование. В поточных линиях принят горизонтальный способ разборки и сборки тяговых электродвигателей, что резко сокращает число кантовок якорей и остовов в процессе ремонта, а также число оборудования и, следовательно, его стоимость.
Тяговые электродвигатели и остовы ремонтируют на одиннадцати позициях, расположенных на поточных линиях разборки и сборки тяговых электродвигателей. Двигатели после разборки колесно-моторных блоков и снятия шестерни с вала якоря поступают в моечную машину для наружной обмывки. После мойки тяговый электродвигатель транспортируют мостовым краном в электромашинный цех и устанавливают на I позицию поточной линии разборки тяговых электродвигателей. Здесь замеряют сопротивление изоляции мегомметром на 2,5 кВ, прослушивают работу подшипников и проверяют вибрацию двигателя. Для этого подключают выводные провода тягового электродвигателя к клеммовой колонке и подают напряжение для вращения якоря от статического преобразователя, установленного на позиции. Снимают крышки малого подшипника, упорную шайбу и упорное кольцо и замеряют радиальный зазор. Затем снимают крышки большого подшипника и также замеряют радиальный зазор.
Дальнейшее перемещение тягового электродвигателя или остова по пяти позициям поточной линии разборки и далее в сушильно-пропиточное отделение осуществляется подъемно-транспортной установкой.
На II позиции выпрессовывают подшипниковый щит со стороны, противоположной коллектору, вынимают якорь и транспортируют его на линию ремонта якорей, выпрессовывают подшипниковый щит со стороны коллектора, снимают кронштейны щеткодержателей.
На III позиции продувают внутреннюю поверхность остова, удаляют заливку компаундной массы с полюсных болтов.
IV позиция служит для ремонта механической части остова. Здесь проверяют резьбовые отверстия, заваривают трещины, проверяют износ моторно-осевой горловины и плотность посадки букс моторно-осевых подшипников, восстанавливают резьбовые соединения и выполняют другие ремонтные работы при необходимости. На остов прикрепляют технологические фланцы для установки его на кантователь.
На V позиции ремонтируют электрическую часть остова. Проверяют межкатушечные соединения, плотность посадки катушек на сердечниках главных и добавочных полюсов, затяжку полюсных болтов, а также выполняют другие ремонтные работы. Для удобства работ остов кантуют на специальном кантователе.
Отремонтированный остов далее перемещают в сушильно-пропиточное отделение. После пропитки и сушки остов транспортируют на VI позицию, где проверяют электрическую прочность изоляции относительно корпуса.
Далее остов поступает на лоточную линию сборки тяговых электродвигателей непосредственно на VII позицию или, если она занята, на резервную подставку, расположенную перед позицией. Перемещение остова и тягового электродвигателя с резервной подставки и по пяти позициям поточной линии сборки осуществляется подъемно-транспортной установкой.
VII позиция служит для подготовки остова к сборке. На ней устанавливают кронштейны щеткодержателей.
На VIII позиции нагревают горловину остова со стороны коллектора и монтируют подшипниковый щит.
На IX позиции опускают в остов якорь с подшипниковым щитом, для чего предварительно нагревают горловину остова со стороны, противоположной коллектору, и устанавливают щетки.
На X и XI позициях замеряют радиальный зазор в подшипниках и осевой разбег якоря, проверяют торцовое биение наружных колец подшипников и биение коллектора, притирают щетки, продувают воздухом, устанавливают крышки и испытывают тяговый электродвигатель на холостом ходу.
Поточная линия ремонта якорей до пропитки имеет четыре позиции, из которых позиции А и Г являются подготовительными, а позиции Б и В -- рабочими. С поточной линии разборки тяговых электродвигателей якорь устанавливают на подготовительную позицию А. Затем при помощи цепного конвейера якорь перемещают на ремонтную позицию Б, где его продувают.
Подобные документы
Расчет программы и фронта ремонта, инвентарного парка и процента неисправных локомотивов по видам ремонта, сериям. Определение штата работников электромашинного цеха и организация его работы. Разборка, ремонт, сборка тягового электродвигателя ТЭД НБ-520.
дипломная работа [383,7 K], добавлен 03.06.2014Разработка системы эксплуатации и ремонта тепловозов в условиях Урала. Показатели эксплуатации локомотивов. Анализ участков работы, технического обслуживания, текущего ремонта, экипировочных материалов, экипировки тепловозов и проектирование депо.
курсовая работа [222,3 K], добавлен 03.11.2017Планирование объема работы депо. Показатели эксплуатационной работы, ремонта локомотивов. Расчет технико-производственных показателей работы. Составление плана по труду. Расчет заработной платы локомотивных бригад, рабочих по ремонту локомотивов.
курсовая работа [212,1 K], добавлен 30.11.2008Организация локомотивного депо, определение программы ремонтов и технических обслуживаний. Расчет фронта ремонта локомотивов. Технология ремонта корпусов, моторно-осевых и якорных подшипников, катушек, коллекторов электродвигателя–преобразователя НБ–436.
дипломная работа [271,0 K], добавлен 14.09.2012Подбор необходимого оборудования для обеспечения ремонта тепловоза серии М62 в электроаппаратном отделении. Производственная программа ремонта и технического обслуживания локомотивов. Определение потребных подъемно-транспортных средств отделения.
курсовая работа [315,4 K], добавлен 06.01.2017Расположение оборудования на тепловозе. Вагоны как элемент железнодорожной транспортной системы. Основные технические характеристики полувагона. Оборудование депо и дизель-агрегатное отделение, система ремонта. Организация эксплуатации локомотивов.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 15.11.2012Общая характеристика, организационная структура, цели, основные задачи и функции сервисно-локомотивного депо. Анализ технологии производства. Виды технического обслуживания и ремонта. Организация текущего ремонта электровозов и тепловозов на предприятии.
контрольная работа [698,5 K], добавлен 25.09.2014Перечень работ, выполняемых при ремонте бульдозера. Описание конструкции машины. Определение длительности выполнения работ. Построение и определение временных параметров сетевого графика ремонта бульдозера. Анализ и оптимизация сетевого графика.
курсовая работа [170,6 K], добавлен 13.04.2014Годовая производственная программа мастерской, календарное планирование загрузки. Распределение объема работ по технологическим видам. Технологический процесс ремонта машин в мастерской. Организация технического контроля. Проектирование рабочего места.
курсовая работа [308,5 K], добавлен 16.07.2011Обоснование способов обслуживания поездов локомотивами, обслуживания локомотивов бригадами. Расчет эксплуатируемого парка грузовых и пассажирских локомотивов. Расчет инвентарного парка и парка в распоряжении депо. Расчет списочного штата рабочих.
курсовая работа [151,8 K], добавлен 27.03.2014
