Разработка технологического процесса по монтажу буксового узла

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Транспорт в целом как сложная производственная система является одной из основных отраслей народного хозяйства. Как неотъемлемая составная часть производительных сил страны он оказывает в то же время огромное влияние на развитие народного хозяйства.

Каждое предприятие является составной частью единого народного хозяйства и может нормально работать и развиваться только в тесной связи с другими предприятиями.

Повышение эффективности работы транспорта требует улучшения использования транспортных средств, увеличения мощности предприятий по ремонту подвижного состава и производству запасных частей. В соответствии с этим на железнодорожном транспорте строятся новые ремонтные заводы и депо, увеличиваются мощности существующих вагонных депо и заводов, механизируются и автоматизируются процессы ремонта подвижного состава, улучшаются технология и организация производства.

Увеличение выпуска вагонов из ремонта одновременно с повышением его качества - одна из важных задач, обеспечивающих улучшение использования вагонов. На вагоноремонтных предприятиях совершенствуется система планирования и материального стимулирования с широким внедрением научной организации труда, специализации с прогрессивной технологии ремонта на основе широкого использования передовых достижений науки и практики.

Одной из главных деталей вагона является буксовый узел. Надёжность работы букс вагонов в значительной мере зависит от исправности подшипников. Особое внимание уделено изучению характера и признаков повреждений деталей подшипников в буксах пассажирских и грузовых вагонов.

Для ремонта букс с роликовыми подшипниками в вагонном депо созданы специализированные производственные участки. Качество ремонта буксового узла определяется совершенством организации производства, квалификации работников, уровнем механизации и автоматизации производственных процессов, наличие специального измерительного инструмента.

Колёсно-роликовый цех предназначен для ремонта колёсных пар без смены элемента, ремонта и комплектовки роликовых букс, производства единой технической ревизии и деповского ремонта колёсных пар. Он обеспечивает исправными колёсными парами вагоны, поступающие в деповской ремонт, текущий и оценочные ремонты.

Большую роль в экономическом и социальном развитии страны играет железнодорожный транспорт. Полное и своевременное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках является его основной задачей. Каждый вид транспорта имеет свои экономические особенности, различные вооружения и свою сферу применения.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Назначение и состав цеха

Производственный участок роликовых подшипников предназначен для выполнения следующих видов работ: демонтажа букс, подготовки к монтажу, монтажа букс, ремонта и комплектовки роликовых подшипников.

В состав производственного участка входят следующие отделения: демонтажное, ремонтно-комплектовочное, монтажное.

Демонтажное отделение предназначено для демонтажа, промывки букс и деталей буксового узла, промывки осей колесных пар, промывки подшипников.

Ремонтно-комплектовочное отделение предназначено для осмотра, определения вида ремонта, ремонта и дефектоскопирования деталей роликовых подшипников, комплектования подшипников, временного хранения подшипников и длительного хранения деталей подшипников.

Монтажное отделение предназначено для монтажа букс и производства полного освидетельствования колесных пар.

После ремонта производится приемка - выходной контроль колесных пар.

Приемка отремонтированных колесных пар в зависимости от типа освидетельствования производится на повышенных эстакадах производства промежуточной ревизии или монтажа в соответствии с требованиями инструкции ЦВ/3429 и инструктивных указаний 3-ЦВРК.

После ремонта, клеймения и окрашивания колесные пары устанавливаются на соответствующие пути накопления готовой продукции.

1.2 Входной контроль подшипников, деталей, материалов

Входной контроль подшипников, деталей буксового узла, материалов производится в соответствии с действующим Стандартом предприятия «Входной контроль продукции, поступающей в вагонное депо Зелецино», утвержденным приказом № 5 от 05.01.03.

Согласно указанию МПС № П-836у от 08.08.03 необходимо:

Установить 100% входной контроль запасным частям, деталям и узлам вагонов, поступающим на вагоноремонтные предприятия с заводов-изготовителей.

Для ремонта вагонов и узлов использовать «продукцию», имеющую сертификаты установленной формы, паспорта и иные документы, удостоверяющие ее соответствие ГОСТ, ОСТ, согласованной НТД и подписанные ОТК.

Запретить применение «продукции», не имеющей паспортно-сертификационных документов.

Входной контроль предусматривает обязательную регистрацию проведенного контроля в журнале.

При поступлении новых корпусов букс производить 100 % контроль по внутреннему диаметру 250, овальность, конусность внутренней части буксы; резьбу М 20 проходными и непроходными калибрами.

Для обеспечения контроля прилегания тарельчатой шайбы к упорному кольцу проверить расположение отверстий - шаблоном и прилегание шайбы к поверочной плите щупом 0,04 мм (зазор не допускается).

Новые подшипники подвергаются входному контролю на их соответствие требованиям ГОСТ 520-89. Контрольной проверке подвергается (согласно телеграмме МПС № 2629 от 20.06.03) 100% полученной партии подшипников. Проверяется: качество обработки колец, роликов и сепараторов; соответствие геометрии отверстий внутренних колец требованиям ТУ 37.006.048-73, радиальные и осевые зазоры в свободном состоянии с собственным внутренним кольцом с записью в журнале ф. ВУ-91, разность длин и диаметров роликов (указать максимальные и минимальные размеры роликов в подшипнике); наличие трещин и других видимых дефектов в кольцах, роликах и сепараторах; качество упаковки. Проводится неразрушающий контроль деталей подшипников.

Согласно телеграмме ОАО РЖД № ВГ-5556 от 17.06.04 обеспечить 100% входной контроль полиамидных сепараторов на соответствие требований ТУ 658.РК 023.3244-001-94 с обязательной их проверкой на испытательных комбинированных микропроцессорных приборах КС-221А. При выявлении фактов отступлений от требований ТУ полученных полиамидных сепараторов, незамедлительно предъявлять установленным порядком рекламации производителям через «РОСЖЕЛДОРСНАБ», копии материалов по рекламациям направлять в ЦВ.

При обнаружении во время входного контроля в деталях и узлах вагонов ненадлежащего качества, необходимо оформлять рекламационные документы по качеству поставляемой продукции в соответствии с указанием НВ-405 ПКБ ЦВ и инструктивными указаниями «О порядке составления отчетных и учетных форм по вагонному хозяйству».

Согласно требованиям стандарта предприятия СТП ВЧД-2-024-012-03 «Входной контроль продукции, поступающей в вагонное депо Зелецино» смазка ЛЗ ЦНИИ или БУКСОЛ, имеющая сертификат качества, взятая в разных уровнях бочки, направляется на проверку в дорожную химическую лабораторию на соответствие данных сертификата на смазку требованиям ГОСТа или ТУ. При получении протокола соответствия смазки - используется.

При получении партии смазки БУКСОЛ оставлять качественный сертификат и контрольную пробу в количестве 2 кг с оформлением акта установленной формы, указанием даты отбора и номера партии. Результаты входного контроля подлежат обязательному актированию. Контроль качества смазки при приемке следует производить по показателям качества, предусмотренным требованиями ТУ 0254-107-0124328-01,

Согласно распоряжению ОАО РЖД № 3124р от 19.08.04 при хранении смазки БУКСОЛ следует ежеквартально направлять ее в ДХТЛ для контроля качества в течение гарантийного срока хранения.

Хранить смазку необходимо в закрытой таре, исключающей попадание в нее посторонних предметов и влаги, в закрытом помещении или под навесом.

1.3 Неразрушающий контроль

Основанием для проведения неразрушающего контроля (НК) в вагонном депо являются требования нормативных и технологических документов по техническому обслуживанию и ремонту вагонов и их составных частей, предусматривающих проведение НК и устанавливающих требования к дефектам. Для проведения НК созданы участки, соответствующие требованиям технологических документов по НК деталей и нормам промышленной санитарии. Рабочие места оснащены средствами НК.

Неразрушающий контроль колесных пар проводится в соответствии с технологическими картами на контроль отдельных деталей и элементов колесной пары. НК выполняют дефектоскописты, прошедшие профессиональную подготовку в дорожных учебных центрах по программам, утвержденным МПС России, сдавшие квалификационные экзамены на производство работ по НК.

Дефектоскописты обеспечивают:

подготовку к работе и ежедневное техническое обслуживание средств НК в соответствии с требованиями эксплуатационных документов;

проведение контроля отдельных деталей и элементов колесной пары в соответствии с требованиями технологических документов по НК;

оформление результатов НК - в журнале ф. ВУ-53 (см. Приложение Л настоящего ТП); в специальных журналах неразрушающего контроля - с записью: «Годен» или «Брак».

Оценку результатов НК проводят дефектоскописты в соответствии с требованиями нормативных и технологических документов, при необходимости оценку результатов контроля дефектоскописты проводят с участием мастера НК.

Контроль деталей и элементов колесной пары проводится вихретоковым, ультразвуковым и магнитопорошковым методом.

Все колесные пары, поступающие в колесный цех должны пройти диагностирование роликовых букс на установке МПП-93 (на базе УДП-85), проверку магнитным дефектоскопом средней части оси, ультразвуковой и вихретоковый контроль внутренней поверхности дисков колес, ободов колес, приободной зоны дисков колес.

Согласно Постановлению расширенного заседания коллегии МПС РФ № 7 от 09.04.03 п. 4.3.4. «Организация дополнительного неразрушающего контроля колес с толщиной обода менее 35 мм дефектоскопами других типов специалистами депо, имеющими уровень квалификации по неразрушающему контролю не ниже второго», указанию МПС № Н-924у от 01.09.03 «Об ужесточении требований к колесным парам грузовых вагонов в эксплуатации в зимних условиях» и телеграмме УПР ГЖД № 863 от 09.10.03 колесным парам, имеющим толщину ободьев колес 35 мм и менее производить ультразвуковой и вихретоковый контроль колес специалистами депо, имеющими уровень квалификации по неразрушающему контролю не ниже второго.

Контроль может быть проведен с помощью ультразвуковых дефектоскопов УД2-12, УДС2-32, УД2-102 и вихретоковых дефектоскопов ВД-12НФ, ВД-213.1, каждый из которых может быть использован для проведения основного и повторного контроля. Контролируемые участки должны быть очищены от загрязнений и отслоившейся краски (окалины).

При проведении ультразвукового контроля цельнокатанных колес с толщиной обода 40 мм и менее для исключения перебраковки, вызванной появлением на экране ультразвукового дефектоскопа эхо-сигналов от клеймения на внешней боковой поверхности ободьев колес, контроль вышеуказанных колес проводить в следующей последовательности:

провести вихретоковый контроль зоны клеймения, перемещая вихретоковый преобразователь по поверхности обода на расстоянии 3-5 мм от края клейм по периметру с целью выявления поверхностных трещин, развивающихся от зоны клеймения;

с помощью устройства УСК 0 3 (УСК - 4) провести ультразвуковой контроль обода колеса в зоне клеймения, при этом наличие эхо-сигналов от клейм с амплитудой, превышающей браковочный уровень, не является основанием для браковки колеса;

провести ультразвуковой контроль оставшейся части обода колеса, при этом появление эхо-сигналов с амплитудой, превышающей браковочный уровень, в любой части зоны контроля на экране дефектоскопа, является признаком наличия дефекта и основанием для браковки колеса.

Порядок проведения двойного контроля:

Визуальный осмотр: качество очистки, наличие трещин, повреждений.

Контроль обода колеса вихретоковым преобразователем ВД-12НФ

Контроль колесных пар с помощью дефектоскопов УДС1-22, УД2-102, УДС2-32.

Контроль средней части оси колесных пар дефектоскопом МД-12ПС.

Переместить колесную пару с толщиной обода 40 мм и менее (в зимний период - 35 мм и менее) для ультразвукового контроля.

Контроль дефектоскопами УД2-12 и УСК-4.

1.4 Виды, сроки и правила ревизии букс с роликовыми подшипниками

1.4.1 Обыкновенное освидетельствование колесных пар

а) предварительный осмотр колесных пар до очистки;

б) очистка колесных пар;

в) осмотр, а также проверка соответствия размеров и износов всех элементов колесных пар установленным нормам;

г) диагностирование роликовых букс на установке МПП-93 (на базе УДП-85);

д) проверка магнитным дефектоскопом средней части оси и стопорных планок;

е) дефектоскопия дисков колес, поверхностей катания колес, УЗК приободной зоны дисков колес, имеющих толщину обода 40 мм и менее с использованием дефектоскопов и устройств сканирования колес;

ж) промежуточная ревизия букс колесных пар;

з) постановка бирок;

Разрешается производство обыкновенного освидетельствования колесным парам типа РУ-1 с осями, срок службы которых 15 лет и старше, и по указанию Г-1 от 05.01.00 колесным парам РУ-1Ш-950 с осями 5 лет и старше при условии ультразвукового дефектоскопирования осей дефектоскопами УД2-12(УДС2-32) при снятых шайбах и гайках, упорных кольцах торцевого крепления подшипников на шейке оси. Примечание. При затрудненной установке ультразвукового преобразователя в зарезьбовую канавку необходимо проверить ее ширину, которая должна быть не менее 8 мм. При меньшей ширине зарезьбовой канавки колесные пары с осями типа РУ-1 необходи

1.4.2 Промежуточная ревизия букс с роликовыми подшипниками

Промежуточную ревизию производят:

а) при обточке колесных пар без демонтажа букс;

б) при обыкновенном освидетельствовании колесных пар;

в) при единовременной технической ревизии пассажирских вагонов;

г) в качестве профилактической меры по отдельным указаниям (профилактическая ревизия).

Ревизию осуществляет слесарь, имеющий квалификацию не ниже 4- го разряда и соответствующее удостоверение.

Перед промежуточной ревизией у выкаченных колесных пар буксы проворачивают для определения неисправностей (раковин и др.). При вращении буксы с толчками и ненормальным шумом производят полную ревизию. Все колесные пары, подлежащие обыкновенному освидетельствованию, а их буксовые узлы - промежуточной ревизии, должны быть проверены на установке МПП-93 (на базе УДП-85) или других, согласованных с ОАО РЖД.

Осмотр, проверку соответствия размеров и износов колесных пар производит бригадир колесного участка на позиции входного контроля и позиции промежуточной ревизии. Все колесные пары, поступающие в ремонт и после его выполнения бригадир измеряет с использованием прибора «МАИК» и хранением результатов измерений в памяти ПЭВМ в течение 3 лет.

При промежуточной ревизии до снятия смотровой крышки, ее очищают от грязи. Смотровые крышки снимают. Места прилегания очищают от грязи и протирают. Снятые крышки укладывают в закрываемые стеллажи внутренней стороной вверх. Из передней части буксы смазка перекладывается в снятую крышку для дальнейшего использования. При этом необходимо соблюдать условия, исключающие попадание в буксу и крышку различных загрязнений.

Загрязнение смазки БУКСОЛ определяется визуально - растиранием небольшой порции смазки на тыльной стороне руки.

Загрязнение смазки ЛЗ ЦНИИ определяется анализом по методу Московской ж.д:

берется навеска смазки 4-5 г, помещается в стакан 250-300 мл. В стакан наливается 100 г подогретого бензина, тщательно перемешивается стеклянной палочкой до получения однородного раствора. Неметаллические частицы, находящиеся в смазке, всплывут на поверхность, а металлические частицы выпадут на дно стакана. Стакан помещают в круглый вырез верхней крышки прибора. Включают прибор. Перемещая магнит по дну стакана, определяется наличие частичек железа, которые наблюдаются в зеркале.

По отражению в зеркале золотистой россыпи судят о наличии цветных металлов.

Примечание: бензин подогревается на водяной бане, кипение при подогреве не допускается.

Допускается определять загрязнение смазки визуально - растиранием небольшой порции смазки на тыльной стороне руки.

Буксы с загрязненной и обводненной смазкой (стальные, латунные включения, механические и другие примеси) подлежат полной ревизии. При хорошем состоянии смазки (потемнение смазки не является браковочным признаком) производится дальнейший осмотр. Прежде всего, проверяется состояние переднего подшипника. При обнаружении излома или износа сепаратора, упорного кольца или других дефектов буксу подвергают полной ревизии.

Торцевое крепление подшипников гайкой

У букс с подшипниками при торцевом креплении гайкой независимо от состояния крепления снимают стопорную планку для дефектоскопирования и клеймения, торцевую гайку и упорное кольцо - для визуального осмотра упорного кольца, сепаратора, резьбы шейки оси и гайки. Колесные пары и гайки с поврежденной резьбой к дальнейшей эксплуатации не допускаются. При исправном состоянии резьбы производится затяжка гайки с последующей установкой стопорной планки: в паз оси установить стопорную планку, не вводя ее хвостовик в шлиц гайки, чтобы при последующей затяжке гайки для ввода хвостовика планки в шлиц гайка повернулась бы от половины до одной коронки. Произвести осмотр всех болтов М12х35. Не должно быть задиров в месте перехода стержня болта к головке, срыва резьбы и других повреждений. Такие болты к дальнейшей эксплуатации не допускаются, их необходимо заменить. Запрещается применять болты с разными размерами головок. Ввернуть болт М12 стопорной планки. Под болт установить пружинную шайбу. Произвести окончательную затяжку гайки для ввода хвостовика стопорной планки в шлиц гайки; при этом гайку затягивают на размер, равный половине коронки (примерно на угол не более 8). Затяжку гайки производить только поворотом по часовой стрелке. Запрещается поворот гайки в обратном направлении. При затяжке гайки буксу слегка поворачивают для того, чтобы убедиться в отсутствии заклинивания подшипников. Затем установить второй болт М12 с пружинной шайбой и закрепить болты стопорной планки. Усилие затяжки - 10-12 кгс/м (100-120 Нм).

Связать болты мягкой (отожженной) проволокой 1,5-2,0 мм, проходящей через раззенкованные отверстия в головках. Проволоку увязывают по форме цифры «8».

Стопорные планки подвергаются магнитному контролю сухим способом в соответствии с МК 60103.00043 настоящей Т.Д.

Торцевое крепление подшипников тарельчатой шайбой

При торцевом креплении тарельчатой шайбой болты М20 освобождаются от стопорения и проверяется их затяжка динамометрическим ключом (вращением по часовой стрелке). При наличии хотя бы одного из болтов с крутящим моментом менее 5 кгс/м все болты вывертываются и проверяются визуально: состояние резьбы отверстий в торце оси и болтов крепления, а также состояние места перехода стержня болта к головке. При обнаружении задиров в месте перехода стержня болта к головке радиусом менее 0,8 мм и без подголовника или других повреждений болты к дальнейшей эксплуатации в торцевом креплении не допускаются. При изломе головки или стержня болта оставшуюся часть болта вывертывают из оси без повреждения резьбы резьбового отверстия. Поврежденные болты заменяются. При обнаружении срыва более первых трех ниток резьбы в резьбовых отверстиях оси или затруднений при завертывании болтов крепления допускается резьбовые отверстия исправлять метчиком (см. МК 50102.00012). При повреждении более шести первых ниток резьбы в резьбовых отверстиях оси колесная пара не допускается к дальнейшей эксплуатации до специального указания. Если болты торцевого крепления имеют затяжку крутящим моментом более 5 кгс/м - их подтягивают с усилием 23-25 кгс/м. Затяжка болтов должна быть равномерной.

Примечание. При необходимости производится обточка колесных пар.

После обточки с промежуточной ревизией свободное пространство буксы заполнить смазкой, которую укладывают валиком на видимую часть переднего подшипника, уплотняя ее пальцами так, чтобы смазка смогла проникнуть между сепаратором и бортом наружного кольца. Используется смазка, которая находилась в буксе. В случае необходимости в буксу добавить свежую (не бывшую в употреблении) смазку.

Норма смазки на буксовый узел: БУКСОЛ - 0,15 кг; ЛЗ ЦНИИ - 0,2 кг.

НЕ ДОПУСКАЕТСЯ добавление смазки БУКСОЛ в буксовые узлы, эксплуатируемые на смазке ЛЗ-ЦНИИ(у).

После обточки с промежуточной ревизией под правый верхний болт М20 крепительной крышки установить бирку, на которой выбить 01 или 02 - в зависимости от первой или второй обточки после предыдущего полного освидетельствования, условный номер, присвоенный ремонтному предприятию, производившему обточку, и дату.

На смотровых крышках буксовых узлов, заправленных смазкой Буксол, должен быть нанесен белой краской трафарет «Буксол», а на левом верхнем болту крепительной крышки левой шейки оси устанавливают бирку, на которой выбита маркировка «Буксол».

1.4.3 Оформление результатов промежуточной ревизии

При поступлении колесной пары в натурном колесном листке ф. ВУ-51 и в журнале формы ВУ-92 бригадир отмечает, какая смазка находится в буксе.

О проведении промежуточной ревизии бригадир делает соответствующие записи в журнале ф.ВУ-92. При этом в графе 4 на каждую колесную пару, подвергавшуюся промежуточной ревизии букс, дополнительно к номеру колесной пары указывать тип оси. В графе 5 фиксировать случаи ослабления гайки М110 или болтов М20.

После производства промежуточной ревизии (обыкновенного освидетельствования) колесные пары поступают на позицию окрашивания.

Результаты производства осмотра и замера колесных пар бригадир колесного цеха заносит в натурный колесный листок ф. ВУ-51 (с последующей записью данных в журнал ремонта и оборота колесных пар ф. ВУ-53), а результаты производства промежуточной ревизии букс в журнал промежуточной ревизии букс с роликовыми подшипниками ф. ВУ-92. Результаты дефектоскопирования колесных пар заносятся дефектоскопистами в «Журнал учета неразрушающего контроля колесных пар», а также бригадирами колесного цеха-в журнал формы ВУ-53.

В случае обнаружения дефектов оси или колес, требующих расформирования, колесная пара подлежит отправке в ВКМ; мастером цеха оформляется пересылочная ведомость ф. ВУ-50.

При необходимости производится обточка колесных пар. После обточки колесной пары бригадир производит замеры с помощью прибора «МАИК» и других средств измерения.

1.4.4 Полная ревизия букс с роликовыми подшипниками

При полной ревизии производят:

а) предварительный осмотр колесных пар до очистки;

б) очистку и обмывку колесных пар;

в) осмотр, а также проверку соответствия размеров и износов всех элементов колесных пар установленным нормам;

г) проверку магнитным дефектоскопом средней части оси (МД-12ПС (МД-13 ПР) и МД-12 ПШ);

д) дефектоскопирование дисков колес ВД-12 НФ, поверхности катания УДС1-22; приободной зоны дисков колес дефектоскопом УД2-12 (УДС2-32) и устройством сканирования колес УСК-3 (УСК-4), контроль ободов колес УД2-12 (УДС2-32).

е) демонтаж буксового узла;

ж) промывку деталей буксового узла;

з) ремонт деталей буксового узла;

и) проверку магнитным дефектоскопом шеек и предподступичных частей осей колесных пар после снятия внутренних и лабиринтных колец ( МД-12 ПШ);

к) проверку магнитным дефектоскопом внутренних и наружных колец без снятия их с шейки оси ( РМ-8617);

л) проверку магнитным дефектоскопом наружных колец и внутренних колец, снятых с шейки оси ( МД-12 ПШ или УМДП-01);

м) проверку осей ультразвуковым дефектоскопом ( УД2-12, УДС2-32);

н) проверку роликов подшипников дефектоскопом ВД-12 НФ, ВД-211.5;

о) проверку полиамидных сепараторов визуально на наличие трещин, разрывов, сколов и механических повреждений; согласно телеграмме ОАО РЖД № ВГ-5556 от17.06.04 новым сепараторам производить 100% входной контроль с проверкой на испытательных микропроцессорных приборах КС-221 А; проверку упорных колец и стопорных планок дефектоскопом МД-12 ПШ;

п) контроль натяга внутренних колец подшипников прибором ПС-219.1;

р) монтаж букс;

с) окраску колесных пар;

т) диагностирование роликовых букс на установке МПП-93 (на базе УДП-85) согласно телеграфного указания МПС № 335/Н от 05.12.03.

Согласно Указанию ОАО РЖД №3/402 от 05.04.05, Приказу Начальника Горьковской железной дороги № 296/Н от 11.07.05 обеспечить 100% снятие внутренних колец подшипников с шеек осей.

После монтажа буксовых узлов необходимо согласно распоряжения ОАО РЖД № 1907 р от 16.04.04. и телеграфного указания ОАО РЖД № ВГ-4390 от 17.05.04 производить обкатку - прокручивание колесных пар на установках типа УДП-85 или на специальных стендах с частотой вращения 220 - 250 об/ мин в течение 5 минут без приложения внешней нагрузки с записью результатов контроля.

Результаты производства осмотра и замера колесных пар бригадир колесного цеха заносит в натурный колесный листок Ф.ВУ-51, с последующей записью в журнал ф. ВУ-53, результаты производства ремонта роликовых подшипников и монтажа букс бригадиры роликового отделения заносят в журналы: ф.ВУ-90

- монтажа букс с роликовыми подшипниками, ф.ВУ-91 - осмотра роликовых подшипников и корпусов букс, ф.ВУ-93 - ремонта роликовых подшипников.

Данные о проведении полной ревизии букс мастер (бригадир) колесно-роликового цеха заносит в раздел «Буксы и подшипники» дефектной ведомости ф.ВУ-22.

1.5 Осмотр, ремонт и комплектовка цилиндрических роликовых подшипников

Осмотр, ремонт и комплектовка подшипников производится в ремонтно- комплектовочном отделении. Отделение размещается в сухом, светлом, чистом и изолированном помещении с температурой не ниже +10С. Стены изготовлены из металла, окрашены в светлый тон. Пол покрыт метлахской плиткой.

1.5.1 Осмотр роликовых подшипников

После промывки и просушки подшипники необходимо тщательно протереть технической салфеткой и осмотреть визуально с помощью лупы не ниже 4-х кратного увеличения при рассеянном свете. Осмотр производится бригадиром для определения пригодности подшипников к дальнейшему использованию. Осмотру подлежат все подшипники (в том числе новые, полученные со склада). Бригадир осматривает отдельно наружные, внутренние и упорные кольца, а также ролики и сепараторы. Дорожки качения и борта колец надо проверять особенно тщательно. Неисправные подшипники направить в ремонт.

В ремонт направляются подшипники:

а) имеющие дефекты на внутренних или наружных кольцах, в сепараторах или роликах;

б) не имеющие видимых дефектов, но с выпавшими из гнезд сепаратора роликами.

Ремонт подшипников делится на два вида:

первый - без переборки роликов;

второй - с переборкой всех роликов (измерением роликов по диаметру и длине).

Результаты осмотра каждого подшипника с указанием его состояния (в том числе и упорного кольца) занести в журнал осмотра ф.ВУ-91

Возможные неисправности роликовых подшипников и условия их дальнейшего использования приведены в Приложении К.

Детальный перечень неисправностей подшипников качения указан в каталоге дефектов и повреждений подшипников качения ИТМ 1-ВТ.

Ролики удаляют из гнезд и осматривают визуально.

Латунные сепараторы необходимо заменить на полиамидные.

Полиамидные сепараторы необходимо осматривать визуально на наличие трещин, разрывов, сколов и механических повреждений. Согласно телеграмме ОАО РЖД № ВГ-5556 от 17.06.04 обеспечить 100% входной контроль полиамидных сепараторов на соответствие требований ТУ 658.РК 023.3244-001-94 с обязательной их проверкой на испытательных комбинированных микропроцессорных приборах КС-221А.

Новые подшипники дополнительно к указанному выше осмотру подвергаются входному контролю на их соответствие требованиям ГОСТ 520-89. Контрольной проверке подвергается (согласно телеграмме МПС № 2629 от 20.06.03) 100% полученной партии подшипников. Проверяется: качество обработки колец, роликов и сепараторов; соответствие геометрии отверстий внутренних колец требованиям ТУ 37.006.048-73, радиальные и осевые зазоры в свободном состоянии с собственным внутренним кольцом с записью в журнале ф.ВУ-91 и пометкой «новый», разноразмерность длин и диаметров роликов; наличие трещин и других видимых дефектов в кольцах, роликах и сепараторах; качество упаковки. Проводится неразрушающий контроль деталей подшипников.

При неудовлетворительных результатах повторной проверки всю партию подшипников возвращают заводу для обмена на годные.

Измерения подшипников производятся бригадиром ремонтного отделения после выдержки их в комплектовочном отделении не ранее, чем через 8 ч после обмывки или получения со склада.

На роликовые подшипники, изготовленные с нарушениями требований ГОСТ, ТУ и чертежей инженер по качеству составляет рекламационные акты ф.ВУ-41М по качеству поставляемой продукции в соответствии с указанием НВ-405 ПКБ ЦВ и инструктивными указаниями «О порядке составления отчетных и учетных форм по вагонному хозяйству» в количестве 4 экземпляров: 1) - направляется заводу-изготовителю; 2) - направляется в ЦВ ПКБ; 3) - направляется начальнику службы вагонного хозяйства ГЖД; 4) - остается в вагонном депо.

1.5.2 Неразрушающий контроль деталей подшипников

После осмотра и определения необходимого вида ремонта при полном освидетельствовании колесной пары детали подшипников необходимо подвергнуть неразрушающему контролю.

Перечень деталей подшипников, подвергаемых неразрушающему контролю, с указанием зон и методов контроля, приведен в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Перечень деталей подшипников, подвергаемых неразрушающему контролю.

Наименование детали	Зоны контроля	Метод контроля (тип дефектоскопа)
Внутренние кольца, напрессованные на шейку оси	Наружная поверхность	МПК (РМ 8617)
Внутренние кольца свободные	Вся поверхность	МПК (УМДП-01) УД2-102
Наружные кольца свободные	Вся поверхность	МПК (УМДП-01) УД2-102
Упорные кольца	Вся поверхность	МПК (МД - 12ПШ; УМДП-01) УЗК (УДС 2-32)
Ролики	Цилиндрическая поверхность	ВТК (МВУ - 211.5) ВТК (ВД - 12НФ)
Латунные сепараторы	Диски и перемычки по периметру окон под ролики	ВТК (ВД - 211.7)

Результаты неразрушающего контроля деталей заносят в специальный журнал.

1.5.3 Ремонт роликовых подшипников

Ремонт роликовых подшипников производят в ремонтном отделении, которое оснащено инструментом и приспособлениями, указанными в Приложении Б.

При ремонте подшипников забракованные детали (наружные и внутренние кольца, сепараторы и ролики) заменяются новыми или годными из числа бывших в эксплуатации, удовлетворяющих требованиям Приложения Д.

Забракованные (непригодные к дальнейшему использованию) детали подшипников сдаются в металлолом после составления акта комиссией, назначаемой руководителем предприятия из числа специалистов и утверждения акта главным инженером или заместителем руководителя предприятия.

Первый вид ремонта

Подшипники ремонтируют без переборки роликов (без измерения роликов по диаметру и по длине) при замене сепаратора, зачистке (шлифовке) бортов колец, замене наружного и внутреннего колец, зачистке (шлифовке) дорожек качения колец. Кольца подвергают неразрушающему контролю.

Второй вид ремонта

Ремонт подшипников с переборкой роликов (с измерением роликов по диаметру и длине) производить при замене роликов (независимо от количества заменяемых роликов), выпадении отдельных роликов из гнезд сепаратора вследствие повреждения чеканки, зачистке (шлифовке) образующих роликов и торцов роликов.

Ремонт производит слесарь, имеющий разряд не ниже 5-го и удостоверение на право производства ремонта подшипников.

Подшипник полностью разбирают. Чтобы разобрать подшипники, у которых расчеканка сепараторов произведена по перемычкам и наружные кольца скомплектованы вместе с роликами (подшипники 42726 и 232726), надо ролики выдвинуть из бортов наружного кольца внутрь подшипника и, сняв наружное кольцо, вынуть ролики из гнезд сепаратора.

При выпадении отдельных роликов из гнезда сепаратора проверяют диаметр и длину всех роликов и подшипник вновь собирают. При этом разность диаметров роликов в подшипнике должна быть не более 5 мкм, а разность длин роликов - не более 12 мкм (для новых: по диаметру не более 3 мкм, разность длин не более 8 мкм).

После разборки все детали осматривают. Особое внимание обращают на состояние сепараторов - на наличие трещин в зоне перехода перемычек к основаниям. При необходимости ролики и кольца шлифуют.

У подшипников типа 42726 и 232726, не имеющих на торце роликов и сепаратора условного обозначения, необходимо нанести на одном из торцов сепаратора со стороны маркировки букву «Ж», а один из торцов роликов условно обозначать «+». Знак «+» ставить в лунке или в центре торца. Ролики, имеющие на торце лунку, маркируют с помощью специальной оправки. Ролики с плоским торцом маркируют медным купоросом.

Запрещается наносить знак «+» на рабочую часть торца ролика.

Неисправные роликовые подшипники (кольца, ролики, сепараторы) ремонтируют.

Годные для дальнейшей работы кольца при необходимости шлифуют, проверяют диаметр отверстия по бортам наружного кольца 205 мм шаблоном «2».

Сепараторы должны иметь гладкую поверхность без срезов, отколов, трещин, повреждений. Проверяют наружный диаметр сепаратора 204,3 мм шаблоном «2».

Согласно телеграмме МПС № П-1827 от 24.02.03 латунный сепаратор необходимо заменить на полиамидный.

Обнаруженные на бортах наружных, внутренних и упорных колец заусенцы зачищают для улучшения поступления смазки к рабочим поверхностям подшипника. Согласно Указанию МПС № П-3286 от 31.03.03 необходимо запретить при производстве полного освидетельствования колесных пар и полной ревизии букс со снятием внутренних колец постановку внутренних колец подшипников из насквозь прокаленной стали ШХ15СГ, ШХ15, ШХ15СГШ и колец, не имеющих отличительных признаков стали марки ШХ4 регламентированной прокаливаемости. Отличительными признаками колец из стали ШХ4 являются:

для задних колец наличие кольцевой проточки по наружной поверхности борта или увеличенной фаски размером 3 на 5 на нерабочей поверхности борта;

для передних колец наличие на скосе кольцевой проточки шириной до 2 мм и глубиной до 0,5 мм.

На внутренние кольца подшипников производить: для новых подшипников перенос клейм завода-изготовителя, года изготовления, номера подшипника, соответствующего номеру наружного кольца; для ремонтных внутренних колец, покупаемых как запасные части, и колец, бывших в эксплуатации, нанесение порядкового номера, года и месяца постановки клейм условного номера ремонтного предприятия. Маркировка наносится на торцы колец со стороны конусной фаски (со стороны стыка колец). Обеспечить запись маркировки внутренних колец в графе 20 или в графе «Примечание» журнала ф. ВУ-90.

О выполненных работах по ремонту роликовых подшипников бригадир роликового отделения производит запись в журнал формы ВУ-93.

1.5.4 Комплектовка роликовых подшипников

Подшипники новые и бывшие в эксплуатации после промывки, просушки, остывания, осмотра или ремонта бригадир ремонтного отделения комплектует по осевым зазорам, по диаметрам сепаратора и наружного кольца, по длине и диаметру роликов. Бригадир монтажного отделения в дальнейшем производит подбор роликовых подшипников по радиальным зазорам и по диаметрам отверстий внутренних колец.

Измерения подшипников производятся бригадиром ремонтного отделения после выдержки их в комплектовочном отделении не менее 8 ч. Температурный режим помещения не менее + 10єС. Средства измерения и эталонные кольца должны храниться в комплектовочном отделении. Измерение роликов после зачистки производят не ранее чем через 1 час.

Комплектовка роликов производится на автоматизированной установке для подбора роликов УПР-01

Измеряемый ролик устанавливается в загрузочное устройство, где устройство поворота вращает его. Результаты измерений обрабатываются, при этом определяются максимальный диаметр и длина ролика а также группа, к которой относится ролик. При подборе роликов - попадание размеров измеряемого ролика в диапазон 5 мкм по диаметру и 12 мкм по длине относительно установочного ролика.

Комплектовка роликов

При выходе из строя установки УПР-01 комплектовка роликов производится следующим образом. Годные для комплетовки ролики со скосами сортируют по диаметрам в трех сечениях - в середине и по краям цилиндрической части вблизи скоса на приборе В901 с измерительной головкой. При этом овальность, а также разность диаметров по краям цилиндрической части, конусность и выпуклость в среднем сечении ролика не должны превышать 5 мкм.

Ролики с рациональным контактом («бомбиной») сортируют только по среднему диаметру на приборе Д 312-2М. Для этого ножку измерительной головки необходимо расположить на высоте 26 мм, равной половине длины ролика. Для определения формы образующей ролик необходимо предварительно замерить в трех сечениях на приборе В 901. Бомбинированный ролик имеет разность диаметров не менее 20 мкм и не более 28 мкм.

Порядок сортировки следующий:

по среднему сечению одного из роликов, принятому за эталон для данной группы роликов, настраивают прибор на нулевое положение измерительной головки;

остальные ролики измеряют и сортируют на группы по среднему сечению в пределах 5 мкм для подшипников на горячей посадке; для новых подшипников - в пределах 3 мкм.

При комплектовании подшипников ролики в одном подшипнике должны быть одной группы по диаметру. Затем ролики на том же приборе В 901 проверяют по длине, при этом ролик располагают маркированным торцом непосредственно под измерительную головку на расстоянии 3-3,5 мм от образующей, для чего на стойке прибора необходимо устанавливать боковой фиксатор, определяющий положение ролика. Маркированные торцы - это торцы, имеющие обозначения знаком «+», или с меньшей по диаметру выточкой, или с выточкой сферической формы, или торцы роликов, имеющие засверловку диаметром 5 мм и глубиной 1 мм. Проворачивая ролик вокруг оси, определяют его максимальную длину.

В подшипнике на горячей посадке допускаются ролики с разностью по длине - до 12 мкм; для новых подшипников - до 8 мкм.

Запрещается комлектовать подшипник диаметром 250 мм с разными по форме роликами.

1) У цилиндрических подшипников на горячей посадке производится измерение осевых зазоров на автоматизированной установке для контроля параметров подшипников УКПП-01. Бригадир устанавливает собранный подшипник на измеритель и нажимает кнопку. Установка автоматически производит необходимые измерения и сообщает осевой зазор, отклонения радиального зазора и какой служебный номер необходимо присвоить подшипнику. Служебный номер наносится на боковую поверхность подшипника специальным маркером. Затем необходимо передать информацию об измеренном подшипнике в установку для подбора подшипников УПП-01. Подшипник по лотку подается на позицию сборки. Порядок работы на УКПП указан в Приложении Т.

При выходе из строя установки измерение осевых зазоров производится щупом, который вставляют между торцом одного из роликов и бортом наружного кольца после разработки блока подшипника. Измерение производят в трех местах при повороте наружного кольца на 120 вокруг оси. За осевой зазор принимают минимальное его значение. Осевой зазор в подшипнике должен быть не менее 0,06 мм.

Результаты замеров бригадир ремонтного отделения записывает в журнал ВУ-90.

2) Наружные кольца диаметром по бортам 205 мм собирают в блоки с сепараторами, имеющими наружный диаметр 204,3 мм.

При комплектовании подшипника маркировка на сепараторе (товарный знак завода - изготовления и условное обозначение года выпуска или буква «Ж») должна быть обращена в ту же сторону, что и маркировка на наружном кольце. В ту же сторону должны быть обращены торцы роликов, имеющие различные обозначения.

В собранном состоянии подшипник должен провертываться легко, без заедания и торможения.

Для снижения износа, коэффициента трения и предотвращения задиров на трущихся поверхностях роликовых подшипников при монтаже применяется препарат-модификатор эМПи-1 ТУ 0253-001-25887352-97. Расход эМПи-1 на один подшипник составляет 35-40 мл. Перед применением препарат-модификатор эМПи-1 необходимо взбалтывать для образования однородной смеси. При смазывании проводится многократное проворачивание сепаратора с роликами в наружном кольце подшипника.

3) Подбор парных подшипников

Измерение радиальных зазоров

При установке двух цилиндрических подшипников на горячей посадке бригадир монтажного отделения производит замеры радиальных зазоров и разности радиальных зазоров парных подшипников непосредственно на шейке оси.

Радиальный зазор на шейке оси определяется щупом в нижней части подшипника. За радиальный зазор принимают среднее арифметическое значение трех измерений при повороте наружного кольца на 120 вокруг оси. Полученные радиальные зазоры записывают цветным карандашом на наружной или торцевой поверхности соответствующих наружных колец подшипников или мелом на дисках колес соответствующих колесных пар, а также в журнал ф. ВУ-90. Радиальный зазор непосредственно на шейке оси должен быть не менее 0,04 мм. Разность радиальных зазоров парных подшипников, замеренных непосредственно на шейке оси не более 0,02 мм, при чем задний подшипник должен иметь больший радиальный зазор, чем передний. Согласно телеграмме ОАО РЖД № 1638 от 12.11.03 разность радиальных зазоров может быть равной 0,00 мм, 0,01 или 0,02 мм.

Радиальный зазор на шейке оси также определяется при помощи автоматизированной установки для подбора подшипников УПП-01. «Измеритель» устанавливается на измеряемую шейку с напрессованными внутренними кольцами подшипников до упора в лабиринтное кольцо. Результаты измерений обрабатываются ЭВМ, т.е. определяется отклонение наружного диаметра внутреннего кольца заднего подшипника от диаметра установочной меры. Результаты измерений хранятся в памяти ЭВМ и сравниваются с результатами измерений подшипников, поступивших из УКПП и нормами 3 ЦВРК для подбора подшипников по радиальному зазору. На экране монитора индицируются служебные номера подшипников, а также осевые и радиальные зазоры под передним и задним подшипникам.

Парные подшипники должны обеспечивать смещение корпуса буксы по отношению к шейке оси в осевом направлении в пределах осевого разбега. Осевой разбег двух цилиндрических подшипников с наружным диаметром 250 мм, устанавливаемых на одну шейку оси, замеру не подлежит и обеспечивается конструкцией подшипников при условии правильной постановки двух подобранных подшипников в буксу и находится в пределах 0,68-1,38 мм.

1.5.5 Контроль и учет отремонтированных подшипников

Собранный подшипник устанавливают на столе в рабочем положении, затем от руки поворачивают сепаратор. Подшипник должен провертываться легко, без заедания и торможения. Не рекомендуется длительно его вращать без смазки. На наружном кольце отремонтированного подшипника наносят следующую надпись (после номера подшипника): буква Р I или Р II в зависимости от вида ремонта, месяц римскими цифрами и две последние цифры года и условный номер вагонного депо. Надпись производится медным купоросом ГОСТ 19347 с последующей нейтрализацией машинным маслом через 3-5 мин.

При комплектовании подшипника на внутреннюю часть кольца наносят препарат-модификатор эМПи-1 ТУ 0253-001-25887352-97. Расход эМПи-1 на один подшипник составляет 35-40 мл. Перед применением препарат-модификатор эМПи-1 необходимо взбалтывать для образования однородной смеси.

Отремонтированные подшипники учитываются в журнале формы ВУ-93.

1.5.6 Хранение подшипников

Поступающие на склад новые подшипники должны храниться на стеллажах и оставаться в заводской упаковке до их использования.

Годные (новые или отремонтированные) подшипники не позднее, чем через 5 часов после промывки слесарь смазывает трансформаторным маслом и устанавливает в закрывающийся стеллаж, который находится в ремонтно-комплектовочном отделении.

При хранении более 5 суток - слесарь ремонтно-комплектовочного отделения покрывает подшипники техническим вазелином и передает для монтажа или укладывает в закрывающийся шкаф, который находится в ремонтно-комплектовочном отделении.

Подшипники следует хранить в чистом сухом отапливаемом помещении ремонтно-комплектовочного отделения.

При поступлении на склад слесарь извлекает из транспортной тары новые подшипники; храниться они должны только в упаковке предприятия-изготовителя в закрытом, сухом, отапливаемом помещении при температуре не ниже + 10є.

Запрещается хранить подшипники в помещениях, в которые могут проникнуть пар, газы, кислоты и пыль.

Запрещается брать подшипники грязными, влажными или потными руками, так как это способствует образованию коррозии.

В монтажном, комплектовочном отделениях, в помещениях, где хранятся подшипники и детали букс, нельзя курить и зажигать огонь. Для предупреждения этого на стенах помещения и при входе должны быть вывешены соответствующие плакаты.

Подшипники, транспортируемые на другие предприятия, слесарь должен подвергать консервации, обертывать в парафинированную бумагу и плотно укладывать в деревянные ящики с защитой от атмосферных воздействий. Ответственность за выполнение требований при хранении и консервации в ремонтно-комплектовочном отделении несут мастер и бригадир производственного участка роликовых подшипников.

1.6 Технологический процесс ремонта колесных пар грузовых вагонов

1.6.1 Очистка колесных пар

Очистка колесных пар производится при обыкновенном и полном освидетельствовании. Технология очистки заключается в :

- сухой очистке элементов колесных пар с применением установки сухой очистки;

- дробеструйной очистке колес с применением беспыльной дробеструйной установки БДУ-97;

- обмывке колесных пар в моечной машине.

Сухая очистка производится при обыкновенном и полном освидетельствовании. На участке ремонта колесных пар установлены две установки сухой очистки, что позволяет производить данную операцию как при подаче колесных пар из вагоносборочного участка, так и из парка колесных пар, где находятся колесные пары участкового ремонта. Наличие двух установок позволяет снизить транспортные операции на участке ремонта колесных пар и ликвидировать противопотоки.

Дробеструйная очистка производится при обыкновенном и полном освидетельствовании колесных пар. Данная операция выполняется после сухой очистки.

Обмывка колесных пар производится при полном освидетельствовании колесных пар после демонтажа буксовых узлов.

Обмывка осуществляется в моечной машине струйно-гидравлическим способом с температурой моющего раствора 60-700 єС. В качестве моющего раствора используется 3-5% раствор каустической соды.

Обмывка колесных пар в комплекте с буксовыми узлами запрещена, если такие колесные пары непосредственно после обмывки не подлежат демонтажу букс или не защищены от попадания воды в них.

1.6.2 Инструментальная проверка колесных пар

После очистки каждая колесная пара подвергается окончательному осмотру и инструментальной проверке (обмеру) элементов. На основании результатов осмотра и обмера устанавливается определенный вид ремонта, окончательно оформляется натурный колесный листок ВУ-51.

На соответствующих местах колесной пары мелом наносят окончательную условную разметку вида ремонта, а на бракованных элементах ставят букву «Б» (брак). Если колесные пары, прошедшие очистку и окончательный осмотр, по каким-либо причинам направляются в рабочий парк для отстоя, условную разметку выполняют краской.

1.6.3 Требования, предъявляемые к колесным парам и их элементам при ремонт

Классификация неисправностей колесных пар и их элементов.

Все неисправности колесных пар и их элементов классифицируются по двухзначной десятеричной системе, например, 10, 11, 20, 21, 30, 31 и т. д. Для подразделения неисправностей по видам и месту их образования принята следующая классификация:

1) Неисправности цельнокатаных колес:

- износы;

- дефекты поверхности катания;

- трещины и изломы.

2) Неисправности осей

- износы;

- трещины и изломы;

- прочие неисправности.

3) Неисправности колесных пар.

Для сохранения сведений о неисправностях ремонтируемых колесных пар, необходимых при статистическом анализе, устанавливается следующий порядок регистрации неисправных колесных пар и их элементов с использованием классификации:

- при оформлении натурного колесного листа формы ВУ-51 в строке «Неисправность» вместо записи вида неисправности проставляется соответствующий ей номер по классификации;

- при заполнении журнала колесного цеха формы ВУ-53 в графах «Выполненный ремонт» отмечается причина браковки - номер дефекта;

- в случае отправки забракованной колесной пары в ремонт в другой пункт в графе 3 пересылочной ведомости формы ВУ-50 и журнале колесного цеха формы ВУ-53, кроме требуемого ремонта, отмечается вид неисправности - номер дефекта;

- при наличии в элементах колесной пары разных неисправностей указываются лишь те из них, для устранения которых требуется больший объем ремонтных работ.

Колесные пары с поперечными трещинами на поверхности катания колес (дефект 31 по классификатору), выходящими на гребень и наружную грань обода, с трещинами в дисках (дефект 33) и изломами колес (дефект 35), со сдвигами колес на осях (дефект 70) относятся к особо опасным. Случаи образования таких дефектов должны тщательно расследоваться. В связи с этим ВКМ и ВРЗ запрещается расформирование колесных пар с дефектами 31, 33, 35 и 70 до получения на это разрешения ЦВ МПС. О каждой такой колесной паре, поступающей в ремонт, следует телеграфировать в ЦВ МПС следующие данные:

- номер колесной пары;

- дата и пункт последнего формирования и последнего полного освидетельствования;

- вид дефекта (или номер по классификатору), его местоположение и размеры;

- пункт отгрузки.

Порядок и сроки сбора и обобщения данных по техническому состоянию колесных пар в каждом случае устанавливаются Департаментом вагонного хозяйства ОАО «РЖД».

1.7 Исключение колесных пар из инвентаря

Подлежат исключению колесные пары, имеющие следующие неисправности:

1) Трещина в любой части оси, кроме подступичной, которая окончательно бракуется только подтверждением после обточки на оси, изготовленные менее 25 лет назад, необходимо предъявлять акты-рекламации виновным предприятиям, совместно с ними и научными организациями расследовать причину возникновения трещин, копии этих документов прикладывать к актам на исключение из инвентаря колесных пар.