Для автомобиля ГАЗ-3307

Скорректированные нормативы пробегов, трудоемкости, продолжительности простоя сведем в таблицу 6.

Принятые для расчета нормативы представлены в таблице 6

Таблица 6 - Скорректированные нормативы

2.1.2 Расчет производственной программы по количеству ЕО, ТО-1, ТО-2, КР. Под производственной программой понимается количество одноименных видов воздействий, которые необходимо выполнить за определенный период времени (за час, сутки, квартал, год)

Производственная программа может быть рассчитана различными методами.

Используем метод расчета производственной программы через общий годовой пробег автомобиля LГ , км . Годовой пробег автомобиля определяется по следующей формуле (4)

LГ = 365 LЕО АСП И ,(4)

где 365 - количество календарных дней в году;

LЕО - среднесуточный пробег, км;

АСП - списочное количество автомобилей, шт.;

И - коэффициент использования автомобилей.

Коэффициент использования автомобилей И определяется по следующей формуле (5)

,(5)

где ДЭГ = 365 дней - количество дней эксплуатации в году;

ДК = 365 дней - количество календарных дней в году;

Т - коэффициент технической готовности;

КЭ - коэффициент, учитывающий невыход автомобиля на

линию по эксплуатационным причинам (отсутствие

груза, неукомлектованность водителями и др.), (0,95-0,97).

Коэффициент технической готовности Т определяется по следующей формуле (6)

,(6)

где ДТОР - дни простоя автомобиля в ТО и ремонте;

ДКР - дни простоя автомобиля в КР;

LКР - периодичность КР, км.

Для автомобиля ГАЗ-3307

Коэффициент использования И для автомобиля ГАЗ-3307

Коэффициент использования И для автомобиля ЗИЛ-441510

LГ = 365953170,90=9892777,5 км

Годовой пробег автомобилей ЗИЛ-441510

LГ = 3651103800.88=13426160 км

Суммарный годовой пробег автомобилей по предприятию LГ ,км определяется по следующей формуле (7)

LГ = LГ + LГ ,(7)

LГ =9892777,5+13426160=23318937,5 км

Количество ТО-2 за год определяем по формуле (3.8)

(8)

Для автомобилей ГАЗ-3307

NТО-2 =9892777/9500=1041,3 принимаем 1041

Для автомобилей ЗИЛ-441510

NТО-2 =13426160/9680=1387 принимаем 1387

Общее количество ТО-2 за год определяется по формуле (9)

,(9)

1041+1387=2428

Количество ТО-1 за год определяем по формуле (10)

(10)

Для автомобилей ГАЗ 3307

9892777/2375-1041=3124

Для автомобилей ЗИЛ-441510

13426160/2420-1387=4161

Общее количество ТО-1 определяем по формуле (11)

?(11)

?3124+4161=7285

Количество ЕО за год То-1 определяем по формуле (12)

(12)

Для автомобиля ГАЗ 3307

9892777/95=104134,49 принимаем 104134

Для автомобилей ЗИЛ-441510

13426160/110=122056 принимаем 122056

Общее количество ЕО за год определяем по формуле (13)

(13)

104134+122056=226190

Суточная производственная программа количество ТО-2 определяется по формуле (14)

(14)

где ДТО-2 =ДРГ =252 дни работы в году участка

22428/365=6,6 принимаем 7

Суточная производственная программа количество ТО-1 определяется по формуле (15)

(15)

7285/365=19,95 принимаем 20

Суточное количество ЕО определяется по формуле (16)

(16)

226190/365=619,6 принимаем 619

Расчёт годовой трудоёмкости ТО и ремонта

Годовая трудоёмкость ТО-2 определяется по формуле, чел.ч

ТТО-2 =tТО-2 хNґТО-2 +(tТО-2 хNЅТО-2 х20)/100,(17)

где 20% от трудоемкости ТО-2 приходящееся на

сопутствующий ТР, %.

Для автомобилей ГАЗ-3307

ТТО-2 =8,76х1041+(8,76х1041х20)/100=10942,99 чел.ч

Для автомобилей ЗИЛ-111510

ТТО-2 =9,91х1387+(9,91х1387х20)/100=16494,20 чел.ч

Суммарная трудоёмкость ТО-2 определяется по формуле, чел.ч

(18)

10942,99+16494,20=27437,19 чел.ч

Годовая трудоёмкость ТО-1, чел.ч, определяется по формуле

ТТО-1 =tТО-1 хNТО-1 +(tТО-1 хNТО-1 х20)/100 (19)

где 20% от трудоёмкости ТО-1, приходящийся на

сопутствующий ТР, %.

Для автомобилей ГАЗ-3307

ТТО-1 =2,21х3124+(2,21х3124х20)/100=8284,84 чел.ч

Для автомобилей ЗИЛ-441510

ТТО-1 =2,34х4161+(2,34х4161х20)/100=11684,08 чел.ч

Суммарная трудоёмкость ТО-1 определяется по формуле (20)

(20)

8284,84+11684,08=19968,92 чел.ч

Годовая трудоёмкость ЕО,ТЕО,, чел.ч. определяется по формуле

ТЕО =tЕО хNЕО(21)

Для автомобилей ГАЗ-3307

ТЕО =0,48х104134=49984,32 чел.ч

Для автомобилей ЗИЛ-441510

ТЕО =0,42х122056=51263,52 чел.ч

Суммарная трудоёмкость ЕО определяется по формуле (22)

(22)

49984,32+51263,52=101247,84 чел.ч

Годовая трудоёмкость СО, чел.ч. определяется по формуле (23)

ТСО =2хАСП х(tТО-2 хПСО )/100,(23)

где 2-количество СО в году на один автомобиль

ПСО -% от трудоёмкости ТО-2, приходящийся на СО.

ПСО=20%

Для автомобилей ГАЗ-3307

ТСО =2х317х(8,76х20)/100=1110,76 чел.ч

Для автомобилей ЗИЛ-441510

ТСО =2х380х(9,91х20/100=1506,32 чел.ч

Суммарная трудоёмкость СО определяется по формуле (24)

(24)

1110,76+1506,32=2617,08 чел.ч

Годовая трудоемкость ТР определяется оп формуле (25) чел.ч

ТТР =(LГ хtТР )/1000(25)

Для автомобилей ГАЗ-3307

ТТР =(9892777,5х4,77)/1000=47188,54 чел.ч

Для автомобилей ЗИЛ-441510

ТТР =(13426160х5,25)/1000=70487,34 чел.ч

Суммарная трудоёмкость ТР определяется по формуле (26)

(26)

47188,54+70487,34=117675,88 чел.ч

Общая годовая трудоёмкость по всем видам воздействий определяется по формуле (27)

(27)

27437,19+19968,92+101247,84+2617,08+117675,88=268946,91 чел.ч

Кроме работ по ТО и ремонту на АТП выполняются и другие - вспомогательные работы: техническое обслуживание оборудования и ремонт оборудования, используемого при ТО и ремонте автомобилей, транспортная работа, поддержание надлежащего состояния оборудования зданий и сооружений.

Трудоемкость вспомогательных работ ТГВС челч, определяется по следующей формуле (28)

,(28)

где П = 25% - процент от общей годовой трудоемкости всех видов воздействий, приходящийся на вспомогательные работы.

=(268946,91х25)/100=67236,72 чел.ч.

2.2 Технологический расчёт сварочно-жестяницкого участка

2.2.1 Режим работы сварочно-жестяницкого участка

Сварочно-жестяницкий участок работает в 1 смену, с 800 до 1700, обед с 1200 до 1300. Сварщики работают; «Два через два», смена начинается с 8 00 и заканчивается в 1700, обед с 1200 до 1300. Продолжительность смены 9 часов.

Жестянщики работают; 5 дней в неделю, смена начинается с

800 и заканчивается в 1700, обед с 1200 до 1300. Другие производительные участки работают в 1; 1,5 или 2 смены по потребностям. Режим работы участка связан с режимом работы на линии.

Зона ТО-1 работает все дни. Продолжительность смены 1200 часов. Режим работы зоны связан с режимом работы автомобилей на линии.

ТО-2 работает в 1 смену, как правило, зона ТО-2 начинает работу в 800-1700.

Зона ТР работает круглосуточно, т.е. столько, сколько работают автомобили на линии. Зоны ЕО и ТО-1 работают с 1600 до 600 часов, из них 2 часа на 2 обеденных перерыва (перерыв для отдыха и обеда).

Период нахождения автомобиля на линии 10 часов, следовательно, период нахождения автомобилей на линии с учётом обеда составляет: ТН =1100 часов.

График ступенчатого выпуска автомобилей на линию представлен в соответствии с рисунком 1

Рисунок 1 - График выпуска автомобилей

2.2.2 Годовая трудоемкость работ на участке определяется по формуле (29)

где ТТРГ - общая суммарная годовая трудоемкость воздействий ТР;

ТТО-2Г - общая суммарная годовая трудоемкость воздействий ТО-2;

ПТР - процент от трудоемкости ТР приходящийся на сварочно-жестяницкий участок (выбирается согласно ОНТП-АТП-СТО), П=1,5-2,5, принимаем П=2;

ПТО-2 - процент от трудоемкости ТО-2 приходящийся на сварочно-жестяницкий участок (выбирается согласно ОНТП-АТП-СТО), П=2-3, принимаем П=2,5;

Определяем годовую трудоемкость участка.

(117675,88х2/100)+(27437,19х2,5/100)=3039

2.2.3 Количество рабочих РСП , чел определяется по следующей формуле (30)

,(30)

где ФРВРР = 1800 - годовой фонд времени списочного рабочего.

Фонд рабочего времени определяется по следующей формуле (31)

ФРВРР=[ДК-(ДВ+ДПР+ДОО+ДДО+ДБ+ДГО)]*ТСМ-(ДВ+ДПР- ДСОВП)*tСОКР,(31)

ДБ - количество дней невыхода на работу по причине болезни, 2

ДГО - количество дней невыхода на работу по причине выполнения гос. обязанностей, 1

ТСМ - продолжительность рабочей смены, 8 ч.

ДВ - количество предвыходных дней, 0

ДПР - количество предпраздничных дней, 8

ДСОВП - количество совпадений предпраздничных и предвыходных дней с отпуском, 1

tСОКР - часы сокращения смены в предпраздничные дни и предвыходные дни, 1 ч.

ФРВРР=(365-(12+104+20+1+2+1))*8-(8-1)=1793 (час)

Количество рабочих задействованных на сварочно-жестяницком участке равно:

3039/1793=1,69 принимаем 2 рабочих

2.2.4 Выбор метода организации текущего ремонта. Ремонт автомобилей осуществляется двумя методами:

-индивидуальным (не обезличенным).,

Агрегатно-участковый метод несвязан с методом и временем организации и выполнения того или иного вида технического обслуживания. Такой метод, как правило, внедряется на предприятиях, где программа по ТО-1 иТО-2 достаточно велика для того, что бы в каждую из этих зон могли быть выделены один или несколько представителей от участка.

С учетом наибольшего удобства и распрастранённости выбираю агрегатно-узловой метод организации ремонта.

2.2.5 Распределение годовой трудоемкости осуществляется на основании ОНТП-АТП-СТО и другой технической документации

Трудоемкость, приходящаяся на определенный вид работ,

Тi чел *ч. определяется по следующей формуле (32)

(32)

2.2.6 Распределение рабочих по сменам заносим в таблицу 8

2.2.7 Выбор технологического оборудования, оснастки, производственного инвентаря

Таблица 9 - Ведомость технологического оборудования оснастки и производственного инвентаря

2.2.8 Технологические процессы ремонта на сварочно-жестяницком участке

В соответствии с рисунком - 2 представлена схема технологического процесса ремонта на сварочно-жестянецком участке.

Рисунок 2 - блок схема технологического процесса ремонта на сварочно-жестяницкам участке

После снятия элемента с автомобиля на зоне ТР или ТО он поступает на свароно-жестяницкий участок, затем деталь или элемент проверяют на наличие дефектов, и направляют сварочные работы или рихтуют. После этого, когда деталь отремонтируют, ее отправляют повторно на проверку. Если проверка не выявит новых дефектов, а старые дефекты будут устранены, деталь поступает на сборку. Собранные агрегаты или элементы автомобиля отправляют на молярный участок. После покраски детали автомобиля или агрегаты отправляют обратно в ТО и ТР, где их устанавливают на автомобиль.

2.2.9 Расчёт площади сварочно-жестяницкого участка

Площади производственных помещений определяют одним из следующих методов:

-аналитическим, приближенным по удельной площади, приходящегося на 1 автомобиль, единицу оборудования или одного рабочего.

Для сварочно-жестяницкого участка площадь FУЧ м2 определяется по формуле (33)

Fуч = (Кпл х Хn + FОБ),(33)

где КПЛ - коэффициент плотности расстановки постов и

оборудования, для зоны ТО-1. КПЛ =3 5 Принимаем КПЛ =3;

ХП - расчётное количество постов (1);

FА - площадь автомобиля, м,

для ГАЗ 3307 площадь с технологическими расстояниями

15,54 м;

FОБ - суммарная площадь оборудования в плане, м 2(20 м 2)

F3 =3(15.54x1+20)=106,62 м 2

Площадь сварочно-жестяницкого участка принимаем 108 м 2

Принимаем длину 12 метра, ширину 9 метров, что соответствует планировке.

2.3 Управление работой участка в системе ЦУП

Схема управления работой участка в системе ЦУП представлена в соответствии с рисунком 3

Рисунок 3 - схема управления производством в системе ЦУП

Все производство при этом поделено на четыре комплекса:

1) Комплекс подразделений по ТО в диагностике подвижного состава (ТОЗ). В этот комплекс входят специализированные бригады по ЕО, ТО-1 и ТО-2 и диагностировано технологического состояния автомобилей.

2) Комплекс подразделений по ТР автомобилей, состоящий из специализированных бригад по ТР автомобилей.

3) Комплекс подразделения по ремонту деталей, приборов, узлов и агрегатов, снятых с автомобилей (РУ). Этот комплекс, включает участки по ремонту деталей, приборов, узлов и агрегатов.

4) Комплексный участок по подготовке производства. Такое подразделение вводится в структуру производства. На него возлагается комплектование оборотного фонда, подборка и доставка запчастей и агрегатов на рабочие места, перегон автомобилей из зоны хранения на посты обслуживания и ремонта, и обратно, и др. В структуре управления предусматривается центр управления производством (ЦУП) состоящий из группы оперативного управления производством и группой обработки, и анализа информации. Наличие в системе управления (ЦУП) позволяет организовывать управление производством с применением (АСУ).

Основным заданием группы по обработке и анализу информации являются: систематизация, обработка и анализ, и хранение информации о деятельности всех подразделений химической службы, своевременное предоставление необходимой информации руководителям различных уровней, а также оперативное планирование ТО и других работ, выполняемых в плановом порядке.

Функции главного инженера при этой структуре аналогичны рассмотренным выше. Однако здесь он осуществляет руководство производством не только через начальника производства, но и через непосредственно подчиненных ему руководителей комплексов.

Руководитель производством (начальник производства) через подчиненных ему инженеров группы управления (диспетчеров производства), а также через производство оперативно подчиненных ему начальников комплексов и руководителей подразделений, входящих в комплекс.

Непосредственное руководство производственными процессами на своих участках работы осуществляют начальники комплексов и руководители (мастера) специализированных бригад и отделений, входящих в производственные комплексные участки.

Для повышения эффективности управления на отдельных АТП, руководители комплексов подчиняются непосредственно начальнику производства.

2.4 Научная организация труда на объекте реконструкции

Научная организация труда (НОТ) - это комплекс технических, технологических, организационных, санитарно-гигиенических, экономических и прочих мероприятий, направленных на повышение производительности труда и улучшения условий труда.

Одним из основных вопросов (НОТ) является снижение потерь рабочего времени, т.е. устранение причин порождающих эти потери.

Основными причинами потери рабочего времени являются:

-поиск и доставка необходимого инструмента и оборудования на рабочие посты;

-получение и доставка агрегатов и запасных частей на рабочие места;

-переходы между участками, складами, постами;

Большая часть этих потерь вызвана переходами рабочих обусловленными взаимным расположением участков, складов, зон ТО и ТР.

Эти потери можно уменьшить более строгими планировочными решениями с учетом функционально-технологических связей зон ТО, ТР и участков. А внутри участков с учетом технологического процесса ТО и ремонта узлов и агрегатов, для повышения производительности труда необходимо применять современное высокопроизводительное оборудование, и использовать рациональное распределение труда, и его кооперирование. Примером этого служит агрегатно-участковый метод организации производства ТО и ТР, и отделением основной работы от вспомогательной, т.е. квалифицированный рабочий должен использовать все свое рабочее время на выполнение сложных операций, а не заниматься поиском и доставкой на посты оборудования, инструментов и агрегатов. Все это способствует значительному повышению производительности труда.

Для обеспечения высокой производительности необходимо создание соответственных условий труда, т.е. температура в помещении от 19-22 градусов, влажность от 40-60%, отсутствие сквозняков, уменьшение загрязнения помещений другими вредными веществами. Решение этих вопросов достигается правильной планировкой, установка устройств, для отсоса отработавших газов, и применения конвейеров для перемещения автомобилей, чтобы исключить загазованность помещений.

На повышение производительности труда, и снижение травматизма влияет и окраска оборудования и производственных помещений. Правильно подобранная краска повышает производительность труда до 20%, и снижает травматизм до 35/40% и сокращает брак.

Необходимо максимально использовать естественное освещение и искусственное, в соответствии с нормативами. Необходимо исключить из производственных помещений устройства, которые создают повышенные шумы, например компрессор в шинном участке.

Кроме технических и технологических мероприятий, необходимо совершенствовать и моральное, и материальное стимулирование труда. Кроме этого постоянно повышать квалификацию специалистов по ТО и ремонту.

Одной из задач (НОТ) является создание соответствующих условий труда.

В моём случае для этого необходимо: более строгое планировочное решение; рациональная расстановка оборудования и инструмента, правильного подбора освещения, вентиляции отсосов для отвода отработавших газов, материального стимулирования рабочих и повышения их квалификации.

Определяем трудоемкость до реконструкции и коэффициент выработки нормативной трудоемкости.

Коэффициент выработки нормативной трудоемкости КВН определяется по следующей формуле (34)

(34)

где ТГДУЧ - годовая трудоемкость до реконструкции;

ТГУЧ - годовая трудоемкость после реконструкции.

Для определения трудоемкости выполняем таблицу 10

Таблица 10 - Распределения трудоемкости до реконструкции