Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Автомобильный транспорт является одним из важнейших и основных элементов любого производства. Более 50 % всего объема перевозок частично или полностью производится автомобильным транспортом.

Развитие сельскохозяйственного производства, увеличение объемов перевозок, необходимость выполнения работ в определенные сроки предъявляют к автомобильному транспорту высокие требования по технической готовности.

Изменения, происходящие за последние годы в нашем государстве, наложили свой отпечаток на все отрасли народного хозяйства, в том числе и на сельское хозяйство. Общее падение уровня жизни граждан и отсутствие крупных государственных дотаций привело к крайне тяжёлому положению сельскохозяйственного производства.

В условиях сложившейся в настоящее время экономической ситуации остро встает проблема реорганизации и реструктуризации существующих сельскохозяйственных предприятий.

В последнее время резко снизилась потребность перевозок грузов грузовыми автомобилями, постоянно растущая потребность в ремонтах автомобилей и их агрегатов, увеличение стоимости ГСМ, поэтому крупные сельскохозяйственных предприятия вынуждены искать дополнительные источники прибыли, осваивать ремонт современной техники, внедрять новые виды услуг. Необходимо четко сформулировать поставленные цели, стараться максимизировать прибыль и предельно, на сколько это возможно минимизировать затраты на производство. Для этого необходимо решить следующий ряд задач:

-искать новые, более перспективные рынки сбыта транспортных услуг;

-по возможности, эффективно задействовать все имеющиеся производственные площади;

-внедрять новые, перспективные виды производства.

На работу автомобиля большое влияние оказывают узлы и агрегаты трансмиссии, ремонт агрегатов и узлов является трудоемким и дорогостоящим. Одним из основных показателей агрегатов и узлов является их долговечность, определяемая износом в эксплуатации до отказа или износа отдельных деталей или полностью агрегата. Стоимость агрегатов и узлов составляет около 20-25 % от общей стоимости автомобиля. Поэтому вопрос продления службы агрегатов и узлов весьма значителен. Увеличение срока службы агрегатов и узлов способствует снижению капитальных затрат на автомобильном транспорте, экономии дефицитных и дорогостоящих материалов.

Постоянно растущая потребность в ремонтах автомобилей и их агрегатов, изменения их конструкций и конструкции технологического оборудования, а также постоянное совершенствование технологии ремонта машин требуют непрерывного совершенствования ремонтной базы в сельском хозяйстве, строительства новых и реконструкции существующих ремонтных предприятий. Система проектирования ремонтных предприятий призвана исключить возможность применения не эффективных технологий строительства, экономически не эффективных предприятий и обеспечить строгое обоснование организационных, технических и технологических параметров ремонтных предприятий.

Улучшение качества ремонтных работ можно добиться увеличением объемов работ, применение современного оборудования, современной технологии, высококвалифицированных работников, а так же путем модернизации устаревшего ремонтно-технологического оборудования, улучшение организации труда, лучшей компоновкой участков и организации рабочих мест, строгим соблюдение прогрессивных технологий ремонта.

Эти вопросы и отражает данный дипломный проект.



1. ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ ПРОЕКТА

1.1. Литературный обзор

Развитие технической базы сельскохозяйственных предприятий невозможно без создания и развития ремонтно-технологических комплексов, призванных выполнять качественный ремонт существующего и нового поколения техники отечественного и зарубежного производства. Во всех странах мира организованы восстановление деталей и ремонт агрегатов машин.

Общество с ограниченной ответственностью "Технокомплекс" занимается реализацией запчастей. Учитывая возникшую в сельскохозяйственной отрасли потребность в 2002 году организовано отделение, предоставляющее услуги сервисного обслуживания сельхозтехники, в частности тракторов Т4-А, ДТ-75, МТЗ, Т-150К, ГАЗ-53, КАмаЗ, ЗИЛ.

Площадь производственного корпуса составляет 1800 квадратных метров. Численность коллектива - 60 человек.

Предприятие оснащено широким спектром оборудования, с помощью которого квалифицированные специалисты осуществляют ремонт, а так же восстановление деталей.

Особое внимание на предприятии уделяется системе контроля качества комплектующих, которая позволяет взять на себя гарантию на установленные запасные части. При сборке агрегатов выполняется обязательные технологические требования по установке, выбраковке и по узловой проверке узлов и деталей. После проведения всех необходимых мероприятий проводится регулировка и обкатка на стенде. Проверка на всех режимах в течении пяти-шести часов, позволяющая выявить все возможные дефекты. На отремонтированные узлы и агрегаты предоставляется гарантия в течении года.

ООО "Агроимпорт" производит квалифицированный гарантийный и послегарантийный ремонт техники

Квалифицированные инженеры и рабочие быстро и надежно устранят возникшие неисправности, определят причины их вызвавшие, проконсультируют о мерах по профилактике аналогичных отказов в дальнейшем.

Работники предприятия постоянно повышают свой профессиональный уровень, изучают и внедряют в производство новейшие технологические решения, материалы и приемы при производстве ремонтов.

Для выполнения данных работ организованы специализированные цеха и участки (моторный, агрегатный, сборочный и т.д.), укомплектованные обученными и подготовленными специалистами - инженерами, техниками и рабочими. Производство ремонтных работ обеспечивается имеющимся разнообразным металлорежущим, сварочным, кузнечно-прессовым, термическим, грузоподъемным, моечным оборудованием, испытательными стендами, технологической оснасткой и инструментами. Технологами предприятия разработаны и внедрены совершенные технологические процессы восстановления ряда командных деталей, позволяющие без потери качества ремонта значительно снижать его стоимость.

Предприятие добилось такого уровня качества выполнения ремонтных работ, который позволил получить Сертификат на систему управления качеством ремонтных работ в системе УкрСЕПРО.

Для создания дополнительных удобств для клиентов, ряд ремонтов специалисты предприятия способны выполнять даже в полевых условиях. Для этого имеются специально оборудованные автомобили повышенной проходимости и сформированы мобильные бригады ремонтников.

Мы всегда при выполнении ремонтов учитываем все пожелания клиентов для возможно более полного удовлетворения их потребностей /2/.

Предприятие «ЗемАгро» производит работы по регулировке и ремонту топливной аппаратуры дизельных двигателей различных марок. Для этого имеется соответствующие оборудование - стенд для проверки и регулировки параметров топливных насосов «Pump Tester 2012» (Великобритания), стенд для регулировки и проверки параметров форсунок и высококвалифицированные кадры. Стенд «Pump Tester 2012» оснащен микропроцессной системой управления, обеспечивающей регулировку параметров во всем диапазоне частоты вращения. Электронная система стабилизации предотвращает изменение оборотов от нагрузки на приводной вал. Это позволяет получать высокую точность регулировки параметров.

Высокая стоимость испытательного оборудования приводит к тому, что проблема регулировки топливной аппаратуры в нашей стране решается зачастую на кустарном уровне, а это влечет за собой повышенный расход топлива при эксплуатации.

Между тем, отрегулированная на стенде система подачи топлива двигателя будет соответствовать паспортным значения расхода и поможет предотвратить отказы в работе /3/.

«Будагротехника» - название совместного представительства в городе Гостомеле Киевской области двух старейших заводов Полтавской области Украины. Это ОАО «Ремонтно-транспортное предприятие» и ОАО «Пирятинский литейно-механический завод». Предприятия были созданы в первой половине прошлого века. В кооперации друг с другом, они занимаются текущим и капитальным ремонтом автомобилей, тракторов и бульдозеров, изготавливают различную сельскохозяйственную технику и металлоконструкции общего и строительного назначения. На заводах работают подготовленные специалисты, имеется всё необходимое оборудование и оснастка для проведения комплекса работ по ремонту и восстановлению автотракторной техники, изготовлению, согласно чертежей или эскизов, металлоконструкций или разнообразного чугунного литья.

Капитальный ремонт автомобилей, тракторов и бульдозеров проводится в заводских условиях с заменой изношенных деталей на новые, со стендовыми приемо-сдаточными испытаниями отремонтированных агрегатов и ходовыми испытаниями техники по заводской программе. Отремонтированные машины по своим характеристикам не уступают новым. Ремонт осуществляется в короткие сроки и по низким ценам. Для тракторов и бульдозеров, прошедших капитальный ремонт, устанавливается гарантийный срок 6 месяцев или 500 м/ч. Залогом качества капитально восстановленной автотракторной техники является основательная производственная база и высокий профессионализм наших работников.

Основная работа в хозяйствах приходится на долю тракторов, которые все сложнее поддерживать в работоспособном состоянии. Хорошо еще, если не исправности можно устранить в своем хозяйстве или на ремонт ном предприятии, но все чаще возникают проблемы, которые решаются лишь покупкой новой детали или агрегата.

Одна из таких проблем -- вы ход из строя турбокомпрессора. Так, например, в Орловской области нет пред приятия, качественно занимающегося его ремонтом. поэтому хозяйствам приходится покупать новые турбо компрессоры. А их стоимость, в зависимости от марки трактора, колеблется от 5 до 10 тыс. руб.

Основная причина выхода из строя турбокомпрессора -- износ деталей соединения «подшипник (материал: бронза Бр.ОСЮ-10) -- средний корпус (материал: алюминиевый сплав АК7ч)».

Одним из вариантов решения этой проблемы может быть разработанная в ОГАУ технология восстановления этих деталей газодинамическим напылением (ГДН) и с последующим упрочнением микродуговым оксидированием (МДО).

Например, технология ремонта турбокомпрессора ТКР-11Н на двигателе СМД-60/62 такова.

Растачивают отверстие среднего корпуса до выведения следов износа. На поверхность бронзового подшипника способом ГДН на сверх звуковой скорости без какого-либо подслоя наносят мелкодисперсный порошок на основе алюминия марки А-80-13, адгезия которого с бронзой составляет не менее 45...50 МПа. Для напыления порошка используют оборудование «ДИМЕТ», разработанное Обнинским Центром порошкового напыления.

После механической обработки запыленного слоя, подшипник и внутреннюю расточенную поверхность среднего корпуса оксидируют в течении двух часов при плотности тока 20.. .23 А/Дм2 в электролите следующего состава, г/л: гидроксид калия -- 2...3, жидкое стекло -- 6...8.В зависимости от износа де талей, общая толщина наносимого покрытия может достигать нескольких миллиметров, а толщина упрочненного слоя -- 150...200мкм.

Эффективность разработан ной технологии подтверждается данными испытаний на изнашивание, проведенными на машине трения ИИ-5018 по схеме «колод каролик» в условиях граничной смазки.

Суммарный износ пары трения «бронзовый ролик -- алюминиевая колодка», имитирующей работу рассматриваемого серийного соединения турбокомпрессора за 30 ч испытаний составил 1,15 г, а «алюминиевая колодка -- бронзовый ролик» с не упрочненным алюминиевым покрытием, полученным ГДН -- 1,63 г.

Использование разработан ной технологии позволяет прогнозировать увеличение износостойкости соединения «подшипник -- средний корпус» турбо компрессора в 2--2,5 раза, что показывает целесообразность ее внедрения в ремонтное производство.

Организация системы технического сервиса характеризуется крайней степенью дезинтеграции. Тысячи мелких предприятий предоставлены практически сами себе, они не имеют возможностей осуществлять осмысленную техническую политику, не способны проводить эффективные маркетинговые исследования, готовить кадры и оказывать эффективные услуги производителям сельскохозяйственной продукции в освоении прогрессивных технологий, при обретении технологических комплексов машин и оборудования, монтаже, наладке, техническом обслуживании и ремонте их в продолжение всего срока эксплуатации.

Объединение сервисных предприятий в локальные системы под патронажем изготовителей техники или региональных управленческих структур пока не получило такого развития, которое могло бы существен но изменить ситуацию. Отечественные за воды-изготовители сложных машин массового производства сократили объем выпуска техники в 10 раз и более и находятся в тяжелейшем экономическом состоянии. Они не могут оказать существенную по мощь сервисным предприятиям в ближайшие годы для обеспечения исправности даже своих ранее изготовленных машин, находящихся в эксплуатации.

Сейчас сложно судить об эффективности той или иной схемы системы технического сервиса. Несмотря на кажущуюся простоту организационных преобразований, они требуют должного научного обо снования по следующим направлениям:

· технико-экономическая оценка возможных вариантов организации произ водства высококачественной техники и обоснование концепции перспективного развития технического сервиса машин и оборудования в АПК;

· разработка экономико-правового механизма, стимулирующего производство высококачественной техники, ее высокоэффективное сервисное сопровождение в сфере использования по назначению;

· разработка экономического механизма взаимоотношений между производителями, сервисными структурами и потребителями сельхозтехники;

Инженерно-техническое обеспечение включает в себя обоснование разрабатываемых средств механизации, их проектирование, производство и доведение до потребителя, использование по назначению и поддержание их в работоспособном состоянии (техническое обслуживание и ремонт).

И машиностроители, и производители услуг должны быть экономически заинтересованы в повышении эффективности сельскохозяйственного производства, так как именно сельские товаропроизводители -- основные потребители их продукции и услуг, гаранты их экономического благополучия.

В условиях рыночных отношений система ТС должна быть саморегулируемой, нацеленной на повышение качества, надежности и эффективности.

Рассмотрен опыт внедрения в СПК "Воскресенский" планово предупредительной системы технического обслуживания и ремонта МТП. Отмечено, что МТП имеет достаточно высокий и стабильный коэффициент готовности (0,9), причем практически без обновления техники за последние 6 лет. Работы по техническому обслуживанию и ремонту с.-х. машин проводятся по планово-профилактической системе. Разработан документ комплексной системы технического обслуживания и ремонта МТП, содержащий основные концепции, положения и нормативы инженерного обеспечения работоспособности техники и повышения уровня эффективности ее использования. Система позволяет повысить производительность труда в сельском хозяйстве, увеличить производство продукции на основе обеспечения надлежащей технической готовности машин при минимальных трудовых и денежных затратах на эти цели, улучшить организацию и качество работ по техническому обслуживанию и ремонту машин и оборудования, обеспечить надлежащую сохранность и продление сроков службы парка МТС, ускорить НТП в эксплуатации с.-х. техники.

Обнинский центр порошкового напыления разработал комбинированную технологию восстановления плунжеров, сочетаемую в себе положительные особенности сверхзвукового газодинамического напыления и микродугового оксидирования. В состав разработанной технологии восстановления плунжеров входят следующие основные операции: очистка, предварительная механическая обработка, сверхзвуковое газодинамическое напыление алюминиевого порошка, шлифование, микродуговое оксидирование и финишная механическая обработка. Предлагаемая технология отличается простотой и экологической безопасностью /8/.

Сегодня в хозяйствах все больше автотракторной техники как отечественного, так и зарубежного производства с большими сроками службы, пробегом или наработкой. Однако тревожно то что увеличивается с каждым годом ввоз подержанной техники, в основном неудовлетворяющей современным техническим, экономическим и экологическим требованиям. Содержание такой техники приводит к значительному увеличению затрат на ее содержание, повышению расхода ГСМ и запасных частей, увеличению ремонтных и регулировочных работ.

Московский государственный агроинженерный университет имени В.П. Горячкина совместно с научно-производственной компанией «Лаборатория триботехнологии» разработал целую гамму препаратов автохими, в том числе обкатки(приработки) агрегатов серия GREEN RUN, восстановления серия RENOM. Был разработан комплекс технических и технологических разработок. Он позволяет в процессе эксплуатации техники без проведения разборочно-сборочных операций выполнять необходимые по приработке, очистке, диагностике, профилактике, тюнингу, ремонту и восстановлению трущихся соединений и агрегатов. В основу разработок заложен принцип селективного воздействия ремонтно-восстановительных препаратов на отклонения состояния двигателя от нормативного так называемой интеллектуальной присадки INTEL-LEKT ADDITIVE. В период нормальной эксплуатации агрегата препарат, обладая определенными очистительными свойствами, снижает коэффициент трения, повышая антифрикционные и антиизносные свойства трущихся соединений /9/.

Среди широкой номенклатуры деталей с низким сроком службы значительная часть приходиться на резьбовые соединения. В с/х машинах, автомобилях, тракторах, детали с резьбой составляют до 60% от их общего числа в машине. Трудоемкость разборочно-сборочных работ, приходящиеся на резьбовые соединения, составляет 25-40% от общей трудоемкости ремонта или ТО. Операции навинчивания-свинчивания резьбовых соединений являются травмоопасными, а сам процесс восстановления требует профессионального подхода. Учитывая, что во многих с/х предприятиях имеются токарно-винторезные станки, металлорежущий и измерительный инструмент, заготовительный материал, специалистами МГАУ им. В.П. Горячкина разработаны способы повышения долговечности деталей резьбовых соединений электромеханической обработкой. Высокая скорость нагрева и быстрый отвод тепла от нагретой поверхности, одновременное силовое и термическое воздействие инструмента на поверхностный слой, кратковременность цикла нагрева-выдержки-охлаждения, происходящего в закрытой зоне, отсутствие дефектов термической обработки (окисления, обезуглероживания) позволяют получать резьбу высокого качества непосредственно на базе токарно-винторезного станка. В Орловском государственном аграрном университете ведется научно-исследовательская работа по восстановлению лемехов плугов металлокерамикой с применением водородно-кислородного пламени. Газопламенная обработка характеризуется значительной гибкостью технологических процессов. В последнее время для восстановления радиаторов, различных трубчатых соединений применяют полимерные материалы, которые не требуют сложного оборудования и высокой квалификации рабочих, что позволяет широко применять их на ремонтных предприятиях, в мастерских и даже в полевых условиях. К таким материалам можно отнести холодную сварку, клеи, герметики, эпоксидную смолу. Российский рынок наводнен различными составами полимерных материалов производства США. Но как показывает опыт, они либо ненадолго останавливают течь, либо останавливают циркуляцию жидкости там, где она необходима. Вот почему эффективный способ ремонта радиаторов это герметизация трещин и пробоин с наружи. Как показали исследования, проведенные на кафедре ремонта и надежности машин ФГОУ ВПО МГАУ, из всего многообразия полимерных материалов наилучшими оказались эпоксидная смола марки «ЭДП» и клей «Компаунд Десан».

При длительной работе дизельных двигателей в скором времени изнашиваются седла клапанов насосов низкого давления, теряется герметичность. Наши специалисты придумали как этого избежать применив приспособление для притирки седел клапанов топливных насосов, которое состоит из выколотки, наружной и внутренней оправок. В результате проведенных исследований оказалось что, износ испытуемых седел гораздо меньше прежнего /11/.

В процессе эксплуатации гидроагрегатов автотракторной техники очень часто изнашиваются золотники гидрораспределителей. При небольшом изнашивании поясков золотников их восстанавливают доводкой, шлифованием, а при большом износе наращивают пояски гальваническими способами. В настоящее время одним из перспективных способов восстановления цилиндрических деталей является электроконтактная приварка. Она обладает высокой производительностью, малыми потерями присадочного металла, незначительным термическим воздействием на деталь. Опытно-промышленное опробование разработанной технологии и восстановленных золотников гидрораспределителей автотракторной техники проводили в ЗАО «Строймеханизация 900», ООО «Русинтехмотор» и ООО «Дизельремтехник» г. Москвы. Рекламаций по поводу выхода из строя гидрораспределителей из-за восстановленных золотников не поступало. Данная технология рекомендована для серийного восстановления золотников.

Корпусные детали автотракторной техники в основном изготавливают из серого чугуна, который помимо положительных черт имеет ряд отрицательных свойств, таких как плохое сопротивление ударным и растягивающим нагрузкам, хрупкостью и плохой свариваемостью. Поэтому в ГОСНИТИ разработана комбинированная технология сварки чугуна с использованием малоуглеродистой проволоки сплошного сечения и введением в дуговой промежуток порошковых материалов. Это позволило управлять физико-механическими свойствами наплавленного слоя при использовании наиболее дешевых и доступных материалов. С целью проверки технологии на базе шлангового полуавтомата А-547 разработанная и изготовлена универсальная газоэлектрическая горелка. Разработанная конструкция горелки при ремонте чугунных деталей во многих случаях позволила снизить затраты в 3-3,5 раза по сравнению с использованием проволоки ПАНЧ-11 при равноценном качестве /13/.

1.2 Анализ производственной деятельности хозяйства

Товарищество “Земледелец Богатырёв и К” было образовано до говаривающимися учредителями образующие товарищество на вере имено ванное в дальнейшем товариществом.

Товарищество действует на основании настоящего Учредительного До- говора и действующего законодательства Российской Федерации от

18.05.2001года. Место нахождения ТНВ «Земледелец Богатырев и К» Ивановская область, Ивановский район , деревня Богданиха дом 89.

Ремонтная мастерская ТНВ «Земледелец Богатырёв и К» была построена в 1960 году по типовому проекту №816-145. План существующей представлена в приложении 4. В состав мастерской входят такие основные производственные участки: текущего ремонта и устранение эксплуатационных отказов, технического обслуживания, столярный, кузнечный, сварочный, станочный. Все отделения мастерской оснащены технологическим оборудованием для проведения технологических операций.

В мастерской для автопарка разработана боксовая система постановки техники на ремонт. Такая система хороша тем, что каждое транспортное средство устанавливается в отдельный, специально оборудованный бокс, в зависимости от работ которые необходимо выполнить. Если нужно провести текущей ремонт машину устанавливают в бокс оборудованный кран-балкой съёмно-разбочными стендами. Для проведения ТО и диагностики бокс оборудован диагностическими стендами. Такая схема мастерской также позволяет избежать заторов которые могут возникнуть в мастерской с прямой схемой потока. Все помещения мастерской соединены между собой проходами и при необходимости можно легко попасть в кузнечно-сварочный или станочный участок не выходя на улицу, что хорошо в холодное время года. Каждый участок мастерской закреплен за определенным человекам, что позволяет более лучше следить за чистотой рабочих мест исправностью оборудования и сохранностью инструментов.

Анализируя существующий автомобильный парк представленный в приложение 1., можно сделать вывод, что парк автомобилей хозяйства достаточно сильно изношен. 79% автомобилей имеют срок эксплуатации более 10 лет. Средний срок эксплуатации автомобилей 13 лет.

Как видим, на протяжении последних лет состав МТП хозяйства плавно уменьшается, что неразрывно связано с изнашиванием старой техники, несоблюдением, по причине нехватки оборотных средств, планово-предупредительной системы ТО, что не могло не отразиться на изменении коэффициента готовности (рисунок. 1.1).

Рисунок 1.1- коэффициент готовности

В результате уменьшения коэффициента готовности с каждым годом возрастают затраты на ТСМ и ремонт техники.

Все это приводит, в конечном итоге к повышению себестоимости производимой продукции.

Количественная обеспеченность ремонтной мастерской не достаточна. Не хватает металлорежущих станков, в мастерской установлена всего одна кран-балка что вызывает трудности при постановки нескольких транспортных средств на текущий ремонт. Также не хватает сварочных аппаратов, диагностического оборудования для обеспечения своевременного выполнения технологических операций. Более качественному проведению ремонта, ТО и устранению ЭО также препятствует износ оборудование, срок службы которого достигает 25 лет. Также следует отметить, что рассматривая рисунок 5 видно, что предприятие несёт большие затраты на приобретение запасных частей. Это связано с тем, что в хозяйстве плохо развита ремонтная база.

Восстановлением и изготовлением деталей практически не занимаются из-за нехватки оборудования и квалифицированных кадров. Поэтому практически все детали приобретаются.

Рисунок 1.2. - Затраты на запасные части



Анализируя рисунок 1.3 можно сделать вывод что, за последние 5 лет численность водителей уменьшилась на 60%, это связанно с тем что, транспортные работы в хозяйстве имеют в основном сезонный характер. И в связи с ростом цен на запасные части и топливо возросли и стоимости грузотранспортных работ что привело к резкому падению спроса на эти виды работ. Но это связанно не только с выше перечисленными причинами, но и с тем что хозяйство начало уменьшать посевные площади и поголовье скота.

Рисунок - 1.3. Количество водителей

Что не могло не отразиться на заработной плате.

Как видно из рисунка 1.4 заработная плата водителей изменяется незначительно. В среднем заработная плата повышается в основном вовремя посевных и уборочных работ и составляет от пяти до семи тысяч рублей. В зимнее время года, когда водитель в основном занимаются ремонтом и подготовкой техники к новому сезону, их заработная плата составляет от восемьсот до тысячи пятисот рублей, что в среднем не достигает прожиточного минимума по области.

Форма оплаты труда рабочих сдельная.



Рисунок 1.4.- Изменение средней заработной платы

Анализируя рисунок 1.5 видим что затраты на ТСМ за последние пять лет значительно увеличились. Это связанно с достаточно сильно изношенным автопарком хозяйства, с высокой инфляцией, что повлекло значительное повышение цен на ТСМ за последние годы. Кроме того в период с 2003 года хозяйство стало привлекать рабочие отряды со своими единицами техники из ближайших хозяйств на сезонные работы.

На основании вышеперечисленных данных можно сделать вывод о том, что на данный момент предприятие находится в неустойчивом, с точки зрения технической оснащенности и финансового состояния, что негативно сказывается на его производственном процессе.

Выходом из данной ситуации может стать организация системы технического обслуживания машинно-тракторного парка хозяйства в соответствии с действующими требованиями государственных стандартов, которая позволит в значительной степени сократить число эксплуатационных отказов техники, одновременно повышая коэффициент готовности, вместе с тем уменьшить затраты на ремонт, приобретение запасных частей, а также увеличить остаточный ресурс имеющегося машинно-тракторного парка.

Также повысить заработная плату рабочим, что должно привлечь и избежать потери кадров.

Рисунок 1.5 - Затраты на ТСМ

Так как производственные площади мастерской загружены на 65%, необходимы коренные ее преобразования, а в частности, закупке нового оборудования, принять на работу дополнительных специалистов, применение новых, более совершенных и прогрессивных технологий обработки, ремонта узлов, соединений и деталей машин. А также для получения дополнительного дохода предлагается организовать на ремонтной базе ТНВ“Земледелец Богатырёв и К” автосервис по ремонту грузовых автомобилей.

Вся эта реорганизация гарантирует укрепления финансового положения, более стабильную и устойчивую работу как машинно тракторного парка, так и совхоза в целом.

поршень кулак тормозной автомобиль запрессовка

1.3 Расчёт годовой программы предприятия

Для определения годовой программы ремонтной мастерской необходимо рассчитать ожидаемое количество капитальных ремонтов машин, имеющихся в хозяйстве.

Исходными данными для расчетов являются: наработка машины с начала эксплуатации или от последнего капитального ремонта; годовая плановая наработка и межремонтные сроки.

Ожидаемое количество капитальных (Кк) и текущих ремонтов (Кт) и ТО-1, ТО-2, автомобилей по каждому инвентарному номеру определяется по формулам:

(1.1)

(1.2)

КТО-2 = НПЛ / НТО-2- КК - КТ - КТО-3 (1.3)

КТО-1 = НПЛ / НТО-1 - КК - КТ - КТО-3 - КТО-2 (1.4)

где НПК , НПТ , НПТО-3 - наработка, соответственно, от последнего капитального и текущего ремонтов и ТО-3 (из хозяйства), тыс.км ;

НПЛ - годовая плановая наработка, тыс.км ;

НК , НТ , НТО-з , НТО-2 , НТО-1 - установленная периодичность ремонтов и технических обслуживаний (по маркам),тыс.км .

Пример расчёта приведён по автомобилю ГАЗ-3507 инвентарный номер 1.

Кк = (111 + 30 )/150 = 0,94,

Кт = ((51 + 30)/60) - 0) = 1,35.

в формуле (1.2) подставляем уже округленное (см. ниже).

КТО-2 = 30/10-0-1 = 2,

КТО-1= 30/2,5-0-1-2 = 9.

Расчёт ведётся индивидуально по каждому инвентарному номеру автомобиля.

1.4 Обоснование темы проекта

В настоящее время ремонтные мощности АПК устарели, что приводит к несвоевременному выходу техники из строя, повышению затрат на ремонт и техническое обслуживание автомобилей.

Выполненный обзор литературных источников за последние годы показал, что в целях повышения качества ремонта и условий труда требуется своевременное проведение ТО и ремонтов, в соответствие с разработанным графиком ремонтного цикла.

Использование современного оборудования и технологий ремонта значительно уменьшит денежные затраты, и позволит увеличить качество проводимых ремонтов за более короткие сроки.

Анализ производственной деятельности, в частности ремонтно - обслуживающего производства показал и вскрыл ряд недостатков. Ремонта и ТО техники на предприятии производится не в срок, поэтому техника изнашивается интенсивнее, увеличиваются затраты на их ремонты и ТО. Ремонтная мастерская испытывает определённые сложности в оснащении мастерской технологическим оборудованием. Старое оборудование уже как морально, так и физически устарело, потеряло свою точность и нуждается в замене на новую.

Расчёт годовой программы ремонтной мастерской показал, то необходимое количество ремонтов и ТО которое требуется провести для имеющейся техники. Внушительное количество ремонтов и ТО на сегодняшний день проводится не в полной мере. Данное хозяйство имеет значительный уровень прибыли и способно более совершенно организовать ремонт и ТО имеющихся на балансе машин.

В этой связи тему моего дипломного проекта «Совершенствование организации и технологии ремонта автомобилей в условиях ТНВ "Земледелец Богатырёв и К°», считаем актуальной. При правильной организации и технологии ремонта и ТО МТП мы сможем снизить затраты на ТО и ремонт, запасные части, ТСМ. При этом техника будет по плану ставится на ремонт и ТО, что будет способствовать увеличению коэффициента технической готовности и неплановых простоев техники. А, также произведя реконструкцию мастерских, и с приобретением специального оборудования на базе мастерской станет возможным организовать автосервис по ремонту грузовых автомобилей. Что значительно улучшило бы финансовое положение хозяйства.



2. РАЗРАБОТКА ГОДОВОГО КАЛЕНДАРНОГО ПЛАНА РАБОТ И ГРАФИКА ЗАГРУЗКИ РЕМОНТНОЙ МАСТЕРСКОЙ

На основе годовой программы по ремонту машин разрабатывается календарный план всех видов работ с одновременным построением графика загрузки ремонтной мастерской.

Количество ожидаемых капитальных ремонтов энергонасыщенной техники (колонка 13 приложение 5) является основой дли заключения договоров хозяйства-заказчика со специализированными ремонтными предприятиями системы «Сельхозтехника» на поставку машин достигших предельного состояния.

В календарном плане также указываются дополнительные виды работ, без которых не обходиться ни одно хозяйство.

Они берутся в процентном отношении от суммарной трудоемкости всех ремонтов и ТО техники (Тмтп):

ремонт оборудования мастерской (РОМ) 8%

восстановление и изготовление деталей (ВИД) 9%

ремонт, изготовление инструмента, приспособлений (РИИП) 6%

эксплуатационные отказы техники (ЭО) 29%

- прочие работы (ПР) 19%

Объем работ по таким видам как, РОМ во многом определяется специализацией хозяйства, направлением его развития, преобладающими отраслями производства сельскохозяйственной продукции (молочно-мясное, растениеводство, птицеводство и другие).

Объем работ по устранению постоянно возникающих эксплуатационных отказов тракторов, автомобилей, комбайнов, сельскохозяйственных машин зависит от степени морального и физического износе техники, уровня обновленности парка машин, квалификации механизаторских и водительских кадров, степени загруженности и правильного использования машин и оборудования и т.п.

Формирование годового календарного плана работ коллектива ремонтной мастерской начинают с заполнения первых семи колонок. Затем, подводя итог по колонкам 5 и 7, получить суммарные затраты труда (Тмтп, чел-ч) и стоимости (Смтп, тыс. руб) по машинно-тракторному и автомобильному паркам/16/.

Как было сказано выше трудоемкость, стоимостные затраты дополнительных видов работ берутся в процентном отношении от Тмтп и Смтп.

Суммарную годовую трудоемкость и стоимость всех запланированных работ определить по следующим формулам:

(2.1)

(2.2)

где, - трудоемкость ремонта машинно-тракторного парка, чел.-ч.;

- трудоемкость ремонта на дополнительные виды работ, чел.-ч.;

СМТП - стоимость текущего ремонта МТП , тыс.руб.;

СДОП - стоимость дополнительного вида работ, тыс.руб.,

?Т гм = 6875,1 + 4881,321 = 11756,4 чел.-ч.

639295 + 453899,45 = 1093194,45 тыс.руб.

Рассчитываем среднегодовое количество явочных рабочих, учитывая суммарную трудоемкость работ (Тгм, чел-ч) и номинальный годовой фонд времени рабочего (Фнг, ч) по формуле /14/, /17/:

(2.3)

При шестидневной недели номинальный годовой фонд времени определяется по формуле:

Определяем номинальный годовой фонд времени при пятидневной рабочей неделе:

(2.4)

где, - соответственно, число дней календарных, выходных, праздничных, в свою очередь,чт она 2007г.равное 365дней;

- продолжительность смены, ч. Для шестидневной рабочей неделе Ссм=8ч;

- соответственно, число дней предвыходных и праздничных, ДПВ =53 дней, ДПП =9 дней;

С - сокращение продолжительности смены, равное одному часу.

ч.,

Ряв = 11756,4/2354 = 4,99 чел.

Округляем среднегодовое количество явочных рабочих до 3 человек.

Для обеспечения равномерной загрузки мастерской в течение года необходимо руководствоваться следующими положениями по ремонту сельскохозяйственной техники в мастерских колхозов, совхозов, АО, КСХП.

1. Сроки проведения текущих ремонтов необходимо назначить в соответствии с ожидаемой наработкой и сроками проведения полевых работ.

Месяц постановки трактора или автомобиля на ТР (ориентировочно) можно определить по формуле:

(2.4)

Пример расчета для автомобиля ГАЗ - 3507 инвентарный номер1:

((60 - 51) 12)/30 = 3,6 (апрель)

При этом окончательно месяц и дата постановки трактора или автомобиля на плановый ремонт корректируется в ту или другую сторону (10...12 дней) с учетом участия их в полевых или транспортных работах. В наиболее напряженные периоды полевых работ текущие ремонты проводить не рекомендуется.

2. Текущий ремонт комбайнов и сельскохозяйственных машин проводятся перед началом полевых работ, заканчивается в осенний период постановкой на хранение.

3. Ремонт оборудования животноводческих ферм, комплексов, кормоцехов (РОЖФ) производится по круглогодовому графику с преобладанием работ в летний не стойловый период.

4. Ремонт оборудования зерносушильных пунктов (АВМ, КЗС) производится, начиная с начала марта - апреля и должен завершиться за 10…14 дней до начала поступления зерна нового урожая.

5. Устранение эксплуатационных отказов (ЭО), а также восстановление и изготовление деталей (ВИД), планировать ежемесячно. Возможно преобладание объемов данных видов работ в летние месяцы над зимними.

6. Ремонт оборудования мастерской (РОМ) и изготовление оснастки, инструмента и приспособлений (РИИП) проводится в основном в периоды наиболее свободного от ремонта МТП.

7. Распределение в течение года технических обслуживании (ТО-1, ТО-2, ТО-3) МТП проводить с преобладанием их в весенне-летне-осенний период.

Сезонные обслуживания (СТО) проводить два раза в год (март-апрель и октябрь-ноябрь).

Далее, на листе ватмана необходимо выполнить сетку графика загрузки мастерской: по оси абсцисс в масштабе откладываются рабочие дни каждого месяца в соответствии с номинальным годовым фондом времени рабочего. При горизонтальном расположении листа ватмана масштаб построения 1 день=2 мм.

По оси ординат - среднегодовое расчетное - количество рабочих необходимое в коллективе мастерской.

Для удобства согласования сроков проведения ремонта энергонасыщенных машин и прицепной техники со сроками их использования на полевых работах под графиком загрузки мастерской строится график выполнения механизированных полевых работ (самых основных по агротехнике данного хозяйства).

Формирование календарного плана мастерской и построение графики мастерской вести одновременно по каждой единице техники и виду запланированных работ.

Трудоемкости работ каждого вида (ТРАВ, чел -ч) изображают прямоугольниками, площади которых соответствуют трудоемкости запланированных работ. Распределение работ вести под целое число производственных рабочих (Р, чел.) (исполнителей), определяя продолжительность работы (ПРАВ, ч).

Внутри прямоугольника или полученной фигуры обозначается марка машины, инвентарный номер или вид работы (РИИП, ВИД и др). При построении графика следует учитывать следующие ограничения:

а) выполнение текущих ремонтов (ТР) техники допускается проводить
числом исполнителей 1...3 чел;

б) технические обслуживания (ТО) - 1. . .2 чел.

Распределив в течение года ТР, ТО, ЭО, догружают рабочих дополнительными видами работ и заканчивают построение графика прочими работами. Неравномерность загрузки коллектива в течение года не должна превышать 5% от среднего числа рабочих, в противном случае проводится корректировка календарного плана и графика.

Для уточнения характера загрузки по отдельным участкам над графиком общей загрузки должны быть построены графики по специализированным участкам в том же масштабе и координатах - станочный, сварочный, кузнечный, столярно-жестяницкий. Время выполнения этих работ должно соответствовать времени проведения тех работ, составной частью которых они являются.

Для определения необходимого количества рабочих по участкам рассчитывается трудоемкость соответствующего вида работы конкретного участка и соотносится с фондом времени месяца. Трудоемкость определяется процентом от объема работ по виду ремонта /16/.

При окончательном формировании графиков по участкам допускается освоение рабочими смежных специальностей и совмещение профессий внутри коллектива. Подобная ситуация должна найти свое отражение на графиках.

Результаты распределения трудоемкости ремонта по участкам мастерской и расчетное количество рабочих узкой специальности представляются в приложении номер 7.

График загрузки мастерской дает возможность установить в какой последовательности, и в какие сроки рациональнее проводить ремонт машин с целью обеспечения равномерной загрузки мастерской и своевременной подготовки техники к полевым работам.



3. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ РАБОТ ПО РЕМОНТУ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ

3.1 Расчёт штата ремонтной мастерской (цеха, участка)

Персонал мастерской включает:

основных производственных рабочих;

инженерно-технических работников;

вспомогательных рабочих;

служащих;

младший обслуживающий персонал.

К основным производственным рабочим относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с ремонтом и техническим. Обслуживанием сельскохозяйственной техники и автотранспорта.

Различают явочный и списочный составы основных производственных рабочих.

Явочный состав (РЯВ, чел.) - это количество рабочих, фактически являющихся на работу (ось ординат на графике загрузки ремонтной мастерской - лист 1 графической части).

Списочный состав (РСП, чел) - это более полный состав рабочих, включающий в себя как фактически являющихся на работу, так и находящихся в отпуске или отсутствующих по другим уважительным причинам. Количество производственных рабочих по отделениям (участкам) определим по формуле:

(3.1)



где - годовая трудоёмкость работ по участку, чел.-ч.;

- действительный годовой фонд времени рабочего, ч..

Действительный годовой фонд времени рабочего при шестидневной недели равен:

(3.2)

где - число отпускных дней в планируемом периоде;

Н - коэффициент, учитывающий невыход на работу по уважительным причинам (Н = 0.96)

= 35 - для сварщика-кузнеца,

Чисто отпускных дней в году по категориям рабочих составляет:

а) для кузнецов, электросварщиков, аккумуляторщиков, литейщиков, маляров - 35 дней;

б) для вулканизаторщиков, мойщиков, гальваников, испытателей двигателей -30 дней;

в) для других рабочих-ремонтников - 24 дня.

Пример расчёта для слесарного участка.

ФДР =((365-52-11-35)8-(53+9)1)0,96 = 1991ч .

чел.

Результаты расчетов по другим отделениям представлены в таблице 4.1.

Численность вспомогательных рабочих определяется в процентном отношении от основных производственных рабочих:

Рвсп = 10 … 15 % от Рсп (3.3)



Рвсп = 5,44 15% = 0,8 чел.

Численность остальных категорий работников принимают по штатному расписанию или определяют по формулам:

Численность производственных рабочих по участкам

Количество инженерно-технических работников:

РИТР = 8 …10 % от (Р сп + Рвсп ) (3.4)

РИТР = 6,24 8% = 0,499 чел.

Количество служащих :

Рсл = 2…3 % от (Р сп + Рвсп) (3.5)

Рсл = 6,24 3% = 0, 18 чел.

Количество младшего обслуживающего персонала:

Рмоп = 2…4 % от (Р сп + Рвсп) (3.6)

Рмоп = 6,24 3 % = 0, 18 чел.

Общая численность персонала мастерской Рм равна:

? Рм = Рсп + Рвсп + Ритр + Рсл + Рмоп (3.7)

? Рм = 5,44+0,8+0,499+0,18+0,18 = 9,099 чел.

Расчётное значение численности персонала мастерской принимаем равным 9 человек.

3.2 Определение потребности в оборудование

Все оборудование ремонтного производства по назначению разделяют на основное и вспомогательное.

При проектировании необходимо рассчитать количество основного оборудования, на котором выполняют наиболее сложные и трудоемкие технологические операции ремонта машины и восстановления деталей - это моечные машины, металлорежущие станки, сварочные аппараты стенды для разборки, сборки, монтажа, обкатки и испытания узлов и агрегатов /21/.

Вспомогательное оборудование и оснастку, предназначенные для выполнения второстепенных работ и обеспечения нужд основного производства, выбирают исходя из технологической необходимости, числа рабочих мест, постов и участков.

Расчет основного и выбор вспомогательного оборудования выполнить в рамках каждого участка (отделения) проектируемой ремонтной мастерской.

Количество стендов для разборки и сборки двигателей внутреннего сгорания определить по формуле:

NДВС =ТДВС /ФДО (3.8)

где ТДВС - суммарная годовая трудоемкость текущего ремонта двигателей, чел.-ч.( ТДВС = 15... 20%ТГМ); ФДО - действительный годовой фонд времени оборудования, ч. Действительный годовой фонд времени оборудования при шестидневной неделе равен:

ФДО= (Дк - Дв - Дп) Ссм - (Дпв + Дпп) С (3.9)

ФДО= (365 - 52 - 11) 8 - (5,3 + 9) 1 =2354 чел-ч.

ТДВС=15…20%ТГМ (3.10)

ТДВС = 0,2 11756,4= 2351,28 ч,

NДВС=2351,28/2354 = 0,998 шт.

Расчётное значение количества стендов для разборки и сборки двигателей принимаем 1шт.

Количество металлорежущих станков определяется по формуле:

(3.11)

где - суммарная годовая трудоёмкость станочных работ, чел.- ч.;

- действительный годовой фонд времени оборудования, ч.

k и -коэффициент использования станочного оборудования равный 0,85.

Действительный годовой фонд времени оборудования при пятидневной неделе равен:

шт. (3.12)

Не смотря на это, для обеспечения нормальной работы, в действительности необходимы токарный, сверлильный и обдирочно шлифовальный станки, по этому принимаем следующие:

токарно - винторезный - 1шт.

вертикально - сверлильный - 2 шт.

точильный - шлифовальный - 3шт.

- вертикально - фрезерный станок - 1 шт.

- горизонтально - фрезерный станок - 1 шт.

Количество сварочных аппаратов определяем по формуле:

(3.13)

где - суммарная годовая трудоёмкость сварочных работ ,чел.-ч.;

k и - коэффициент использования сварочного оборудования, равный 0,8.

шт.

Количество сварочных аппаратов принимаем равным 1шт.

Но в связи с производственной необходимостью окончательно принимаем:

сварочный трансформатор ТД-306-1 шт.

полуавтомат дуговой сварки ПДГ-305-1шт.

генератор ацетиленовый стационарный АСК-1-67-1шт.

выпрямитель сварочный ВД-306-1шт.

Остальное оборудование (верстаки, стеллажи и др.) и подъемно транспортные средства (кран-балка, электротельфер и др.) подобрать и обосновать в зависимости от технологической необходимости выполняемых ремонтных работ по типовой технологии ремонта машин.

Окончательный выбор марочного состава оборудования вести с использованием источников /16/, /17/, /20/, /22/, /23/, /24/, /25/ .

3.3 Расчёт производственных и вспомогательных площадей ремонтного производства

По своему функциональному назначению площади здания ремонтной мастерской подразделяются на производственные и вспомогательные. К производственным относятся площади, занятые технологическим оборудованием, объектами ремонта, находящимися на рабочих местах, а также проходами и проездами между оборудованием и рабочими местами.

К вспомогательным относятся площади, занятые санитарно-бытовыми помещениями, складами, помещениями для культурного обслуживания, вспомогательным и энергетическим оборудованием.

Площади отделений, участков наружной очистки и мойки объектов, разборки, ремонтно-монтажного, регулировки и испытания полнокомплектных машин рассчитать по формуле:

(3.14)

где FМАШ, FОБ -соответственно, суммарные площади, занимаемые объекта ми ремонта и оборудованием, м2 ;

kП - коэффициент, учитывающий рабочие зоны, проходы, проезды.

FОТД = (76,24 +16,86) 4 =380 м2.

Площадь принятая после окончательной планировки составляет 400 м 2

Пример расчёта производственной площади участка ТР, на котором находятся машины (48 м2) и оборудование ( 8 м2 ):

м 2

Площадь принятая после окончательной планировки составляет 255 м 2.

Площади остальных участков, где не устанавливаются крупногабаритные объекты ремонта, рассчитываются по формуле:

Fу = Fоб kn (3.15)

Результаты расчётов площадей производственных участков и вспомогательных помещений представлены в приложение 8.

Полученные результаты расчётов требуемых площадей отделений совпадают с реальными, поэтому выполняем реконструкцию ремонтной мастерской.



3.4 Реконструкция плана мастерской

На данный момент производственные площади составляют 480м2. После расчета производственных и вспомогательных площадей, разрабатывается компоновочный план мастерской.

Компоновочный план - это план расположения участков и рабочих мест, складских и вспомогательных помещений в производственном корпусе. На нем указываются; габаритные размеры здания, сетка колонн пролетов, стены и перегородки, высота пролетов от пола до низонесущих конструкций зданий.

В основу компоновочного решения закладываются следующими основными положениями: периметр здания производственного корпуса при заданной площади должен быть наименьшим. Отношение длины здания к его ширине не рекомендуется превышать 1,5...2,5.

С целью унификации элементов здания использована единая модульная система. Все размеры элементов здания и его конструкции (ширина пролётов, расстояние между поперечными осями, высота и ширина ворот) приняты кратными установленному модулю.

Стандартами установлены следующие размеры сетки колонн, мхм: 12x6; 18x12; 24x12;

- рабочие места и участки должны быть размешены так, чтобы была обеспечена минимальная длина транспортирования базовых деталей агрегатов или рам машин в процессе без встречных грузопотоков;

- взрыва - и пожароопасные участки, а также участки, связанные с выделением избыточного тепла или вредных газов, паров (сварочно наплавочный, кузнечный, термический, окрасочный, гальванический, полимерный, медницкий, ремонта аккумуляторных батарей) должны располагаться, как правило, в изолированных помещениях, лучше у наружных стен зданий, что облегчает устройство вентиляции и перегородок.

После разработки компоновочного плана корпуса приступают к планировке производственных подразделений мастерской.

Планировкой мастерской (участка) называют план расположения производственного, подъемно-транспортного и другого оборудования, проходов, проездов.

Технологическое оборудование на плане изображают упрощенными контурами и нумеруют сквозной порядковой нумерацией снизу вверх и слева направо.

Расстановку оборудования выполняют с учетом санитарно-технических и строительных норм.

В данной ремонтной мастерской производственная площадь составляет 480 м2, а требуемая площадь составила 400 м2.

3.5 Организация технологического процесса ремонта машин

Технологический процесс организуется с учетом производственной программы, количество производственных рабочих и типа ремонтной мастерской.

По степени обезличенности выбираем метод обезличенной. Этот метод основан на том что, агрегаты, сборочные единицы и базовые детали обезличивают. Их ремонт выполняют на других предприятиях по кооперациям. Циклы ремонта уменьшаются.

По времени проведения ремонта машин выбираем метод круглогодовой.

Изделия ремонтируют равномерно в течении года. Машины и агрегаты поступают на ремонт строго по графику. Загрузка предприятия равномерна.

По степени расчлененности операций технологического процесса выбираем метод бригадный (20…25 операций выполняются на одном рабочем месте). Основные операции технологического процесса выполняются бригадой (2…3 человека), без разделения труда. Большой цикл ремонта.