Участок по изготовлению шестерни третьей передачи вторичного вала КПП грузового автомобиля с дизельным двигателем

- изготовление средств технологического оснащения и их отладка.

Третий этап заключается в корректировке конструкторской и технологической документации в условиях производства. Четвёртый этап может проводиться двумя путями:

разработка автоматизированной системы;

обеспечение технологической унификации технологических процессов.
Технологическая унификация комплекс мероприятий, устраняющих необоснованное многообразие типов технологических процессов, приспособлений, технологической оснастки. Она достигается путём типизации технологических процессов, унификации технологической документации групповых методов обработки, унификацией оборудования и технологической оснастки.

Основная задача этого раздела работы -- это оптимизация работ по технологической подготовке производства с помощью различных методов. Основным методом оптимизации является использование сетевого метода планирования и управления.

4.1.2 Методы планирования технологической подготовки производства

В организации планирования технической подготовки производства существенную роль играют нормативы технической подготовки производства.

Среди нормативов необходимо различать: объемные нормативы, нормативы объема работ по подготовке производства в натуральном выражении и нормативы трудоемкости этих работ.

Данные нормативы носят локальный характер, поскольку для их разработки необходимо проводить анализ и обобщение отчетных данных освоения новых изделий на конкретном предприятии с учетом специфики его функционирования и экономического состояния.

Объемные нормативы дают основание рассчитать в натуральном выражении объем работ по технической подготовке. Эти расчеты основываются на таких показателях, как число технологических операций, объем чертежной и технической документации, число оригинальных деталей и их сложность в изготовлении.

Нормативы трудоемкости работ технической подготовки производства определяются по нормам, отражающим опыт конструирования изделий и проектирования технологических процессов не только на данном предприятии, но и в отрасли, на предприятиях-смежниках, предприятиях-конкурентах.

В процессе планирования нередко ставятся задачи сокращения сроков технической подготовки с целью ускорения реализации достижений науки и техники в производстве, сокращения затрат на осуществление технической подготовки и повышения качества работ.

На практике с целью сокращения сроков подготовки используется метод параллельного и параллельно-последовательного ведения работ. В этом случае работы, например, второй стадии начинаются раньше, нежели заканчивается первая, а третьей стадии - раньше, чем заканчивается вторая, и т.д. В результате совмещения разных стадий проектирования общий цикл подготовки резко сокращается.

В организации работ по созданию и освоению новой техники и технологии важное место занимает использование наглядных графических изображений-сетевых графиков. Они состоят из двух элементов: работ и событий. События представляют собой начало или окончание каждого вида работ, которые можно четко зафиксировать в начальной и конечной их стадиях. Исходным событием называется момент начала первых работ, связанных с подготовкой и реализацией запланированного мероприятия.

На графике события обозначаются кружками с указанными в них номерами, работы - стрелкой, соединяющей последовательно связанные события. Продолжительность работы обозначается не длиной стрелки, а числом единиц времени, которое указывается над стрелкой (обычно это число дней или месяцев). Снизу под стрелкой часто указываются затраты на проведение работ (рубли, человеко-дни). Полный путь в сетевом графике - это непрерывная последовательность взаимосвязанных работ и событий, ведущая от начального к конечному событию.

Сетевой график позволяет наиболее рационально построить ход выполнения работ, установить строгую последовательность и очередность в выполнении всех необходимых операций и действий. С помощью сетевого графика можно с достаточной точностью определить сроки свершения каждого события и, следовательно, срок достижения результатов завершающего события. Кроме того, применяя сетевой график, можно оптимизировать сроки выполнения завершающего события, выявить и определить влияние различных факторов на сокращение срока каждого мероприятия, организовать контроль, наблюдение и управление действиями отдельных исполнителей. В процессе планирования технической подготовки производства большое значение имеет использование норм, правил и требований, установленных системами соответствующих стандартов. К ним относятся: Единая система конструкторской документации (ЕСКД). Единая система технологической документации (ЕСТД), Единая система технической подготовки производства (ЕСТП). Использование единых межотраслевых стандартов создает благоприятные условия для обеспечения научно-технической подготовки производства на высоком уровне, способном гарантировать конкурентоспособное качество выпускаемых изделий.

4.1.3 Сетевой метод планирования

Сетевой метод используется при решении сложных задач, когда различными исполнителями производится большое количество работ. Технологическая подготовка производства относится к числу данных сложных разработок и задач. Результаты расчёта параметров по сетевому методу планирования используются на предприятии службами планирования и управления подразделениями при формировании текущих оперативных планов, при контроле хода выполнения работ и при принятии управленческих решений, связанных с изменением процесса разработки и создания изделия. Кроме этого он позволяет оптимизировать процесс разработки сложных задач во времени, что позволяет минимизировать эти сроки.

Сетевой метод планирования основан на построении модели, разработке и создании некоторого объекта. Данные модели называют сетевыми графиками. Сетевой график это ориентированный в пространстве граф, который изображает весь комплекс работ и мероприятий необходимых для решения задачи.

Пример построения сетевого графика:

Сетевой график состоит из двух основных элементов: работы (->) и события (О). Работа процесс или действие, приводящий к какому-либо результату. Работа характеризуется продолжительностью во времени и связана с расходами ресурсов (например: разработка техзадания или согласование, и утверждение техзадания или разработка чертежей). Событие - факт начала или окончания работы. Оно не имеет продолжительности во времени и не связана с расходованием ресурсов. Событие есть факт завершения какой-либо работы, поэтому формулируется в прошедшем времени (например: техзадание разработано).

Принятые обозначения:

Для расчёта основных параметров сетевого графика по правилам сетевого планирования приняты:

r -- порядковый номер работы,

tr -- продолжительность или время выполнения работы,

i - номер события, предшествующего работе,

j - номер события, последующего за работой.

В сетевом графике различают исходное событие и завершающее.

Исходному событию присваивается номер "1", завершающему последний номер в сетевом графике. Для установления взаимосвязи между работами и событиями каждой работе присваивается код, который выражается двумя цифрами через запятую (например: 2,4; 3,5). Для оценки продолжительности работы пользуются соответствующими нормативами на её проведение, либо на основе использования экспертных данных. Продолжительность рассчитывается по формуле:

где tmin - минимально допустимая продолжительность работы при благоприятно сложившейся ситуации; t max -максимальная продолжительность работы при неблагоприятных условиях. Для сетевого графика свойственны следующие принципы:

Ни одно событие не может совершиться до тех пор, пока не будут
завершены все входящие в него работы.

Ни одна работа, выходящая из данного события не может начаться
до тех пор, пока данное событие не совершится.

При построении сетевого графика следует придерживаться правил:

- сетевой график строится слева направо, таким образом, что каждое последующее событие изображается правее предыдущего;

- у каждой работы номер предшествующего события должен быть меньше последующего;

- в сетевом графике не должно быть тупиков, т.е. событий не имеющих последующих событий, кроме завершающего;

- в сетевом графике не должно быть не имеющих предшествующего, кроме

исходного;

- не должно быть замкнутых контуров

- не должно быть параллельных работ, имеющих одинаковые коды. Если такая ситуация возникает, то вводится дополнительное событие и фиктивная (условная) работа, которая не требует затрат времени на своё выполнение и изображается пунктирной линией.

Порядок построения сетевого графика (6 этапов):

составление списка всех выполняемых при технологической подготовке производства работ и установление перечня событий;

выяснение технологической последовательности выполнения работ и установление логической связи между ними;

присвоение событиям и работам порядкового номера, а также кода работы;

представление данных в виде таблицы;

построение сетевого графика;

расчёт параметров сетевого графика с оформлением последующих выводов.

4.1.4 Составление перечня работ и событий ТПП

Перечень работ и событий ТПП

Размещено на http://www.allbest.ru/

Таблица 4.1.1.

Работа	Событие
№ Работы	Код Работы	Наименование работы	Трудоемкость чел·час	Число исполнителей	Время, час.	№ События	Формулировка события
1	2	3	4	5	6	7	8
						1	Выдано задание на улучшение техпроцесса шестерни 3-й передачи вторичного вала
1	1-2	Анализ существующего техпроцесса	12	1	8	2	Существующий техпроцесс проанализирован
2	2-3	Анализ типовых техпроцессов	24	2	12	3	Аналог найден
3	2-4	Поиск необходимой справочной литературы	32	2	16	4	Литература найдена
4	3-5	Анализ свойств детали	16	2	8	5	Свойства изучены
5	4-5	Фиктивная работа	0	0	0	5	Свойства изучены
6	5-6	Выбор технологических баз	6	2	2	6	Базы выбраны
7	6-8	Выбор оптимального ТП	24	2	12	7	Оптимальный ТП выбран
8	6-7	Расчет режущего инструмента	4	1	3	8	Расчет произведен
9	8-9	Выбор режущего инструмента	2	2	1	9	Выбор сделан
10	7-9	Фиктивная работа	0	0	0	9	Выбор сделан
11	9-10	Выбор приспособления	4	2	1	10	Приспособление выбрано
12	10-11	Расчет режимов резания	4	1	3	11	Расчет произведен
13	10-12	Расчет норм времени	4	1	4	12	Расчет произведен
14	11-13	Проектирование специального оборудования	24	3	8	13	Оборудование спроектировано
15	12-13	Фиктивная работа	0	0	0	13	Оборудование спроектировано
16	13-14	Изготовление специального оборудования	40	4	10	14	Оборудование изготовлено
17	14-15	Проектирование эскизных чертежей	28	2	14	15	Чертежи спроектированы
18	14-16	Проектирование рабочих чертежей	20	2	10	16	Чертежи спроектированы
19	16-17	Анализ типовой схемы планировки участка	2	2	1	17	Анализ проведен
20	15-17	Фиктивная работа	0	0	0	17	Анализ проведен
21	17-18	Расчет площади участка	16	2	8	18	Расчет произведен
22	17-19	Определение количества оборудования	4	1	4	19	Количество оборудования определено
23	18-20	Проектирование схемы расположения оборудования	8	1	8	20	Схема спроектирована
24	19-21	Разработка инструкций по технике безопасности	6	2	3	21	Инструкция разработана
25	20-22	Проектирование техоснастки	22	2	11	22	Техоснастка спроектирована
26	21-22	Фиктивная работа	0	0	0	22	Техоснастка спроектирована
27	22-23	Изготовление техоснастки	40	2	20	23	Техоснастка изготовлена
28	23-24	Отладка техоснастки	20	2	9	24	Техоснастка отлажена
29	24-25	Согласование получившегося техпроцесса	2	1	2	25	ТП согласован
30	25-26	Экспериментальная проверка оборудования	24	8	3	26	Проверка проведена
31	26-27	Построение сетевого графика	5	1	5	27	Сетевой график построен
32	26-28	Составление сметы затрат на ТПП	5	1	5	28	Смета составлена
33	26-29	Анализ технико-экономических показателей	6	1	6	29	Анализ проведен
34	29-30	Изготовление пробной партии	72	6	12	30	Партия изготовлена
35	27-30	Фиктивная работа	0	0	0	30	Анализ проведен
36	28-30	Фиктивная работа	0	0	0	30	Анализ проведен
37	30-31	Обработка пробной партии	30	15	2	31	Партия обработана
38	31-32	Исправление недостатков	6	2	3	32	Недостатки исправлены
39	32-33	Сдача ТП цехам	8	1	8	33	Техпроцесс сдан
40	33-34	Оформление приемочного акта	2	1	2	34	Акт оформлен



Размещено на http://www.allbest.ru/

4.1.5 Расчет основных параметров сетевого графика

Цель - определение сроков выполнения всего комплекса работ и определение исходных данных для проведения оптимизации этих сроков. Расчет основных параметров ведется по основным его элементам, а именно - расчет параметров событий и расчет параметров работ.

Расчет параметров событий

Ранний срок совершения события время, необходимое для выполнения всех работ предшествующих данному событию. Он характеризуется величиной наиболее длительного отрезка пути от исходного до данного события.

r - номер работы

tr - продолжительность работы г

Тir- ранний срок совершения события соответствующего работе r

Поздний срок совершения события - дата наиболее позднего из допустимых сроков свершения события, потому увеличение позднего срока свершения события вызывает аналогичную задержку наступления завершающего события сети.

Тjr -- поздний срок свершения события/ последующего за работой r.

Резерв времени события -- предельный промежуток времени на который может быть задержано свершение данного события без увеличения срока завершения разработки проекта в целом. Резерв это разность между поздним и ранним сроком свершения события.



События критического пути - не имеют резервов времени, а несоблюдение сроков выполнения любой работы лежащей на критическом пути ведут к срыву общего срока выполнения комплекса работ.

Параметры работы сети

Таблица 4.1.2.

№ Работы	Код Работы	Продолжительность	Раннее начало	Раннее окончание	Позднее начало	Позднее окончание	Резерв полный	Резерв свободный
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	1-2	8	0	8	0	8	0	0
2	2-3	12	8	20	8	20	0	0
3	2-4	16	8	24	12	28	4	0
4	3-5	8	20	28	20	28	0	0
5	4-5	0	24	24	28	28	4	0
6	5-6	2	28	30	28	30	0	0
7	6-8	12	30	42	30	42	0	0
8	6-7	3	30	33	40	43	10	0
9	8-9	1	42	43	42	43	0	0
10	7-9	0	33	33	43	43	10	0
11	9-10	1	43	44	43	44	0	0
12	10-11	3	44	47	44	47	0	0
13	10-12	4	44	48	51	55	7	0
14	11-13	8	47	55	47	55	0	0
15	12-13	0	48	48	55	55	7	0
16	13-14	10	55	65	55	65	0	0
17	14-15	14	65	79	65	79	0	0
18	14-16	10	65	75	68	78	3	0
19	16-17	1	75	76	78	79	3	0
20	15-17	0	79	79	79	79	0	0
21	17-18	8	79	87	79	87	0	0
22	17-19	4	79	83	99	103	20	0
23	18-20	8	87	95	87	95	0	0
24	19-21	3	83	86	103	106	20	0
25	20-22	11	95	106	95	106	0	0
26	21-22	0	86	86	106	106	20	0
27	22-23	20	106	126	106	126	0	0
28	23-24	9	126	135	126	135	0	0
29	24-25	2	135	137	135	137	0	0
30	25-26	3	137	140	137	140	0	0
31	26-27	5	140	145	153	158	13	0
32	26-28	5	140	145	153	158	13	0
33	26-29	6	140	146	140	146	0	0
34	29-30	12	146	158	146	158	0	0
35	27-30	0	145	145	158	158	13	0
36	28-30	0	145	145	158	158	13	0
37	30-31	2	158	160	158	160	0	0
38	31-32	3	160	163	160	163	0	0
39	32-33	8	163	171	163	171	0	0
40	33-34	2	171	173	171	173	0	0

Найденные величины полного резерва для работ № 3, 5, 8, 10, 13, 15, 18,19,20,24,26,31,32,35,36 показывают, что на сроки 4, 4, 10, 10, 7,7,3,3,20,20,20,13,13,13,13 часов соответственно можно передвинуть соответствующие работы, не изменяя времени критического пути.

Параметры событий сети

Таблица 4.1.3.

Код события	Ранний срок совершения	Поздний срок совершения	Резерв времени события
1	2	3	4
1	0	0	0
2	8	8	0
3	20	20	0
4	24	28	4
5	28	28	0
6	30	30	0
7	33	43	10
8	42	42	0
9	43	43	0
10	44	44	0
11	47	47	0
12	48	55	7
13	55	55	0
14	65	65	0
15	79	79	0
16	75	78	3
17	79	79	0
18	87	87	0
19	83	103	20
20	95	95	0
21	86	106	20
22	106	106	0
23	126	126	0
24	135	135	0
25	137	137	0
26	140	160	20
27	168	168	0
28	178	178	0
29	190	190	0
30	198	198	0
31	204	204	0
32	206	206	0
33	171	171	0
34	173	173	0

Из расчета следует, что свершение событий № 4,7,12,16,19,21,27,28 может быть задержано соответственно на 4,10,7,3,20,20,13,13 часов без увеличения срока завершения разработки проекта в целом.

4.1.6 Составление сметы затрат на технологическую подготовку производства

Основные материалы (за вычетом отходов).

, где



руб.

Произведём расчет затрат на заработную плату

При расчете затрат на заработную плату отдельно определяется основная заработная плата руководителей, служащих и рабочих, участвующих в ТПП. Предварительно необходимо определить трудоемкость работ, выполняемых соответствующими исполнителями. Распределение трудоемкости выполнения работ по исполнителям представлено в виде таблицы 4.

Таблица 4.1.4

Исполнители	Трудоемкость Чел•час	Процент к итогу
Руководители, специалисты, служащие	384	74%
Рабочие	138	26%
Итого:	522	100%

Основная заработная плата.

, где

- трудоёмкость работ, чел•час. ЧTC - средняя часовая ставка, руб.

i - категория исполнителя.

ЗО РСС= 384·53,65=60201,6 руб.

3О РАБ=138·39,06=5390,28 руб.

3О=60201,6+5390,28=65591,88 руб.

Дополнительная заработная плата.

Зд = 3О •КД, где

Кд = 0,2.

ЗД = 65591,88•0,2 = 13118,38 руб.

Отчисления на социальное страхование (единый социальный налог).

= (3о + 3д) •0,26

= (65591,88+13118,38) •0,26 = 20464,67 руб.

Полная заработная плата

руб.

Косвенные расходы.

Косвенные расходы определяются как 200% от основной заработной платы.

КР = 65591,88•2 = 131183,76 руб.

Смета затрат на ТПП

Таблица 4.1.5

№	Статьи затрат	Сумма, руб.	Процент к итогу
1	Основные материалы	1486,86	0,7%
2	Косвенные расходы	131183,76	56,5%
3	Основная заработная плата	65591,88	28,3%
4	Дополнительная заработная плата	13118,38	5,7%
5	Отчисления на социальное страхование	20464,67	8,8%
Итого:	231845,55	100%

4.2 Расчет и анализ основных технико-экономический показателей производства

В предлагаемом варианте технологического процесса механической обработки шестерня 3-й передачи вторичного вала КПП автомобиля ЗИЛ-4314 предлагается заменить зубофрезерный станок СТ-1161 на зубофрезерный станок 53А33П. Что снижает как вспомогательное, так и основное время обработки в среднем вдвое. Годовая программа выпуска 200000 шт.

Исходные данные вариантов технологий.

Таблица 4.1.6

N п/п	Исходные показатели	Единицы измерения	Варианты
			Базовый	Проектируемый
			Модели станков
			СТ-1161	53А33П
1.	Годовая программа выпуска	шт.	200000	200000
2.	Трудоемкость обработки, Тшт.	мин.	1,611	0,96
3.	Количество приспособлений	шт.	2	-
4.	Класс точности станка		н	н
5.	Габариты станка (длина х ширина)	м2	3,25х3,07	1,72х1,78
6.	Площадь, занимаемая станком S	м2	9,98	3,06
7.	Площадь, занимаемая устройством с ЧПУ	м2	-	-
8.	Установленная мощность электродвигателей, Nд	кВт	10	14
9.	Срок службы станка до капитального ремонта	лет
10.	Категория сложности ремонта станка механической части (число единиц ремонтной сложности)	р.е.	20	30
	Электрической части		14,5	16
11.	Оптовая цена станка Цоб	руб.	200000	450000
12.	Количество станков, обслуживаемых одним рабочим	шт.	2	1

4.2.1 Расчет капитальных вложений

Количество оборудования d-го типоразмера, занятого выполнением i-ой операции:

, где

tшк1- норма штучно-калькуляционного времени на выполнение i-ой операции, мин/шт.;

Кв.н.- коэффициент, учитывающий выполнение норм времени (Кв.н.=1,18);

Fд- действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, час. При двусменной работе оборудования Fд=4015 час.;

Кз.о.- коэффициент загрузки оборудования. Для серийного производства 0,75-0,85

По базовому варианту количество станков рассчитывается по наиболее трудоемкой операции.

Со Б095=200000·1,611/1,18·4015·0,75·60=1,51; принимается 2 станка;

СоП095=200000·0,96/1,18·4015·0,75·60=0,9; принимается 1 станка;

Коэффициент занятости оборудования изготовления данной детали:

,где

Qг.раб.- годовой объем работы оборудования по выполнению операции изготовления данной детали, Машино-ч/год;

Qг.раб.общ.- общее время работы оборудования за год, Машино-ч/год;

, где

N- годовой выпуск детали;

Qг.раб.общ.i=F·Кз.о.,

Кз.о.=0,75;

Кз.о.Б=200000·1,611/1,18·4015·0,75·60=1,51; 2 станка.

Кз.о.П=200000·0,96/1,18·4015·0,75·60=0,9; 1 станка.

Кз.о.Б=1,51

Кз.о.П=0,9

Балансовая стоимость оборудования.

,где

? - коэффициент, учитывающий затраты по доставке и монтажу оборудования (?=1,10 - для металлорежущих станков, ?=1,18 - для автоматических линий);

m - количество операций технологического процесса;

n - количество типоразмеров оборудования, занятого выполнением i-ой операции изготовления детали;

ЦОБ - оптовая цена единицы оборудования d-го типоразмера, занятого выполнением i-ой операции , руб.;

СО - принятое количество единиц технологического оборудования d-го типоразмера, занятого выполнением i-ой операции, руб.;

КЗ.О. - коэффициент занятости технологического оборудования d-го типоразмера, занятого выполнением i-ой операции изготовления данной детали;

Стоимость здания, занимаемого оборудованием.

, где

Цпл - средняя стоимость 1 м2 общей площади здания, руб.;

Sid - габариты оборудования d-го типоразмера, занятого выполнением i-ой операции (длина•ширина), м2;

Jid - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь, приходящуюся на оборудование d-го типоразмера, занятое выполнением i-ой операции;

Кз.п.id - коэффициент занятости площади для изготовления данной детали (по величине равен Кз.о.id ).

Стоимость служебно-бытовых помещений.

Стоимость служебно-бытовых помещений учитывается при определении эффективности автоматической линии, ОЦ, ГПС, специального автоматического оборудования и в других случаях, где имеется существенная экономия рабочей силы. Площадь служебно-бытовых объектов, приходящаяся на одного рабочего, равна 1,5м2. Стоимость служебно-бытовых объектов в расчете на 1м2 площади составляет 1400 руб. Так как по нормам обслуживания один наладчик обслуживает 6 станков, используем коэффициент 0,16.



Стоимость приспособлений:

, где

Цпрid- стоимость приспособления d-го типоразмера, используемого на i-ой операции, руб.;

nid- количество приспособлений d-го типоразмера, используемых на i-ой операции;

Кпрб=180·4=720 руб.

Кпрп=0 руб.

Капитальные вложения.

Капитальные вложения по вариантам технологического процесса включают следующие затраты, руб.:

К=Кбо+Кпл+Ксб+Кпр+Ктп+Ктпп, где

Кбо - балансовая стоимость оборудования;

Кпл - стоимость здания, занимаемого оборудованием;

Ксб - стоимость служебно-бытовых объектов;

Ктп - затраты на технологическую подготовку производства, проектирование технологических процессов, на подготовку программ для станков с ЧПУ.

Ктпп - затраты на технологическую подготовку производства, учитывается только в проектном варианте.

Кб=356360+65913,86+2367,68+720+0+0=425361,54 руб.

Кпр=477900+15499,35+1411,2+231845,55+0=726656,1 руб.

4.2.2 Расчет себестоимости годового выпуска деталей

Заработная плата основных рабочих:

где

Квн- коэффициент, учитывающий средний процент выполнения технически обоснованных норм (принимается равным 1,18);

Кпр- коэффициент, учитывающий приработок рабочих (руководство бригадой, премии за обучение учеников, за работу в ночные часы и т.д.), принимается в размере 1,2-1,4; tш.к.i.- норма штучно-калькуляционного времени на выполнение i-ой операции, мин./шт.;

m- количество операций технологического процесса;

li - часовая тарифная ставка наладчика, руб.;

1,512- коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и отчисления органам соцстрахования.

Заработная плата вспомогательных рабочих:

Амортизация оборудования:

Ао=Кбо*а/100,где

а - норма амортизационных отчислений, принимаемая в размере 15% от балансовой стоимости оборудования.

Абгод=356360•15/100=53454 руб.

Апргод=477900•15/100=71685 руб.

Затраты на амортизация и ремонт приспособлений:

, где

Тпр- срок службы приспособлений, год (принимается равным 2 годам; а в отдельных случаях для малоизнашиваемых приспособлений- до 5 лет);

?р- процент расходов на ремонт приспособлений (5% от их стоимости);

Пid- количество приспособлений.

Sпрб=180·(0,5+0,09)·4=424,8 руб.

Sпрпр=0 руб.

Затраты на ремонт оборудования:

Sp=(WMрем.·Кмех+ Wэрем.·Кэ)·?т·Кз.о., где

WMрем., Wэрем.- нормативы годовых затрат на все виды ремонта (капитальный, средний, малый) осмотры и межремонтное обслуживание соответственно механической и электрической частей оборудования

Кмех, Кэ- категория сложности ремонта механической и электрической части оборудования, р.е.;

?т- коэффициент, учитывающий класс точности ремонтируемого оборудования;

Spб=(555,0·20+267,5·14,5)·1,0·1,51=22617,91 руб.

Spб=(645,5·30+312,5·16)·1,0·0,9=21928,5 руб.

Затраты на амортизацию и содержание площади:

Для проектных расчетов затраты на амортизацию площади принимаются в размере 5% от стоимости площади, занимаемой оборудованием, и 5% на ее содержание.

Апл=Ппл·S·Кз.о., где

Ппл- годовые затраты на амортизацию и содержание площади в расчете на 1м2 площади, руб.;

S- площадь участка, м2;

Затраты на силовую и технологическую электроэнергию:

Sэ=Nд*KN*Kод* Kw*tм*Цэ*N/?Н, где

Nд - суммарная установленная мощность электродвигателей, кВт;

Kод - коэффициент одновременной работы электродвигателей оборудования (принимается равным 0,8);

Kw - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети, принимаемый равным 1,05 за 1 кВт/час;

?Н - коэффициент полезного действия электродвигателей оборудования (принимается равным 0,65).

Себестоимость обработки деталей включает следующие статьи затрат (руб.):

С=Lо+ Lв+Aо+Sпр+Sэ+Sр+Aпл, где

Lо- заработная плата ;

Aо - амортизация оборудования;

Sпр - амортизация технологической оснастки и затраты на ее ремонт;

Sэ - силовая и технологическая электроэнергия;

Sр - текущий ремонт и межремонтное обслуживание оборудования;

Aпл - амортизация и содержание площади.

Сб=449077,78+517370,72+53454+424,8+22617,91+1883,25+23685,42=1068513,9руб

Спр=267606,87+308302,85+71685+0+21928,5+344,43+13340,06=683207,71руб.

Сб1 дет=5,34 руб.

Спр1 дет=3,42 руб.

4.2.3. Расчет годового экономического эффекта.

- приведенные затраты на годовой выпуск детали по базовой и новой технологиям, руб.;

- себестоимость годового выпуска деталей по базовой и новой технологиям, руб.;

- капитальные вложения по базовой и новой технологии, руб.;

- нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (0,2).

Э=(1068513,9+0,2*425361,54)-(683207,11+0,2*726656,1)=1153586,2-828538,33=325047,87руб.

Срок окупаемости.

.

 Полученный указанным методом срок окупаемости дополнительных капитальных вложений (То) необходимо сопоставить с нормативным сроком (Тн), равным 5 годам.

Годовая экономия от снижения себестоимости.

Эг=(С11-С21)·N2, где

- себестоимость годового выпуска деталей по базовой и новой технологиям, руб.;

Эг=(5,34-3,42)·200000=384000 руб.

4.3 Основные технико-экономические показатели

Таблица 4.1.7

N п/п	Наименование показателей	Ед. измер	Технологический процесс
			базовый	проектируемый
1.	Годовой выпуск деталей	шт.	200000	200000
	Капитальные вложения, всего, в т.ч. стоимость:	руб.	425361,54	726656,1
	А) оборудования	руб.	356360	477900
	Б) здания, занимаемого оборудованием	руб.	65913,86	15499,35
	В) служебно-бытовых помещений	руб.	2367,68	1411,2
	Г) приспособлений	руб.	720	-
	Д) затраты на ТПП	руб.	0	231845,55
2.	Себестоимость годового выпуска деталей по изменяющимся статьям затрат, всего	руб.	1068513,9	683207,71
	А) Заработная плата
	Основных рабочих	руб.	449077,78	267606,87
	Вспомогательных рабочих	руб.	517370,72	308302,85
	Б) Амортизация оборудования	руб.	53454	71685
	В) Амортизация и ремонт приспособлений	руб.	424,8	-
	Г) ремонт оборудования	Руб.	22617,91	21928,5
	Д) амортизация и содержание площадей	Руб.	1883,25	344,43
	Ж) Силовая и технологическая электроэнергия	руб.	23685,42	13340,06
3.	Себестоимость одной детали	руб.	5,34	3,42
4.	Экономия от снижения себестоимости годового выпуска деталей	руб.	-	384000
5.	Годовой экономический эффект	руб.	-	325047,87
6.	Срок окупаемости	год	-	0,78

5. Безопасность и экологичность проекта

Безопасность жизнедеятельности и охрана окружающей среды.

Охрана труда - это система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий; средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Полностью безопасных и безвредных производств не существует. Задачи охраны труда - свести к минимуму вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда.

Развитие научно-технического прогресса ставит ряд новых проблем. Повышение технической оснащенности машиностроительных предприятий, применение новых материалов, конструкций и процессов, увеличение скоростей и мощностей машин оказывают влияние на характер и частоту несчастных случаев и заболеваний на производстве.

Улучшение условий труда, повышение его безопасности влияют на результаты производства, производительность труда, качество и себестоимость продукции.

Производительность труда повышается за счет сохранения здоровья и работоспособности человека, экономии труда путем повышения уровня использования рабочего времени, продления периода активной трудовой деятельности человека, улучшения использования основных производственных фондов, уменьшения числа аварий.

Улучшение условий труда и его безопасности приводит к снижению производственного травматизма, профессиональных заболеваний, что сохраняет здоровье трудящихся и одновременно приводит к уменьшению затрат на оплату льгот и компенсаций за работу в неблагоприятных условиях труда и на последующее лечение в случае заболеваний и травм.

Анализ опасных и вредных производственных факторов, возникающих на проектируемом участке.

При механической обработке металлов на металлорежущих станках, на участке механической обработки эвольвентной протяжки, возникает ряд физических, химических, психофизиологических и биологических опасных и вредных производственных факторов.

К категории физических опасных факторов относятся: движущиеся части производственного оборудования, передвигающиеся изделия и заготовки; стружка обрабатываемых материалов, осколки инструментов, высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инструмента; повышенное напряжение в электроцепи или статического электричества, при котором может произойти замыкание через тело человека.

При обработке материала на высоких скоростях резания стружка от станка разлетается на значительное расстояние (3…5 м). Металлическая стружка, имеющая высокую температуру (400…600С) и большую кинетическую энергию, представляет серьёзную опасность не только для работающего на станке, но и для лиц, находящихся вблизи станка.

Для исключения этих факторов необходимо ограждать рабочие зоны станков поручнями, перилами, барьерами, предотвращающими попадание людей в опасные зоны. Для защиты от стружки и осколков инструмента рекомендуется применять предохранительные кожухи и защитные экраны.

Физически вредными производственными факторами, характерными для обработки металлов резанием, являются:

- повышенная запылённость и загазованность воздуха рабочей зоны;

- высокий уровень шума и вибрации;

- недостаточная освещённость рабочей зоны;

- наличие прямой и отражённой блесткости;

- повышенная пульсация светового потока.

На проектируемом участке инструментального цеха присутствуют операции обточки и шлифования сопровождаются пылевыделением, интенсивность которого зависит от вида обрабатываемого материала, используемого абразивного или другого инструмента, наличия и конструкции пылеотсасывающих устройств. При обработке металлов применяются смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ). Они применяются в больших количествах и весьма разнообразны по составу. В результате механического разбрызгивания и испарения СОЖ, так как температура режущего инструмента, орошаемого СОЖ, может достигать несколько сот градусов, её компоненты поступают в воздух в виде масляных и иных аэрозолей, а также сложных парогазовых смесей. Вдыхание их может быть причиной раздражающего влияния на органы дыхания, лёгочную ткань, а также неблагоприятного воздействия на другие системы организма.

Поэтому для очистки воздуха рабочей зоны необходимо применение вентиляции: естественной и искусственной.

Работа технологического оборудования сопровождается вибрацией, которая образуется за счёт механических колебаний механических систем (станков). В результате действия вибрации у человека могут возникнуть нарушение чувствительности кожи, отложение солей, окостенение сухожилий мышц в кистях рук и пальцах. Так же нарушается деятельность сердца и центральной нервной системы.

Применение виброгасителей позволяет устранить большую часть колебаний и вибраций возникающих на участке.

Большие мощности станков на проектируемом участке приводят к тому, что рабочий подвергается воздействию шума высокой интенсивности. Шум оказывает влияние на весь организм и в первую очередь на нервную и сердечно-сосудистую систему. Длительное воздействие интенсивного шума может привести к ухудшению слуха.

Для устранения этого фактора рекомендуется использование шумопоглотителей, ограждающих ширм. На участках с высоким уровнем шума необходимо покрывать стены и потолок материалом с высоким коэффициентом поглощения шума (войлок, паралон и др.).

На проектируемом участке очень важна оптимальность визуальной информации. Она достигается за счёт рационального освещения помещения и рабочих мест. Правильно устроенное освещение обеспечивает хорошую видимость и создаёт благоприятные условия труда. Недостаточное освещение вызывает преждевременное утомление, притупляет внимание работающего, снижает производительность труда, ухудшает качественные показатели и может оказаться причиной несчастного случая.

Производственные помещения, в которых осуществляются процессы обработки резанием, должны соответствовать требованиям СНиП II-2-80, СНиП II-89-80, санитарных норм проектирования промышленных предприятий СН 245-71. Все помещения должны быть оборудованы средствами пожаротушения по ГОСТ 12.4.009-83.

Проектирование цеха с точки зрения безопасности труда

При проектировании производственных процессов и разработки плана расположения оборудования и рабочих мест в цехах необходимо учитывать основные положения научной организации труда и техники безопасности, выполнение которых способствует созданию наиболее благоприятных условий для работающих и повышает производительность.

Безопасность производственных процессов определяется в первую очередь безопасностью производственного оборудования, требований безопасности при поставлении технического задания на его проектирование, при разработке эскизного и рабочего проекта. Разработка технологической документации, организация и выполнение технологических процессов обработки резанием должны соответствовать требованиям системы стандартов безопасности труда ГОСТ 12.3.002-75.

Для обеспечения безопасности работы режимы резания должны соответствовать требованиям стандартов и техническим условиям для соответствующего инструмента. Установка обрабатываемых заготовок и снятие готовых деталей во время работы оборудования происходит вне зоны обработки, при применении специальных позиционных приспособлений, обеспечивающих безопасность труда работающих.

Контроль на станках размеров обрабатываемых заготовок и снятие деталей для контроля должны производить лишь при отключённых механизмах вращения или перемещения заготовок.

Для охлаждения зоны резания необходимо применять минеральное масло с температурой вспышки 150°, свободное от кислот и влаги. СОЖ должна подаваться в зону резания методом распыления в соответствии с гигиеническими требованиями, утверждёнными Минздравом, и при циркуляции в зоне охлаждения подвергаться очистке. Для снижения количества аэрозной СОЖ в воздухе рабочей зоны применяют рекомендуемые ГОСТом 12.3.025-80 конструкции сопел для подачи и распыления жидкости. На станках шлифовальной группы применяют защитные кожуха, прочно закреплённые на станке. Стружка, образующаяся после обработки на металлорежущих станках убирается с помощью скребкового одновинтового конвейера. Скребковый конвейер вмонтирован непосредственно в пол на глубину 0.5 метра, сверху закрывается металлическими листами выдерживающими нагрузки в 500 килограмм. На токарных и фрезерных станках применяются пылестружкоприёмники, они предназначены для удаления элементных стружек и пыли.

Для улавливания масляного тумана, отходящего от металлорежущих станков, применяют серийно изготовленный агрегат АЭ2-12.

Для транспортирования и хранения деталей, заготовок и отходов производства используют тару, изготовленную в соответствии с ГОСТом 12.3.010-82.

Рабочие и служащие цехов и участков обработки резанием для защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями в соответствии с действующими типовыми отраслевыми нормами, утверждёнными в установленном порядке.

Для защиты кожного покрова от воздействия СОЖ и пыли, токсичных материалов, применяются дерматологические защитные средства. Все работающие должны проходить инструктаж и обучение в соответствии с требованиями ГОСТа 12.0.004-74.

Инженерно-технические работники, ответственные за проведение процесса обработки резанием, при назначении на должность должны проходить проверку правил, норм и стандартов, основ технологических процессов, требований безопасности, устройств и безопасной эксплуатации металлорежущего, подъёмно-транспортного и другого применяемого оборудования, выполнения погрузочно-разгрузочных работ, пожарной безопасности.

Загазованность воздушной среды. Воздух рабочей зоны.

На проектируемом участке основным источником загрязнения воздуха рабочей зоны является масленая аэрозоль, выделяющаяся при использовании СОЖ на токарных и фрезерных операциях.

Согласно ГОСТ 12.1.005 «Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования», ПДК составляет 5мг/м3. Источниками пылеобразования являются шлифовальные и заточные станки. ПДК пыли в цехе при шлифовании составляет 3,8мг/м3, что ниже допустимого значения ПДК.

Освещенность рабочих мест.

Согласно СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение», освещенность должна составлять 400Лк. На проектируемом участке освещенность составляет 420…450Лк, что соответствует требованиям СНиП.

Производственные вибрации.

Станки и автоматы проектируемого участка могут вызвать вибрации входе своей работы. В соответствии с ГОСТ 12.1.012 «Вибрация. Общие требования безопасности», общая частота вибраций не должна превышать 0,7Гц. На проектируемом участке общая частота вибраций превышает допустимые нормы, поэтому оборудование устанавливают на виброизолирующие опоры, согласно ГОСТ 26568 «Методы и средства вибрационной защиты».

Шум.

Источниками шума являются: работающее оборудование и внутрицеховой транспорт. Наибольший уровень шума наблюдается вблизи заточных и шлифовальных станков, где он составляет 81…83дБа. Допустимый уровень шума по ГОСТ 12.1.003 «Шум. Общие требования безопасности», составляет 85дБа, т. е. уровень шума не превышает допустимый.

Инфра - и ультразвук.

Источниками инфра - и ультразвука являются станки шлифовальной группы. В виду небольшого числа станков данной группы уровень ультразвука на участке не превышает 78дБа, что соответствует ГОСТ 12.1.001 «Ультразвук. Общие требования безопасности».

Электробезопасность.

Источниками опасного напряжения являются металлические части оборудования, подводящие разъемы и кабели, и др., при попадании на них фазного провода в результате нарушения изоляции.

Основные требования изложены в ГОСТ 12.1.030 и ГОСТ 12.1.038 «Электробезопасность. Общие требования».

Требования безопасности к производственному оборудованию и технологической оснастке. Защита от получения травм.

Большую опасность на участке представляют вращающиеся и двигающиеся части станков. Также источниками получения травм могут служить: режущий инструмент, вращающаяся или двигающаяся оснастка и гидро, пневмо приспособления. Все необходимые требования для предотвращения травм рассматриваются в ГОСТ 12.2.009 «Станки металлообрабатывающие».

Особое внимание следует уделить абразивным кругам. Необходимо соблюдать все условия скоростного режима круга (маркировка круга). Безопасное применение шлифовальных кругов и требования к ним рассматриваются в ГОСТ 12.3.028 «Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности» и ГОСТ 12.2.001 «Инструмент абразивный. Правила и нормы безопасной работы».

Так же рассматривается влияние СОЖ, состоящее из 5% укринола-1 или сульфофрезола 10…15%. Требования по ГОСТ 12.3.025 «Техника безопасности СОЖ».

Пожарная безопасность.

Важным моментом при проектировании участка цеха является учет противопожарных факторов. Источники пожара в основном - это замыкание электропроводки. Основные меры пожарной безопасности рассматриваются в ГОСТ 12.1.004 «Пожарная безопасность. Общие требования», СНиП «Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений. Нормы проектирования», СНиП «Производственные здания промышленных предприятий. Нормы проектирования».

Проектируемый участок инструментального цеха, по пожарной категории безопасности относится к категории - Д, а само здание цеха относительно огнестойкости относится к III категории.

На проектируемом участке предусматриваются пожарные проезды шириной - 6 метров для проезда пожарных машин, расстояние от наиболее удаленного рабочего места до выхода наружу не превышает 100 метров. Выходные двери открываются наружу. В случае пожарной опасности при проектировании участка предусматриваю запасной выход.

В цехе предусмотрена пожарная системе сигнализации с установкой на проектируемом участке двух электроизвещателей. На участке имеется телефонная связь, установленная в комнате начальника участка.

На территории участка, как и во всем цехе, всегда имеются готовые к работе огнетушители ОХП - 10 и ОУ - 5 установленные на стендах. Норма площади для обслуживания одним огнетушителем марки ОХП-10 - 600 квадратных метров производственной площади.

Количество огнетушителей модели ОУ-5 определяется из расчета единиц оборудования один огнетушитель на 10 единиц оборудования. На проектируемом участке располагается 25 станков, следовательно:

n = 25 / 10 = 2,5 принимаем 3 огнетушителя.

Количество противопожарных постов в цехе и количество ящиков с песком установлено из расчета один на каждые 5 000 квадратных метров производственной площади. Посты установлены вблизи огнеопасных мест на открытой площадке.

Внутри цеха проложена кольцевая водонапорная сеть высокого давления с пожарными кранами, расположенными на расстоянии друг то друга не более чем 25 метров.

Пожарные краны установлены на высоте 1,35 метра от пола и содержат 15...20 метров пожарного рукава.

Ответственность за противопожарное состояние участка возложена на начальника участка, а цеха на руководство цеха.

Расчет защитного ограждения для токарного станка

В соответствии с ГОСТ 12.2.003-74 «ССБТ Оборудование производственное. Общие требования безопасности» движущиеся части производственного оборудования, если являются источником опасности, должны быть огорожены. В качестве оградительных устройств широко используются защитные экраны.

Выбор материала и толщины экрана зависит от величины динамических нагрузок, действующих на экран. Так на металлорежущих станках на защитный экран может ударно воздействовать элементная стружка, режущий инструмент при его вылете из резцедержателя вследствие плохого крепления или разрушения в процессе работы.

Определение толщины экрана «h» при изгибе ведется по методике для наиболее опасного случая - удар в центр экрана. При этом прочность экрана должна соответствовать условию ЭКВ. Где - допускаемое напряжение на изгиб материала экрана (для оргстекла «СТ-1» =210 МПа).

ЭКВ. - действующее эквивалентное напряжение на изгиб материала экрана в Н/м2 (Па).

, где

Х - напряжение на изгиб в направлении по высоте экрана, Н/м2.

У - напряжение на изгиб в направлении по длине экрана, Н/м2.

Р - динамическое воздействие Р = 2РСТ.

РСТ. = mV/t ,

где m - масса элемента, максимально возможная, которая может оказать воздействие на экран.

V - скорость в момент удара м/с (максимальная скорость резания).

- время соударения элемента с экраном.

l - расстояние от элемента до экрана в начальный момент отрыва.

a и b - соответственно высота и длина экрана в метрах.

Для прямоугольного сечения момент инерции W считается по формуле:

b - высота экрана в метрах;

h - толщина экрана в метрах.

Расчет ведем из случая отрыва твердосплавной пластины от резца с механическим креплением. Масса пластины 16 грамм, или 0,016 кг.

На токарном станке мод. 16А20Ф3 скорость резания на данной технологической операции может составлять V = 95 м/мин = 1,6 м/с.

Расстояние от резца до экрана 320 мм или 0,32 метра.

Размер экрана 300400 мм или 0,30,4 метра. Экран выполнен из оргстекла марки «СТ-1». (табл. 9.2 стр. 256 Белов С.В. «Средства защиты в машиностроении». Москва. Машиностроение 1989.)

РАСЧЕТ ЭКРАНА

1. Определяем время соударения с экраном:

2. Определяем значение статического и динамического воздействия на экран.

Рдин.=2РСТ = 13 2 = 26Н.

3. Определяем деформацию по осям экрана в его середине с координатами: Х=b/2 = 0,2 метра; У=а/2 = 0,15 метра.

Тогда:

Эквивалентное напряжение будет равно:

280 МПа = ЭКВ. = 90,6 МПа

Расчет толщины оргстекла для расчетного экрана

- момент сопротивления сечения экрана.

; ;

м. = 0,92 мм.

Следовательно, при ЭКВ = 90,6 МПа толщина экрана из оргстекла «СТ-1» должна быть 0,92 мм.

Принимаем толщину оргстекла для защитного экрана из технологических соображений 2 мм, следовательно, коэффициент запаса прочности 2,16.

Актуальные проблемы охраны окружающей среды.

Защита окружающей среды - это комплексная проблема, требующая усилий ученых многих специальностей. Наиболее активной формой защиты окружающей среды от вредного воздействия выбросов промышленных предприятий является полный переход к безотходным и малоотходным технологиям и производствам. Это потребует решения целого комплекса сложных технологических, конструкторских и организационных задач, основанных на использовании новейших научно-технических достижений. Важными направлениями экологизации промышленного производства следует считать: совершенствование технологических процессов и разработку нового оборудования с меньшим уровнем выбросов примесей и отходов в окружающую среду; экологическую экспертизу всех видов производств и промышленной продукции; замену токсичных отходов на нетоксичные; замену не утилизируемых отходов на утилизируемые; широкое применение дополнительных методов и средств защиты окружающей среды.

В качестве дополнительных средств защиты применяют: аппараты и системы для очистки газовых выбросов, сточных вод от примесей; глушители шума при сбросе газов в атмосферу; виброизоляторы технологического оборудования и др. Эти средства защиты постоянно совершенствуются и широко внедряются в технологические и эксплуатационные циклы во всех отраслях промышленности.

Расчеты по определению экологического ущерба от загрязнений окружающей среды должны проводить при планировании и проектировании средозащитных мероприятий. Для предупреждения воздействия загрязнений на атмосферу требуются большие затраты на устройство систем очистки воздуха; для предупреждения шума требуются затраты на ликвидацию его источников и их ослабление. Загрязнение земли и почвы приводит к затратам на создание малоотходных технологий, на сбор, удаление и захоронение отходов производств. Экологический ущерб от загрязнения среды определяется суммой затрат на возмещение ущерба, причиненного отдельными источниками в пределах рассматриваемой территории.

Оценка экологичности технологии изготовления изделия и мероприятия по защите окружающей среды.

При анализе вредных производственных факторов проектируемого участка по производству шлицевой протяжки, экологичность можно оценить, как удовлетворяющую ГОСТам и требованиям к производству.

К мероприятиям по защите атмосферы на машиностроительных заводах относят:

сухие пылеуловители;

электрофильтры, фильтры;

мокрые пылеуловители;

туманоуловители.

На проектируемом участке применяется противопоточный ротационный пылеотделитель, представленный на рисунке:

Пылеотделитель ротационного типа предназначен для очистки воздуха от частиц размером >5 мкм. Пылеотделитель состоит из встроенного в кожух 1 полого ротора 2 с перфорированной поверхностью и колеса вентилятора 3. Ротор и колесо вентилятора насажены на общий вал. При работе пылеотделителя запыленный воздух поступает внутрь кожуха, где закручивается вокруг ротора. В результате вращения пылевого потока возникают центробежные силы, под действием которых взвешенные в воздухе частицы пыли стремятся выделиться из него в радиальном направлении. Одновременно на эти частицы в противоположном направлении действуют силы аэродинамического сопротивления. Частицы, центробежная сила которых больше силы аэродинамического сопротивления, отбрасываются к стенкам кожуха и поступают в бункер 4. Очищенный воздух через перфорацию ротора всасывается в вентилятор и затем выводится наружу.

Эффективность очистки ПРП зависит от выбранного соотношения центробежной и аэродинамической сил и теоретически может достигать единицы. Величина центробежной силы является функцией числа оборотов и диаметра ротора, величина аэродинамической силы -- функцией скорости просасывания воздуха через перфорацию ротора, т. е. производительность вентилятора.

На территории промышленного предприятия образуются сточные воды трех видов: бытовые, поверхностные и производственные.

Бытовые сточные воды образуются при эксплуатации на его территории душевых, туалетов, прачечных и столовых. Предприятие не отвечает за качество данных сточных вод.

Поверхностные сточные воды образуются в результате смывания дождевой, талой и поливочной водой примесей, скапливающихся на территории, крышах и стенах производственных зданий. Основными примесями этих вод являются твердые частицы (песок, камень, стружки и опилки, пыль, сажа, остатки растений, деревьев и т. п.); нефтепродукты (масла, бензин и керосин), используемые в двигателях транспортных средств, а также органические и минеральные удобрения, используемые в заводских скверах и цветниках.

Расход поверхностных сточных вод рассчитывают в соответствии со СНнП «Нормы проектирования. Канализация. Наружные сети и сооружения» по методу предельной интенсивности.

Производственные сточные воды образуются в результате использования воды в технологических процессах.

Для снижения воздействия вредных выбросов в атмосферу используют:

рассеивание выбросов в атмосфере;

санитарно - защитные зоны.

Для очистки сточных вод от твердых частиц в зависимости от их свойств, концентрации на предприятии осуществляется:

процеживание;

отстаивание;

отделение твердых частиц.

Для тонкой очистки сточных вод используются всевозможные фильтры.

На проектируемом участке, кроме загрязнения воздуха необходима очистка СОЖ, которая выделяется со стружкой при резании. Для этого стружку отделяют от СОЖ. Стружку высушивают в центрифугах или промывают в мощных машинах, после чего стружку дробят и брикетируют. Стружка поступает на вторичную переработку. СОЖ подвергается сначала механической очистке, а затем химической очистке от различных примесей. Затем отфильтрованная жидкость насосами перекачивается по трубам для дальнейшего приготовления СОЖ.

Заключение

Спроектирован технологический процесс изготовления шестерни третьей передачи вторичного вала КПП автомобиля ЗИЛ-4314.

Установка станка с ЧПУ позволила отказаться от старых токарных станков.

Замена фрезерного станка позволяет сократить время фрезерования зубьев.

Использование скребкового конвейера по сборке стружки высвободило значительное количество рабочих, обслуживающих персонала.

Годовой экономический эффект от мероприятий по усовершенствованию технологического процесса изготовления шестерни постоянного зацепления составил 325047,87 руб.

Список литературы

1. «Справочник технолога-машиностроителя» том 1 и 2, под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова - 4-е изд., переработ. и доп. - М.: «Машиностроение», 1985г.

2. «Режимы резания металлов» Справочник/ Ю.В. Барановский, Л.А. Брахман - М.: НИИТавтопром,1995г.

3. «Руководство к дипломному проектированию по технологии машиностроения , металлорежущим станкам и инструментам» под ред. Л.В. Худобина. - М.: Машиностроение,1986г.