Участок по изготовлению шестерни третьей передачи вторичного вала КПП грузового автомобиля с дизельным двигателем

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Машиностроение является важнейшей отраслью народного хозяйства, определяющей уровень и темпы развития всех других отраслей промышленности, сельского хозяйства, энергетики, транспорта и т.д.

Быстрое развитие машиностроительного производства настоятельно требовало научного решения вопросов, связанных с изготовлением машин, что привело к возникновению науки о технологии машиностроения.

Целью данного дипломного проекта является совершенствование технологического процесса изготовления шестерни третьей передачи вторичного вала коробки передач автомобиля ЗИЛ - 4314, изготовленной из материала Стали 25ХГМ с годовой производственной программой выпуска 200 000 штук при двусменном режиме работы.

Основное направление проекта состоит в повышении технологичности конструкции детали и снижения трудоемкости изготовления детали. Вследствие того, что основными показателями технологичности конструкции является минимальная материалоемкость, минимальная трудоемкость и себестоимость изделия, то решениями поставленной в дипломном проекте цели будут являться:

- применение рациональной заготовки, форма и размеры которой приближались бы к форме и размерам готовой детали;

- применение наиболее рациональных технологических процессов обработки;

- обеспечение заданной точности и качества изготовления изделия;

- применение рациональных методов средств контроля точности и качества.

1. Технологическая часть

1.1 Условия эксплуатации детали и обоснование технических условий на изготовления

Шестерня третьей передачи вторичного вала является деталью механизма коробки передач. Она закреплена неподвижно на вторичном валу коробки передач и входит в зацепление с шестерней распределительного вала.

Эта зубчатая передачи относится к виду кинематических, служащих для точной передачи вращательного движения между валами при достаточно высоких значениях крутящего момента и высоких числах оборота.

Отсюда вытекают следующие условия изготовления детали:

В качестве материала для изготовления шестерни следует использовать легированную высококачественную сталь 25ХГМ.

Необходимая плавность хода зацепления достигается при высокой точности обработки ответственных поверхностей и низкой степени шероховатости.

Важно обеспечить требуемое отклонение от перпендикулярности торца и от отверстия (особенно это отражается на зубообработке).

Химический состав стали 25 ХГМ

Таблица 1.1.1.

C,%	Si,%	Cr,%	Mn,%	Mo,%	Ni,%	Cu,%	P,%	S,%
0,23-0,29	0,17-0,37	0,9-0,12	0,5-1,2	0,2-0,3	не более 0,3	не более 0,3	0,035	не более 0,035

Шестерню необходимо точно установить на вторичном валу, обеспечив тем самым безотказную и эффективную работу зубчатого зацепления. В связи с этим предъявляют жесткие требования на диаметр центрального отверстия 52+0,018

Числовые значения основных требований на деталь представлены на чертеже детали.

1.2 Выбор типа и организационной формы производства

В машиностроении различают три типа производства - массовое, серийное, единичное.

Тип производства определяет содержание, количество и последовательность выполнения операций технологического процесса обработки, применяемое оборудование, остастку, режущий инструмент и средства контроля и автоматизации, а также форму организации этих процессов.

Для определения типа производства необходимо рассчитать значение коэффициента закрепления операций:

КЗО = Nоп/Nр , где

Nоп - количество выполняемых операций в месяц;

Nр - число рабочих мест.

КЗО = 12/12 = 1

Коэффициент закрепления операций соответствует массовому производству.

Рассчитывается темп выпуска деталей по формуле:

, где

Фд - действительный годовой фонд времени в 2 смены, N - годовая производственная программа выпуска детали (N=200 000), шт.

 , где

к - коэффициент, учитывающий плановый простой оборудования;

m - число смен работы (m=2)

Так как оперативное время отличается от такта, то поточная линия является прямоточной (прерывно - поточной).

1.3 Анализ технологичности конструкции обрабатываемой детали

Технологичность конструкции детали или изделия, является главнейшим фактором организации массового производства.

Обычно технологический процесс механической обработки детали определяется в зависимости от конструкции, конфигурации, размеров, веса детали, метода получения заготовки и предъявляемых к детали требований, шероховатость обрабатываемой поверхности, термообработка.

Шестерня третьей передачи вторичного вала относится к зубчатым колесам типа дисков, у которых l/d<1 и длина поверхности отверстия недостаточна для образования двойной направляющей базы, что несколько осложняет технологический процесс ее изготовления.

Шестерня предназначена для точной передачи вращательного движения и относится к классу кинематических передач.

Достаточно высокие нагрузки вынуждают использовать в качестве материала дорогую легированную высококачественную сталь 25ХГМ, а также возникает необходимость в упрочнении шестерни с помощью термообработки.

Но с другой стороны деталь имеет достаточную жесткость, что позволяет вести многоинструментальную обработку. Не возникает трудностей в непосредственном измерений заданных размеров, в получении размеров в пределах заданных допусков, а также получении требуемой шероховатости. Конструкция детали благодаря малому весу, данной форме позволяет применение высокопроизводительного оборудования.

Коэффициент использования металла:

,

где Мд, Мз - масса детали и заготовки соответственно, кг.

Довольно высок коэффициент использования металла.

Все вышесказанное положительно отражается в конечном итоге на трудоемкости изготовления, технологической себестоимости, а также возможности унификации конструктивных элементов детали и использовании типовых технологических процессов.

Деталь отвечает требованиям массового производства и не представляет особых технологических трудностей при ее изготовлении.

1.4 Обоснование и выбор метода получения заготовки

В зависимости от служебного назначения зубчатые колеса изготавливают, как правило, из углеродистых, легированных сталей, в ряде случаев - из чугуна, пластмассы и бронзы.

Материал зубчатых колес должен обладать однородной структурой, которая способствует стабильности размеров после термообработки, особенно размеров отверстия, колеса и шага.

Исходя из условий эксплуатации детали и технических требований на изготовление, в качестве материала наиболее удобно и выгодно применить сталь 25ХГМ.

Сталь в отожженном состоянии хорошо обрабатывается резанием. В базовой технологии применяется именно сталь 25ХГМ, но возможно изготовление шестерни и из стали 25ХГТ.

В массовом производстве получают заготовки наиболее приближающиеся по форме и размерам к готовой детали, когда на заготовительные цеха приходится значительная доля трудоемкости изготовления детали и относительно меньшая доля приходится на механические цеха.

Заготовки зубчатых колес обычно получают штамповкой в закрытых штампах или поперечно - клиновой прокаткой.

Штамповка в закрытых штампах имеет значительные преимущества перед свободной ковкой и штамповкой в открытых штампах:

- структура металла более однородна (деталь прочнее);

- размеры наиболее близки к окончательным;

- лучше используется металл (уменьшается расход);

- процесс более производительный.

Сравнивая разные методы получения заготовки шестерни третьей передачи вторичного вала, предлагаю изготовление заготовки на горизонтально - ковочной машине (ГКМ).

Преимущества штамповки на ГКМ:

- высокая производительной и экономичное использование металла (Км = 0,6).

Высокоскоростная штамповка позволяет изготовлять заготовки с малыми радиусами закруглений, уменьшать припуски на последующую механообработку, получать заготовки с высокими механическими свойствами, максимально приближенными к форме и размерам готовой детали.

Краткий технологический маршрут получения заготовки для шестерни третьей передачи вторичного вала:

входной контроль металла (выборочный);

нагрев металла;

резка заготовок;

нагрев заготовок;

штамповка;

обрезка заусенца;

операционный контроль структуры металла;

заточка заусенца;

отжиг поковки;

очистка поковки от опалины дробью;

контроль твердости поковки;

окончательный контроль.

Поковка подвергается отжигу, что дает число твердости по Бринеллю НВ до 207, очень незначительную деформацию при термообработке.

Обработка дробью также способствует стабильности поверхностей твердости, улучшает микрогеометрию поверхностного слоя заготовки.

1.5 Обоснование и выбор технологических баз и предварительная оценка точности базирования

Точность обработки детали по заданным геометрическим параметрам зависит от совокупного действия большого числа факторов.

Суммарная погрешность, возникающая от совокупного действия всех элементарных погрешностей системы, должна учитывать следующие основные погрешности:

- установки (положение заготовки на станке);

- вызываемые упругими деформациями технологической системы под влиянием сил резания;

- Формы и взаимного расположения плоскостей;

- настройки, подстройки станка и регулировки зажимного механизма;

- обусловливаемые геометрическими неточностями станка;

- вызываемые неточным изготовлением режущего инструмента;

- вызываемые тепловыми деформациями технологической системы;

Погрешность установки зависит от несовмещения измерительной и технологических баз и равна разности предельных расстояний от измерительной базы обрабатываемой заготовки до технологической базы.

Погрешность базирования может быть уменьшена путем повышения точности формы и взаимного расположения технологических баз и их шероховатости.

Выбирать технологические базы необходимо с учетом принципа последовательности баз. В качестве технологической базы следует принимать элементы и поверхности обработанной детали, относительно которых наиболее строго задана положение большинства других элементов и поверхностей. Также при выборе технологических баз нужно обеспечивать хорошую устойчивость заготовки.

Для полной ориентации заготовка должна быть лишена всех шести степеней свободы, для частичной ориентации - трех, четырех или пяти. Так же число основных опор приспособления должно быть равно числу тех степеней свободы, которых нужно лишить заготовку.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1.6 Выбор технологического маршрута обработки

1.6.1 Анализ существующего технологического процесса

Технологический процесс обработки шестерни третьей передачи вторичного вала автомобиля ЗИЛ 4314 состоит из следующих основных технологических операций:

Обработка базовых поверхностей;

Обработка линейных размеров, ограничивающих поверхностей, отверстий и т.д.

Обработка зубьев;

Термическая обработка.

Чистовая обработка поверхностей.

Приемочный контроль.

Действующий технологический процесс обработки шестерни третьей передачи вторичного вала автомобиля ЗИЛ 4314 имеет ряд недостатков:

Малая автоматизация и механизация процесса влияет на производительность труда, точность изготовления изделия;

Токарная обработка производится на четырех станках, предварительно используется протяжной станок. Станкоемкость этих операции можно снизить за счет внедрения станка с ЧПУ.

Инструментальная оснастка действующего производства не отвечает последним требованиям современных технологий.

1.6.2 Обоснование и выбор методов обработки и оборудования

В технологическом процессе механической обработки присутствуют черновые, чистовые и финишные операции. На первой операции обрабатываются торцы, снимаются фаски, растачивается отверстие под чистовую обработку, обрабатываются канавки, обтачивается конус под чистовую обработку, обтачивается обод, делаются фаски. После чего сверлятся отверстия диаметром 6 на проход, фрезеруются канавки на торце ступицы, фрезеруются фаски в отверстиях диаметр 6. Далее закругляются и долбятся зубья Z=23, после чего происходит чистовое фрезерование зубьев Z=33. Далее Z=33 закрепляются и шевенгуются. Затем деталь проходит термообработку и получает нитроцементированый слой глубиной 0,6 - 0,8 мм. После всего этого зубья обкатываются и шевенгуются, шевингуются отверстия и шлифуются торцы и конус. Конус далее полируется. Деталь проходит приемочный контроль.

Размещено на http://www.allbest.ru/

КАРТА технологического маршрута обработки детали шестерня третьей передачи вторичного вала

Базовый процесс

Проектируемый процесс

№ п/п

Наименование операции

Оборудование

Приспособление

Режущий инструмент

Средства измерения

№ п/п

Наименование операции

Оборудование

Приспособление

Режущий инструмент

Средства измерения

005

протяжка

Вертикал. Протяжной авт. 766Н89

Патрон верхний, патрон нижний, кулачок

Протяжка круглая

Пластина 51,38-51,35

005

токарная

Токарный станок с ЧПУ 16А20Ф3

Патрон, зажимное приспособление

Резец подрезной с механическим креплением пластины, Резец расточной с механическим креплением пластины, Резец канавочный с механическим креплением пластины

ШЦ-1-125-0,1 Конусное кольцо, Нутрометр индикаторн. 50-100, ШЦ-250-0,05 Шаблон 2,15-2,25 Скоба 28,0-27,72, образцы шероховатости

010

токарная

Токарный многорезцовый п/а 1А730

Патрон цанговый, цилиндр, оправка - цанга, державка передняя, державка, державка задняя

Резец фасонный, Резец подрезной

ШЦ-1-125-0,1

010

агрегатная

Агрегатно - сверлильно - фрезерный 7-ми поизиц. п/а АС-070

Приспособление, опора, прижим, втулка разжимная, оправка, втулка регулируемая, втулка

Сверло диам. 6, фреза фасонная, фреза специальная, напильник круглый

ШЦ-1-125-0,1

015

токарная

Токарный вертикал.8-ми шп. п/п 1282

Приспособление, оправка, державка, контрольное приспособление

Резец подрезной, резец проходной, резец расточной, резец фасочный, резец специальн., резец канавочный

ШЦ-1-125-0,1, Шаблон 15,0-14,88, Скоба 28,55-28,40, Шаблон 42,6-42,43, Шаблон 3,2-3,04, Шаблон 2,15-2,25, Скоба 134,1-133,84 Скоба 99,34-99,20 Пластина 78,0-78,2 Конусное кольцо, Нутрометр 87,37-86,50

Операционный контроль

015

Зубозакругля-ющая

Зубозакругляющий СТ-1752

Приспособление, оправка, втулка разжимная

Фреза

ШЦ-1-125-0,1

Зачистка

Приспособл.

Фреза

020

Зубодолбеж-ная

Зубодолбежный п/а ОНА-12

Приспособление, опора, кулачок, фиксатор, оправка, контрольное приспособление

Долбяк с покрытием

Калибр шлицевой, образцы шероховатост

020

агрегатная

Агрегатно - сверлильно - фрезерный 7-ми поизиц. п/а АС-070

Приспособление, опора, прижим, втулка разжимная, оправка, втулка регулируемая, втулка

Сверло диам. 6, фреза фасонная, фреза специальная, напильник круглый

ШЦ-1-125-0,1

025

Зубофрезерная

Зубофрезер-ный п/а Ст-53А33П

Приспособление, оправка, центр верхний, шпиндельная оправка, контрольн. Приспособление, приспособлен. Цанга, оправка, втулка, контрольн. приспособление

Фреза червячная, Фреза червячная диам.110

Эталонная шестерня, мерительная шестерня

025

Алмазно - расточная

Алмазно - расточной 2-х сторон. 2-х позиц. 4-х шпин. п/а 2А715 ОС-6015

Приспособление, приспособление заднее, патрон, оправка, прибор, шаблон

Резец расточной, резец подрезной, клеймо металлич.

Нутрометр индикаторн. 50-100, ШЦ-250-0,05 Шаблон 2,15-2,25 Скоба 28,0-27,72

030

Зубозакругля-ющая

Зубозакругля-ющий «Кросс» Зубозакругляющий ВС-530

Приспособлен. Опорное кольцо, оправка, кулачок, державка, приспособлен. оправка

Фреза одновитковая, резец, фреза верхняя, фреза нижняя, напильник круглый

ШЦ-1-125-0,1

030

Токарная

Токарный многорезцовый п/а 1А-730

Приспособление, цанга, державка, копир, контрольное приспособление

Трехгранная пластина

Конусное кольцо, образцы шероховатости

Очистка

Щетка капроновая

035

Зубошевинго-вальная

Зубошевинго-вальный п/а СТ-1508, зубошевинго-вальный п/а ВС-375 Зубошевинго-вальный п/а АВС-02-1263

Приспособлен, оправка, кольцо, контрольное приспособлен., Оправка, кольцо, съемник, контрольное приспособление, Оправка, контрольное приспособлен.

Шевер

Эталонная шестерня Эталонная шестерня, образцы шероховатости Эталонная шестерня, образцы шероховатости

Клеймение

Верстак слесарный

Молоток слесарный, клеймо

Операционный контроль

040

Зубозакругля-ющая

Зубозакругляющий СТ-1752

Приспособление, оправка, втулка разжимная

Фреза

ШЦ-1-125-0,1

Зачистка

Приспособление

Фреза

промывка

Моечная машина

Подвеска емкость 6 шт.

Термометр стеклянный технический

045

Зубодолбеж-ная

Зубодолбежный п/а ОНА-12

Приспособление, опора, кулачок, фиксатор, оправка, контрольное приспособление

Долбяк

Калибр шлицевой, образцы шероховатости

Операционный контроль

транспортирование

Электропогрузчик ЕВ-717

Тара для шестерен 450 шт.

050

Зубофрезерная

Зубофрезер-ный п/а Ст-1161, зубофре-зерный авт. «Черчилл»

Приспособление, оправка, центр верхний, шпиндельная оправка, контрольн. Приспособление, приспособлен. Цанга, оправка, втулка, контрольн. приспособление

Фреза червячная, Фреза червячная диам.110

Эталонная шестерня, мерительная шестерня

Термическая

Транспортирование

Электропогрузчик ЕВ-717

Тара для шестерен 450 шт.

040

Зубообкатывающая

Зубообкатывающий СТ-1071

Тележка свечевая 30 шт., подвеска 24 шт.

Обкаточные шестерни

045

Хонинговаль-ная

Внутрихонинговальный 2-х шпинд. п/а ОФ-14Б

Приспособление хонголовка, башмак, направление, центратор, патрон, датчик, контрольн. Приспособлен.

Алмазный брусок зерна А25-20М, Алмазный брусок зерна АС 63-50М 40*12*6

Нутрометр индикаторн. 50-100, установочное кольцо диам. 52, калибр предварит. Диам. 51,07-51,965, мерительное устройство

055

Зубозакругля-ющая

Зубозакругля-ющий «Кросс» Зубозакругляющий ВС-530

Приспособлен. Опорное кольцо, оправка, кулачок, державка, приспособлен. оправка

Фреза одновитковая, резец, фреза верхняя, фреза нижняя, напильник круглый

ШЦ-1-125-0,1 ШЦ-1-125-0,1

Внутрихонинговальный 2-х шпинд. п/а «Наубург»

Присособлен хонголовка, патрон, державка бруска, узел ручной компенсации брусков, датчик, контрольн. Приспособлен.

Алмазный брусок зерна А25-20М, Алмазный брусок зерна АС 63-50М

Калибр окончательный диам. 52,018-52,013 Образцы шерохова-сти, эталонная шестерня, нутрометр микрометрический, установочное кольцо диам. 52, калибр предварительн. Автокалибр, арматура, калибр окончательный диам. 52,018-52,013, эталонная шестерня

Очистка

Щетка капроновая

060

Зубошевинго-вальная

Зубошевинго-вальный п/а СТ-1508, зубошевинго-вальный п/а ВС-375 Зубошевинго-вальный п/а АВС-02-1263

Приспособлен, оправка, кольцо, контрольное приспособлен., Оправка, кольцо, съемник, контрольное приспособление, Оправка, контрольное приспособлен.

Шевер

Эталонная шестерня Эталонная шестерня, образцы шероховатости Эталонная шестерня, образцы шероховатости

промывка

Моечная машина

Подвеска емкость 6 шт.

Термометр стеклянный технический

Операционный контроль

050

шлифовальная

Внутришлифовал. СТ-1628

Оправка гидропластная, контрольн. Приспособлен., прибор активного контроля, пневмоголовки, датчик, кожух к датчику

ПВ 50*150*20, 15А16СТ1Б шлифовальный круг

Шаблон 1,13-0,87, шаблон 29,9-29,816, наконечник, кронштейн к приспособлен., образцы шероховатости

транспортирование

Электропогрузчик ЕВ-717

Тара для шестерен 450 шт.

Термическая

Транспортирование

Электропогрузчик ЕВ-717

Тара для шестерен 450 шт.

065

Зубообкатывающая

Зубообкатывающий СТ-1071

Тележка свечевая 30 шт., подвеска 24 шт.

Обкаточные шестерни

055

шлифовальная

Круглошлифовальный п/а 348 6Н54

Мембранный патрон, мембрана, кулачки, планшайба, контрольн. Приспособлен.

ПП 600*20*305 24А16СТ1К шлифовальный круг

Образцы шероховатости, коническая оправка, конусное кольцо для проверки на краску.

070

Хонинговаль-ная

Внутрихонинговальный 2-х шпинд. п/а ОФ-14Б

Приспособление хонголовка, башмак, направление, центратор, патрон, датчик, контрольн. Приспособлен.

Алмазный брусок зерна А25-20М, Алмазный брусок зерна АС 63-50М40*12*6

Нутрометр индикаторн. 50-100, установочное кольцо диам. 52, калибр предварит. Диам. 51,07-51,965, мерительное устройство

Внутрихонинговальный 2-х шпинд. п/а «Наубург»

Присособлен хонголовка, патрон, державка бруска, узел ручной компенсации брусков, датчик, контрольн. Приспособлен.

Алмазный брусок зерна А25-20М, Алмазный брусок зерна АС 63-50М

Калибр окончательный диам. 52,018-52,013 Образцы шерохова-сти, эталонная шестерня, нутрометр микрометрический, установочное кольцо диам. 52, калибр предварительн. Автокалибр, арматура, калибр окончательный диам. 52,018-52,013, эталонная шестерня

060

Зубохонинговальная

Зубохонинговальная п/а АН-10 «Черчилл»

Оправка под деталь, центр задний, контрольн. Приспособлен.

Абразивный шевер

Образцы шерохова-сти, эталонная шестерня

065

Полироваль-ная

Полировально-доводочный аппарат «Теленхауз» Полировальнодоводочны аппарат ЛЗ-195

Приспособлен., контрольн. Приспособлен., державка, втулка прижимная, кольцо, оправка, подставка, Приспособлен, державка для абразивной ленты, цанга, контрольн. Приспособлен.

Абразивные бруски 20*13*75 24А5С2К1 Лента абразивная зерно № 10, Лента абразивная зерно № 5

Образцы шероховатости, коническая оправка, кольцо для проверки на краску Образцы шероховатости, коническая оправка, кольцо для проверки на краску

Промывка

Моечная машина

Подвеска емкость 6 шт.

Термометр стеклянный технический

075

шлифовальная

Внутришлифовал. СТ-1628

Оправка гидропластная, контрольн. Приспособлен., прибор активного контроля, пневмоголовки, датчик, кожух к датчику

ПВ 50*150*20, 15А16СТ1Б шлифовальный круг

Шаблон 1,13-0,87, шаблон 29,9-29,816, наконечник, кронштейн к приспособлен., образцы шероховатости

Операционный контроль

Приемочный контроль

080

шлифовальная

Круглошлифовальный п/а 348 6Н54

Мембранный патрон, мембрана, кулачки, планшайба, контрольн. Приспособлен.

ПП 600*20*305 24А16СТ1К шлифовальный круг

Образцы шероховатости, коническая оправка, конусное кольцо для проверки на краску.

085

Зубохонинговальная

Зубохонинговальная п/а АН-10 «Черчилл»

Оправка под деталь, центр задний, контрольн. Приспособлен.

Абразивный шевер

Образцы шерохова-сти, эталонная шестерня

090

Полироваль-ная

Полировально-доводочный аппарат «Теленхауз» Полировальнодоводочны аппарат ЛЗ-195

Приспособлен., контрольн. Приспособлен., державка, втулка прижимная, кольцо, оправка, подставка, Приспособлен, державка для абразивной ленты, цанга, контрольн. Приспособлен.

Абразивные бруски 20*13*75 24А5С2К1 Лента абразивная зерно № 10, Лента абразивная зерно № 5

Образцы шероховатости, коническая оправка, кольцо для проверки на краску Образцы шероховатости, коническая оправка, кольцо для проверки на краску

Промывка

Моечная машина

Подвеска емкость 6 шт.

Операционный контроль

Приемочный контроль

Размещено на http://www.allbest.ru/

1.7 Расчет межоперационных припусков и размеров заготовки

Определение величины припуска на механическую обработку имеет большое значение в производстве. Припуски на обработку должны быть минимально возможными для обеспечения прогрессивной технологии обработки детали. От них зависит производительность и коэффициент использования металла. Размер припуска определяется следующими факторами:

толщиной поврежденного поверхностного слоя металла при получении заготовки;

качеством поверхности, полученной на предыдущей операции;

точностью размеров при переходе от одной операции к другой;

размерами и конфигурацией обрабатываемых поверхностей;

точностью установки детали при выполнение всех операций.

Припуск на обработку - слой металла, удаляемый с поверхности заготовки в процессе обработки для обеспечения заданного качества детали.

Общий припуск - слой материала, необходимый для выполнения всей совокупности технологических переходов, то есть всего технологического процесса обработки данной поверхности от заготовки до готового изделия.

Величина припуска рассчитывается по формуле:

, где

- высота микронеровностей дефектного слоя металла на предшествующем переходе;

- глубина дефектного слоя на предшествующем переходе, мкм;

- суммарное отклонение расположения поверхности, мкм;

- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе, мкм;

Оптимальными являются припуски, обеспечивающие устойчивую работу по производству деталей при высоком качестве и с наименьшей себестоимостью.

Расчет припуска на обработку отверстия диам. 52+0,018 мм.

Маршрут обработки:

Расточка предварительная до диам. 51,90 - 51,88 мм

Хонинговать до диам. 52,012 - 52,0 мм

Определяем высоту микронеровностей , h, и погрешностей базирования

, h=250мкм, =50 мкм

Находим величину смещения осей поковок:

=0,8 мм = 800 мкм (стр. 184, т.12)

Удельная кривизна поковок

Находим суммарное отклонение пространственных погрешностей:

После расточки предварительной:

h=50мкм

,

После расточки окончательной:

h=25мкм

,

Хонингование:

Класс точности -1

Класс шероховатости - 0

Определяем допуски по переходам (стр. 274, табл. 66)

Для протягивания - 46 мкм

Для черновой расточки - 400 мкм

Для чистовой расточки - 120 мкм

Для хонингования - 18 мкм

Определяем припуски на диаметральный размер:

Для черновой расточки:

Для чистовой расточки:

Для хонингования:

Проверка правильности произведенных расчетов.

, где

- допуск на припуск, определяется как разность предельных значений припуска;

- допуск по размеру предшествующего перехода;

- допуск по размеру выполняемого перехода.

Расчет припуска на обработку зубчатого венца диам. 134,1-0,26мм.

Маршрут обработки:

Обточка обода до диам. 134,1 - 133,84 мм

Чистовое фрезерование

Шевингование

Хонингование

Определяем , h, и

, h=250мкм, =50 мкм

После обточки

h=100мкм

После фрезерования:

h=30мкм

После шевингования:

h=20мкм

После хонингования:

Класс точности - 2

Касс шероховатости - 8-10

Допуск по переходам:

Для обточки - 1000 мкм

Для фрезерования - 400 мкм

Для шевингования - 140 мкм

Для хонингования - 270 мкм

Определяем припуски для обточки:

Проверка:

;

1582=1582

Данная проверка показывает правильность произведенных расчетов.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Таблица

	Карта расчета припусков на обработку и предельных резмеров по технологическим переходам	Группа
Факультет АФ	Наименование детали	Шестерня 3-ей Передачи Вт.В.		Студент
Кафедра 12	Вид заготовки поковка	Марка материала	25ХГМ
Элементарная поверхность детали. Технологический маршрут обработки поверхности детали
	Элементы припуска в мкм	Расчетный припуск в мкм 2Zmin	Расчетный припуск в мм	Допуск ? в мкм	Принятые (округляемые) размеры заготовки по переходам в мм	Полученные предельные значения припусков	примечание
	RZ	h	?	?				Наибол.	Наимен.	Макс.	Мин.
Заготовка						45,199	1600	45,199	43,639
Протяжка	240	250	1612	50	4,219	49,418	46	49,418	49,372	5,733	4,219
Черновая	4	6	96,72	50	1,957	51,375	400	51,375	50,975	4,603	4,957
Чистовая	50	50	80,6	50	0,390	51,765	120	51,765	51,645	0,67	0,39
Хонингование	20	25	64,48	50	0,253	52,018	18	52,018	52,0	0,355	0,253
										5,628	5,6

Размещено на http://www.allbest.ru/

1.8 Обоснование и выбор оборудования

Выбор оборудования прежде всего определен выполнением технических условий и требований, предъявляемых к обрабатываемой детали, а также необходимо знать следующие положения:

метод обработки;

точность и производительность оборудования;

мощность двигателей станка;

стоимость оборудования;

наличие в цехе или на рынке данного оборудования;

тип производства.

На основании вышеизложенного для технологического маршрута обработки шестерни третьей передачи вторичного вала коробки передач выбрано следующее оборудование.

Оборудование для обработки шестерни третьей передачи вторичного вала коробки передач ЗИЛ 4314.

Таблица 1.8.1

№ п/п инаименование операции	Наименование и тип оборудования
005 Токарная	Токарный станок с ЧПУ 16А20Ф3
010 Агрегатная	Агрегатно-сверлильно-фрезерный 7-ми позиционный полуавтомат модель АС-070
015 Зубозакругляющая	Зубозакругляющий модель СТ-1752
020 Зубодолбежная	Зубодолбежный полуавтомат модель ОНА-12
025 Зубофрезерная	Зубофрезерный полуавтомат модель 53А33П
030 Зубозакругляющая	Зубозакругляющий модель ВС-530
035 Зубошевинговальная	Зубошевинговальный полуавтомат модель СТ-1508
040 Зубообкатывающая	Зубообкатывающий модель СТ-1071
045 Хонинговальная	Внутрихонинговальный 2-х шпиндельный полуавтомат ОФ-14Б
050Шлифовальная	Внутришлифовальный модель СТ-1628
055 Шлифовальная	Круглошлифовальный полуавтомат модель 3486Н54
060 Зубохонинговальная	Зубохонинговальный полуавтомат модель АН-10 «Черчилл»
065 Полировальная	Полировальнодоводочный автомат модель ЛЗ-195

1.9 Обоснование и выбор режущего инструмента, средств оснащения и контроля

Правильный выбор режущего инструмента является одним из важнейших факторов, влияющих на себестоимость изготовления детали, так как от режущего инструмента зависят такие параметры как качество поверхности, производительность труда и т.д.

При выборе режущего инструмента необходимо знать следующие положения:

метод обработки;

точность и производительность оборудования;

стоимость;

наличие в цехе или на рынке данного оборудования;

стойкость и ремонтопригодность инструмента;

шероховатость обрабатываемой поверхности.

На основании этих положений для механической обработки были выбраны следующие инструменты

Режущий инструмент

Таблица 1.9.1

№ оп.	Режущий инструмент
005	Резец подрезной с механическим креплением пластины, Резец расточной с механическим креплением пластины, Резец канавочный с механическим креплением пластины
010	Сверло спиральное диам. 6 Р9М5, Фреза фасонная Р6М5, Фреза специальная Р6М5, Напильник круглый
015	Фреза Р6М5
020	Долбяк с покрытием
025	Фреза червячная диам 110 Р9М4К8
030	Фреза одновитковая Р6М5 , Резец Т15К6, Фреза верхняя Р6М6, Фреза нижняя Р6М5, Напильник круглый
035	Шевер
040	Обкаточные шестерни
045	Алмазный брусок зерна А25 - 20М Алмазный брусок 40*12*6 зерна АС63-50М
050	Шлифовальный круг ПВ 50*150*20
055	Шлифовальный круг ПВ 600*20*305
060	Абразивный шевер
065	Абразивные бруски 20*13*7 Лента абразивная зерно № 10 Лента абразивная зерно № 5

Во время обработки на месте для контроля применяется простой измерительный инструмент (штангенциркуль, шаблоны, скобы, калибры, образцы) и специальное контрольное приспособление, на котором проверяют различные параметры. Простым измерительным инструментов меряют на месте выборочно, 1% от сменного задания.

Контрольный инструмент

Таблица 1.9.2.

№ п/п и наименование операции	Измерительный инструмент
005 Токарная	Штангенциркуль Шц1-125-0,1 Конусное кольцо, Нутрометр индикаторн. 50-100, ШЦ-250-0,05 Шаблон 2,15-2,25 Скоба 28,0-27,72, образцы шероховатости
010 Агрегатная	Штангенциркуль Шц1-125-0,1
015 Зубозакругляющая	Штангенциркуль Шц1-125-0,1,
020 Зубодолбежная	Контрольное приспособление, Калибр шлицевой, Образцы шероховатости
025 Зубофрезерная	Контрольное приспособление, Эталонная шестерня, Мерительная шестерня
030 Зубозакругляющая	Штангенциркуль Шц1-125-0,1,
035 Зубошевинговальная	Контрольное приспособление, Эталонная шестерня, Образцы шероховатости
040 Зубообкатывающая
045 Хонинговальная	Контрольное приспособление, Нутрометр индикаторный 50 - 100; Установочное кольцо диам. 52; Калибр предварительный диам. 51,97 - 91,965; Мерительное устройство; Калибр окончательный диам. 52,018 - 52,013; Образцы шероховатости, Эталонная шестерня; Нутрометр микрометрический; Автокалибр, арматура
050Шлифовальная	Контрольное приспособление, наконечник, шаблон 1,13 - 0,87; Шаблон 29,9 - 29,816; кронштейн к приспособлению, Образцы шероховатости
055 Шлифовальная	Контрольное приспособление, образцы шероховатости, коническая оправка, конусное кольцо для проверки на краску.
060 Зубохонинговальная	Контрольное приспособление, Эталонная шестерня, Мерительная шестерня
065 Полировальная	Контрольное приспособление, Образцы шероховатости, Коническая оправка, кольцо для проверки на краску

1.10 Разработка технологических операций и последовательности переходов

При выборе последовательности обработки руководствуемся следующими соображениями:

- выполняем операции с наибольшим удалением стружки, т.к. в этом случае легче обнаружить дефекты заготовки, происходит наибольшее перераспределение внутреннего напряжения у деталей, действуют наибольшие силы резания;

- предусматриваем выполнение черновых операций отдельно от чистовых;

- операции, при которых можно ожидать повышенного брака, относим к началу процесса обработки, чтобы не загружать оборудование и рабочих занятых а обработке;

- отделочные операции относим к концу технологического процесса с тем, чтобы уменьшить возможность повреждения окончательно обработанных поверхностей.

При выборе последовательности переходов для многопозиционных станков руководствуемся следующими соображениями:

- один размер при обработке отверстий должен возрастать к тредуемому диаметру;

- один размер при обработке наружной поверхности должен понижаться к требуемому размеру;

- если на одной позиции деталь обрабатывается несколькими инструментами (несколько поверхностей), инструмент не должен пересекаться при обработке;

- при обработке на одном станке, деталь должна быть закреплена один раз на все время обработки;

- не допускать чистовую обработку перед черновой.

1.11 Расчет режимов резания и нормирования операций

Операция 005. Токарная. Переход 1.

Оборудование: токарный станок с ЧПУ 16А20Ф3

Режущий инструмент: резец подрезной с механическим креплением пластины.

t = 2 мм

Lp.x. = Lp + y = 42 + 4 = 46 мм

Рекомендуемая подача за один оборот шпинделя S0= 0,3 мм/об.

Стойкость инструмента.

Tp = TM *?, где

TM - стойкость в минутах машинной работы станка

? - коэффициент времени резания (если ? > 0,7, то его можно не учитывать).

? = Lp/ Lp.x. = 42/46 = 0,9 >0,7

Tp = TM = 50 мин.

Скорость резания.

, где

к1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

к2 - от стойкости и марки твердого сплава;

к3 - от вида обработки.

? = 100м/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 900 об/мин.

Переход 2.

Оборудование: токарный станок с ЧПУ 16А20Ф3

Режущий инструмент: резец подрезной с механическим креплением пластины.

t = 1 мм

Lp.x. = Lp + y = 32 + 4 = 36 мм

Рекомендуемая подача за один оборот шпинделя S0= 0,3 мм/об.

Стойкость инструмента.

Tp = TM *?, где

TM - стойкость в минутах машинной работы станка

? - коэффициент времени резания (если ? > 0,7, то его можно не учитывать).

? = Lp/ Lp.x. = 32/36 = 0,9 >0,7

Tp = TM = 50 мин.

Скорость резания.

, где

к1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

к2 - от стойкости и марки твердого сплава;

к3 - от вида обработки.

? = 100м/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 900 об/мин.

Операция 020. Агрегатная.

Оборудование: Агрегатно-сверлильно-фрезерный семипозиционный полуавтомат АС-070.

1 позиция. Сверление отверстий диам. 6 мм.

Lp.x. = Lp + y = 12+2 = 14 мм;

t = 16 мм

Подача S0 =0,1 мм/об.

Стойкость:

Tp = TM *?, ? = 12/14 = 0,9 >0,7

Tp = TM = 20 мин.

Скорость резания.

, где

к1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала; к2 - от стойкости инструмента; к3 - от отношения длины резания к диаметру.

? = 24*1*1,25*1 = 30 м/мин.

Число оборотов шпинделя.

Принимаем по паспорту станка n = 1300 об/мин.

Действительная скорость резания.

Осевая сила:

Ро = Ртабл.*kp, где

kp - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

Ро =110*0,9 = 99 кг

Мощность резания:

, где

kN - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

n - число оборотов инструмента в минуту.

5 и 7 позиции. Фрезерование фасок в отверстиях диам. 6 мм со стороны центрального отверстия.

Lp.x. = 4+7 = 11 мм;

t = 1 мм

Подача на зуб фрезы SZ=0,025 мм/зуб.

Стойкость:

Tp = TM *?, ? = 4/11 = 0,36 < 0,7

Tp = 60*0,36 = 21,6 мин.

, где

к1 - коэффициент, зависящий от размеров обработки;

к2 - от состояния обрабатываемой поверхности и ее твердости;

к3 - от стойкости и материала инструмента.

? = 25*1,1*1,1*1,3 = 47,2 мм/мин.

Принимаем n = 650 об/мин.

Sм =195 мм/мин.

Мощность резания:

, где

Е - величина, определяемая по таблице;

k1- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

k2 от типа фрезы и скорости резания.

3, 4, 6 позиции. Фрезерование канавки R=4 и глубиной 1,7

Lp.x. =2+22 =24 мм;

b = 4 мм

SZ=0,04 мм/зуб.

Tp = TM *?, ? = 2/24 = 0,072 < 0,7

Tp = 100*0,072 = 7,2 мин.

? = 38*1,5*0,6*1,6 = 54,72 мм/мин.

Принимаем n = 120 об/мин.

?действ = (120*3,14*129)/1000 = 48,6 м/мин.

Sм =115,2 мм/мин.

Мощность резания:

Расчет штучного времени.

Операция 005 Токарная.

Основное время:

tшт = 1,2 мин.

Операция 020. Агрегатная

Сверление отверстий диам. 6 мм

Фрезерование фасон

Фрезерование канавки

Основное время tо = 0,208 мин.

tшт = 0,5697 мин.

2. Конструкторская часть

шестерня вал автомобиль деталь

2.1 Описание конструкции, работы и расчет станочного приспособления

2.1.1 Анализ сил, действующих на заготовку, проводится исходя из схемы наладки инструмента (см. лист Технологическая наладка)

В процессе обработки на заготовку действуют силы резания Pz, Px, Py, так же появляется момент резания, который стремится повернуть заготовку, так же на заготовку действует сила зажима, которая препятствует повороту и смещению ее в приспособлении при обработке (рис. 2.1.1)

рис. 2.1.1 Схема сил действующих на заготовку.

2.1.2 Выбор мест закрепления

Основные опоры бывают постоянными, регулируемыми и самоустанавливающимися. Для повышения жесткости и виброустойчивости заготовки применяют вспомогательные опоры, которые бывают регулируемыми и самоустанавливающимися. Суммарное число основных и вспомогательных опор больше числа тех степеней свободы, которых нужно лишить заготовку. Чем меньше опор, тем проще станочные приспособления.

При обработке шестерни третьей передачи вторичного вала базирование происходит по центральному отверстию и по торцу Т ступицы.

Так же приспособление должно обеспечивать возможность беспрепятственного вылета инструмента и устойчивую жесткость закрепления.

2.1.3 Выбор кинематической схемы зажимных элементов

Исходя из опыта проектирования зажимных приспособлений, описанных в литературе, для зажима данной детали в предлагаемом приспособлении необходимо использовать клиновой зажим.

Зажим происходит за поверхность отверстия с помощью кулачка.

2.1.4 Расчет усилий закрепления заготовки

Для удержания заготовки от поворота нужно приложить момент, направленный в противоположную сторону и равный .

Момент зажима создается силой закрепления

,

где - коэффициент трения;

- коэффициент запаса, учитывающий нестабильность сплавных воздействий на заготовку

;

- гарантированный коэффициент запаса, ;

- коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за случайных неровностей на обрабатываемой поверхности заготовки, ;

- коэффициент, учитывающий увеличение сил резания вследствие затупления режущего инструмента, ;

- коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом резании, т.к. резание не является прерывистым, то ;

- коэффициент, характеризующий постоянство силы, развиваемой зажимным механизмом, ;

- коэффициент, учитывающий эргономику немеханизированного зажимного механизма, т.к. приспособление механизировано, то коэффициент не учитывается;

- коэффициент, учитывающийся только при наличии моментов, стремящихся повернуть заготовку, установленную плоской поверхностью, в данном случае не учитывается.

2.1.5 Выбор и расчет силового узла

В качестве силового привода зажимного узла применяется пневмопривод: пневмоцилиндр с поршнем.

По сравнению с механическими приводами, пневматический привод имеет ряд преимуществ:

значительно сокращается время на зажим и режим обрабатываемых деталей вследствие быстроты действия;

постоянство силы зажима детали;

возможность регулирования силы зажима;

простота управления зажимным устройством и бесперебойностью работы пневмопривода при изменении температуры окружающей среды.

Эти качества пневмопривода удовлетворяют требованиям зажимного приспособления вследствие чего повышается производительность, точность установки и центрирование детали, сокращается время на обработку детали.

При расчете пневмопривода определяем силу на штоке поршня, зависящую от диаметра пневмоцилиндра и давления сжатого воздуха в его полостях. По заданной силе на штоке поршня и давлению воздуха определяем диаметр штока.

Осевая сила на штоке определяется: в бесштоковую полость:

в штоковую полость:

где - диаметр поршня; - диаметр штока; - давление сжатого воздуха (); - КПД пневматического цилиндра ().

Отсюда находим диаметр поршня:

Принимаем по ГОСТ 19899-74 .

2.2 Расчет и описание конструкции режущего инструмента

Рассматривается червячная фреза .

Данные для расчета:

модуль ;

угол зацепления;

высота зуба ;

глубина впадины зуба ;

расстояние между зубьями ;

Порядок расчета.

Расчетный профильный угол рейки в нормальном сечении:

Модуль нормальный:

Шаг по нормали:

Расчетная толщина зуба по нормали:

Высота головки зуба фрезы:

Высота зуба фрезы:

Радиус скруглений на головке и ножке зуба:

Принимаем 0,9мм

Число зубьев фрезы:

Принимаем

Падение зажима для наружного диаметра:

;

Диаметр начальной окружности:

Угол подъема витков фрезы на начальной окружности:

Шаг по оси между двумя витками:

Ход витков по оси фрезы

Червячная фреза левозаходная с прямыми канавками.

Угол установки фрезы на станке:

Расчетные профильные углы фрезы в осевом сечении:

По полученным данным принимаем червячную фрезу из быстрорежущей стали Р9М4К8, двухзаходную. Рейки запрессовываются на корпус.

2.3 Описание конструкции и работы контрольно-измерительного устройства

Точность зубчатых колес нормируется с помощью комплексных и дифференциальных показателей точности. Контроль колеса в зависимости от степени его точности может проводиться как по отдельным показателям, так и по комплексам показателей. При выборе средств контроля следует учитывать специализацию, стоимость и степень ремонтной сложности прибора.

По ходу техпроцесса изготовления шестерни третьей передачи вторичного вала дважды проверяется толщина шестерни.

Окончательный контроль 41,1-40,9мм

Делается это на специальном контрольном приспособлении. Проверяемая заготовка устанавливается на палец 1 (см лист «Контрольное приспособление») и вращается контролером вручную.

При этом приспособление уже настроено на нужный размер при помощи установа 6, 7. Установ на каждой из вышеперечисленных операций имеет свою толщину, совпадающую с контролируемым размером.

Если после установки заготовки ее толщина не совпадает с настроенным размером, то это отразится на индикаторе. Цена деления 0,01мм.

2.4 Расчет погрешности измерения

Погрешность измерений--это отклонение результата измерения от действительного значения. Она является результатом несовершенства метода измерения, средств измерения и точности счета показателей.

Пределы допускаемых погрешностей для данного контрольно-измерительного приспособления равна 100?200мкм.

Общая погрешность определяется по формуле:

где - погрешность установки изделия, мкм;

- износ деталей приспособления, мкм;

- погрешность показаний индикатора, мкм.

Следовательно примененное контрольно-измерительное устройство обеспечивает измерение с малой погрешностью.

3. Проектирование участка

3.1 Определение требуемого количества оборудования и рабочих

Такт работы поточной линии - промежуток времени между запуском или выпуском отдельных изделий.

где - действительный годовой фонд работы оборудования, мин;

- годовая программа выпуска, (200000шт.);

Исходя из такта, определяем периодичность или ритм передачи партии с одной операции на другую, когда эта передача производится не такт потока, а через несколько тактов транспортными партиями.

Режим определяется по формуле:

где - такт, мин;

- количество деталей в транспортной партии.

При поштучной передачи деталей , ритм равен такту .

Темп работы поточной линии - количество деталей, выпускаемых в единицу времени, определяется по формуле:



Для поточной линии расчетное количество оборудования (рабочих мест) для каждой операции определяется по формуле:

Где - штучное время на i-ю операцию, мин;

- такт работы поточной линии, мин.

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

.

Принятое количество оборудования (рабочих мест) для каждой операции путем округления до ближайшего большего целого.

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

Определение требуемого количества рабочих мест осуществляется по формуле:

где - эффективный фонд времени работы оборудования в год (4016 часов);

- принятое количество оборудования, шт;

- коэффициент загрузки оборудования;

- действительный годовой фонд времени рабочего (3720 часов);

- коэффициент многостаночного обслуживания.

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

.

Принятое количество рабочих мест для каждой операции определяется путем округления до ближайшего большего числа.

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

.

3.2 Выбор межоперационного транспорта

При размещении станков последовательно в соответствии с технологическими операциями для обработки шестерни, на несинхронизированной поточной линии межоперационная транспортировка деталей осуществляется цепным подвесным конвейером, установленными вдоль поточной линии по высоте чуть более 2-х метров, с несколькими лотками.

Конвейеры расположены отдельно друг от друга на черновой, чистовой и доводочной обработках. Каждая полка лотка имеет номер соответствующий концу операции (рис. 3.2.1)

рис. 3.2.1 Лоток с заготовками

После того, как деталь прошла все «серые» операции она через моечную машину и ОТК отправляется на электропогрузчике в термический цех. Обратно из термического цеха деталь прибывает в таре на электропогрузчике. Транспортировка на 005 операцию также осуществляется на электропогрузчике. После приемочного контроля детали укладываются в тару и транспортируются на электропогрузчике на сборку.

3.3 Выбор средств механизации, сбора и транспортировки металлической стружки

В условиях массового производства при обработке большого количества заготовок образуется значительная масса металлической стружки. Поэтому организация сбора, транспортировки и переработки стружки на производстве имеет большое значение.

В современных цехах и корпусах массового производства применяются механические средства сбора и переработки металлической стружки.

На спроектированном участке для транспортировки в пункт ее переработки применяю подпольный шнековый транспортер, который расположен сзади станков вдоль поточной линии.

Шнековые транспортеры применяют для транспортировки витой стружки. Центральный пункт переработки стружки находится в подвальном помещении цеха. Здесь стружка сортируется и отправляется в литейный цех завода на переплавку.

3.4 Расчет требуемой площади участка

При транспортировании производственная площадь определяется на основании планировки путем разработки плана расположения всего оборудования, рабочих мест, конвейерных устройств, мест под складирование заготовок и др.

При предварительной проработке компоновочной схемы общая площадь участка определяется по показателю удельной площади, относящейся на один станок.

где - удельная площадь занимаемая одним станком, ;

- принятое число станков.

зависит от габаритных размеров применяемого оборудования и транспортных средств. Для средних станков .

При получаем

3.5 Описание плана расположения оборудования

Размещение оборудования на участке механической обработки изделия выполнено с учетом требований проектирования механосборочных цехов.

В разработанном технологическом процессе оборудование расположено по ходу обработки изделия, то есть по ходу технологического процесса. При таком расположении станков деталь не возвращается назад, а постепенно переходит с одной операции на другую, чем достигается кратчайший маршрут обработки и исключается появление встречных грузопотоков.

Станки на участке расположены таким образом, чтобы была максимально использована производственная площадь, и созданы удобства обслуживания и ремонта оборудования.

На спроектированной поточной линии оборудование размещено в два ряда. Для передачи заготовки от станка к станку используется подвесной цепной конвейер замкнутого типа.

3.6 Выбор конструкции и основных размеров здания и сетки колонн

Для проектируемого цеха выбираю одноэтажное здание, т.к. в нем будет установлено тяжелое оборудование, которое создает большую нагрузку на пол.

Производственная площадь цеха разбита на участки по предметному принципу.

Здание в плане имеет вид прямоугольника и состоит из ряда пролетов. Размер ширины пролетов принимает 18 м, а размер шага колонн - 12 м. Высоту здания принимаем 12 м. Компоновка здания производится с учетом следующих условий:

- прямоточность производственного процесса;

-обеспечение кратчайшего пути от склада к участкам;

- обеспечение кратчайшего пути готовых деталей к сборочному участку;

- обеспечение кратчайшего пути на термообработку и обратно;

- размещение участков с вредными выделениями у наружных стен.

Фундамент пола выполняется вибропоглощающим. Цех оборудуется световыми установками и окнами для естественного освещения. Ворота цеха раздвижные, оборудованы воздушно-тепловыми завесами.

4. Организационно-экономическая часть

В данной части дипломного проекта будет рассмотрена организационно экономическая составляющая предлагаемых технологических и конструкторских идей и целесообразность их использования.

Планирование подготовки производства выражается в составлении календарных планов выполнения работы, определении денежных средств, необходимых для их выполнения, а также в контроле за ходом выполнения планов.

Планирование и контроль должны охватывать все этапы производства, начиная с разработки технического задания и заканчивая выпуском опытных партий изделий.

Наличие такого комплексного плана подготовки позволяют обеспечивать организованное и своевременное проведение работ по созданию новых видов производства.

Одной из основных форм плана подготовки производства новых изделий является сетевой график, который обеспечивает правильное распределение объема работ и равномерную загрузку подразделений.

4.1 Организация и планирование технологической подготовки производства

4.1.1 Особенности технологической подготовки производства и основные её этапы

Технологическая подготовка производства часть жизненного цикла изделия, которая заключается в совокупности мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства (наличие полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств оснащения), необходимых для выпуска заданного объёма продукции с установленными технико-экономическими показателями.

Процесс технологической подготовки производства регламентируется рядом документов: ISO 9000,единая система конструкторской документации, единая система технологической документации, единая система классификации и кодирования технико-экономической информации, единая система аттестации качества продукции, нормативно-техническая документация на типовые технологические процессы и средства технологического оснащения.

Процесс технологической подготовки производства включает 4 этапа:

Разработка технологических маршрутов и процессов.

Проектирование и изготовление оснастки.

Отладка процессов и сдача производственным цехам.

Организация освоения производства новой технологии.

Первый этап технологической подготовки производства включает работы:

обеспечить технологичность конструкции, её обеспечение проводится на основе анализа изделия на технологичность и выявлении конструкторских решений, требующих применения новых технологических методов и процессов;

поиск аналогичных технологических процессов и их анализ;

выбор рационального способа изготовления деталей или их сборки из анализируемых;

разработка технического задания на проектирование и изготовление спец. оснастки, стендов и измерительной аппаратуры;

организация специализированных участков, поточных линий, гибких автоматизированных производств;

разработка технологических планировок цехов и участков;

нормоконтроль технологической документации.

Второй этап технологической подготовки производства включает работы:

составление ведомостей технологического оснащения;

проверка чертежей технологической оснастки на технологичность;

- разработка инструкций на испытания, отладку и эксплуатацию технологической оснастки;