Технологическое проектирование авторемонтного предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Поддержание автомобиля в технически исправном состоянии в значительной степени зависит от уровня развития и условия функционирования производственно-технической базы предприятия автомобильного транспорта, представляющей собой совокупность зданий, сооружений, оборудования, оснастки и инструмента, предназначенных для технического обслуживания (ТО), текущего ремонта (ТР) и хранения подвижного состава.

В настоящее время развитие ПТБ отстает от темпов роста парка автомобилей. Опережающий рост численности парка автомобилей привел к тому, что в среднем по стране обеспеченность АТП производственными площадями составляет 50-65 %, постами для ТО и ТР 60-70 % от норматива, а уровень оснащенности производства средствами механизации процессов ТО и ТР не превышает 30 %. Такое положение приводит к значительным простоям автомобилей в ожидании ТО и ТР и, как следствие, к увеличению затрат на поддержание их в исправном состоянии.

Строительство новых, расширение, реконструкция и техническое перевооружение действующих предприятий автомобильного транспорта должны отвечать современным требования научно-технического прогресса и условиям перехода экономики на рыночные отношения.

Эффективность развития ПТБ во многом определяется качеством проектных решений, которые должны обеспечивать:

реализацию в проектах достижений науки, техники, передового отечественного и зарубежного опыта с тем, чтобы построенные вновь или реконструированные предприятия ко времени ввода их в действие были технически передовыми и обеспечивали высокое качество ТО и ремонта подвижного состава в соответствии с научно обоснованными нормативами по затратам труда, сырья, материалов и топливно-энергетических ресурсов;

высокую эффективность капитальных вложений;

высокий уровень градостроительных и архитектурных решений;

рациональное использование земель, минимальное негативное воздействие на окружающую среду, а также сейсмостойкость, взрыво- и пожаробезопасность объектов.

При этом эффективность капиталовложений обеспечивается за счет:

первоочередного наращивания мощностей путем реконструкции и технического перевооружения действующих предприятий;

механизации и автоматизации производственных процессов и дальнейшего сокращения ручного труда;

применения индустриальных методов строительства и эффективных форм его организации, обеспечивающих повышение производительности труда;

совершенствования объемно-планировочных и конструктивных решений зданий и сооружений и, в частности, их объединения (блокирования), рационального применения монолитного железобетона, широкого использования легких конструкций и материалов, эффективного инженерного оборудования.

Сокращение трудоемких работ, оснащение рабочих мест и постов высокопроизводительным оборудованием следует рассматривать как одно из главных направлений технического прогресса при создании и реконструкции предприятий автомобильного транспорта.

В основе проектирования предприятия лежат технология и организация производства ТО и ТР. Под технологическим проектированием предприятия понимается процесс, включающий:

выбор и обоснование исходных данных для расчета производственной программы;

расчет программы, объемов производства и численности производственного персонала;

выбор и обоснование метода организации ТО и ТР;

расчет числа постов и линий для ТО и постов ТР подвижного состава;

определение потребности в технологическом оборудовании;

расчет уровня механизации производственных процессов;

расчет площадей производственных, складских и административно-бытовых помещений;

Результаты технологического проектирования служат основой для разработки других частей проекта (строительной, электротехнической и пр.) и во многом определяют качество проекта в целом.

1. Технологический расчет

1.1 Обоснование исходных данных проектирования

Таблица 1.

Исходные данные для проектирования.

Наименование показателя (условия)	Значения
Населенный пункт	г. Чебоксары
Марка подвижного состава	ЗИЛ-4315
Количество автомобилей	150
Среднесуточный пробег, км	210
Средний пробег автомобилей с начала эксплуатации, тыс. км	750
Категория условий эксплуатации подвижного состава	III
Природно-климатические условия	Умеренный Климат
Режим работы (количество дней в году и смен в сутки):
подвижного состава	255дней/год; в 1 смену
производственных подразделений	255дней/год; в 2 смены
Продолжительность транспортировки подвижного состава в капитальный ремонт и обратно, дни	3,3
Продолжительность капитального ремонта, дни	22
Нормативы периодичности, км
ТО-1	4000
ТО-2	16000
КР	350000
Нормативы трудоемкости, чел-ч
ТО-1	3,6
ТО-2	14,4
ТР, чел-ч/1000 км	3,4
Нормативы простоя в ТО и ТР по маркам автомобилей, ч	0,5/1000км
Коэффициенты корректировки нормативов ТО и ТР применительно к условиям конкретного предприятия:	периодичность ТО	удельная трудоемкость	пробег до КР
К1	0,8	1,2	0,8
К2	1,0	1,0	1,0
К3	1,0	1,0	1,0
К4	-	2,1	2,1
К4'	1,3	-	-
К5	1,05	1,05	1,05
Фонд рабочего времени рабочих, ч	1830
Среднее количество рабочих на одном посту, чел	2

1.2 Расчет программы ТО и ремонта машин

ремонт автомобиль механизация

Программа ТО и ремонта машин выражается в количестве технических воздействий (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д₁, Д₂ и КР) за цикл, год, сутки и смену.

Сезонное техническое обслуживание (СО), проводимое 2 раза в год, как правило совмещается с ТО-2 или ТО-1 и как отдельный вид при определении производственной программы не учитывается.

Для ТР, выполняемого по потребности, число воздействий не определяется. Планирование простоев подвижного состава и объемов работ в ТР производится исходя из соответствующих удельных нормативов на 1000 км пробега.

Так как план АТП по основным показателям устанавливается на календарный год, то и производственная программа по каждому виду ТО рассчитывается на год. Программа служит основой для определения годовых объемов работ АТП и необходимого штата рабочих.

Годовую программу производства ТО и ремонта можно рассчитать различными методами: аналитическим, т. е. с использованием системы уравнений и учетом времени на списание подвижного состава; с использованием расчетных таблиц и номограмм, построенных на основе расчетных уравнений. НО все они базируются на цикловом методе расчета, который используется в практике проектирования АТП. При этом под циклом понимается пробег или период времени с начала эксплуатации нового и капитально отремонтированного автомобиля до его КР.

Цикловой метод расчета производственной программы предусматривает выбор и корректирование периодичности ТО-1, ТО-2 и пробега до КР для подвижного состава проектируемого АТП, расчет числа ТО и КР на один автомобиль за цикл, расчет коэффициента перехода от цикла к году и на его основе пересчет полученных значений числа ТО и КР за цикл на 1 автомобиль и весь парк за год.

В курсовом проекте не учитываются простои автомобилей из-за дорожных условий, выполнение сезонных обслуживаний и подготовку к периодическому техническому осмотру.

1.2.1 Корректировка нормативов

Перед началом расчетов программы необходимо нормативы, установленные Положением для эталонных условий, скорректировать применительно к заданным условиям с учетом коэффициентов следующим образом:

L₁=L'₁?K₁?K₃ ;

L₂=L'₂?K₁?K₃ ;

L_КР=L'_КР?K₁?K₂?K₃ ,

где L₁,L_2,L_КР - скорректированные нормативы пробега автомобиля до ТО-1, ТО-2 и КР соответственно, км ;

L'_1,L'_2,L'_КР - нормативы пробега автомобилей в эталонных условиях до ТО-1, ТО-2 и КР соответственно, км;

K₁, K₂, K₃ - коэффициенты корректировки нормативов, учитывающие категорию условий эксплуатации, тип подвижного состава и климатический район соответственно.

L₁= 4000?0,8?1,0 = 3200 км;

L₂= 16000?0,8?1,0 =12800 км;

L_КР= 350000?0,8?1,0?1,0 =280000 км.

1.2.2 Расчет количества технических воздействий за цикл эксплуатации подвижного состава

Исходным периодом расчета является цикл - период, соответствующий пробегу автомобиля до первого капитального ремонта. Определяют количество ТО-2 по выражению:

N'₂=L_КР/L₂,

где N'₂ - количество ТО-2.

N'₂= 280000/128000 = 22

Уточняем норму пробега до капитального ремонта за цикл:

L_КР= N₂?L₂

L_КР= 22?12800 =281600км.

Выполняем расчет количества технических воздействий за цикл: N_КР, N₂, N₁, N_ЕОс, N_ЕОт, где N_КР- количество капитальных ремонтов; N₂- количество ТО-2; N₁- количество ТО-1; N_ЕОс- количество ежесменных технических обслуживаний, выполняемых перед выездом в рейс ( периодичность проведения принимаем равной среднесуточному пробегу); N_ЕОт- количество ежесменных технических обслуживаний, выполняемых перед текущим ремонтом автомобиля.

За цикл эксплуатации подвижного состава количество воздействий определяют по формулам:

N_КР = L_КР/ L_КР=1

N₂= (L_КР/L₂) - N_КР

N₁= (L_КР/L₁) - N_КР - N₂

N_ЕOсс= L_КР/L_cc

N_ЕОт= (N₁+N₂)? 1,6

N_КР = 1

N₂= (281600/12800) - 1 = 21

N₁= (281600/3200) - 21 - 1 =65

N_ЕOсс= 281600/210 = 1340

N_ЕОт= (65 +21)?1,6 = 138

1.2.3 Определение количества ТО на парк автомобилей за год

Так как пробег автомобиля за год отличается от его пробега за цикл, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают на год, то для определения числа ТО за год необходимо сделать соответствующий перерасчет полученных значений N_КР, N₂, N₁, N_ЕОс, N_ЕОт за цикл, используя коэффициент перехода от цикла к году з_г.

Коэффициент з_г представляет собой отношение годового пробега автомобиля L_Г к его пробегу за цикл (до КР), т. е.

з_г = L_Г/L_К

Таким образом, з_г отражает долю годового пробега автомобиля от его пробега за цикл.

Годовой пробег автомобиля

L_Г =Д_раб.г? L_сс?б_Т

где Д_раб.г - число дней работы предприятия в году;

б_Т - коэффициент технической готовности.

L_Г =255?210?0,87 = 46588 км.

За цикл имеем:

б_Т= Д_ЭЦ / (Д_ЭЦ +Д_РЦ)

где Д_ЭЦ - число дней нахождения автомобиля в технически исправном состоянии, дни;

Д_РЦ - число дней простоя автомобиля на техническом обслуживании, текущем и капитальном ремонте.

б_Т=1463 /(1463+270) = 0,84

В данном расчете Д_ЭЦ принято равным числу дней за цикл в технически исправном состоянии, т. е. без учета простоев по техническим причинам. Поэтому

Д_ЭЦ = L_КР /L_CC

Д_ЭЦ = 281600 / 210 = 1340 дней.

При расчете б_Т учитываются простои подвижного состава, связанные с выводом автомобиля из эксплуатации, т. е. простои автомобиля в ТО-2, КР и ТР. Поэтому простои в ЕО и ТО-1 выполняемые в межсменное время, не учитываются, а

Д_РЦ =(Д_ТО-ТР?L_Р?К₄/1000) + Д_КР + Д_тран ,

где Д_ТО-ТР - нормативы простоя автомобиля в ТО-2 и ТР, дни/1000 км;

Д_КР - нормативный простой автомобиля в КР на авторемонтном заводе, дни;

Д_тран - число дней, затраченных на транспортирование подвижного состава на авторемонтное предприятие и обратно.

Время Д_тран зависит от расстояния между АТП и ремонтными предприятиями, а также времени на оформление и сдачу в ремонт. При отсутствии фактических данных это время ориентировочно принимается равным 10 - 20 % от продолжительности простоя в КР по нормативам.

Д_тран= (0,1…0,2)?Д_КР ,

Д_тран=0,15?22 = 3,3 дня.

Д_РЦ =(0,53?281600?1,3 /1000) +22 +3,3 = 219 дней.

з_г= 52479/358400=0,15

Тогда на группу автомобилей А_И годовое число технических воздействий составит:

У N^Г_КР = N_КР? з_г?А_И ;

У N^Г₁ = N₁? з_г?А_И ;

У N^Г_ЕОт = N_ЕОт? з_г?А_И ;

У N^Г₂ = N₂? з_г?А_И ;

У N^Г_ЕОсс = N_ЕОсс? з_г?А_И ;

У N^Г_КР =1?0,17?150= 25,5

У N^Г₁ = 65?0,17?150= 1657,5

У N^Г_ЕОт = 138?0,17?150= 3519

У N^Г₂ = 21?0,17?150= 535,5

У N^Г_ЕОсс =1340,9?0,17?150= 34192,95

1.2.4 Определение программы диагностических воздействий на весь парк за год

Согласно Положению, диагностирование как отдельный вид обслуживания не планируется и работы по диагностированию подвижного состава входят в объем работ ТО и ТР. При этом в зависимости от метода организации диагностирование автомобилей может производиться на отдельных постах или совмещено с процессом ТО. Поэтому в данном случае число диагностических воздействий определяется для последующего расчета постов диагностирования и его организации.

На АТП в соответствии с Положением предусматривается диагностирование подвижного состава Д-1 и Д-2.

Диагностирование Д-1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля обеспечивающих безопасность движения. Д-1 проводится, как правило, с периодичностью ТО-1.

Исходя из назначения и организации диагностирования, Д-1 предусматривается для автомобилей при ТО-1, после ТО-2 (по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества работ и заключительных регулировок) и при ТР (по узлам, обеспечивающим безопасность движения).

Программа Д-1 на весь парк за год (количество автомобилей, диагностируемых при ТР составляет примерно 10 % программы ТО-1 за год):

УN_Д-1г = УN_1Д-1 + УN_2Д-1 + УN_ТРД-1=УN_1Г + УN_2Г + 0,1УN_1Г = 1,1 УN_1Г + УN_2Г ,

УN_Д-1г = 1,1?1657,5 + 535,5 = 2358,75

Диагностирование Д-2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля, а также для выявления объемов ТР. Д-2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР. Исходя из этого программа Д-2 на весь парк автомобилей за год составляет (количество автомобилей, диагностируемых при ТР принимают равным 20 % годовой программы ТО-2):

УN_Д-2г = УN_2Д-2 + УN_ТРД-2= УN_2Г + 0,2УN_2Г = 1,2 УN_2Г ,

УN_Д-2г = 1,2?535,5 = 642,6

1.2.5 Определение суточной программы ТО и диагностирования автомобилей.

Суточная производственная программа является критерием выбора метода организации технического обслуживания (на универсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем для расчета постов и линий ТО.

По видам ТО (ЕО, ТО-1 и ТО-2) и диагностированию (Д-1 и Д-2) суточная производственная программа определяется по выражениям:

N_iсут = УN^Г_iсут / Д_{РАБ.Г i} ;

где Д_{РАБ.Г i} - годовое число рабочих дней зоны, участка, предназначенных для выполнения того или иного вида ТО и диагностирования автомобилей.

N_ЕОсут = УN^Г_ЕОсут / Д_{РАБ.Г ЕО} ;

N_ЕОтг = УN^Г_ЕОтг/ Д_{РАБ.Г ЕО}

N_ТО-1сут = УN^Г_ТО-1сут / Д_{РАБ.Г ТО-1} ;

N_ТО-2сут = УN^Г_ТО-2сут / Д_{РАБ.Г ТО-2} ;

N_Д-1сут = УN^Г_Д-1сут / Д_{РАБ.Г Д-1} ;

N_Д-2сут = УN^Г_Д-2сут / Д_{РАБ.Г Д-2} ;

N_ЕОсут = 34192,95 /255 = 134

N_ЕОтг = 3519 /255 = 13,8

N_ТО-1сут = 1657,5 / 255 =6,49

N_ТО-2сут = 535,5 / 255 = 2,09

N_Д-1сут = 2358,75 / 255 = 9,25

N_Д-2сут = 642,6 / 255 = 2,52

1.3 Расчет объемов технических воздействий

Годовой объем работ по АТП определяется в человеко-часах и включает объемы работ по ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и самообслуживанию предприятия. На основе этих объемов определяется численность рабочих производственных зон и участков.

Расчет годовых объемов ЕО, ТО-1 и ТО-2 производится исходя из годовой производственной программы данного вида и трудоемкости обслуживания. Годовой объем ТР определяется из годового пробега парка автомобилей и удельной трудоемкости ТР на 1000 км пробега.

1.3.1 Выбор и корректировка нормативов трудоемкостей

Для расчета годового объема работ предварительно для подвижного состава проектируемого АТП устанавливаем нормативную трудоемкость ТО и ТР в соответствии с Положением, а затем их корректируем с учетом конкретных условий эксплуатации. Нормативы трудоемкостей ТО и ТР Положением установлены для следующего комплекса условий: 1 категория эксплуатации; базовые модели автомобилей; климатический район умеренный; пробег подвижного состава с начала эксплуатации равен 50-75 % от пробега до капитального ремонта; на АТП производится ТО и ремонт 200 - 300 единиц подвижного сотава, составляющих три технологически совместимые группы, АТП оснащено средствами механизации согласно табелю технологического оборудования.

Для других условий нормативы трудоемкостей ТО и ТР корректируются соответствующими коэффициентами:

t_ЕО= t^Н_ЕО?К₂?К₅ чел-ч;

t_ТО-1= t^Н_ТО-1?К₂ ?К₅ чел-ч;

t_ТО-2= t^Н_ТО-2?К₂ ?К₅ чел-ч;

t_ТР= t^Н_ТР?К₁? К₂?К₃?К₄?К₅ чел-ч/1000км;

где К₄, К₅ - коэффициенты, учитывающие количество технологически совместимых и условий хранения автомобилей.

t_ЕО= 0,3?1,0 = 0,3 чел-ч;

t_ТО-1= 3,6?1,0?2,1 =7,56 чел-ч;

t_ТО-2= 14,4?1,0?2,1 = 30,24 чел-ч;

t_ТР= 1,2?1,0?1,2?2,1?1,095*3,4 = 8,99 чел-ч/1000км;

1.3.2 Годовой объем по ТО и ТР

Объем работ (в человеко-часах) по ЕО_С, ЕО_Т, ТО-1 и ТО-2 (Т_ЕОсг, Т_ЕОтг, Т_1г, Т_2г ) за год определяется произведением числа ТО на нормативное (скорректированное) значение трудоемкости данного вида ТО:

Т_ЕОтг = УN_ЕОтг ? t_ЕОт ;

Т_1г = УN_1г ? t_ТО-1г ;

Т_2г = УN_2г ? t_ТО-2г ;

Т_ЕОс = УN_ЕОс ? t_ЕО ;

Т_ЕОтг = 3519?0,3 = 1055,7 ;

Т_1г = 1657,5?7,56 = 12530,7 ;

Т_2г = 535,5?30,24 =16193,53 ;

Т_ЕОс =34192,95? 0,3 = 10255,8.

Годовой объем работ ТР (в человеко-часах) определяют из выражения:

Т_ТРг = L_Г?А_И?t_ТР/1000

Т_ТРг = 46588,2?150?8,99 / 1000 = 62824,18чел-ч

1.3.3 Распределение объемов работ ТО и ТР по производственным зонам

Объем ТО и ТР распределяется по месту его выполнения по технологическим и организационным признакам. ТО и ТР выполняются на постах и производственных участках (отделениях). К постовым относятся работы по ТО и ТР, выполняемые непосредственно на автомобиле (моечные, уборочные, смазочные, крепежные, диагностические и др.). Работы по проверке и ремонту узлов, механизмов и агрегатов, снятых с автомобиля, выполняются на участках (агрегатном, механическом, электротехническом и др.).

Учитывая особенности технологии производства, работы по ЕО и ТО-1 выполняются в самостоятельных зонах. Постовые работы по ТО-2, выполняемые на универсальных постах, и ТР обычно производятся в общей зоне. В ряде случаев ТО-2 выполняется на постах линии ТО-1, но в другую смену.

Работы по диагностированию Д-1 проводятся на самостоятельных постах (линиях) или совмещаются с работами, выполняемыми на постах ТО-1. Диагностирование Д-2 обычно выполняется на отдельных постах.

Для формирования объемов работ, выполняемых на постах зон ТО, ТР и производственных участках, а также для определения числа рабочих по специальностям производится распределение годовых объемов работ ТО-1, ТО-2 и ТР по их видам в процентах, а затем в человеко-часах.

Таблица 2.

Распределение трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР по видам работ.

Виды ТО и ТР	%	чел.ч
ЕОс	уборочные	14,00	1435,82
	моечные	9,00	923,02
	заправочные	14,00	1435,82
	контрольно - диагностические	16,00	1640,94
	ремонтные	47,00	4820,26
	Итого	100,00	10255,86
ЕОт /выполняемые перед ТО и ТР/:	уборочные	40,00	422
	моечные по двигателю и шасси	60,00	633
	Итого	100,00	1055
ТО-1:	общее диагностирование Д1	10,00	1253,07
	крепежные, регулировочные, смазочные и др.	90,00	11277,63
	Итого	100,00	12530,7
ТО-2:	общее диагностирование Д2	10,00	1619,35
	крепежные, регулировочные, смазочные и др.	90,00	14574,16
	Итого	100,00	16193,51
Текущий ремонт
Постовые работы:	общее диагностирование Д1	1,00	628,24
	углубленное диагностирование Д2	1,00	628,24
	регулировочные и разборочно-сборочные	34,00	21360,16
	Сварочные	3,00	1884,72
	Жестяницкие работы	2,00	1256,48
	Окрасочные	5,00	3141,2
	деревообрабатывающие	4	2512,96
Участковые работы:	агрегатные	18,00	11308,32
	слесарно-механические	10,00	6282,4
	электротехнические	5,00	3141,2
	Аккумуляторные	2,00	1256,48
	ремонт приборов системы питания	4,00	2512,96
	шиномонтажные	1,00	628,24
	вулканизационные /ремонт камер/	1,00	628,24
	кузнечно-рессорные	3,00	1884,72
	медницкие	2,00	1256,48
	сварочные	1,00	628,24
	жестяницкие		1,00	628,24
	арматурные	1,00	628,24
	обойные	1,00	628,24
	Итого по участкам	100	56553

1.4 Расчет годового объема вспомогательных работ

Кроме работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава на АТП выполняется и вспомогательные работы, объем которых составляет от общего объема работ при числе штатных производственных рабочих до 50 человек - 30 %, от 50 до 125 - 25 % и свыше 125 - 20 %.

В состав вспомогательных работ входят работы по ремонту и обслуживанию технологического оборудования, оснастки и инструмента различных зон и участков, содержание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций и т. п.

При объеме работ до 8…10 тысяч чел-ч в год часть перечисленных работ может выполняться на соответствующих участках и трудоемкость выполнения их входит в суммарную трудоемкость участка. При этом примерное распределение вспомогательных работ по видам составляет, %

Таблица 3.

Вид вспомогательных работ		%	чел.ч
электротехнические		25	5142,75
механические		10	2057,1
слесарные		16	3291,36
кузнечные		2	411,42
сварочные		4	822,84
Жестяницкие		4	822,87
Медницкие		1	205,72
трубопроводные		22	4525,62
ремонтно-строительные		16	3291,36
ИТОГО		100	20571,9

При формировании производственной структуры технической службы АТП в зависимости от объемов работ могут объединяться между собой (слесарные и механические; кузнечные и сварочные; слесарные, жестяницкие и трубопроводные и т. п.), а также могут передаваться соответствующим ремонтным участкам основного производства.

Электротехнические работы по вспомогательным работам не рекомендуется объединять с работами электротехнического участка основного производства из соображений техники безопасности, так как при переключении рабочих сетей 12 или 24 В на сети 220 и 380 В могут быть нежелательные последствия.

1.5 Формирование производственной структуры технической службы АТП

Формирование производственной структуры ТО АТП выполняется в процессе расчета объемов работ и численности рабочих и предусматривает:

- разделение или совмещение ТО и диагностирования. При разделении производится выделение соответствующей доли трудоемкости ТО и численности исполнителей в участке диагностики;

- совмещение выполнения ТО-2 и сопутствующего ремонта. В этом случае до 20% объема монтажно-демонтажных и регулировочных работ ТР передается в бригаду ТО-2 с соответствующим увеличением численности рабочих;

- передача некоторых работ ТО /при малых программах/ ремонтным участкам. При невозможности иметь в составе бригады ТО-1 или ТО-2 рабочих, полностью загруженных обслуживанием электрооборудования, топливной аппаратуры и других, объемы этих работ передаются соответствующим участкам и отделениям;

- включение функций по самообслуживанию предприятия в задачи ремонтных участков и отделений. При малых объемах работ и невозможности иметь в составе ОГМ /отдел главного механика/ полностью загруженных специализированных рабочих, объемы таких работ /механические, сварочные и т.п./ могут передаваться в соответствующие участки или отделения основного производства с увеличением численности рабочих и площадей;

- объединение специализированных участков в одно производственное подразделение при малой трудоемкости работ. При этом численность рабочих и площади определяются по суммарным объемам работ;

- распределение объемов работ и численности рабочих по производственным сменам осуществляется с учетом режима работы подвижного состава и распределения потоков заявок на ремонт;

- при двухсменной работе предпочтительно выполнение ТО-2 в первую смену, а ТО-1 - во второй смене.

1.6 Обоснование режима работы и принимаемых форм организации производства

Режим работы производства ТО и ТР (количество смен, их продолжительность и распределение по сменам объемов каждого вида работ) в значительной степени определяет параметры проектируемой производственно-технической базы (количество постов и рабочих мест, площади зон и отделений, необходимое технологическое оборудование).

Чем больше смен и чем равномернее распределены по ним объемы работ ТО и ТР, тем меньше требуется производственных мощностей и капитальных вложений на строительство АТП.

Режим работы и принимаемые формы организации производства зависят от следующих основных факторов:

режима работы подвижного состава на линии (количества рабочих дней в году, сменности эксплуатации машин, продолжительности работы на линии);

доли подвижного состава, ежедневно не возвращающегося на предприятие (междугородние перевозки, работа на других предприятиях);

требований ежедневного обслуживания (мойка, уборка и пр.), зависящих от видов перевозок и климатических условий;

наличия производственных мощностей и ограничений их по их развитию;

возможности привлечения рабочих к работе в вечернее и ночное время.

Чем больше суточное время работы подвижного состава, тем меньше остается времени у технической службы АТП для выполнения ЕО, ТО и ТР. без потерь линейного времени. Исходя из этого, рекомендуется организовать работы:

ЕО, ТО - 1 - в межлинейное время (во время отстоя подвижного состава);

ТО-2 - в первую смену или с минимальными целодневными простоями автомобилей;

Д-1 и Д-2 - в первую или первую и вторую смены;

ТР - максимальное количество заявок (устранение мелких неисправностей) между возвратом и выездом автомобилей на линию с организацией для этой цели дополнительной (второй и третьей) смены производства после окончания работы автомобилей. Участки электротехнический, топливной аппаратуры и другие, выполняющие работы непосредственно на автомобиле, должны работать во все организованные смены текущего ремонта;

Работы по восстановлению оборотного фонда агрегатов, узлов приборов и деталей - в первую смену производства. Для сокращения потребного количества рабочих мест может организовываться вторая смена;

Работы по самообслуживанию - во все производственные смены.

Обоснование форм организации производства является определяющим моментом для таких последующих этапов технологического расчета и в целом проектирования, как:

- расчет численности рабочих;

- расчет зон и отделений;

- расчет площадей;

- разработка планировочных решений;

- выбор технологии производства и структур управления.

В основу форм организации входит решение следующих задач:

выбор метода производства на поточных линиях или универсальных постах (специализирующихся на выполнении определенного вида технических воздействия - ЕО, ТО-1, ТО-2);

выбор совмещенного или раздельного производства ТО и диагностики.

Выбор осуществляем в соответствии с имеющимися рекомендациями, но с учетом реальных условий конкретного предприятия. Основным критерием являются суточные программы по технологически совместимой группе подвижного состава.

1.7 Расчет численности ремонтно-обслуживающего персонала

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимое число рабочих обеспечивает выполнение суточной, а штатное - годовой производственной программ (объемов работ) по ТО и ТР.

Технологически необходимое (явочное) число рабочих рассчитывают по формуле:

Р_Т=Т_Г /Ф_Т ,

Р_Т= 102855_{/ 2070=50чел.ч.}

где Т_Г - годовой объем работ по зоне ТО, ТР или участке, чел\ч;

Ф_Т - годовой фонд времени технологически необходимого рабочего при 1-сменной работе, ч.

Штатное количество производственных рабочих, т. е. принимаемое предприятием с учетом потерь рабочих дней на отпуска, болезни и по другим причинам, определяется по формуле:

Р_Ш=Т_Г /Ф_Ш ,

Р_{Ш=102860 / 1820=57 чел.ч.}

где Ф_Ш - годовой фонд времени штатного рабочего.

Годовой фонд времени «штатного» рабочего определяет фактическое время, отработанное исполнителем на рабочем месте. Фонд времени «штатного» рабочего меньше фонда «технологического» рабочего за счёт предоставления рабочим отпусков и невыходов рабочих по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, по болезни и пр.)

Общие потери рабочего времени (с учётом отпуска) составляют примерно 4-5% от годового фонда времени технологически необходимого рабочего.

Таблица 4

Сводная таблица расчета численности рабочих и формирования структуры производства ТО и ТР в АТП.

Виды работ	Годовая трудоемкость чел.ч	Годовой фонд времени рабочего места, час	Численность технологичеки необходимая, чел	Численность штатных рабочих, чел
	ТО и ТР	Самообслуживание	Всего	Технологического	штатного	расчетная	принятая	расчетная	проектная
Постовые:
ЕО	11310,86	0	11310	2070	1860	5,56	-	5,56	6
ТО-1	13158,63	0	13158	2070	1840	6,35	-	7,12	7
ТО-2	16821,16	0	16821	2070	1840	8,12	-	9,14	9
Разборочно-сборочные	21360,16	0	21360	2070	1840	10,3	-	11,6	11,5
Слесарно-механические	62824,4	5348	11630	2070	1840	5,62	-	6,32	6
Участковые:
Агрегатные	11308	0	11308	2070	1840	5,46	-	6,14	6
Аккумуляторные	1256,48	0	1256	2070	1840	0,6	-	0,68	1
электротехнические	3141,2	5142	8283	2070	1840	4	-	4,5	4,5
ремонт системы питания	2512,96	0	1212	2070	1840	1,2	-	1,36	1,5
шиномонтажные	628,24	0	628	2070	1840	0,3	-	0,34	0,5
шиноремонтные	628,24	0	628	2070	1820	0,3		0,35
жестяницкие	1884,72	514	2398	2070	1840	1,15	-	1,13	4,5
сварочные	2512,96	822	3334	2070	1820	1,6		1,8
медницкие	1256,48	514	1770	2070	1820	0,85		0,97
кузнечно-рессорные	1884,72	411	2295	2070	1820	1,1	-	1,26	4,5
арматурно-кузовные	628,24	4525	5153	2070	1840	2,48		2,8
столярные	2512,96	3291	5803	2070	1840	2,8	-	3,15	3
обойные	628,24	0	628	2070	1840	0,3		0,34
малярные	3141,2	0	3141	1830	1610	1,52	-	1,95	2
Итого ТО и ТР	102860	20567	123427						67

1.8 Расчет линий и постов в производственных зонах и отделениях (участках). Подбор технологического оборудования и оснастки для них

Исходя из выбранных и обоснованных форм организации, в данном разделе рассчитывается технологически необходимое количество линий и постов. Для каждой из зон или отделений расчёт выполняется отдельно с обоснованием исходных данных и нормативов.

1.8.1 Расчет зон ТО-1, ТО-2 и диагностики

Для зон и отделений, выполняющих работы планового характера (ТО-1, ТО-2) расчёт линий или постов ведётся по двум основным параметрам: такту и ритму производства.

Количество линий рассчитывается по формуле:

m_i = ф_i / R_i ,

где ф_ni - такт линии (интервал промежутка времени между последовательно сходящими с линии автомобилями);

R_i - ритм производства (доля промежутка времени работы линии за смену, приходящаяся на выполнение одного технического воздействия i-го вида).

Посты ТО по своему технологическому назначению подразделяются на универсальные и специализированные. На универсальном посту выполняются все, или большинство операций данного воздействия, тогда как на специализированном только одна, или несколько операций.

Количество универсальных постов рассчитывается по формуле:

X_i = ф_ni / R_i?з ,

где з - коэффициент использования рабочего времени поста;

ф_ni - такт поста (продолжительность простоя автомобиля на данном посту, необходимая для выполнения i-го вида технического воздействия).

Ритм производства в соответствии со смысловым значением этого параметра определяется по формуле:

R_i = T_iОБ / N_{ic *} 60 ,

где T_iОБ - продолжительность смены зоны, линии или поста, ч;

N_ic - суточная программа данного вида воздействия, ед.

Если формула расчета ритма производства едина для всех видов работ как для линии, так и для постов, то расчет такта ведётся по разным видам для линии и для поста. Кроме того, для линии непрерывного действия расчет такта ведется по специальной формуле.

Расчет такта поста i-го назначения проводится по формуле:

ф_in = (60?t_i / P_in) + t_ПС ,

где t_i - трудоемкость комплекса работ, составляющих вид технического воздействия, выполняемого на данном посту;

P_in - среднее количество рабочих, одновременно работающих на 1 посту, чел;

t_ПС - продолжительность времени, затрачиваемого на постановку и съезда автомобиля с поста, мин. Принимается в зависимости от длины автомобиля или автопоезда, а также других условий конкретного АТП.

Такт линии периодического действия (ТО-1, ТО-2, Д₁, Д₂) рассчитывается по формуле:

ф_i =60? t_i / X_П?Р_СР + t_П ,

где X_П - количество рабочих постов на линии. Принимается по технологическим соображениям исходя из суточной программы (поста, для ТО-1 - 2поста и для ТО-2 - 2.);

Р_СР - среднее количество рабочих, одновременно работающих на посту линии. Определяется объемом, разнообразием и фронтом проведения работ, типом подвижного состава. Может быть не кратен единице;

t_П - продолжительность времени на перемещение автомобиля конвейером с поста на пост. Принимается расчетным или экспертным путем.

Такт линии непрерывного действия определяется исходя из следующих соображений:

- из линии, на специализированных постах выполняются различные виды работ (уборочные, моечные, обтирочные и др.) с равным уровнем механизации;

- равномерность работы линии может быть обеспечена при равенстве тактов всех постов;

- определяющим фактором такта поста может являться пропускная способность моечной установки;

- такты других постов регулируются количеством рабочих.

Исходя из этого, такт линии будет равен:

ф_ЕО = 60?t / N_У , мин

Количество рабочих, занятых на посту ручной обработки (например, уборки) исходя из условия равенства тактов, определяется следующим образом:

Р_{П. УБОР} = 60? t_УБОР / ф , чел

Продолжительность времени перемещения автомобиля конвейером с поста на пост линии определяется по формуле:

t_n = (L_a + a) / v_K ,

где L_a - длина обслуживаемого автомобиля (автопоезда), м;

a - принятый интервал между автомобилями, стоящими на постах линии, м;

v_K - скорость перемещения автомобиля выбранным конвейером, м/мин. Определяется из технической характеристики конвейера.

Анализ параметров, определяющих ритм и такт производства, показывает, что единственным из них, подлежащим регулировке, является продолжительность работы зоны за сутки, ранее принятая нами как продолжительность одной смены. Например, при расчетной величине 1,5 линий следует принять режим работы одной линии в 1,5 смены, т.е. вместо 7 - 10,5 часов.

Если же расчетная величина 0,5. ..0,7 линии, это свидетельствует об ошибке, сделанной при выборе поточного метода производства, необходимо рассчитать количество универсальных постов.

По каждой зоне должно выполняться условие:

Р_СР?Х_ni?m_ni?Т_ОБ = N_i?t_i

Таблица 5.

Сводная таблица полученных результатов.

	m	Х	R		ф	ф1
ТО-1	1	4	64,7		58,2	226,6
ТО-2	1	5	200,9		183,44	909,2

1.8.2 Расчет количества постов текущего ремонта

Количество постов - основной параметр, отражающий производственную мощность зоны текущего ремонта и определяющий планировочные решения при проектировании или реконструкции производственного корпуса АТП. При этом расчетное число воздействий по ТР неизвестно. Поэтому для расчета количества постов ТР используют годовой объем постовых работ текущего ремонта.

При технологическом расчете определяется количество постов текущего ремонта для следующих зон и отделений:

- зона ТР (контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные и разборно-сборочные работы);

- малярное отделение;

- сварочное отделение;

- кузовное отделение;

- посты для снятия колес;

- другие отделения в зависимости от производственной структуры конкретного АТП.

Исходя из многообразия условий работы зоны ТР, особенно неравномерного распределения объемов по сменам, из всех рекомендуемых в методических пособиях методов расчета для любых условий применима следующая формула:

Х_ТР = Т_ГТР?ц?К_МАХ / Д_РГ?Т_СМ?Р_n?з_n ?С,

Т_ГТР - годовая трудоемкость контрольных, крепежных, регулировочных работ, разборочно-сборочных работ, выполняемых на постах ТР, чел-ч

ц - коэффициент, учитывающий возможность неравномерного поступления автомобилей в зону ТР в течение смены. Зависит от уровня совершенства планирования и управления производством;

К_МАХ - коэффициент, отражающий долю работ, выполняемых в наиболее загруженную смену.

Д_РГ - принятое количество дней работы в году постов ТР, дни;

Т_СМ - продолжительность рабочей смены, ч;

Р_П - среднее количество рабочих, одновременно работающих на посту, чел;

з_n - коэффициент использования рабочего времени поста за смену (0,75...0,90).

Х_ТР = 82127?1,25?0,55 / 255?7?2?0,8?2 = 9 поста

1.8.3 Расчет постов ожидания ТО и ремонта

Посты ожидания (подпора) - это посты, на которых автомобили, нуждающиеся в том или ином виде ТО и ТР, ожидают своей очереди для перехода на соответствующий пост или линию. Эти посты обеспечивает бесперебойную работу зон ТО и ТР, устраняя в некоторой степени неравномерность постановки автомобилей на обслуживание. Кроме того, в холодное время года посты ожидания в закрытых помещениях обеспечивают обогрев автомобилей перед их обслуживанием.

Посты ожидания могут предусматриваться раздельно или вместе для каждого вида обслуживания и размещаться как в производственных помещениях, так и на открытых площадках. При наличии закрытых стоянок посты ожидания в помещениях постов ТО и ТР не предусматриваются [1, стр.63].

Следовательно, общее количество постов ожидания ТО и ремонта в АТП может включать:

- посты подпора непосредственно на линиях ЕО, ТО-1, ТО-2, диагностики;

- посты ожидания в зонах ТР и ТО-2;

- посты в зонах ожидания на открытых площадках;

- посты на накопительных площадках перед ЕО;

- посты ожидания капитального ремонта.

Количество постов ожидания принимается из расчета:

- перед мойкой и Д₁ - 50% часовой пропускной способности;

- перед ТО-1, ТО-2 и Д₂ - 50% сменной программы;

- перед ТР непосредственно в зоне - 20...40% от числа рабочих постов, а в зоне ожидания на открытой площадке - исходя из 25% расчета количества неисправных автомобилей за сутки;

- для поточных линий ТО - по одному для каждой линии.

Таблица 6.

Количество постов ожидания.

ТО-1	1
ТО-2	1
ТР	2

1.8.4 Подбор технологического оборудования и оснастки для производственных зон и отделений.

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстака, стеллажи, столы, шкафы), необходимые для обеспечения производственного процесса АТП. Технологическое оборудование по производственному назначению подразделяется на основное (станочное, демонтажно-монтажное и др.), комплектное, подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное, общего назначения (верстаки, стеллажи и др.) и складское.

Подбор оборудования проводится на основе каталогов и "Табеля технологического оборудования и специализированного инструмента", а также с учетом информации о выпуске нового прогрессивного оборудования.

Количество основного оборудования определяют или по трудоемкости работ и фонду рабочего времени оборудования или по степени использования оборудования и его производительности.

Составляется ведомость оборудования (Приложение 25).

Определяемое расчетом по трудоемкости работ число единиц основного оборудования:

n_ОБ= Т_ОБ / Ф_ОБ?Р_ОБ?з_ОБ = Т_ОБ / Д_РАБ.Г ?Т_СМ ?С?Р_ОБ?з_ОБ ,

где Т_ОБ - годовой объем работ по данной группе или виду работ, чел-ч;

Ф_ОБ - годовой фонд времени рабочего места;

Р_ОБ - число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования;

Д_РАБ.Г - число рабочих дней в году;

Т_СМ - продолжительность рабочей смены, ч;

С - число рабочих смен;

з_ОБ - коэффициент использования оборудования по времени, т.е. отношение времени работы оборудования в течение смены к общей продолжительности времени смены (в среднем составляет 0,75…0,90)

Таблица 7

Перечень оборудования

Наименование оборудования	Тип, модель	Кол-во	Площадь,м2 (в сумме)
Участок ТО-2 и диагностики
Подъемник электромеханический для Зил 4315	-	1	5,5
Верстак слесарный	ПН-0,12М	2	2,40
Кран-балка подвесная г/п 3,0т.	-	2	-
Тельфер электрический г/п 2т	-	1	-
Гайковерт для гаек колес автомобилей	И-303М	1	0,2
Газоанализатор	АГ-21Ю	1	-
Солидолонагнетатель	С-321	1	0,9
Комплект инструмента автомеханика	И-131	1	-
Тележка для транспортировки агрегатов и узлов автомобиля	ОПТ-633М	1	1,6
Стеллаж для деталей	-	2	2,0
Станок заточной	СНВ-1	1	-
Тележка для снятия и установки колес автомобиля	ОПТ-7353	1	0,97
Ящик для ветоши		1	0,32
Компрессор (передвижной)	КМ-1	1	0,32
Ящик для песка		1	0,32
Ящик для технического мусора	-	1	0,3
Стенд для проверки установки передних колес	КИ 4872	1	2,15
Сварочный однопостовой передвижной трансформатор	ТС-300	1	0,43
итого			18,73

1.9 Расчет площадей производственных зон и отделений (участков)

Площадь зоны ТО-2:

F =( f_a ? X_П)?К_П ,

где f_a - площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м²,

X_П - число постов;

К_П - коэффициент плотности расстановки постов, учитывающий проезды.

F_ТО-2 = 19,025? ?4,5 = м² ;

1.10 Расчет хранимых запасов и площадей производственных помещений

Для нормальной эксплуатации подвижного состава, его технического обслуживания и ремонта АТП должно иметь необходимый запас эксплуатационных материалов, запасных частей и других ценностей.

Перечень и размер запаса хранимых на АТП материалов зависит от уровня внешних кооперативных связей по ТО и ремонту подвижного состава, содержания производственно-технической базы, организационной структуры материально-технического снабжения в регионе и отрасли.

По своему назнчению складские помещения могут использоваться для хранения:

автомобильного топлива;

смазочных материалов;

автомобильных шин;

лакокрасочных материалов;

металлов;

агрегатов;

деталей и узлов;

пиломатериалов;

инструмента;

кислорода и ацетилена в баллонах;

прочих эксплуатационных материалов;

автомобилей, агрегатов, узлов, деталей, шин, подлежащих списанию, капитальному ремонту, восстановлению;

отработанных смазочных материалов, подлежащих регенерации;

других ценностей.

Для расчета площади складских помещений предварительно по нормативам определяют количество (запас) хранимых запасных частей и материалов исходя из суточного расхода и продолжительности хранения. Далее по количеству хранимого подбирается оборудование склада (емкости для хранения смазочных материалов, насосы, стеллажи и пр.) и определяется площадь f_ОБ помещения, занимаемая этим оборудованием. Затем рассчитывается площадь склада

F_СК = f_ОБ? К_П ,

где К_П =2,5 -коэффициент плотности расстановки оборудования.

Для расчета ориентировочной площади отделений может быть использован метод, основанный на нормативе на одного работающего в наиболее загруженную смену. Расчет производится по формуле

F = f₁+ f₂(Р_СМ-1),

где f₁ - удельная площадь на первого работающего, м²;

f₂ - удельная площадь на последующих работающих, м²;

Р_СМ - количество работающих в отделении в наиболее загруженную смену.



Участки.	Площадь, м2/чел.	Число работающих на участке.	Площадь участка , м2.
	На первого работающего.	На каждого последующего.
1. Агрегатный.	22	14	6	92
2. Слесарно-механический.	18	12	6	78
3. Электротехнический.	15	9	4,5	46,5
4. Ремонт прибор систем питания.	14	8	1,5	18
5. Аккумуляторный.	21	15	1	21
6. Шиномонтаж.	18	15	1	18
7. Вулканизация.	12	6	1	12
8. Кузнечно-рессорный.	21	5	1,5	18,5
9. Медницкий.	15	9	1	15
10. Сварочный.	15	9	2	24
11. Жестяницкий.	18	12	1,5	24
12. Арматурный.	12	6	3	24
13. Обойный.	18	5	1	18
14. Деревообрабатывающий.	24	18	3	60

1.10.1 Склад смазочных материалов

Запас склада смазочных материалов определяется по каждому типу автомобиля и по каждой марке масла, т. е. для моторных, трансмиссионных, пластичных (консистентных) и специальных масел.

Запас смазочных материалов

З_М = 0,01?G_СУТ?q_М?Д_З ,

где G_СУТ - суточный расход топлива, л;

q_М - норма расхода смазочных материалов на 100 л расхода топлива;

Д_З =15 - число дней запаса .

Суточный расход топлива автомобилей

G_СУТ= (G_Л + G_Т)?щ ,

где G_Л - расход топлива на линии;

G_Т - расход топлива на внутригаражное маневрирование и технические надобности;

щ - коэффициент, учитывающий принятые в АТП повышение или снижение нормы расхода топлива.

щ=1,05

Суточный расход топлива на линейную работу подвижного состава определим по следующей формуле:

G_Л= 0,01?А_И ? б_ТГ?L_CC?q_м ,

где А_И - списочное количество автомобилей, единиц;

б_ТГ - коэффициент технической готовности парка;

L_CC - среднесуточный пробег одного автомобиля, км;

q_H - норматив расхода топлива в расчете на 100 км пробега.

G_Л= 0,01?150?0,87?210?31 = 8495,55 л

G_Т = 0,01? G_Л

G_Т = 0,01?8495,55= 84,9 л

G_СУТ= (8498,55 + 84,9)?1,05 = 9009,47 л

З_{МОТОРН. МАСЛА} = 0,01?9009,47?2,4?15 =3243,4 л

З_{ТРАНСМ,. МАСЛА} = 0,01?9009,47?0,3?15 = 405,4 л

З_{СПЕЦ . МАСЛА} = 0,01?9009,47?0,1?15 = 135,1 л

З_{ПЛАСТ. СМАЗКИ} = 0,01?9009,47?0,2?15 = 270,28 л

Моторное, трансмиссионное, специальное масла и смазку храним в бочках объемом 200 л, кол-во бочек равно:

N_м=3243,4/200=16; N_тр.м=405,4/200=2; N_спец=135,1/200=1; N_к.см=270,28/200=2;

Объем отработавших масел принимается 15% от расхода свежих масел:

З_{м отр}=0,15?3243,4= 486,5л;

З_{тр.м.отр}=0,15?405,4= 60,8л;

З_{спец.отр.}=0,15?135,1= 20,3л;

З_{к.см.отр}0,15?270,28= 40,5кг.

Отработанное моторное масло 3 бочки по 200 л; специальное масло - 1 бочка по 40л; трансмиссионное -2- бочки по 40 л.

Площадь бочки 200 л равна:

F_б=3,14?0,6²/4=0,283 м²;

Площадь оборудования (бочки, канистры) равна:

F_об=0,283?24+0,075?3=7,017 м²;

Площадь склада смазочных материалов равна, согласно формулы:

F_{ск см}=7,017?2,5=17,5 м²

1.10.2 Склад резины

Площадь склада резины определяется исходя из того, что покрышки хранятся на стеллажах в два или три яруса в вертикальном положении вплотную одна к другой. Камеры могут храниться внутри покрышек (в комплекте) или отдельно на вешалках.

Площадь оборудования на складе резины будет включать площадь стеллажей и вешал с учетом количества ярусов.

Запас покрышек можно рассчитать по следующей формуле:

З_РЕЗ = А_И? б_ТГ?L_CC?Х_К?Д_З /L ,

где Х_К - число колес автомобиля без запасного;

L - норма пробега шины до списания;

L = 45000 км.

Д_З =10 - число дней запаса.

З_РЕЗ = 150?0,87?210?10?6/45000 = 37

Длина стеллажей для хранения покрышек определяется из выражения:

l_СТ= З_РЕЗ / П

где П=6…10 - количество покрышек на один погонный метр стеллажа при двухъярусном хранении.

l_СТ= 37/8=4,6 м

Ширина стеллажа b_СТ определяется размером покрышки.

Площадь занимаемая стеллажами,

f_CТ= l_СТ? b_СТ ,

f_СТ=1?4,6=4,6 м²

Площадь склада:

F_РЕЗ= f_СТ? n_СТ?К_СК ,

где n_СТ - число стеллажей;

К_СК=2,5 - коэффициент расстановки.

F_РЕЗ= 4,6?1?2,5=7,1 м²

1.10.3 Склад запасных частей, агрегатов и материалов

Размеры запаса запасных частей, агрегатов и материалов рассчитывается отдельно. Хранимый запас запасных частей, металлов и прочих материалов G_i (кг) рассчитывается: