Организация и технология ремонта машино-тракторного парка ТНВ "Земледелец Богатырёв и К"

На основе принятого метода ремонта машин мы разработали схему технологического процесса. Машина, не удовлетворяющая техническим требованиям, направляется на ремонт в мастерскую. Машину очищают, на участке диагностике проводят техническую экспертизу, составляют ведомость дефектов, а затем устанавливают в соответствующий бокс либо отправляют на специализированное предприятие, постановке машины на ремонт. Машину разбирают на узлы, сборочные единицы и детали в процессе ремонта в определенной последовательности согласно технологии разборки и сборки. Сначала снимают агрегаты и сборочные единицы, которые промывают и разбирают на детали. Для наружной мойки применяем моечные машины марки ОМ-226.

Дефектацию деталей начинают с внешнего осмотра, выявляя при этом износы, задиры, трещины, пробоины и т.д. При контроле руководствуемся механическими условиями на контроле и сортировку деталей. Все детали сортируют на годные и негодные. Детали, признанные годными, направляем на рабочие места для монтажа сборочных единиц или машин, а выбракованные заменяют новыми или отремонтированными. Некоторые детали возможно изготовить или отремонтировать на предприятии. Поскольку ремонтная мастерская имеет боксовую систему то бокс в который устанавливается машина для проведения ремонта должен быть оснащен разборо-сборочными стендами, подъёмными устройствами, необходимым инструментом и приспособлениями. После сборки и регулировки в зависимости от необходимости машины обкатывают, подкрашивают.

Для более наглядной формы технологического процесса мы вынесли ряд основных операций проводимых по ремонту техники в ремонтной мастерской:

Приёмка машины в ремонт, снятие электрооборудования и навесного оборудования.

1. Доставка машины на склад ремонтного фонда.

2. Доставка машины в производственное помещение.

3. Наружная очистка и мойка объекта.

4. Разборка объекта на агрегаты.

5. Очистка, мойка агрегатов и узлов.

6. Входной диагностический контроль ряда агрегатов, узлов (гидроматор, гидрораспределитель, топливный насос и т.д.).

7. Разборка агрегатов и узлов на детали очистки и мойки.

8. Дефектация деталей и соединений.

9. Ремонт и восстановление деталей.

10. Комплектация деталей и соединений в узлы агрегатов.

11. Сборка узлов и агрегатов.

12. Обкатка и технологический контроль сборки, и отделение узлов и агрегатов.

13. Сборка (машины) технологического объектов из агрегатов и узлов.

14. Обкатка и испытание отремонтированной машины.

15. Окраска отремонтированного объекта.

Правильная организация технологического процесса по ремонту техники и оборудования может привнести значительную долю в экономическое развитие всего предприятия.



4. РАЗРАБОТКА ОПЕРАЦИОННОЙ КАРТЫ НА ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛИ

Одной из нагруженных деталей тормозной системы КамАЗ является разжимной кулак. Он воспринимает знакопеременную нагрузку и работает в абразивной среде . В следствие чего происходит изнашивание посадочных мест под втулку.

Для разработки технологической карты на восстановление детали. Возьмём деталь - вал разжимного кулака тормозного механизма автомобиля КамАЗ.

Рисунок 4.1.-Вал разжимного кулака

Согласно данным износа детали и ее параметров, назначаем способ восстановления - наплавка в среде защитного газа, черновое и чистовое шлифование.

Таблица 4.1.-Характеристика детали

Износ детали /18/, /19/:

(4.1)

где dном, di - соответственно диаметры номинальный и износа, мм.

мм.

Диаметр восстановленный /18/, /19/:

dвос = di + 2h (4.2)

где h - толщина наплавленной поверхности.

h = i + Zmex (4.3)

где Zmex - припуск на шлифование (Zmex = 0,6...0,8 мм).

h = 0,62 + 0,6 = 1,22 мм.

dвос =36,76 + 1,22 = 39,2 мм.

Скорость наплавки /18/, /19/:

м/ч (4.4)

где бн - коэффициент наплавки, г/(А·ч), (бн = 10...12 г/(А·ч));

S - шаг наплавки, мм/об;

- плотность электродной проволоки, г/см3, ( = 7,85 г/см3);

I - сварочный ток, А (I = 140 А).

S = (2,0...2,5) dпр (4.5)

где dпр - диаметр проволоки, мм (dпр = 0,8...1,0 мм)

S = 2,5· 1,0 = 2,5 мм/об.

Vн = м/ч .

Частота вращения детали /18/, /19/:

n = мин-1 (4.6)

n = мин-1.

Скорость подачи проволоки /18/, /19/:

Vпр = (4.7)

Vпр = м/мин.

Вылет электрода /18/, /19/:

д = (10...12)dпр (4.8)

д = 12 · 1.0 = 12 мм.

Смещение электрода с зенита /18/, /19/:

? = (0,05...0,07) dпр (4.9)

? = 0,06· 1,0 = 0,06 мм.

Норма времени на выполнение наплавки /18/, /19/:

Тн = То + Твс + Тдоп + Тпз (4.10)

где То - основное время;

Твс - вспомогательное время (2...4 мин);

Тдоп - дополнительное время;

Тпз - подготовительно-заключительное время (16...20 мин).

То = (4.11)

где ? - длинна наплавляемой поверхности.

Так как наплавляются две поверхности одинакового диаметра, длинами

?а = 40мм и ?в = 35мм, то:

? = ?а + ?в (4.12)

? = 40+35 = 75 мм.

То = мин,

Тдоп = (4.13)

где К- коэффициент учитывающий долю дополнительного времени от основного и вспомогательного, % (К=10%).

Тдоп = мин,

Тн = 0,05 + 2 + 0,205 + 16 = 18,255 мин ? 18,3мин.

Глубина шлифования /18/, /19/:

черновое - t1 = 0,010…0,025 мм;

чистовое - t2 = 0,005…0,015 мм.

Число проходов /18/, /19/:

i = Zмех/t (4.14)

где Zмех - припуск на шлифование (Zмех = 0,6 мм, отсюда на черновое Z№мех = 0,4 мм, а на чистовое шлифование ZІмех = 0,2 мм)

i1 = 0,4/0,025 = 16,

i2 = 0,2/0,015 = 13.

При круглом шлифование продольная подача S зависит от вида шлифования и ширины шлифовального круга (Вк = 20…60 мм) /18/, /19/:

черновое - S1 = (0,6…0,7) Вк (4.15)

чистовое - S2 = (0,2…0,3) Вк (4.16)

S1 = 0,7 · 60 = 42 мм/об,

S2 = 0,3 · 60 = 18 мм/об.

Окружная скорость детали /18/, /19/:

черновое - Vд = 20…80 м/мин,

чистовое - Vд = 2…5 м/мин.

Частота вращения детали /18/, /19/:

nд = (4.17)

мин-1,

мин-1.

Скорость продольного перемещения стола /18/, /19/:

Vст = (4.18)

Vст1 = м/мин,

Vст2 = м/мин.

Основное время на шлифование /9/:

То = (4.19)

где L -длинна продольного хода стола;

К - коэффициент точности (выхаживания);

черновое - К = 1,1

чистовое - К = 1,4

При шлифование в упор

L = ? - (0,4…0,6) · Вк (4.20)

Так как обе поверхности будем шлифовать вместе, ? = 164 мм (с чертежа детали).

L = 164 - (0,6 · 60) = 128 мм.

Основное время на черновое шлифование:

Т= мин .

Основное время на чистовое шлифование:

Т= мин.

Дополнительное время для чернового, и чистового шлифования находим по формуле :

Норма времени на черновое, и чистовое шлифование находим по формуле:

= 0,32 + 2 + 0,232 + 16 = 18,552 мин ? 18,6 мин,

= 3,09 + 2 + 0,509 + 16 = 21,599 мин ? 21,6 мин.

Операционная карта на восстановление детали представлена в графической части.



5. КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА

5.1 Анализ существующих конструкций

Наше приспособление предназначено для выпрессовки и запрессовки поршневого пальца. В настоящее время существует следующие аналогичные приспособления для выполнения данной операции.

- Приспособление представляет винт-гайка (рис. 5.1), при этом винт с по мощью гайки и оправки производит запрессовку поршневого пальца. Данное приспособление выполняет операцию запрессовки и выпрессовки поршневого пальца с требуемым качеством, но необходимо приложение определенного усилия для выполнения данной операции.

1 - поршень; 2 - поршневой палец; 3 - оправка; 4 - винт.

Рисунок 5.1.- Приспособление для запрессовки поршневых пальцев:

Приспособление предназначено для запрессовки и выпрессовки поршневого пальца. Конструкция приспособления состоит из металлической плиты, на которой установлен упор для поршня, направляющие втулки и передача «винт с гайкой». Данное приспособление работает следующим образом: устанавливается поршневой палец в направляющую втулку, на металлическую плиту устанавливается поршень, в поршень вставляется направляющая для поршневого пальца и при вращении винта происходит запрессовка поршневого пальца.

Также для запрессовки и выпрессовки поршневого пальца рабочие за частую используют молоток с оправкой, что категорически запрещается, так как не выполняются технические условия для выполнения данной операции.

Второе приспособление, представленное нами, предназначено для нагрева поршней до температуры 80°С, необходимой для благополучной за прессовки поршневого пальца.

В данный момент существуют следующие методы нагрева поршней:

нагрев поршней в электрической печи;

нагрев поршней с помощью паяльной лампы.

Основные недостатки существующих приспособлений и методов для на грева поршней:

Высокая трудоемкость операции, связанной с запрессовкой поршневого пальца.

Высокая квалификация рабочих при выполнении данной операции.

При нагреве поршней не контролируется температура.

Не соблюдаются технические условия для выполнения данной операции.

Поэтому разработано специальное приспособление, исключающее дан ные недостатки.

5.2 Описание предлагаемых конструкций

5.2.1 Приспособление для запрессовки поршневого пальца

Данное приспособление для запрессовки, выпрессовки поршневого пальца позволяет осуществлять выполнение данной операции без приложения каких-либо усилий. Схема приспособления представлена на рисунке 5.2.



Рисунок 5.2.- Приспособление для запрессовки поршневых пальцев

Приспособление состоит из основания (3) с отверстиями для крепления упора (2), корпуса пневмоцилиндра (6). В корпусе пневмоцилиндра установлена втулка (4), предназначенная для установки поршневого пальца. Также во втулку и упор входит оправка (1), предназначенная для придания направления поршневому пальцу при запрессовке. Пневмоцилиндр состоит из поршня (9), штока (7), наконечника (5), резиновых колец (8) и опоры (10).

Технологический процесс запрессовки пальца.

Установить поршневой палец во втулку (поз. 4)

Установить нагретый поршень на основание (поз.3).

Вставить шатун в поршень

Установить оправку (поз.1) в упор (поз.2), совместив отверстия на
поршне и шатуне, продвинуть оправку до поршневого пальца.

Включить подачу воздуха и запрессовать поршневой палец.

Снять шатун в сборе с поршнем.

Предлагаемое приспособление обладает рядом достоинств:

1. Небольшая трудоемкость запрессовки поршневого пальца.

Можно производить как запрессовку, так и выпрессовку поршневого
пальца.

Безопасность работы на приспособлении.



5.2.2 Приспособление для нагрева поршней

Технологический процесс нагрева поршней.

Установить поршень в нагревательную камеру (поз.1);

Закрыть нагревательную камеру крышкой (поз.4);

Через 10 минут открыть нагревательную камеру;

С помощью специальных зажимов (клещей) вынуть поршни из нагревательной камеры.

Предлагаемое приспособление обладает следующими достоинствами:

Небольшая трудоемкость;

Нагрев сразу 16 поршней;

Возможность проведении сразу 2-х операций: по нагреву поршня и
сборки ШПГ.

5.3 Технические расчеты

5.3.1 Определение усилия для запрессовки поршневого пальца

Силу, необходимую для запрессовки поршневого пальца, можно ориентировочно оценить по формуле 5.1, в которой давление Р определяют по максимальному натягу - формулы 5.2 и 5.3. Приведенные ниже формулы для расчета прочности деталей основаны на предположении, что давление распределяется равномерно по поверхности контакта.

T > f · P · р · dl, (5.1)

где f- коэффициент трения;

Р - давление на поверхности контакта, МПа;

d - наружный диаметр пальца, мм;

1 - длина поверхности контакта, мм.

Удельное давление на поверхности контакта связано с натягом зависимостью

Р = др / [d (C1/E1 + C2/E2) ], (5.2)

где др - расчетный натяг, мм;

C1, C2 - коэффициенты;

E2, E2 - модули упругости материалов вала и втулки, МПа;

Натяг др определяют по наибольшему табличному натягу посадки дмах рис. 5.4. система вала.

др = дмin (5.3)

Поршневой палец d = 25 - вал.

Отверстие в поршне d = 25 - отверстие.

др мах = 0,01 + 0,006 = 0,016

C1 = [(d2 +d12) / (d2 -d12)] - м1 (5.4)

где d - наружный диаметр пальца, мм;

d1 - внутренний диаметр пальца, мм;

C1 = [(25 2 +112) / (252 - 112)] - 0,3 = 1,18

C2 = [(d22+d2)/(d22-d2)] + м2 (5.5)

где d2 - наружный диаметр бобышки поршня, мм;

C2 = [(43 2 +252) / (432 - 252)] - 0,33 = 2,35

Р = 0,016 /[ 25 (1,18 / 220000 + 2,35 /110000 )] = 2395 МПа

Т = 0,1 · 2395 · 3,14 · 25 · 86 = 16168 Н.

Исходя из расчетов, усилие, необходимое для запрессовки поршневого пальца, данное приспособление вполне обеспечивает. /27/, /28/.

5.3.2. Определение напряжения изгиба основания

Напряжение изгиба определяется по формуле 6.6:

у из= Mm/W?[ у из] (5.6)

где Миз - изгибающий момент, Н·м;

W - момент сопротивления, мм3;

Миз = (Т·1)/4 (5.7)

где 1 - длина основания, м;

Миз = (16168 · 280) / 4 = 1131,76 Н·м.

W = b · h2/6 (5.8)

где b - толщина основания, мм;

h - ширина основания, мм3,

W = 28 · 1502 / 6 = 105000 mm3.

Но сечение основания ослаблено болтами крепления, поэтому момент сопротивления определяется по формуле:

W = (b · h2 / 6) - (b · d2 /10), (5.9)

где d - диаметр отверстия под болт, мм;

W = (28 ·1502 / 6) - (28 ·102 / 10) = 104963,3 мм3;

у из = 1131760 /104963,3 = 10,78 Н/мм2;

[у из] = 160 Н/мм2;

у из ?[у из].

Прочность обеспечена.

Схема нагружения и эпюра изгибающих моментов приведена на рисунке 5.3.

Рисунок 5.3- а) схема нагружения, б) эпюра изгибающих моментов

Проверочный расчет.

УМА= 0;

-RB · l - P · l' = 0;

-RB · 280 - 1131760 · 83 = 0;

- RB = 335486 Н;

УMB = 0;

RA · l - P · l' = 0;

Ra · 280 - 1131760 · 83 = 0;

RA = 335486 H;

Ra = Rb

Это свидетельствует о равномерном распределении нагрузки в точках А и В.

5.3.3 Расчет штифта на срез

Определяем прочность сечения штифта:

F = рd2/4 (5.10)

F = 3,14 · 102/4 = 78,5 мм2;

Определяем фср сечения по формуле:

фСР = 4 T/р d2. (5.11)

фср = 4 16168 / 3,14 ·102 = 20596 Н/ мм2;

[фср] = 320Н/мм2;

фСР? [ фСР ].

Условие среза выполнено.

5.1 Оценка экономической эффективности инженерно-конструкторской разработки

При оценке эффективности инженерно-конструкторских разработок определяется:

- годовой экономический эффект;

- срок окупаемости первоначальных и дополнительных затрат на машину.

Годовой экономический эффект от применения машины определяется по формуле:

Эг = ДЗт*Счтп+ДЗзч, (5.1)

где ДЗт - снижение затрат труда на выполнение операции, связанное с изменением технологии, чел.-ч;

Счтп - часовая тарифная ставка оплаты труда работника, занятого на выполнении данной операции (с учетом всех дополнительных выплат и отчислений в социальные фонды по единому социальному налогу), руб/ч.

ДЗлн - снижение затрат предприятия на запасные части, руб.

Годовой экономический эффект определим по снижению эксплуатационных затрат. в большей степени это связано со снижением затрат на операции. Годовая экономия затрат труда (в соответствии с годовой программой работ) составит примерно 25 чел.-ч. Кроме этого, по статистическим данным предприятия, в среднем за год из-за несовершенства принятой ныне технологии предприятие несет дополнительные затраты в размере, в среднем, 375 руб.

Таким образом, исходя из того, что часовая тарифная ставка оплаты труда работника, занятого на выполнении данной операции (с учетом всех дополнительных выплат и отчислений в социальные фонды по единому социальному налогу) составляет 32,76 руб.

Эг = 25*32,76+375 = 1194 руб.

Срок окупаемости первоначальных затрат Топ на изготовление установки определяется по формуле:

Топ = (5.2)

Затраты на изготовление См определяется по формуле:

См = Сс + Сдм + Спи + Ссб + Сцн (5.3)

где Сс - стоимость изготовления станин, рам и других несущих конструкций, руб.;

Сдм - затраты на изготовление оригинальных деталей, руб.;

Спи - цена покупных изделий по прейскуранту, руб.;

Ссб - заработная плата рабочих, занятых на сборке конструкции, руб.;

Сцн - цеховые накладные расходы, руб.

Стоимость изготовления несущих конструкций Сс определяем по количеству использованного материла и условной стоимости обработки 1 их различными способами:

Сс = УQсi*Ссдi (5.4)

где Qс - количество материала, израсходованного на изготовление корпусных деталей, кг (м);

Ссд - средняя стоимость 1 кг (м) материала с обработкой, руб.

Для изготовления корпусных деталей потребуется сумма в размере:

Сс = 15,2*24,1 = 366,32 руб.

Затраты на изготовление оригинальных деталей:

Сдм = Сп + См (5.5)

где Сп - заработная плата занятых изготовлением деталей рабочих, руб.;

См - стоимость материала заготовок, руб.

Расходы на зарплату Сп включают основную, дополнительную зарплату и начисления на социальное страхование:

Сп = Спр + Сд + Ссоц (5.6)

где Спр - основная заработная плата, руб.;

Сд - дополнительная заработная плата, руб.;

Ссоц - начисления, руб.

При этом основная зарплата Спр рассчитывается из выражения:

Спр = У(ti * Счi * к) (5.7)

где ti - затраты труда на изготовление детали i-той группы;

Счi - часовая ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду;

к - коэффициент непредусмотренных доплат к основной оплате,

к =(1,025…1,030).

Дополнительная заработная плата составляет 12 % от основной, а начисления и прочие расходы - 26,2 % от основной и дополнительной зарплаты.

Спр = 22,5*22,5*1,03 = 521,44 руб.

Сд = Спр * 0,12

Сд = 521,44 * 0,12 = 62,57 руб.

Ссоц = (Спр + Сд) * 0,262,

Ссоц = (521,44 + 62,57) * 0,262 = 153,01 руб.

С п = 521,44 + 62,57 + 153,01 = 737,02 руб.

Стоимость материала заготовок См находим из расчета массы заготовки и цены 1 кг материала:

См = УЦi * Qсi (5.8)

где Ц - цена 1 кг материала заготовки i-той группы;

Qc - масса заготовки, кг.

См= 22,55*19,8 = 446,49 руб.

Сдм = 737,02 + 446,49 = 1183,51 руб.

Общая стоимость приобретаемого оборудования:

Спи= 1937 руб.

Затраты на оплату труда работников, занятых сборкой стенда Ссб определяем по формуле:

Ссб = Ссбор + Сд сб + Ссоц сб (5.9)

Основную заработную плату занятых на сборке рабочих определяем по формуле:

Ссбор = Тсб * Сч * к (5.10)



где Тсб - нормативная трудоемкость работ по сборке конструкций.

Ссбор = 4,7*22,5*1,03 = 108,92 руб.

Сд сб = 108,92 * 0,12 = 13,07 руб.

Ссоц сб = (108,92 + 13,07) * 0,262 = 31,96 руб.

Ссб = 108,92 + 13,07 + 31,96 = 153,96 руб.

Цеховые накладные расходы Сцн принимаются по данным годовых отчетов, как средняя величина за пять последних лет. Сейчас, цеховые накладные расходы принимаются в размере 5 % от прямых затрат.

Таким образом Сцн = 182,04 руб.

Подсчитаем общие затраты на изготовление проектируемого устройства

См = 366,32+1183,51+1937+153,96+182,04 = 3822,83 руб.

Срок окупаемости затрат:

года

Так как срок окупаемости (3,2 года) значительно меньше срока службы конструкторской разработки (5 лет), считаем её внедрение в производство целесообразным.



6. БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

6.1 Безопасность жизнедеятельности на моторном участке

Анализ производственного травматизма по видам ремонтных работ показывает, что при разборочно-сборочных операциях травмы составляют около 25 % от их общего количества.

Правильное пользование инструментом - главное условие безопасности работы слесаря-сборщика. Монтажный инструмент в процессе использования изнашивается, нагружаются его формы и размеры, нередко появляются трещины и изломы. Приложение усилия к такому инструменту может вызвать его поломку и травмирование работающего. За состоянием инструмента должен следить сам рабочий.

На разборочно-сборочных работах для облегчения труда и повышения его безопасности применяют различные съемники, приспособления и ручной механизированный инструмент.

Нельзя работать со съемниками, имеющими механические дефекты (например, трещины), сорванную или смятую резьбу, погнутые стержни, болты, ремни и т.д.

Если применяют нестандартное оборудование, то его необходимо предварительно проверить на надежность, прочность и составить акт о его проверке.

Негативные факторы.

При использовании приспособления для запрессовки поршневых пальцев негативным фактором является, момент запрессовки поршневого пальца, так как при использовании пневмоцилиндра необходимо соблюдать правила техники безопасности.

При использовании приспособления для нагрева поршней негативными факторами являются:

Использование электрической энергии.

Нагрев приспособления до t = 60° С.

Снятие поршней с приспособления.

На приспособление для нагрева поршней установлен термометр, с помощью которого можно контролировать t° нагревательной камеры. Контроль производится с помощью сопротивления, переключателя, которым мы увеличиваем или уменьшаем сопротивление тока на входе. Тем самым контролируем температуру нагревательной камеры. Для защиты на данной линии установлен электромагнитный пакетник, который отключается при коротких замыканиях и т.п. случаях.

Техника безопасности при работе с электрифицированным инструментом.

При работе с электрифицированным инструментом необходимо перед работой проверить исправность выключателя, заземляющего провода и надежность изоляции питающих проводов. Подключать инструмент только с помощью штепсельного разъема. При работе пользоваться резиновыми перчатками и ковриками. При необходимости передачи инструмента его следует отключить от сети. Смену рабочей части можно проводить только после отключения инструмента от сети питания. При работе у нагревательных приборов следует установить вытяжные шкафы. Пол у рабочих мест должен быть ровным и нескользким.

Выгрузку заготовок из приспособления следует производить с помощью специальных захватов или захватных клещей.

При подсоединении приспособления к пульту управления должна стоять сигнальная лампа, указывающая о подаче или снятии напряжения.

Техника безопасности при использовании приспособления с пневматическим приводом.

Сжатый воздух поступает к потребителям через воздуховоды -основной и ответвленный. В начале магистрального воздуховода должен быть установлен контрольный манометр, снабженный трехходовым краном.

Воздуховоды следует ограждать от действия нагревательных установок и открытого пламени, а также от действия электрического тока (например, нельзя их использовать в качестве заземлительного устройства).

6.2 Пожарная безопасность ремонтных мастерских

Пожарная безопасность в ремонтных мастерских обеспечивается соблюдением установленных правил пожарной безопасности. Контроль за соблюдением этих правил осуществляет инженер по технике безопасности или заведующий участком.

Участки холодной обработки металлов (сборочные, слесарные, ремонтно-механические, электромеханические, обкаточные), по степени пожарной опасности относятся к категории Д.

Пожарное водоснабжение должно обеспечивать подачу воды к месту пожара в любое время года с необходимым напором в течение 3-х часов, т.е. в течение расчетной продолжительности пожара.

Расход воды на наружное и внутреннее пожаротушение рассчитывается по формуле /33/:

Qn=3,6-q-Tn-nn, (6.1)

где q - удельный расход воды на пожаротушение, л/с;

Для присоединения шлангов воздуховоды снабжают запорными кранами и соединительными муфтами и штуцерами. Присоединять их можно только после перекрытия воздушных кранов сети. Так же необходимо следить за тем, чтобы не было перелома шлангов. Чтобы обеспечить нормальное обслуживание, ремонтные работы и аварийное выключение, на всю сеть воздуховодов должна быть составлена схема, с которой должен быть ознакомлен весь обслуживающий персонал.

На данном участке производится ремонт двигателей внутреннего сгорания (ДВС), звуки (шумы) создаваемые при разборке и сборке ДВС можно отнести к среднечастотным (350-800 Гц), но кроме разборки и сборке здесь же производится и обжимка двигателей. При горячей обжимке двигателя шум создаваемый выхлопными газами уменьшается за счет использования специального реактивного глушителя. А выхлопные газы выходят через специальный трубопровод который надевается на выхлопной патрубок автомобиля, и выходит на улицу.

6.3 Экологичность проекта

На сегодняшний день в ТНВ«Земледелец Богатырёви К°» экологическая обстановка сложилась не самая благоприятная. Существует множество факторов нарушающих экологическую обстановку, это прежде всего отходы производства. Если с обычным мусором проблема несколько решаема, его на специальные свалки, то проблема переработки навоза стоит очень остро. Когда хозяйство занималось возделыванием сельскохозяйственных культур органика активно вносилась как удобрение и проблема не стояла так остро. Но сегодня навоз вывозят и сливают в специальные ямы которые давно уже переполнены. Оттуда навоз попадает в грунтовые воды и ближайшие водоемы в том числе и протекающею рядом реку которая снабжает водой расположенный рядом деревню. Но поскольку с 2007 года руководство хозяйства планирует восстановить земледелие и накопившеюся органику использовать как удобрение буртование и запашка навоза начата уже в этом году. Это несколько разрешит проблему.

Ремонтная мастерская имеет участок для мойки машин, который оборудован специальной моечной машиной. Пол в моечном отделение сделан под углом, чтобы грязная вода стекала в специальные сборники. Оттуда она попадает в центральную канализацию и очистные сооружения.

На предприятии организована своя заправочная станция, где хранятся запасы бензина и дизельного топлива. Заправочная станция сделана довольно давно и оборудование сильно изношено, попадание горючих материалов в окружающею среду значительное. Цена на топливо сейчас высокая и следить чтобы не было утечек просто необходимо. Отработанное масло на предприятие сливают в специальные резервуары для отстаивания. Часть увозят на предприятие для реанимации и небольшую его часть снова используют для смазки различного оборудования (транспортеры, кормораздатчики) на дворах. Но Шуйская нефтеперегонная база способна перерабатывать такой материал и затраты на транспортировку не сопоставимы с уронам наносимым окружающей среде и выплату штрафов. Изношенные и неисправные детали и узлы складируют в специальное помещение, а потом сдают в металлолом.

В данном проекте нами было разработано приспособление для запрессовки поршневых пальцев и нагрева поршней. Данное устройство относится к гаражному оборудованию, цель изобретения- повышение надежности при удержании тормозных барабанов производительности труда и обеспечения безопасности проведения работ. Разработка имеет пневматический привод, т.е. проблема попадания масла в окружающею среду исключена. Элементы конструкции не создают шумового загрязнения, поэтому можно сделать вывод, что данная конструкция является экологически безопасной.

На сегодняшний день стоит остро проблема загрязнения воздуха выхлопными газами. Все больше ужесточаются требования на содержание СО. Увеличиваются размеры штрафов, поэтому проведение качественного ремонта, диагностики и наладки также будут влиять на экологичность производства, потому что изношенный двигатель, не отрегулированная топливная система наносит большой урон экологии. Исходя из этого, можно сказать, что правильная организация ремонта техники не только улучшит работу хозяйства, но и повысит его экологичность.



7. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРОЕКТА

7.1 Экономическая эффективность проекта

Стоимость основных производственных фондов нового ремонтного предприятия (капитальные вложения) рассчитывают по формуле:

СО = Сзд+Соб+Спи, (7.1 )

где Сзд, Соб - стоимость производственного здания и установленного оборудования;

Спи -стоимость приборов, приспособлений, инструмента, инвентаря, руб.

Сзд = Сзд.сущ.+С/зд*Fп, (7.2 )

где Сзд.сущ. - балансовая стоимость здания мастерской, руб.;

С/зд - средняя стоимость строительно-монтажных работ, отнесенная к 1 м2 производственной площади ремонтного предприятия, руб./м2.

Fп-достраиваемая производственная площадь ремонтной мастерской, м2.

Сзд. б = 1593600 руб.

Сзд. пр = 42943600 руб.

Стоимость установленного оборудования рассчитывается по следующим процентным отношениям:

Соб = Соб.сущ.+(55…70 %)*С/зд*Fп, (7.3 )

Соб. б = 876480 руб.

Соб. пр = 876480 + 1485743 = 2362223 руб.

Стоимость приборов, приспособлений, инструмента, инвентаря, рассчитывается по следующим процентным отношениям:

Спи = Спи.сущ.+(15…20%) С/зд*Fп, (7.4 )

Спи. б = 0,15*1593600 = 239040 руб.

Спи. пр = 239040 + 405203 = 644243 руб.

Соб = Соб.сущ.+ Соб.пр, (7.5 )

СО. б = 1593600+876480+239040 = 2709120 руб.

СО. пр = 4294950+239040+270912 = 7301415 руб.

Стоимость валовой продукции мастерской приравнивается к суммарной годовой стоимости выполняемых ремонтов и ТО:

Свп = У Сгм (7.6 )

Свп б = 1483660 руб.

Свп пр = 1093195 руб.

На основании полученных стоимости валовой продукции и суммарной годовой трудоемкости (УТгм) запланированных ремонтов рассчитаем значение выработки:

РЦрем = , (7.7 )

РЦрем б = руб./чел-ч



РЦрем пр = руб./чел-ч

Производственная мощность проектируемой ремонтной мастерской определяется в условных ремонтах по формуле:

Огм = , (7.8 )

где 300 - нормативная трудоемкость одного условного ремонта, чел-ч.

Огм б = усл. рем.

Огм пр = усл. рем.

Стоимость одного условного ремонта определяется:

Сур = , (7.9 )

Сур б = = 49826 руб./усл. рем.

Сур пр = руб./усл. рем.

Производительность труда рассчитывается по формуле:

Птр = , (7.10)

где Рпм - общая численность персонала ремонтной мастерской, чел

Птр б = руб./чел

Птр пр = руб./чел

Фондовооруженность - степень оснащенности труда персонала предприятия определяется из соотношения:

Фо = , (7.11)

где Рпр - общая численность рабочего персонала ремонтной мастерской, чел

Фо б = руб./чел

Фо пр= руб./чел

Фондоотдача - показатель использования основных производственных фондов:

Коф = , (7.12)

Коф сущ = руб./руб.

Коф пр = руб./руб.

Показатель использования производственных площадей определяется по формуле:

Кип = , (7.13)



Кип сущ = руб./м2

Кип пр = руб./м2

Годовой экономический эффект

Эг = (СурБ - СурП)*ОгмП, (7.14)

Эг = (49826-27896)*39,19 = 859397 руб.

Размер дополнительных капитальных вложений

ДК = СОП - СОБ, (7.15)

ДК = 7301415-2709120 = 4562265 руб.

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений

ОКд = (7.16)

ОКд = года



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

На основании выполненного литературного обзора и освещения передового опыта по организации ремонта машин, а также анализа производственной хозяйства и расчета ожидаемого объема работ по ремонту техники выполнено обоснование актуальности темы проекта.

С целью повышения материального положения в хозяйстве, качества ремонта и максимального использования производственных площадей было предложено организовать автосервис на базе ремонтных мастерских ТНВ «Земледелец Богатырёв и К°».

Для реализации годовой программы по ремонту машин разработан календарный план и график загрузки ремонтной мастерской с учетом планового поступления машин на текущий ремонт, техническое обслуживание из соседних предприятий. Для этого потребуется 5 явочных рабочих и 9 списочных состава ремонтной мастерской.

Выполнено обновление оборудования участков ТР, ЭО, ТО и диагностики. Для выполнения всех ремонтных работ потребуется внутренняя реконструкция плана мастерской с перепланировкой участков и пристройкой технологического туннеля. Основным методом организации ремонта машин выбран не обезличенный метод ремонта.

Проектирование стенда для запрессовки поршневых пальцев и нагрева поршней позволит повысить культуру производства, снизить трудоемкость работ, уменьшить время запрессовки и нагрева поршней, а также исключить вероятность повреждения деталей. Разработана технологическая карта на восстановление разжимного кулака тормозного механизма автомобиля КамАЗ. При внедрении проекта потребуется порядка 3823 тыс. руб. дополнительных капитальных вложений, это принесет годовой экономический эффект в размере 1194 тыс. руб. Внедрение проекта окупится за 3,19 года.

Размещено на Allbest.ru